Производственная и распределительная логистика

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема 4. Производственная логистика

1. Сущность производственной логистики

Цель производственной логистики заключается в оптимизации движения материальных потоков непосредственно в процессе производства, в том числе подачу материалов и комплектующих изделий на рабочие места.

Цель производственной логистики конкретизируется задачами:

Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.

Обеспечение максимальной непрерывности производственных процессов.

Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.

Обеспечение гибкости и маневренности при возникновении различных отклонений от плана.

Обеспечение непрерывности планового руководства.

Функции производственной логистики:

планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;

разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;

разработка, графиков запуска-выпуска: продукции, согласованных со службами, снабжения и сбыта;

установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;

оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;

контроль за количеством и качеством готовой продукции;

участие в разработке и реализации производственных нововведений;

контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

2. Характеристика "выталкивающей" и "вытягивающей" системы управления материальными потоками

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных.

Первый вариант характеризует существующую на большинстве предприятий традиционную систему управления материальным потоком. Здесь прогнозируется потребность в определенном материальном запасе деталей или сырья для обработке на каждом производственном этапе. Исходя из этого прогноза весь процесс производства управляется из центральной системы управления путем "выталкивания" определенного объема материального запаса на каждую последующую по технологической цепи операцию. (рис. 7).

Рисунок 7. - Принципиальная схема "выталкивающей" системы управления материальным потоком

Возможность применения "выталкивающих" моделей для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия -- снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Параметры “выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем характернее для нее становятся следующие проблемы:

В случае резких изменений спроса или задержек в процессе производства практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Поэтому, возможно, такие затруднения приведут к созданию избыточного запаса или даже к затовариванию.

Управленческий персонал практически не может детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и объемом материального запаса. Поэтому, производственный план должен предусматривать создание избыточного страхового запаса.

Какие-либо изменения размера партий изделий и продолжительности операций были бы лишены перспективы, поскольку рассчитать в подробностях оптимальные производственные планы - сложная задача.

Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название “вытягивающая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Для того, чтобы понять механизм функционирования вытягивающей системы рассмотрим пример (рис. 8).

Рисунок 8.- "Вытягивающая" система управления материальным потоком

Среди факторов, определяющих работоспособность "вытягивающей" системы, можно выделить:

идеально построенную информацию о фактической потребности каждого звена в изделиях предыдущих участков;

изменение подходов к специализации производства;

наивысошй уровень унификации технологии производственной обработки деталей;

стандартизацию изделий, глубокую инженерную подготовку;

специальную систему мер по наладке и настройке производственного оборудования;

высокий уровень автоматизации обработки информации.

3. Система «Канбан»

К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему “Канбан” (в переводе с японского -- карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

Организация работ и структура предприятия построены на следующих принципах:

1. Темпы выпуска продукции поддерживаются стабильными.

2. Последующий технологический этап должен "вытягивать" необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и строго в установленное время.

3. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое "вытягивается" последующим участком.

4. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

5. Число карточек "канбан" должно быть минимальным.

6. Карточки "канбан" должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

7. Продукция собирается ежедневно по заказам сформированным накануне.

Отделы продаж расположены непосредственно возле сборочных цехов.

"Канбан" - это инструмент для обеспечения управления производством по системе "точно вовремя". "Канбан" - это сопроводительная карточка в прямоугольном пластиковом конверте.

Регулирование запасов и материальных потоков в системе «Канбан» организуется с помощью сигнальных карточек, а также контейнеров для хранения и перемещения ресурсов, полуфабрикатов и деталей.

В системе используют два типа карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа.

В карточке отбора точно указывается количество деталей, которое должно быть доставлено с предшествующего участка обработки.

В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.

Эти карточки цуркулируют как внутри заводов “Тоёты”, так и между многочисленными фирмами-поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе “точно вовремя”.

Рисунок 9. - Движение двух типов карточек "канбан".

Механизм движения карточек в системе заключается в следующем.

1. Детали складируют рядом с участком изготовления в контейнерах с сопроводительными карточками заказа.

2. При возникновении на сборочном участке потребности в какой-либо детали к месту складирования отправляют автопогрузчик с карточками отбора, в которых указано необходимое количество контейнеров с деталями.

3. Автопогрузчик загружается контейнерами с деталями. При этом имеющиеся в контейнерах карточки заказа заменяются на карточки отбора.

4. Снятые с контейнеров карточки заказа - являются сигналом для запуска в производство деталей на механическом участке.

5. Производство деталей на предыдущем участке ведется в соответствии с последовательностью получения карточек заказа.

6. Карточки “канбан” сопровождают изготовляемые на предыдущем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.

7. Когда изделие, деталь или узел готовы, их вместе с карточками заказа помещают на месте складирования, чтобы автопогрузчики с последующего участка могли вновь забрать их в любое время.

Это позволяет системе «Канбан» поддерживать минимальный уровень запасов. Он регулируется с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения количества карточек «Канбан» на нее.

4. Логистическая система управления материальным потоком "МРП"

Система MRP I (materials resource planning планирование потребности в материалах) является типичной системой “толкающего” типа.

Основными целями систем MRP являются:

* повышение эффективности планирования потребностей в ресурсах;

* планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

* снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

* совершенствование контроля за уровнем запасов;

* уменьшение логистических затрат.

На рис. 3.4 представлена блок-схема системы MRP I.

Рисунок 3.4 - Блок- схема системы MRP I.

В рамках системы MRP I выделяют следующую информацию:

1. Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, графики выпуска готовой продукции -- вход МРП I.

База данных о материальных ресурсах

номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.;

нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции;

время их поставок для производственных операций.

База данных о запасах --

объем производственных запасов материальных ресурсов на складах;

соответствие наличных запасов необходимому количеству;

поставщики;

параметры поставок.

4. Программный комплекс MRP I --

требуемый общий объем исходных материальных ресурсов;

цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов;

заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.

5. Выходные машинограммы - набор выходных документов, которые содержат:

специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;

изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;

анулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;

состояние системы MRP

Алгоритмы, заложенные в программные модули системы реализуются в 3 этапа:

1) рассчитываются общие потребности в материальных ресурсах для обеспечения выполнения заказов потребителей и удовлетворения потенциального спроса покупателей на продукцию.

2) вычисляются потребности на исходные материальные ресурсы и полуфабрикаты, определяется объем незавершенного производства, основываясь на планах загрузки производственных мощностей отдельных производственных участков и уровне запасов.

3) в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP I, который содержит:

Можно выделить следующие недостатки микрологистических систем, основанных на принципах MRP I:

значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;

значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности;

недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Логистическая система MRP II

Второе поколение системы MRP включает как функции системы MRP I, так и новые функции, а именно:

* планирование потребности в продукции производственно-технического назначения (функция MRP I);

* автоматизированное проектирование;

* управление технологическими процессами и др.

Функциональная схема системы MRP II приведена на рис. 3.5.

Функциональная схема системы MRP II

В состав системы MRP II входят:

система MRP I

блок прогнозирования и управления спросом,

расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции),

расчет плана загрузки производственных мощностей,

блок размещения заказов и

блок контроля закупок материальных ресурсов и

другие блоки, составляющие программный комплекс.

Система MRP II решает следующие задачи прогнозирования:

* разработка прогноза потребности в сырье и материалах по различным заказам;

* анализ возможных сроков выполнения заказов;

* выявление необходимого уровня страховых запасов средств производства с учетом затрат на их хранение;

* ретроспективный анализ экономических ситуаций с целью выбора оптимальной стратегии прогнозирования потребности в сырье и материалах.

В системе MRP II дополнительно (по сравнению с системой MRP I) решается комплекс задач контроля и регулирования уровней запасов.



Рисунок 4.5 - Функциональная схема системы MRP II.

В состав системы MRP II входят:

система MRP I

блок прогнозирования и управления спросом,

расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции),

расчет плана загрузки производственных мощностей,

блок размещения заказов и

блок контроля закупок материальных ресурсов и

другие блоки, составляющие программный комплекс.

Система MRP II решает следующие задачи прогнозирования:

* разработка прогноза потребности в сырье и материалах по различным заказам;

* анализ возможных сроков выполнения заказов;

* выявление необходимого уровня страховых запасов средств производства с учетом затрат на их хранение;

* ретроспективный анализ экономических ситуаций с целью выбора оптимальной стратегии прогнозирования потребности в сырье и материалах.

В системе MRP II дополнительно (по сравнению с системой MRP I) решается комплекс задач контроля и регулирования уровней запасов.

При решении задач управления запасами производится:

обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движении сырья и материалов,

учет запасов по каждой номенклатурной позиции сырья и материалов, мест складского хранения.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме MRP II, в режиме реального времени (“on line”), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

5. Логистическая система "ОПТ"

Логистическая система “ОПТ” (англ. optimized production technologies -- оптимизированные производственные технологии) развивает идеи, заложенные в системах “канбан” и “МРП”. ОПТ относится к классу тянущих систем организации снабжения и производства.

Важнейшая ее особенность -- выявление в производстве “узких мест”, так называемых критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы, оборудование, технологические процессы, персонал и пр.

По мнению разработчиков системы, от эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производства, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается.

Система ОПТ при работе в автоматизированном режиме решает ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т. д.

При составлении близкого к оптимальному графику производства используют критерии:

обеспеченности заказов сырьем и материалами, транспортными средствами;

эффективности использования ресурсов;

минимизации оборотных средств.

Алгоритм функционирования системы ОПТ представлен на рис. 3.6.

Рисунок 3.6 - Алгоритм функционирования системы ОПТ.



знак начала и завершения алгоритма;

ручной ввод;

процесс;

сохраненные данные;

распечатка документа;

решение.

I) Из базы данных системы ОПТ используют 3 массива:

"Заказы";

"Технологические карты";

"Ресурсы".

В результате обработки этих массивов формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля крит, идентифицирующего критические ресурсы.

На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все узкие места и последующие связанные с ними производственные и сбытовые операции.

II) Программный модуль БИЛДНЕТ обеспечивает слияние первичных данных по 24 признакам для каждого вида продукции и технологического процесса.

III) После окончания этой операции, включается программный модуль СЕРВ, который осуществляет расчет загрузки каждого ресурса и степень его использования (в %), упорядочение ресурсов по убыванию степени их использования.

На печать выдается ряд машинограмм, в том числе:

"График производства";

"Потребность в сырье и материалах";

"Ежедневный отчет мастера цеха";

"Состояние складского запаса" и др.

IV) Программный модуль СПЛИТ ведет поиск критических ресурсов в производственном процессе.

V) Далее оптимизируется использование критических ресурсов производственной системы.

VI) Модуль СЕРВ ранжирует использование некритических ресурсов производственной системы. На этом заканчивается первая итерация.

После поиска и исправления ошибок начинается следующая итерация.

Эффект системы ОПТ заключается в:

увеличении выхода готовой продукции,

снижении производственных и транспортных издержек,

уменьшении запасов незавершенного производства,

сокращении производственного цикла,

снижении потребности в складских и производственных площадях,

повышении ритмичности отгрузки изготовленной продукции заказчику.

6. Логистическая система DRP

Системы DRP (Distribution Requirements Planning, DRP) -- толкающая система управления распределением продукции.

К числу ее основных функций относятся:

контроль за состоянием запасов, включая расчет точки заказа,

формирование связей производства, снабжения и сбыта с использованием обеспечивающего комплекса системы МRP.

планирование трансп. перевозок.

Этапы реализации системы:

На первом этапе осуществляется укрупненное (агрегированное) планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах.

На втором этапе осуществляется формирование графика производства, разукрупнение плана производства с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий, готовой продукции.

На третьем этапе с помощью системы MRP производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства.

Основой логистического управления в системах DRP является расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в распределительной сети (канале).

Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (stockkeeping unit, SKU) и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в распределительном канале. Графики пополнения и расходования запасов SKU интегрируются в общее требование пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

* улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

* улучшение продвижения новых товаров на рынок;

* способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низким уровнем запасов;

* более совершенная система управления запасами готовой продукции;

* исключительная способность удовлетворять запросы потребителей за счет высокого уровня сервиса.

Среди логистических преимуществ систем DRP можно отметить:

* уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

* уменьшение уровня запасов за счет точного определения величины и места поставок;

* сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

* уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

* улучшение координации между логистическими функциями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении систем DRP.

Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополневия запасов для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети.

Во-вторых, планирование запасов в системах DRP требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими звеньями логистической системы.

В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании.

Система DRP II (Distribution Resource Planning, DRP II) -- расширенный вариант DRP системы, рассматриваемый как ее второе поколение (по аналогии с системами MRP и MRPII.

В отличие от системы DRP прогнозирование в DRP II с. может быть средне- и долгосрочным.

В системе DRP II осуществляется разработка средне- и долгосрочных планов загрузки производственных мощностей и складов, использования рабочей силы и др.

7. Логистическая концепция “Тощее производство”

В 90-е годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция “тощего производства” (“Lean production”). Называется она так потому, что использует меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с обычным так называемым широким производственным процессом.

В данной концепции развиваются и соединяются элементы концепции “Точно в срок”, системы “Канбан” и МРП. Так, в результате применения систем “Канбан” и МРП снижаются уровни запасов материальных ресурсов, используются минимальные страховые запасы без складирования сырья и материалов. В соответствии с концепцией “Точно в срок” налажено партнерство с ограниченным количеством надежных поставщиков и всеобщий контроль качества.

Сущность концепции “Тощее производство” выражается пятью следующими принципами:

* достижение высокого качества продукции;

* уменьшение размера партий производимой продукции и времени производства;

* обеспечение низкого уровня запасов;

* подготовка высококвалифицированного персонала;

* использование гибкого оборудования и коротких периодов его переналадки.

В концепции реализуется идея сочетания низкой себестоимости при больших объемах массового производства и разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства.

Ключевыми элементами реализации логистических целей в оперативном менеджменте при использовании этой концепции являются:

* уменьшение подготовительно-заключительного времени;

* небольшой размер партий производимой продукции;

* малая длительность производственного периода;

* эластичные потоковые процессы;

* “тянущая” информационная система.



Сокращение размера партия и времени производства:

а) размер партии = 10 изделий, общее время производства = 30 мин

б) размер партии = 2 изделия, общее время производства = 6 мин

Большое внимание в концепции “тощего производства” уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками.

Большую роль в реализации этих задач играет подготовка персонала среднего и низшего звена производственного и логистического менеджмента, который должен:

* знать выходные спецификации и требования подведомственных производственно-логистических процессов и процедур;

* быть способным измерять результаты работы и контролировать логистические операции;

* быть хорошо подготовленным и снабженным необходимыми инструкциями;

* хорошо понимать конечную цель управления.

Как и в концепции “точно в срок”, в системе “тощего производства” одну из ключевых ролей играют взаимоотношения с надежными поставщиками.

Поставщики материальных ресурсов должны удовлетворять следующие основные ожидания фирмы-производителя готовой продукции:

* доставка материальных ресурсов должна осуществляться в соответствии с технологией ЛТ;

* материальные ресурсы должны отвечать всем требованиям стандартов качества; входной контроль материальных ресурсов должен быть исключен;

* цены на материальные ресурсы должны быть как можно ниже из расчета длительных хозяйственных связей по поставкам, но цены не должны превалировать над качеством материальных ресурсов и доставки их потребителю;

* продавцы материальных ресурсов должны предварительно согласовать возникающие перед ними проблемы и трудности с потребителем;

* продавцы должны сопровождать поставки материальных ресурсов документацией (сертификатами), подтверждающей контроль качества их изготовления, или документацией по организации такого контроля у фирмы-производителя;

* продавцы должны помогать покупателю в проведении экспертиз или адаптации технологий к новым модификациям материальных ресурсов;

* материальные ресурсы должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.

Большое значение для реализации концепции “тощего производства” во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла.

В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе “тощего производства” обычно выделяют пять составляющих (см. схему):

трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию);

инспекция (контроль на каждом этапе производственного цикла);

транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

задержки (в производственном цикле).

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем “тощего производства”.

Необходимыми элементами являются: трансформация и транспортировка; инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы “складирование” и “задержки” -- вообще исключить.

Иными словами, необходимо убрать “бесполезные операции”, что является девизом концепции “тощего производства”.

К “бесполезным” операциям согласно концепции относятся:

* складирование материальных ресурсов;

* ожидания и задержки в производственном цикле (испытание, ожидание сборки и упаковки);

* входной контроль;

* транспортировка на склад сырья и материалов.

Процесс изготовления продукции в соответствии с концепцией “Тощее производство”

Рассмотрим на условном примере, как можно трансформировать производственный процесс из обычного (часто встречающегося на практике) в процесс, соответствующий LP-потоку (см. схему). В левой части схемы представлен типовой производственный цикл изготовления продукции с так называемым “широким” потоковым процессом. На схеме обозначены соответствующие этому циклу операции.

Трансформация производственного процесса в системе “тощего производства” (LP): МР - материальные ресурсы

-- трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию);

-- инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла);

-- транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

-- складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции:

-- задержки (в производственном цикле).

Как видно из сравнения схем, устранение “бесполезных” операций, таких, как складирование и ожидания в производственном цикле, приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и длительности производственного периода.

В результате функционирования логистической системы по принципам концепции “тощее производство” достигаются:

1. высокие стандарты качества готовой продукции,

2. низкие производственные издержки,

3. быстрая переналадка оборудования и быстрое реагирование на рыночный спрос.

Тема 5. Распределительная логистика

1 Сущность распределительной логистики

Распределительная логистика ориентирована на обеспечение рационализации процесса физического продвижения продукции к потребителю и формирование системы эффективного логистического сервиса.

Цель распределительной логистики - оптимизация процесса распределения готовой продукции потребителям.

Функции распределительной логистики:

- планирование процесса реализации;

- организация получения и обработки заказов;

- организация складирования готовой продукции;

- управление товарными запасами;

- организация выполнения операций, непосредственно предшествующих отгрузке (выбор вида упаковки, принятие решения о комплектации);

- организация отгрузки продукции;

- организация доставки и контроль транспортировки;

- планирование, организация и управление логистическим сервисом.

2 Факторы, обусловливающие выбор оптимального канала распределения

Выбор оптимального варианта канала распределения базируется на оценке следующих основных факторов:

тип и особенности самого товара;

объемы торговли;

характер конкретного рынка;

затраты на организацию канала.

Анализ перечисленных факторов предполагает поиск ответов на следующие основные вопросы:

1. Является ли рынок "вертикальным" или "горизонтальным"?

2. Каков объем сбыта в целом и в отдельные периоды?

3. Насколько потенциальные покупатели сконцентрированы географически?

4. Каковы традиции сбыта?

5. В чем заключаются особенности формирования конъюнктуры рынка?

6. Какой объем технического обслуживания требуется для данного товара?

7. Насколько важную роль играют вопросы сертификации продукции?

8. Какова величина издержек производства и среднеотраслевой прибыли?

9. Какие цели ставит перед собой фирма?

10. В рамках какой маркетинговой стратегии фирма функционирует?

3. Основные методы выбора оптимальной структуры распределения

Метод прямых качественных суждений -- разные альтернативные структуры каналов распределения оцениваются по факторам, которые считаются важнейшими (изменение цен, уровень прибыльности, перспективы роста и т.п.); выбирают канал, который получит наибольшее количество голосов “за”;

Оценочный подход -- разные альтернативные структуры каналов распределения рассматриваются с использованием количественной оценки влияния важнейших факторов (табл. 4.2); тот канал, который наберет большую сумму баллов, признают наилучшим (по данным табл. 4.2 это будет канал № 1).

Таблица 4.2

Оценка факторов, которые влияют на выбор структуры канала распределения

Фактор	Вес фактора	Значение фактора для вариантов канала распределения (баллы)	Уровень фактора для вариантов канала распределения
		1	2	3	1	2	3
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Эффективность подхода к потребителям	0,15	3	4	8	0,45	0,6	1,2
2. Прибыльность	0,25	5	4	6	1,25	1	1,5
3. Опыт товаропроизводителя на рынке	0,1	1	1	1	0,1	0,1	0,1
4. Необходимое количество инвестиций (чем больше инвестиций, тем меньше количество баллов)	0,3	7	5	2	2,1	1,5	0,6
5. Возможность уменьшения затрат	0,2	6	8	4	1,2	1,6	0,8
Итого	1				5,1	4,8	4,2

Стоимостной подход предусматривает определение стоимости каждого канала и дохода от него.

Формула общих издержек канала распределения имеет вид:

D = T+F+W+S+R+Bd+Cr, где

D - сумма издержек товародвижения;

Т.- транспортные расходы;

F - постоянные складские расходы;

W-переменные складские расходы;

S- стоимость заказов невыполненных в срок;

R- сумма санкций за неисполненные заказы;

Bd- бонусные расходы дилера;

Сг- коммуникационные расходы (реклама, буклеты, проспекты).

Стремясь к минимальным затратам на распределение, руководство должно изучать возможность многовариантных решений относительно обработки и оформления заказов, выбора транспортных средств, маршрутов, складов, управления портфелем заказов и т. д.

4. Логистичекий сервис

Все работы в области логистического обслуживания можно разделить на 3 основные группы:

1) предпродажные, т.е. работы по формированию системы логистического обслуживания;

2) работы по оказанию логистических услуг, осуществляемые в процессе продажи товаров;

3) послепродажный логистический сервис.

До начала процесса реализации работа в области логистического сервиса включает в себя, в основном, определение политики фирмы в сфере оказания услуг.

К предпродажному сервису относятся:

- консультирование,

- обучение персонала покупателя (или его самого),

- монтаж, установка и регулировка оборудования в месте заключения сделки;

- демонстрация техники в действии,

- обеспечение покупателя необходимой технической документацией. Предпродажный сервис всегда бесплатен.

В процессе реализации товаров могут оказываться разнообразные логистические услуги, например:

- исполнение заказа, в том числе, подбор ассортимента, упаковка, формирование грузовых единиц и другие операции;

- предоставление информации о прохождении грузов. Послепродажный сервис делится на гарантийный и послегарантийный.

В гарантийный период производитель старается взять на себя все работы, от которых зависит длительная безотказная эксплуатация изделия (машины, оборудование, бытовые приборы), например, консультации по строительным вопросам, организация шеф-монтажа. Производитель обучает персонал покупателя, контролирует правильность эксплуатации, работники службы сервиса без специального вызова осматривают проданную технику и проводят все необходимые профилактические работы, заменяют сломавшиеся части.

Послепродажный послегарантийный сервис проводится за плату, а его объем и цены определяются условиями контракта на данный вид сервиса, прейскурантами и иными подобными документами.

5. Построение системы распределения

При построении логистической системы распределения применяется следующая последовательность выбора оптимального варианта распределения:

* изучение конъюнктуры рынка и определение стратегических целей системы распределения;

* определение прогнозируемой величины материального потока, проходящего через систему распределения;

* составление прогноза необходимой величины запасов по системе в целом и на отдельных участках материалопроводящей цепи;

* анализ транспортной сети региона обслуживания, составление схемы материальных потоков в пределах системы распределения;

* изучение различных вариантов движения системы распределения;

* оценка логистических издержек для каждого варианта;

* реализация выбранного для выполнения одного из разработанных вариантов.

Для того чтобы из множества вариантов выбрать один, необходимо установить критерий выбора, а затем оценить каждый из вариантов по этому критерию. Таким критерием, как правило, служит минимум приведенных затрат, т.е. затрат, приведенных к единому измерению. Величину приведенных затрат определяют по формуле

З_п = С_э + С_т + К/Г,

где З_п -- приведенные затраты по варианту;

С_э -- готовые эксплуатационные расходы;

С_т -- годовые транспортные расходы;

К -- полные капитальные вложения в строительство распределительных центров, приведенных по фактору времени -- по норме дисконта;

Г-- срок окупаемости варианта.

Для реализации принимается тот вариант системы распределения, который обеспечивает минимальное значение приведенных (годовых) затрат

распределительная производственная логистика

Тема 6: Разработка логистических систем

1. Принципы построения логистических систем

Основными принципами построения логистических систем являются следующие:

синергичности,

динамичности,

комплексности,

гибкости,

инициативности,

целесообразности.

Принцип синергичности выражает комплексный системный подход в достижении поставленных целей. На основе этого принципа, учитывая интеграцию процессов производства и обращения, считается возможным за счет согласования действий во всех взаимосвязанных процессах добиться большего эффекта в целом по структуре, чем при улучшении функционирования отдельных элементов логистической системы.

Принцип динамичности определяет развитие, стремление к совершенствованию логистической системы. Принцип комплексности обозначает, что системы в логистике должны строиться как совокупность нескольких или множества элементов тесно взаимосвязанных между собой.

Руководствуясь принципом гибкости логистические системы и цепи должны строиться таким образом, чтобы всегда имелась возможность взаимозаменяемости структурных элементов. Соблюдение этого принципа помогает системе быстро адаптироваться к изменению внутренних и внешних условий.

Построение логистических систем по принципу инициативности предполагает проявление образующимися структурами способности предупредительной реакции на вероятные события, а также возможности создавать и регулировать субъективные условия, положительно влияющие на процессы хозяйственной деятельности.

Принцип целесообразности ориентирует на привлечение лишь того потенциала, который играет положительную роль в достижении поставленных целей.

Таким образом, проявляется избирательность в выборе структурных составляющих, характеризующаяся стремлением к минимизации затрат или времени перемещения в условиях многовариантности решений конкретных задач.

2. Разработка логистических систем

Создание логистической системы управления предприятием представляет собой сложную научную проблему. Предложить единую модель создания системы невозможно. Для каждого предприятия она будет уникальна, поскольку ее целью является достижение конкретных стратегических задач хозяйствующего субъекта. Вместе с тем можно выделить общие для всех стадии процесса планирования и создания данной системы.

В общем виде процесс создания системы логистики представлен на рис. 6.



Исследование рынка

Цели логистики

Стратегическая политика предприятия

Альтерна-тивные системы логистики

Внешнее аудирование Внутреннее аудирование

Создание системы

Логистическая калькуляция издержек

Оценка системы

Стандарты системы

Внедрение системы

Существующая система

Контроль за системой

Рисунок 6. - Схема процесса создания логистической системы.

В рамках процесса создания логистической системы можно выделить следующие основные стадии:

постановка целей системы;

определение текущего состояния (путем внешнего и внутреннего аудирования);

создание и рассмотрение альтернативных проектов системы;

выбор оптимального варианта системы

внедрение и контроль за системой.

I этап.

Каждая цель должна иметь качественную и количественную характеристику, а также временной интервал, отводимый на достижение данной цели.

В процессе постановки целей логистической системы используется “метод миссий”.

Миссия представляет собой комплекс целей системы, определяемых для каждого вида продукции и сегмента продукции (рис. 7).

Главное отличием целеположения на основе миссий от традиционных методов постановки целей является то, что миссии “пересекают” основные функциональные сферы системы, тем самым определяя тот вклад, который каждая из подсистем должна внести для достижения общей цели системы.

Миссии могут отражать четыре основные направления логистической стратегиипредприятия: 1) минимизация общих издержек; 2) максимизация уровня обслуживания потребителей; 3) краткосрочная максимизация прибыли; 4) увеличение преимущества над конкурентами.

	Закупки	Производство	Сбыт	Маркетинг	Перевозки
Миссия А
Миссия В
Миссия С

Рисунок 7. - Комплекс целей системы на основе миссий.

II этап

Анализ текущего состояния системы позволяет:

1)выявить потенциально сильные и слабые стороны существующей системы с точки зрения поставленных целей;

2)определить влияние внешних факторов на эффективность ее функционирования.

Внутреннее аудирование связано с анализом соответствия структуры существующей системы поставленным перед ней целям.

Внутреннее аудирование включает:

Анализ структуры производственной линии предприятия;

Логистическая калькуляция издержек;

Оценка общих логистических издержек;

Анализ прибыльности потребителя

Для анализа структуры производственной линии предприятия используются два основных метода “метод АВС” и “анализ критической ценности”.

“Метод АВС” основывается на так называемом “Законе 80/20”, или законе Парето, суть которого заключается в том, что в общем ассортименте продукции, выпускаемой предприятием, на долю 20% наименований приходится 80% от общей стоимости продаж. Поэтому весь ассортимент выпускаемой продукции ранжируется в соответствии с долей в общей стоимости продаж.

Для того, чтобы дополнить картину используется метод, называемый “анализом критической ценности”, который дает возможность оценить каждый вид выпускаемой продукции с точки зрения требований, предъявляемых потребителем к его поставке на рынок.

На практике предприятия сочетают два метода анализа: АВС и критической ценности.

Пример анализа процесса производства предприятия, сочетающего “анализ АВС” и “анализ критической ценности”, приведен в таблице 1.

Таблица 1. - Анализ процесса производства предприятия.

Шифр продукции	Ранг АВС	Критическая ценность	Общая ценность	Итоговый ранг
		1	2	3
114102	1			+	3	1
114302	2		+		4	2
115502	3			+	9	6
103248	4	+			4	2
117702	5			+	15	7
117602	6	+			6	4
117402	7	+			7	5
117302	8		+		16	8
117202	9		+		18	9
103226	10			+	30	10

1 - требование немедленной доставки продукции (максимальная доступность),

2 - допускается задержка доставки на одну неделю,

3 - допускается задержка доставки более чем на неделю.

Общая ценность = Ранг АВС Критическая ценность.

Логистичесаяй калькуляция издержек.

Первым шагом при выполнении логистической калькуляции издержек является распределение издержек системы по функциональным сферам, называемым “центрами издержек”. Основные из них:

обработка заказов;

перемещение сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции внутри предприятия;

складирование;

поддержание запасов;

перевозки;

управление.

Распределение издержек по “центрам” осуществляется с помощью метода миссий.

Данный метод дает возможность представить издержки логистической системы как по целевому принципу (то есть выделить издержки, связанные с выполнением конкретной задачи), так и по функциональному принципу (то есть по функциональным сферам, или “центрам издержек”). Пример калькуляции издержек на основе миссий приведен на рис. 8.

	Центр 1	Центр 2	Центр 3	Центр 4	Центр 5	Общие издержки миссии
Миссия А		100					90					20					80					60				350
Миссия В		50					70					60					20					30				230
Миссия С		70					30					50					70					40				260
Издержки по центрам		220					190					130					170					130				840

Рис. 8. Калькуляция издержек на основе миссий.

На основе калькуляции издержек определяют общие логистические издержки системы (ОЛИ), которые представляют собой:

ОЛИ = ТИ + СИ + ИИ + ЗИ + ПИ + УИ,

где ТИ - транспортные издержки;

СИ - издержки, связанные со складированием;

ИИ - информационные издержки;

ЗИ - издержки, связанные с запасами;

ПИ - издержки, связанные с перемещением продукции внутри предприятия;

УП - управленческие издержки.

В рамках внутреннего аудирования определяется взаимосвязь между издержками на обслуживание потребителя и доходами, полученными от него. Данное исследование носит название “анализ прибыльности потребителя”.

Необходимость этого анализа объясняется тем, что связь между издержками логистической системы, доходами от обслуживания потребителей и количеством потребителей подчиняется “закону 80/20”.

Так, 80% прибыли предприятия приходится на долю всего 20% потребителей; одновременно 80% общих издержек приходится также на долю 20% потребителей, однако основная масса прибыли и издержек приходится на долю разных потребителей. По существу “анализ прибыльности потребителя” является логическим продолжением и углублением “калькуляции издержек по миссиям”.

Функцию сбора и анализа информации о внешней среде выполняет “внешнее аудирование”. Оно охватывает такие сферы, как:

структура рынка,

технологические факторы,

основные тенденции в экономике и политике,

состояние каналов распределения,

положение конкурентов на рынке.

Важную роль во внешнем аудировании играет прогнозирование.

III этап

На основании полученной в результате внутреннего и внешнего аудирования информации о ресурсах предприятия и состоянии внешней среды (а также ее возможных изменениях) разрабатываются альтернативные варианты логистических систем, удовлетворяющие поставленным целям.

IV этап

В процессе выбора наиболее подходящего проекта логистической системы проводится оценка степени соответствия разработанных проектов планируемым целям.

Здесь используются уже рассмотренные выше методы - метод компромиссов, метод общих издержек и т.д.

V этап

Внедрение и контроль за логистической системой осуществляется в условиях неопределенности внешней и внутренней среды. В связи возникает необходимость анализа риска и анализа чувствительности систем.

Анализ риска связан с оценкой вероятности распределения показателей эффективности системы (например, прибыль) на основе распределения отдельных ключевых факторов (например, величина спроса).

Анализ чувствительности направлен на определение значений ключевых параметров системы (издержек) при изменении условий ее функционирования. Метод, используемый в рамках данного анализа называют “моделирование: что - если”.

Показатели логистических систем

Логистические системы имеют определенные характеристики, содержание которых определяют следующие показатели:

частота оборачиваемости всех запасов;

общие затраты на материально-техническое обеспечение, приходящиеся на единицу товарооборота;

затраты на логистику;

скорость оборота материальных ресурсов для отдельных складов;

загрузка складов и парка транспортных средств;

Анализ всех выше перечисленных показателей позволяет судить об эффективности функционирования логистической системы и всех составляющих ее элементов: материально-технического обеспечения, производства и сбыта.

Частота оборачиваемости запасов

К_об = ;

где Д -- число дней в отчетном периоде;

З -- средний товарный запас;

n_р -- среднесуточная реализация товаров.

2. Скорость оборота запасов для отдельных складов;

Т= ,

где Т - время обращения товарных запасов на складе предприятия.

Общие затраты на материально-техническое обеспечение, приходящиеся на единицу товарооборота

И_уд. = ,

где И_снаб - общие затраты на материально-техническое обеспечение, грн.,

ТО - общий объем товарооборота, грн.

4. Общие логистические издержки.

ОЛИ = ТИ + СИ + ИИ + ЗИ + ПИ + УИ,

где ТИ - транспортные издержки;

СИ - издержки, связанные со складированием;

ИИ - информационные издержки;

ЗИ - издержки, связанные с запасами;

ПИ - издержки, связанные с перемещением продукции внутри предприятия;

УП - управленческие издержки.

Загрузка складов и парка транспортных средств определяется с помощью коэффициентов экстенсивной загрузки и интенсивной загрузки.

Коэффициент экстенсивной загрузки

К_эк = К_и.с.*К_и.п.,

где К_эк - коэффициент экстенсивной загрузки;

К_и.с. - коэффициент использования машин в течение суток;

К_и.п. - коэффициент использования парка машин и механизмов склада.

К_и.с. = Т_см/24,

где Т_см - продолжительность времени работы машин в течение суток;

24 - продолжительность суток, ч.

К_и.п.= Н₁/Н₂,

где Н₁ - число машин и механизмов, которые находились в эксплуатации;

Н₂ - списочное число машин и механизмов склада.

Коэффициент интенсивной загрузки

К_и = К_ирв*К_п,

где К_ирв - коэффициент использования рабочего времени;

К_п - коэффициент производительности механизма.

К_ирв = Т_п/Т_ф,

где Т_п - время полезной работы машины, ч.;

Т_ф - время фактической работы машины, ч.

К_п = ,

где , - соответственно фактическое и расчетное количество циклов, совершаемых механизмом за час;

У_ф, У_р - соответственно фактический вес подъема груза механизмом за цикл и грузоподъемность механизма, т.

Экономическая эффективность логистических систем

Оценка эффективности может быть осуществлена на основе агрегированного показателя.

Агрегированный показатель в логистике должен учитывать материальные затраты и затраты по непосредственному управлению потоковыми процессами. Сопоставляя фактические совокупные затраты с предварительно намеченными, определяют эффективность функционирования логистической системы.

Для промышленных предприятий, которые вынуждены закупать m разновидностей материальных ресурсов (i=1,m) для производства n ассортиментных позиций товарной продукции (j=1,n), агрегированный показатель (А) может быть выражен следующим образом:

,

где C_i - фактическая цена единицы приобретенного материального ресурса i-го вида;

D_i - фактическое количество приобретенных (закупленных) материальных ресурсов i-го вида;

Z_i - фактические издержки по заготовке материальных ресурсов, приходящихся на одну поставку i-ой разновидности материальных ресурсов;

O_i - фактический размер партии одной поставки материального ресурса i-го вида

X_i - фактические издержки хранения, приходящиеся на одну стоимостную единицу запасов закупаемых материалов i-го вида;

R - фактическая рентабельность производства;

Z_j - фактические издержки на подготовку оборудования (или переналадку оборудования) для производства продукции j-го вида;

D_j - фактический объем производства продукции j-го вида;

O_j - фактический объем одной партии производимой продукции j-го вида;

X_j - фактические издержки хранения, приходящиеся на одну стоимостную единицу товарных запасов j-го вида продукции;

C_j - фактическая себестоимость единицы производственной товарной продукции j-го вида;

P_j - прогнозируемый (запланированный) объем производства товарной продукции j-го вида.

Для того, чтобы значение агрегированного показателя привести к минимуму (А_мин) следует максимально оптимизировать закупки каждого i-го вида материальных ресурсов для каждого j-го вида производимой продукции.

где О _опт.i - оптимальный размер партии поставки закупаемых для процесса производства материальных ресурсов i-го вида;

О _{опт. j} - оптимальный объем одной партии в процессе производства товарной продукции j-го вида.

Корректируя параметры материального потока, можно выйти на обусловленный уровень оптимизации, который выразится в виде определенного экономического эффекта. Ожидаемый эффект рассчитывается по формуле:

Э=А-А_мин.

Размещено на Allbest.ru