Анализ структуры складских запасов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Теоретические вопросы управления запасами

1.1 Основные понятия

1.2 Структура запасов по функциональному назначению

1.3 Расходы на содержание запасов

2. Модели управления запасами

Заключение

Список использованной литературы

Введение

В условиях рыночных отношений получило развитие новое направление - логистика. Логистика - наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. Исторически логистика как наука получила развитие в военно-прикладных исследованиях, позднее основные наработки военных были использованы в развитии логистического менеджмента и эволюционно появились школы логистики - европейская, американская и японская.

Одним из важнейших направлений логистики является логистика запасов. Возникновение теории управления запасами можно связать с работами Ф. Эджуорта и Ф. Харриса, появившимися в конце XIX - начале XX вв., в которых исследовалась простая оптимизационная модель определении экономичного размера партии поставки для складской системы с постоянным равномерным расходом и периодическим поступлением хранимого продукта. На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Целью данной работы является рассмотрение основных систем управления запасами, оценка их эффективности и проектирование запасов.

1. Теоретические аспекты управления запасами

1.1 Основные понятия

Управление запасами представляет собой систему непрерывных управленческих действий по поддержанию запасов, необходимых и достаточных для бесперебойного выпуска продукции или организации торговли товарами.

Запас товарно-материальных ценностей (ТМЦ) представляет собой суммарную их стоимость или наличие в натуральных измерителях, необходимых для бесперебойной работы между двумя поставками продукции.

Заказ - это расчетная величина ТМЦ, которую необходимо закупить и поставить в конце предыдущего интервала для бесперебойной работы по выпуску продукции (или организации продаж) в следующем интервале с учетом работы предприятия на заказ от потребителей готовой продукции при условии принятой системы управления запасами.

Издержки выполнения заказа (издержки заказа) - накладные расходы, связанные с реализацией заказа. В промышленности такими издержками являются затраты на подготовительно - заготовочные операции.

Издержки хранения - расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, плюс возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Обычно они выражаются или в абсолютных единицах, или в процентах от закупочной цены и связываются с определенным промежутком времени.

Упущенная прибыль - издержки, связанные с неудовлетворительным спросом, возникающим в результате отсутствия продукта на складе.

Совокупные издержки за период представляют собой сумму издержек заказа, издержек хранения и упущенного дохода. Иногда к ним прибавляются издержки на покупку товаров.

Срок выполнения заказов - срок между заказом и его выполнением.

Точка восстановления - уровень запаса, при котором делается новый заказ.

Совокупность максимального текущего, подготовительного и гарантийного запаса называется максимально - желательным или максимально - возможным запасом. Учитывая, что величина текущего запаса зависит от большой совокупности факторов, таких как наличие финансовых ресурсов, возможностей производства и сбыта продукции производственные и торговые предприятия для расчетов запаса и заказов используют усредненные значения суточных потребностей в ТМЦ. Сумма усредненного текущего запаса и гарантийного запаса образует пороговый запас.

1.2 Структура запасов по функциональному назначению

Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

резервные (страховые или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Сезонный запас необходим в период, когда в силу природно-климатических условий нет возможности нормальных поставок ТМЦ.

Текущий или ожидаемый запас определяется по формуле:

Зтек = qпр * Тинт,(1)

где Зтек- текущий запас;

qпр - проектируемый суточный расход ТМЦ;

Тинт - длительность интервала в условных единицах.

Если предприятие имеет определенный период использования запаса данного вида ресурса, то можно выделить максимальное и минимальное значения, как суточного расхода, так и длительности интервала. И тогда максимальный или минимальный текущие запасы могут быть рассчитаны по выражениям:

Зтек(max) = qmax * Тинт max,(2)

Зтек(min) = qmin *Тинт min.(3)

Гарантийный запас может быть определен по формуле:

Зстр = (qmax - qmin )*(Тинт max- Тинт min),(4)

где qср - среднее значение суточного расхода;

Тинт ср - среднее значение длительности интервала.

Подготовительный запас обычно принимается равным либо половине суточного расхода, либо суточному расходу в зависимости от сложности распределительной работы на складе предприятия (длительность входного контроля, приемка, подготовка к подаче на рабочие места в цех). Тогда:

Зоб = Зтек + Зпр + Згар ,(5)

где Зоб - общий запас ТМЦ;

Зпр - проектируемый подготовительный запас;

Згар- гарантийный проектируемый запас.

В начальный период интервала между поставками величина заказа и запаса совпадут. Затем величина запаса будет уменьшаться за счет расхода, и в каждый t - й период времени величина запаса равна:

Зi = Зоб - qпр *t .(6)

Нормативный запас равен полусумме запасов на начало и конец интервала, как в стоимостной форме, так и в натуральных измерителях и в условных единицах времени.

Если величина запасов зависит от годовой потребности и суточного расхода ТМЦ, то количество заказов зависит в основном от таких факторов как: радиус перевозки, потребность финансовых ресурсов на единицу заказа, положения договора на поставку, в котором должны быть указаны объемы поставок, периодичность и сроки, условия оплаты.

1.3 Расходы на содержание запасов

В основе оптимизации уровня запасов лежит расчет оптимального размера заказа (ОРЗ), восполняющего запас до оптимального уровня. Критерием оптимизации при этом является, как правило, минимум совокупных затрат, связанных с запасом.

В состав общих затрат по созданию и поддержанию запасов входят:

затраты на хранение запаса;

стоимость выдачи заказа;

стоимость закупки партии, восполняющей запас, или стоимость заказа.

К затратам на хранение могут быть отнесены:

капитальные затраты или затраты на иммобилизацию средств, вложенных в запасы (убытки от замораживания капитала);

издержки содержания запасов, в частности: основная и дополнительная заработная плата работников склада и сотрудников отдела снабжения, связанных с работой склада; плата за основные фонды склада; текущие расходы на содержание склада;

расходы по управлению снабжением: расходы на оплату управленческого персонала; оплата труда работников, задействованных в приемке ТМЦ;

стоимость израсходованных при приемке материалов;

транспортные расходы: оплата транспортных тарифов сторонних организаций;

оплата транспортировки собственным транспортом;

расходы на подачу транспорта и погрузо-разгрузочные работы;

затраты на работы, проводимые с хранимыми ТМЦ;

потери от естественной убыли;

убытки от снижения потребительских качеств ТМЦ в результате хранения.

Стоимость размещения заказа включает постоянные затраты, связанные с выдачей заказов, например: на поиск поставщика; на ведение переговоров; представительские расходы, затраты на содержание отдела закупок и пр.

Общие затраты по созданию и поддержанию запасов, таким образом, равны:

T = затраты на хранение + стоимость размещения заказа + стоимость заказа .(7).

2. Модели управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким - либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

система управления запасами с фиксированным размером заказа;

система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Критерием оптимизации при этом является минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

используемая площадь складских помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

ОРЗ = v2AS/i(8)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб. /шт.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

График движения запасов при фиксированном размере заказа изображен на рисунке 1.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа

Условные обозначения:

Х - момент заказа;

Размещено на http://www.allbest.ru/

- время поставки;

Размещено на http://www.allbest.ru/

- время задержки поставки.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I = N:S/ОРЗ,(9)

где N - количество рабочих дней в году, дни,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

График движения запасов при переменном суточном расходе и постоянных интервалах между поставками представлен на рисунке 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 - График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Условные обозначения:

Х - момент заказа;

Размещено на http://www.allbest.ru/

- время поставки;

Размещено на http://www.allbest.ru/

- время задержки по ставки поставки.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен, и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,(10)

где РЗ - размер заказа, шт.,

МЖЗ - желательный максимальный запас, шт.,

ТЗ - текущий запас, шт.,

ОП - ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.

Наиболее распространенные прочие системы, это:

система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

система «Минимум - максимума».

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами, вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле 6 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле(в момент достижения порогового уровни):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,(11)

где РЗ - размер заказа, шт.,

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.,

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Система «Минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум - максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Заключение

модель управление содержание складской запас

Логистика - наука об организации совместной деятельности менеджеров различных подразделений предприятия, а также группы предприятий по эффективному продвижению продукции по цепи «закупки сырья - производство - сбыт - распределение» на основе интеграции и координации операций, процедур и функций, выполняемых в рамках данного процесса с целью минимизации общих затрат ресурсов.

Дорожные ремонтно-строительные предприятия имеют свою специфику при управлении запасами. Специфика дорожного строительства такова, что поставка материалов должна происходить непосредственно в процессе работы, т.е. эффективной для работы дорожно-строительного предприятия является система«Точно в срок». Это связано с тем, что материалы для строительства и ремонта дорог занимают большие площади, что ведет к значительным складским расходам, при складировании материалов возрастают транспортные затраты, кроме того некоторые материалы для строительства и ремонта дорог имеют ограниченный период применения.

Основой для повышения эффективности управления запасами должно являться планирование и составление календарного графика работ.

Список использованной литературы

Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - М.: Маркетинг, 2007. - 228 с.

Логистика: Методические указания к курсовому проектированию для студентов специальности 061500 «Маркетинг» и 061100 «Менеджмент организации» /Сост. Л.В. Пермякова, А.А. Крылова. - Йошкар-Ола: МарГТУ, 2008. - 60с.

Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 367с.

Неруш Ю.М. Логистика: Учебник. - М.: ЮНИТИ, 2000.

Размещено на Allbest.ru