Изготовление и монтаж опоры технологического трубопровода

Деформация изгиба конструкции возникает в случае несимметричного расположения швов относительно центра тяжести сечения. Величина деформации изгиба определяется стрелой прогиба (рис. 6).

Скручивание (рис. 7) имеет место при сварке двутавровых, коробчатых и иного сечения балок значительной длины. Деформация этого вида образуется вследствие неодновременности наложения поясных швов, разной жесткости сечения по осям симметрии и наличия полей остаточных напряжений в элементах конструкции до сварки.

Выпучины и волнистость (рис. 8) образуются в листовых конструкциях в результате возникновения остаточных напряжений сжатия и потери устойчивости листов.

Примерная таблица величин усадки при различных видах дуговой сварки.

Рисунок 6



Рисунок 7

Угловые деформации возникают в результате поперечной усадки сварных швов и зон, в которых в процессе нагрева имели место пластические деформации обжатия. В листах (см. рис. 7, б), угловые деформации имеют место при неполном проплавлении толщины. При полном проплавлении толщины -- угловые деформации незначительны или полностью отсутствуют. В двутаврах и таврах угловая деформация приводит к так называемой грибовидности полок. Величина угловой деформации оценивается величиной угла в (см. рис. 8).



Рисунок 8

Деформации сварных конструкций имеют, как правило, сложный характер. Так, в сварных тавровых и двутавровых балках имеют место продольные и поперечные укорочения, продольный изгиб, угловые деформации (грибовидность полок). При сварке листов встык также развиваются деформации продольного и поперечного укорочения, продольный изгиб, угловые деформации и т. д. Деформации сварных составных конструкций (тавровые и двутавровые балки и др.) определяются в основном деформацией наиболее жестких элементов конструкции. Например, деформация продольного изгиба при сварке тавра с нормальной толщиной полки определяется деформацией стенки, при сварке тавра с увеличенной толщиной полки -- деформацией полки (см. рис. 7,а). При сварке листов разной ширины встык деформация соединения будет определяться деформацией более широкого и, следовательно, более жесткого листа (рис. 9).

Мероприятия по уменьшению сварочных деформаций и можно разделить на три группы: конструктивные, технологические, проводимые в процессе сварки, технологические, проводимые после сварки. Первая и вторая группы мероприятий имеют целью предотвращение возникновения деформаций, третья группа направлена на устранение возникших деформаций в готовых изделиях.

Конструктивные мероприятия заключаются в следующем: сечения сварных швов назначают минимальные по условиям прочности, увеличение сечения швов ведет к увеличению объемов, в которых протекают пластические деформации, швы необходимо располагать возможно ближе к оси, проходящей через центр тяжести сечения, каждую пару параллельных швов располагают симметрично относительно оси, проходящей через центр тяжести сечения, для уравновешивания деформаций, припуски деталей на усадку должны быть равны усадке с тем, чтобы размеры конструкции после сварки соответствовали проектным;

- для уменьшения угловой деформации угол раскрытия V-образной разделки должен быть минимальным;

- в пространственно развитых конструкциях коробчатого сечения для предотвращения потери устойчивости элементов и образования выпучин целесообразно применять вспомогательные элементы в виде ребер жесткости, диафрагм, косынок, распоров;

- необходимо предусматривать возможность использования зажимных сборочно-сварочных приспособлений;

- количество швов в конструкции должно быть по возможности минимальным.

Наиболее важные технологические меры предотвращения возникновения сварочных напряжений:

- назначение оптимального режима сварки, с тем чтобы зона разогрева деталей была минимальной;

- правильный порядок выполнения швов, деформация, образующаяся после наложения первого шва, должна компенсироваться обратной деформацией после наложения последующего шва;

- при выполнении швов большой протяженности использовать обратно-ступенчатый способ сварки;



Рисунок 9

- проковка швов в процессе сварки, при выполнении многослойных швов последний слой проковывать не рекомендуется во избежание появления трещин;

- применение способа обратных деформаций (рис. 10). Способ заключается в придании свариваемым элементам деформации в сторону, обратную ожидаемой. Величину и направление действительных деформаций определяют предварительно опытным путем.

Рисунок 10

Для устранения остаточных деформаций применяют холодную и горячую правку изделий. Холодная правка основана на растяжении укороченных элементов сварных изделий до проектных размеров. В процессе холодной правки происходит пластическое деформирование растягиваемых волокон, что вызывает наклеп и перераспределение полей остаточных напряжений. Необходимо учитывать, что чрезмерная деформация может вызвать появление в металле трещин, что для конструкций недопустимо. Наклеп, вызванный пластической деформацией, увеличивает склонность металла к хрупкому разрушению. Холодную правку выполняют с помощью прессов, домкратов, вальцов или вручную кузнечным инструментом типа кувалда.

Горячую правку выполняют с помощью электрического или газопламенного нагрева. Этим способом можно устранить искривление сварных элементов, а также выпучины в листовых конструкциях. При этом способе правки нагревают пятнами или участками удлиненные волокна элемента, чем вызывают пластические деформации укорочения (обжатия). В процессе охлаждения места обжатия натягивают прилежащие волокна и выравнивают деформированные места.

Характер нагрева при горячей правке показан на рис. 11. Для контроля за ходом правки рекомендуется вести нагрев пятнами или участками через интервал времени, достаточный для остывания поля нагретого участка.

2.7 Выбор метода контроля качества сварных соединений (по РД 34.15.132-96)

Контроль качества сварочных соединений (готовых изделий и конструкций).

Все виды контроля качества сварки можно разделить на две основные группы:

I) неразрушающие виды контроля

II) разрушающие виды контроля

Неразрушающие виды контроля предназначены для выявления как наружных, так и внутренних дефектов. Обычно наружные дефекты выявляются внешним осмотром с использованием мерительного инструмента, а внутренние определяются физическими методами исследования - просвечиванием рентгеновскими и гамма-излучением, ультразвуком, магнитным и самым простым и дешевым методом - керосиновая проба. Неразрушающий контроль заключается в том, что сварной образец или изделие подвергается действию соответствующих импульсов.

Разрушающие виды контроля предназначены для определения характера, места расположения и размеров дефектов и их влияния на работоспособность сварных соединений. Разрушающий контроль осуществляется сверлением, технологической пробой, механическими испытаниями на растяжение, изгиб, срез, удар, твердость, иногда гидравлическим или пневматическим испытанием сварных изделий с разрушением их. Надежным и широко применяемым в настоящее время является радиационный контроль просвечиванием сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением. Дефекты выявляются в виде черных пятен на светлом фоне хорошего шва.

Ультразвуковой способ обнаружения дефектов сварки основан на отражении направленного импульса высокочастотной звуковой волны. Ультразвуковой контроль имеет следующие основные преимущества:

- высокая чувствительность (1-2%), позволяющая обнаруживать, определять местонахождение и измерять небольшие дефекты (площадью более 2 мм2);

- большая проникающая способность звуковых волн, позволяющая контролировать толстые материалы (для стали до 2 м);

- возможность контроля только с одной поверхности сварного соединения.

Однако ультразвуковой контроль имеет также и существенный недостаток, ограничивающий его применение или затрудняющий проверку качества сварных швов; он выражается в сложности расшифровки дефектов шва из-за влияния внутренней структуры (крупное зерно, тонкодисперсные включения); сложной конфигурации и ориентации дефекта и сложного вида сварного изделия.

Поэтому ультразвуковой контроль часто применяют как предварительный в сочетании с последующим просвечиванием швов рентгеновским или гамма-излучением. При всех случаях ультразвуковой контроль швов должен выполняться высококвалифицированными и опытными операторами.

Магнитный вид контроля металла основан на том, что при прохождении магнитных силовых линий по испытуемому материалу в местах дефектов возникают поля рассеяния. Если на поверхности металла нанести ферромагнитный порошок, то над местом расположения дефекта создадутся скопления порошка в виде правильно ориентированного магнитного спектра.

Существуют два способа контроля с помощью магнитного порошка: сухой и мокрый. В первом случае магнитный порошок (охра, сурик, железные опилки, окалина и т.д.) находится в сухом виде; во втором случае магнитный порошок находится во взвешенном состоянии в жидкости (керосине, мыльном растворе, воде). Сухим способом можно обнаружить как поверхностные, так и глубинные дефекты; мокрым способом лучше обнаруживаются поверхностные дефекты.

Гидравлическому испытанию подвергаются различные сосуды, котлы и трубопроводы, работающие под давлением. Гидравлическим испытанием контролируется не только плотность сварных соединений, но также относительная прочность всей сварной конструкции. При гидравлическом испытании сосуд наполняется водой; для выхода воздуха в верхней части одно отверстие оставляют открытым. Это отверстие закрывается лишь после наполнения водой всего сосуда. Затем в сосуде гидравлическим прессом создается давление, равное рабочему давлению. Если дефектов не обнаруживается, давление увеличивается до Рисп = 1,25 Рраб для сосудов и Рисп = 1,5 Рраб для трубопроводов. Под этим давлением сосуд или трубопровод выдерживают 5 мин, затем давление снижают до Рраб и обстукивают соединения молотком со сферической головкой на расстоянии 15-20 мм от кромки шва. После этого швы осматривают. При испытании на морозе вместо воды применяют антифриз.

Пневматическое испытание проводят с целью контроля плотности сварных соединений. Для этого в замкнутый сосуд нагнетают воздух до рабочего давления. Снаружи все швы смачиваются мыльным раствором. Сжатый воздух в местах неплотностей образует мыльные пузыри. В зависимости от количества и интенсивности выделения мыльных пузырей можно судить о характере и величине дефекта. Пневматический вид контроля сварных соединений получил широкое применение при испытании сосудов малой емкости, как наиболее удобный и доступный в заводских условиях с массовым производством. В этом случае испытуемый сосуд погружается в ванну с водой и неплотности определяются выделением пузырьков воздуха. Для сосудов очень большого объема применять испытание сжатым воздухом следует очень осторожно, так как при наличии дефектов в швах может произойти разрыв всего сосуда.

Испытание керосином. Керосин обладает способностью проникать через малые неплотности: трещины, поры и сквозные непровары металла. Для контроля швы со стороны раскрытия окрашивают мелом, разведенным на воде с добавлением клея, а со стороны корня соединения смачивают керосином. Керосин, проходя через неплотности, образует на высохшей меловой краске темные пятна, по которым можно судить о характере неплотности и месте ее расположения. Если в течение 30-60 мин такие пятна не появятся, то швы считаются удовлетворительными. Скорость прохождения керосина через металл будет определяться толщиной сварного соединения и характером расположения дефектов в металле. Для ответственных изделий время выдержки под керосином устанавливают до 12 ч при температуре окружающего воздуха выше 0° и до 24 ч при температуре ниже 0°.

Керосиновая проба эквивалентна 3-4 ат гидравлического давления, применяемого для сварных сосудов закрытого типа.

Для изделия «Опора технологического трубопровода» согласно РД 34.15.132-96 и НТД проекта выбираем следующий вид и объём контроля качества сварных соединений:

- визуально-измерительный контроль-100%

- ультразвуковой контроль- 0,5% от общего объёма длины сварочных швов изделия.

Выдержка из РД 34.15.132-96:

«8.2. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ»

«8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится:

- внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100 %;

- неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5 %длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).

8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87(пп. 8.56-8.76), которые приведены в приложении 14.

8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5-10-кратным увеличением.

8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.

8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.

8.2.8. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. П14.2 и П14.3, а по результатам ультразвукового контроля - требованиям табл. П14.4.

8.2.9. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл.П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.2.11 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды»…

2.8 Правила поставки, хранения и подготовки к производству сварочных материалов

Сварочные материалы перед использованием должны быть проконтролированы:

- на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;

- на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

- на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;

- на наличие для баллонов с газом соответствующего документа, регламентированного стандартом.

При отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.

Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20 °С по ГОСТ 6996в количестве, указанном в табл. 18.

Табл. 18. Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов наэлектроды и порошковую проволоку

Вид испытания	Число образцов (не менее)	Нормируемый показатель
Статическое растяжение	2	Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентированного ГОСТ
Статический изгиб	2	Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм: углеродистых - до 20, не менее 100 св. 20, не менее 80 низколегированных - до 20, не менее 80 св. 20, не менее 60
Ударный изгиб металла шва	3	Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям.

При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК)предприятия (организации).

ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ

Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ9466 и ГОСТ9467.

Тип электрода по ГОСТ9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ27772.

Выбор конкретной промышленной марки электрода следует производить по табл. 19.

Приведены химический состав и механические свойства наплавленного металла соответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, неуказанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией.

Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16 настоящего РД).

Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 20.

Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Табл. 19. Область применения электродов для сварки строительных металлоконструкций

Группы конструкций в климатических районах (определяются проектом и проставляются в чертежах КМ)	Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристика стали по пределу текучести)	Тип электрода по ГОСТ 9467
Группы 2, 3 и 4 - во всех районах, кроме I1, I2, II2 иII3	С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А, Э50А
Группа 1 - во всех районах	С235, С245, С255, С275, С285	Э42А, Э46А, Э50А
Группы 2, 3 и 4 - в районах I1, I2, II2 и II3	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А

*Для сварки стали С345К с повышенным содержанием фосфора следует применять электроды марок ОЗС-18 и КД-11.

3.2.5. Электроды с основным(фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды - в течение 15 суток, если их хранить на складе с соблюдением требований п. 1.3.16 настоящего РД.

Табл. 20. Типы и промышленные марки электродов

Тип электрода по ГОСТ 9467	Промышленные марки электродов
Э42	АНО-6*, АНО-6М*, АНО-1*, АНО-17*, ОЗС-23*
Э42А	УОНИ-13/45, СМ-11*, ЦУ-6
Э46	МР-3*, ОЗС-4*, АНО-4*, АНО-18*, АНО-24, ОЗС-6*, АНО-19, АНО-13*, ОЗС-21*, АНО-20*, ОЗС-12*
Э46А	УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46*
Э50А	ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55*, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11*, ОЗС-18*, АНО-9, АНО-10, КД-11*, ЦУ-8, ТМУ-50*,LB-52U*.

*Электроды, помеченные звездочкой, предназначены для сварки как на переменном, так и на постоянном токе; остальные электроды - для сварки на постоянном токе обратной полярности.

Примечания. 1.Электроды ОЗС-18 применяются для сварки атмосферо-коррозионно-стойкой стали (С345К) преимущественно толщиной до 15 мм.

2. Электроды ОЗС-12 наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов.

3. Электроды АНО-13 применяются для сварки вертикальных угловых, нахлесточных и стыковых (в разделку) швов способом «сверху-вниз». Обладают низкой стойкостью к образованию пор и кристаллизационных трещин.

4. ЭлектродыАНО-19 особенно эффективны при сварке длинными швами листового металла толщиной3-5 мм. Обеспечивают высокую стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин.

2.9 Технологический процесс сборки-сварки изделия

Табл. 21

№п/п	Технологическая операция	Оборудование	Сварочный ток (А)	Ш эл. (мм)	VСварки (м/ч)	Прим.
1.	Изготовление комплектующих.	Оборудование для газоразделительной резки, УШМ.	-	-	-	-
2.	Прихватить пластину 300Х300 к оголовку сваи СВ-1.Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5	ВД-306,магнитный угольник(МУ)	90-110	3	? 10
3.	Прихватить рёбра жёсткости к телу СВ-1 и пластине 33Х300. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5	ВД-306	90-110	3	?10
4.	Произвести сварку оголовка сваи СВ-1,Т3,??8мм	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
5.	Повторить п.3-4 на следующем оголовке СВ-1	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
6.	Установить траверсу Т1 на пластину оголовка СВ-1.Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5	ВД-306	90-110	3	?10
7.	Произвести сварку Т1 к пластине оголовка СВ-1,Н1,?5,направление сварки-от центра к краям,2 сварщика одновременно,или попеременно с разных сторон в том же направлении.	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
8.	Произвести разметку и прихватку пластин крепления раскосов к СВ-1 и Т1. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5	ВД-306,линейка,рулетка.	90-110	3	?10
9.	Произвести сварку пластины,Т3,?8.Повторить 4 раза.	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
10.	Установить и прихватить раскосы 1Р к пластинам крепления, кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5	ВД-306	90-110	3	?10
11.	Произвести сварку раскоса Р1.Н1,?5.Повторить 1 раз.	ВД-306	90-110	3	?10
12.	Разметить и установить Т1.2 на Т1.Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5	ВД-306	90-110		?10
13.	Произвести сварку Т1.2к Т1.Н1,?5			3	?10
14.	Установить при помощи крана ранее изготовленные СК2.2 и СК2.1 на оголовок СВ2.1 и Т1.2 соответственно. Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5.	Кран г/п 25 т,ВД-306	90-110	3	?10
15.	Произвести сварку СК-2.2 к оголовку СВ-1,СК-2.1 к Т1.2.,рёбра жёсткости к Т1.2,Т3 ?8Снять крановые стропы по окончании сварки.	Кран г/п 25 т,ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
16.	Прихватить рёбра жёсткости СК2.2 к оголовку СВ1.2 аналогично п.3-4.	ВД-306	90-110	3	?10
17.	Произвести сварку рёбер жёсткости аналогично п.3.	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
18.	Установить при помощи крана Т2 на оголовки СК-2.Прихватить. Кол-во прихваток-не менее 2-х.Lпр.-30-50 мм,?5.	Вд-306,кран г/п 25 т	90-110	3	?10
19.	Произвести сварку Т2 к СК-2 аналогично п.7.	Вд-306,кран г/п 25 т	90-110 120-140	3 4	?10
20.	Произвести разметку места установки пластин крепления к СК-2 и Т2.Установить,прихватить и произвести сварку аналогично п.8-9.	ВД-306,инвентарная лестница, рулетка,	90-110	3	?10
21.	Установить, прихватить и произвести сварку раскосов Р2 аналогично п.10-11.	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10
22.	Очистить сваренные швы от шлака и брызг металла произвести ВИК и УЗК согласно проекта.	Молоток сварщика, комплект ВИК,а ппарат УЗК
23.	Устранить выявленные при проведении контрольных мероприятий дефекты сварочных швов.	ВД-306	90-110 120-140	3 4	?10

2.10 Дефекты сварных швов и соединений

Табл. 22. Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатам внешнего осмотра(визуального контроля)

Элементы сварных соединений, наружные дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Поверхность шва	Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу
Подрезы	Глубина до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные	Глубина до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина - до 20 % длины оценочного участка*
Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления	Глубина до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - до 20 % длины оценочного участка Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °C включительно	Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов	Не допускаются
Подрезы:
вдоль усиления	Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине
местные поперек усиления	Длина - не более удвоенной длины оценочного участка

Согласно РД 34.15.132-96

Нормы оценки качества сварных соединений конструкций по результатам ультразвукового контроля

Табл. 23

Сварные соединения	Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2	Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
			наименьшая поисковая	допустимая оценочная
Стыковые,	Св. 6 до 10	20	5	7	1
угловые,	Св. 10 до 20	25	5	7	2
тавровые,	Св. 20 до 30	30	5	7	3
нахлесточные	Св. 30 до 60	30	7	10	3

3. Охрана труда, техника безопасности, охрана окружающей среды

3.1 Охрана окружающей среды

При выполнении всех строительно-монтажных работ необходимо строго соблюдать требования защиты окружающей природной среды, сохранения ее устойчивого экологического равновесия и не нарушать условия землепользования, установленные законодательством об охране природы.

Работы, связанные с выпуском в атмосферу значительных количеств вредных паров и газов, должны выполняться по согласованию с местными органами санитарно-эпидемиологической службы и санитарными лабораториями при наличии благоприятной метеорологической обстановки.

3.1.2. Строительная организация, выполняющая прокладку линейной части трубопровода, несет ответственность за соблюдение проектных решений, связанных с охраной окружающей природной среды, а также за соблюдение государственного законодательства и международных соглашений по охране природы.

3.1.3. Ширина полосы отвода земли на время строительства магистральных трубопроводов определяется проектом в соответствии с нормами отвода земель для магистральных трубопроводов.

3.1.4. Производство строительно-монтажных работ, движение машин и механизмов, складирование и хранение материалов в местах, не предусмотренных проектом производства работ, запрещается.

3.1.5. Мероприятия по предотвращению эрозии почв, оврагообразования, а также защитные противообвальные и противооползневые мероприятия должны выполняться в строгом соответствии с проектными решениями.

3.1.6. При выборе методов и средств механизации для производства работ следует соблюдать условия, обеспечивающие получение минимума отходов при выполнении технологических процессов (превращение древесных отходов в промышленную щепу, многократное использование воды при очистке полости и гидравлических испытаниях трубопровода и т. д.).

3.1.7. Плодородный слой почвы на площади, занимаемой траншеями и котлованами, до начала основных земляных работ должен быть снят и уложен в отвалы для восстановления (рекультивации) земель. При производстве указанных работ следует строго соблюдать требования проекта рекультивации и положения Инструкции по рекультивации земель при строительстве магистральных трубопроводов и Основных положений по восстановлению земель, нарушенных при разработке месторождений полезных ископаемых, проведении геологоразведочных, строительных и иных работ.

3.1.8. Снятие, транспортировка, хранение и обратное нанесение плодородного слоя грунта должны выполняться методами, исключающими снижение его качественных показателей, а также его потерю при перемещениях.

3.1.9. Использование плодородного слоя грунта для устройства подсыпок, перемычек и других временных земляных сооружений для строительных целей не допускается.

3.1.10. Не допускается сливать в реки, озера и другие водоемы воду, вытесненную из трубопровода, без предварительной ее очистки.

3.1.11. После окончания основных работ строительная организация должна восстановить водосборные канавы, дренажные системы, снегозадерживающие сооружения и дороги, расположенные в пределах полосы отвода земель или пересекающих эту полосу, а также придать местности проектный рельеф или восстановить природный.

3.2 Охрана труда и техника безопасности при проведении работ

Леса, подмостки и лестницы на монтажной площадке должны быть надежными, изготовленными по утвержденным чертежам и принятыми представителями отдела техники безопасности. Леса должны иметь бортовые доски высотой 150 мм, чтобы исключить падение вниз инструментов или других предметов. На лесах обязательно устанавливают 2-3 яруса лееров. Лестницы или сходни должны быть прочно закреплены. Не допускается перегрузка лесов сверх нормы. Необходимо следить, чтобы по одной вертикали на лесах и площадках не работало несколько человек.

Запрещается работать на мокрых, скользких и обледенелых лестницах, трапах и настилах лесов. Лед надо сколоть, а мокрые места посыпать песком, опилками и т.п.

Все рабочие места на площадке должны быть оборудованы средствами тушения пожаров. В жаркое время года деревянные настилы лесов периодически поливают водой. Все горючие и быстровоспламеняющиеся материалы хранят в специальных помещениях и специальной таре. При использовании огнеопасных материалов нужно строго придерживаться инструкций.

В случае возникновения пожара на площадке необходимо срочно вызвать пожарную команду, а до ее прибытия принять меры по тушению пожара (воспользоваться огнетушителем, песком и водой) и меры по обеспечению безопасности людей и спасению имущества от огня.

Следует помнить, что масло, нефть можно тушить пенными огнетушителями или песком. Горячую электропроводку и электрические машины, находящиеся под напряжением, нельзя тушить водой и пенными огнетушителями, так как это может привести к поражению людей электрическим током. В таких случаях нужно немедленно обесточить проводку и машины и только после этого приступить к тушению огня. При возникновении пожара очень важно сохранить спокойствие, дисциплину и беспрекословно выполнять распоряжения руководителя, ответственного за тушение пожара.

Ответственность за организацию и состояние техники безопасности на предприятиях несет администрация этих предприятий, в составе которой имеются специальные отделы по технике безопасности, или инженеры по технике безопасности.

Все рабочие, перед допуском к работе, должны быть проинструктированы по безопасному ведению работ и в случае необходимости сдать соответствующее испытание по правилам техники безопасности.

Вредное влияние излучения электрической дуги, невидимые ультрафиолетовые лучи, используемые сварочной дугой, вредно действует на сетчатку и роговую оболочку глаз. Если смотреть не защищенными глазами на свет дуги в течение 5-10 минут, то спустя 1-2 часа после этого, появляется боль в глазах, спазмы век, слезотечение, светобоязнь и воспаление глаз. В этом случае нужно обратиться к врачу.

Для защиты зрения служат щитки и маски с защитными стеклами. Стекла совершенно не пропускают ультрафиолетовых лучей, а инфракрасные лучи пропускают лишь в пределах от 0,1 до 3% от общего количества.

Для предохранения от действия лучей сварочной дуги, людей, работающих по соседству с местами сварки, ограждают светонепроникающими щитами, ширмами или кабинами из фанеры и брезентом высотой 1,8 м. Для улучшения вентиляции внутри кабины, стенки не доводят до пола на 25-30 см. чтобы уменьшить разность в яркости света, стенки кабин окрашивают в матовые светлые тона (серый, голубой, желтый) и увеличивают искусственную освещенность рабочего места.

Поражение электрическим током. Предельное напряжение холостого хода при сварке не должно превышать, как правило, 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров и при сварке металлоконструкций, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, находящимися под напряжением по отношению к электродержателю.Необходимо применять в этом случае электроизолирующие коврики или иные изолирующие материалы. По СНиП III-42-80.изделий и малым объемом их выпуска. Объем выпуска -- количество изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготовленных или ремонтируемых объединением, предприятием или его подразделением в течение планируемого интервала времени.

Производственный процесс изготовления продукции носит прерывный характер. На выпуск каждой единицы продукции затрачивается относительно продолжительное время. На предприятиях применяется универсальное оборудование, сборочные процессы характеризуются значительной долей ручных работ, в металле шва веществ из-за плохой защиты сварочной ванны и большого расхода сварочного материала (огарок и др.).

Полуавтоматическую сварку под слоем флюса учитывая данную конструкцию применять не целесообразно.

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа наиболее применимая для данной конструкции. В качестве защитного газа используем углекислый газ (С).

Сущность данного способа сварки электрическая дуга и расплавленный металл, защищенный от влияния кислорода и азота зона защитного газа.

Преимущество полуавтоматической сварки в среде углекислого газа - простота процесса сварки.

Размещено на Allbest.ru