Включить электропитание и ручной режим управления;

Включить обогрев материального цилиндра, задать необходимую температуру по зонам, а после достижения заданной температуры, прогреть материал от 15 до 30 минут;

Запустить привод гидравлического насоса;

Набрать первую дозу материала, осуществить контрольный впрыск вне формы и произвести впрыск материала в форму;

Дополнительно настроить параметры ТПА;

Проконтролировать качество получаемых изделий;

Включить режим «полуавтомат»;

Проконтролировать работу ТПА, далее включить автоматический режим.

Перед прекращением работы ТПА необходимо выключить питание нагревательных элементов и закрыть заслонку бункера подачи сырья. Если происходит замена вида используемого сырья, необходимо перевести ТПА в ручной режим и отвести узел пластификации в крайнее правое положение. После чего следует закрыть заслонку подачи материала и переместить сырье из бункера в тару. Посредством режима очистки шнека следует полностью удалить остатки сырья. При необходимости произвести изменение температурных параметров зон нагрева материального цилиндра.



1.8 Виды брака и способы его устранения

1. Спаи (холодные спаи, сварные швы, стыковые швы)

В период заполнения формы на поверхности изделия могут образовываться спаи, или их ещё называют другими терминами - холодные спаи, сварные швы, стыковые швы.

Спаи образуются в результате соединения двух (или нескольких) потоков расплава, образующихся при заполнении материалом формы.

Образование спая возможно в результате обтекания материалом вставки, находящейся в форме. Вставка разделяет поток расплава на два потока. После вставки два раздельных потока соединяются. В месте соединения потоков расплав сплавляется под действием давления литья и образуется монолит - спаи (стыковой шов).

В месте соединении потоков (в спае) скапливается воздух и влага, которые содержатся в расплаве. Приток новых порций расплава отодвигает образовавшийся спай (стыковой шов) к поверхности изделия. Спай касается холодной стенки формы и на поверхности изделия остается тонкая слабо видимая риска.

Для улучшения сваривания температуру материала и температуру формы следует увеличивать, давление литья повышать, скорость впрыска увеличивать. Заполнение формы необходимо проводить на первом режиме течения.

Для снижения влаги материал нужно тщательно сушить перед переработкой.

Важную роль в устранении спаев играет тщательная проработка расположения литников и вставок на стадии проектирования изделия.

Устранению спая способствует увеличение размеров поперечного сечения впусков.

2. Волнистая поверхность

"Волнистая" поверхность обычно образуется на изделии, если форма заполняется на двух режимах.

Первый режим - режим с постоянной объемной скоростью течения материала по форме. Он длится с момента начала заполнения и до момента достижения наибольшего установленного давления в гидроприводе. Заполнение формы в этом режиме обеспечивает хорошую внешнюю поверхность изделия.

Если установленного давления в гидроприводе не хватает для того, чтобы заполнить форму по всей длине на первом режиме, начинается второй режим убывающей скорости течения. При течении материала с убывающей скоростью на поверхности изделия становятся видны мелкие волны (следы течения), которые создают мутность и рябую поверхность. Это ухудшает внешний вид изделия.

Для исправления дефекта необходимо увеличить текучесть материала и обеспечить заполнение формы на первом. Если есть возможность, то для устранения рассматриваемого дефекта нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

3. Облой

Причины образования облоя могут быть разные.

Одна из причин заключается в том, что в процессе формования (в период заполнения или нарастания давления) в форме возникают высокие давления. Усилие, возникающее в форме, может превысить усилие запирания формы.

В этом случае половинки формы приоткрываются и в образовавшийся зазор затекает материал. На изделии образуется облой. Его также называют подливом или гратом.

Такой вид брака приводит к дополнительной обработке изделий: зачистке и перерасходу материала.

Эффективным способом устранения облоя является организация режима формования со сбросом давления. Такой режим предотвращает развитие в форме чрезмерно высоких давлений.

Также причиной образования облоя может быть чрезмерно низкая вязкость полимера. В результате этого под действием давления литья полимер проникает в зазоры половинок формы.

Для устранения облоя в этом случае нужно уменьшить текучесть материала в форме. Для этого можно понизить температуру материала и температуру формы. Устранению облоя способствует понижение давления литья и снижение объемной скорости впрыска.

4. Пригары

Пригары - вид брака, при котором в крайних от литниках областях изделия образуются обугленные точки или участки.

Этот вид брака связан с тем, что при впрыске в конце формы образуются замкнутые воздушные полости, в которых материал, затекающий в форму, запирает воздух.

При быстром затекании сжатие воздуха происходит мгновенно. В результате этого воздух разогревается до 400 - 600°С. Этот раскаленный воздух сжигает фронтальные слои материала. На изделиях появляются черные обугленные участки.

Для устранения этого дефекта при проектировании формы требуется предусмотреть каналы для выхода воздуха.

В случае возникновения этого дефекта на уже изготовленных формах следует уменьшить объемную скорость впрыска. Уменьшению пригаров способствует также снижение давления литья.

5. Увеличенная толщина изделий

Причин увеличения толщины изделий по сравнению с заданной может быть несколько.

Причиной увеличения толщины изделий может быть образование облоя. Если образовался облой или подлив, половинки формы опираются на заусеницы и полость формы оказывается толще. Толщина изделия становится больше. Вес изделия увеличен.

Причиной увеличения толщины изделий может быть ошибка в расчетах глубины формы при ее проектировании. Этот дефект возникает независимо от материала литья.

Причиной увеличения толщины изделий может быть также значительное увеличение размеров формы (глубины) при формовании. Это происходит в результате недостаточной жесткости машины, высокой жесткости формы и высокого давления, развиваемого в форме при формовании.

Для устранения этого дефекта при проектировании формы необходимо правильно задать жесткость формы. Для уменьшения эффекта изменения размеров изделий при литье целесообразно применять режимы формования со сбросом давления. Если это не удается реализовать, снижают давление литья.

6. Излишний вес изделий

В случае, если изделие имеет все удовлетворительные показатели (внешний вид, механические свойства и пр.), но есть стремление уменьшить вес изделий для экономии сырья, это можно достигнуть регулированием технологических параметров литья, которые влияют на подпитку материалом формы во время выдержки под давлением.

Для уменьшения веса изделий следует сократить давление формования , если применяют режим формования со сбросом давления. Либо сократить время выдержки под давлением, уменьшить ход шнека и немного увеличить температуру материала. Исключено изменение всех параметров одновременно. Следует последовательно изменять каждый технологический параметр в отдельности. При этом внимательно контролировать соответствие показателей качества изделия предъявляемым требованиям.

7. Колебание веса изделий

Колебание веса изделий - разница веса отливок, получаемых от цикла к циклу на одной и той же форме.

Причинами колебания веса могут быть следующие факторы: выбор машины сделан неверно, машина неправильно отрегулирована, неисправности в рабочих узлах машины.

Машина может быть выбрана неправильно по объему отливки. Если объем отливки составляет менее 30% от номинального объема впрыска, погрешность на точность хода шнека, которая есть на машине, может влиять на отклонения веса изделий.

Машина может быть выбрана неправильно по усилию запирания формы. Если усилие запирания недостаточно, то в различных циклах форма может по-разному увеличивать свой объем. Это является причиной колебания веса изделий.

Такой же эффект возникает, если усилие запирания отрегулировано неправильно - на меньшую величину по сравнению с паспортной характеристикой.

Колебание веса изделий может происходить в результате неисправностей клапана давления в гидросистеме литьевой машины. Если масло засорено или в масле есть вода то может происходить ржавление и заедание клапана. Давление лить от цикла к циклу может колебаться и в соответствии с этим будет колебаться вес изделия.

8. Плохой съем изделий

Плохой съем изделий из формы связан с повышенным прилипанием материала к внутренним стенкам полости формы. Он приводит к деформированию, образованию сколов, растрескиванию изделий при их съеме из формы, а также возникновению коробления изделий.

Причинами плохого съема могут быть следующие факторы: литьевая форма неправильно сконструирована, наличие неровностей и поднутрений на форме, разница в температурах половинок формы.

Для устранения прилипания исправляют форму. Эффективным способом улучшения съема изделий из формы является применение модифицирующих добавок, которые добавляют к основному материалу. Добавки создают адгезивный слой между полимером и внутренней поверхностью полости формы.

Облегчению съема изделий из формы способствует изменение технологических параметров литья. Технологические параметры литья корректируют таким образом, чтобы уменьшить прилипание материала к металлу формы и снизить затекание материала в различного рода неровности и шероховатости, которые имеются на поверхности формы. Для этого понижают температуру материала и температуру формы, снижают давление литья и время выдержки под давлением. Уменьшают продолжительность охлаждения.

9. Недоливы

Недоливами называют неполное заполнение формы.

Первая причина образования недоливов может заключаться в том, что неправильно подобрана марка полимера по вязкости, это встречается литье под давлением полиамида и других материалов. Для формования изделия требуется более низковязкая марка полимера с более высокой текучестью. В этом случае, если есть возможность, нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

Вторая причина - высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму. Для улучшения формуемости материала в форме используют регулирование технологических параметров литья. Повышают температуру материала, т.к. вязкость материала уменьшается и текучесть повышается. Улучшению формуемости материала способствует повышение температуры формы. но в меньшей мере, чем повышение температуры материала. Недоливы устраняют увеличением скорости впрыска, повышением давления литья, увеличением хода шнека.

Третья причина образования недоливов - неисправности в литьевой машине, приводящие к недостаточной порции материала для полного оформления изделия. Например, недоливы могут быть при износе клапана наконечника шнека. В этом случае материал при перемещении шнека вперед при впрыске поступает не только в форму, но и течет по виткам шнека в обратном направлении. Для устранения этого нужно заменить клапан наконечника шнека.

10. Коробление

Коробление представляет собой отклонение поверхности изделия от базовой плоскости.

Коробление возникает по нескольким причинам.

Во-первых, коробление возникает в результате релаксации ориентации, возникающей при заполнении формы. Неравномерное охлаждение отдельных участков формы еще более увеличивает коробление изделий, т.к. степень снижения ориентации в этих участках различна.

Причиной коробления может быть разная скорость кристаллизации на различных участках изделия. Разная скорость кристаллизации при охлаждении возникает из-за разницы в скоростях охлаждения разных участков изделия.

Причиной коробления так же может быть разница в термическом изменении размеров отдельных участков изделия при охлаждении из-за разной скорости охлаждения этих участков.

Коробление зависит от следующих технологических параметров: температуры литья, температуры формы, давления литья, продолжительности операций цикла (время выдержки под давлением, общая продолжительность цикла). Коробление зависит от расположения впуска.

Снижению коробления способствует увеличение времени выдержки материала в форме под давлением и времени охлаждения (общей продолжительности цикла), т.к. в форме (где конфигурация изделия зафиксирована) полнее протекает кристаллизация и в большей степени снижается ориентация.

Коробление уменьшается с понижением температуры материала и температуры формы.

Снижению коробления способствует уменьшение давления литья и увеличение объемной скорости впрыска, т.к. уменьшается ориентация, возникающая при заполнении формы. Снижению коробления способствует применение режимов формования со сбросом давления.

11. Утяжины

Утяжины представляют собой местные углубления на поверхности изделия, связанные с неравномерным охлаждением отдельных участков изделия. Утяжины образуются за счет местных утолщений на обратной стороне изделия.

Основной способ устранения утяжин - это правильное проектирование форм. Не рекомендуется размещать утолщения (ребра жесткости, бабышки и пр.) на обратной стороне видовых наружных поверхностях изделия.

Чистота обработки формы подчеркивает утяжины. Чем выше чистота обработки формы, тем яснее проявляются все световые эффекты и все мельчайшие неровности (углубления) поверхности.

Поэтому, если расположение утолщений избежать невозможно, то их отрицательное влияние может быть сглажено созданием матовой поверхности или, так называемой, "шагреневой кожи". Для этого делают специальные рифления на поверхности формы, которые при формовании отпечатываются на поверхности изделия.

Регулирование технологических параметров так же способствует уменьшению утяжин. Для уменьшения утяжин понижают температуру материала и температуру формы. Уменьшению утяжин способствует повышение давления литья и времени выдержки под давлением, т.к. увеличивается подпитка материалом формы и компенсируется усадка материала в результате охлаждения. С целью уменьшения утяжин повышают объемную скорость впрыска.

Утолщение может быть близко расположено к впуску. В этом случае целесообразно устранить утяжину снижением температуры материала, т.к. давление, возникающее в этой точке в период подпитки достаточно велико, чтобы сформировать качественную поверхность изделия.

Увеличение размеров впуска способствует уменьшению утяжин, т.к. в большей мере компенсируется усадка материала при охлаждении.

12. Пустоты

Пустоты представляют собой каверны и пузыри внутри изделия.

При образовании пустот необходимо проверить объем впрыска (ход шнека). Если окажется недостаточным, его следует увеличить.

Нужно также проверить работу клапана наконечника шнека. При впрыске материала в форму не должно быть утечек в обратном направлении.

На образование пустот оказывают влияние технологические параметры литья.

Для уменьшения пустот нужно увеличить подпитку материалом формы при охлаждении для компенсации усадки. Для этого повышают давление литья или давление формования, если применяют режим формования со сбросом давления, увеличивают время выдержки под давлением повышают температуру формы.

Уменьшению пустот способствует снижение теплового сжатия материала при охлаждении в форме. Для этого уменьшают температуру материала.

Увеличение размеров впуска улучшает подпитку материалом формы при охлаждении и уменьшает пустоты.



2. РАСЧЕТЫ

2.1 Материальный баланс производства на 1000 шт. готовой продукции

Рассчитаем материальный баланс производства пластиковых фитингов из расчета 10 000 шт. на каждое изделие.

Из-за большого числа и разнообразия выпускаемой продукции производством, целесообразно рассчитать среднюю массу и расход сырья по каждому виду изделия из количества 1000 шт.

2.1.1 Расчет средней массы видов изделий.

Рассчитываем среднюю массу всех видов выпускаемой продукции по каждому изделию, согласно габаритам приведенным в таблицах в разделе 1.1.3.

Муфта:

Переходная муфта:

Отвод 90є:

Отвод 45є:

Тройник переходной:

Крестовина:

Заглушка:

Кран:

Значения средней массы видов каждого изделия приведены в таблице13:

Таблица 13 средние массы изделий

Название	Масса кг
Муфта	0,177
Переходная муфта	0,107
Отвод 90є	0,361
Отвод 45є	0,066
Тройник переходной	0,040
Крестовина	0,054
Заглушка	0,053
Кран	0,519

2.2.2 Расход сырья

Материальный баланс рассчитан на 1000 шт. каждого изделия из полипропилена с использованием антиадгезионной смазки.

Значения безвозвратных потерь по этапам конкретного производства изделий представлены в таблице 14:

Таблица 14 потери производства

Этап производства	Безвозвратные потери %
Механическая обработка, разбраковка и упаковка	0,8
Дробление возвратных отходов производства	0,2
Изготовление изделий методом литья	0,1
Приготовление полимерной композиции	0,2
Транспортировка сырья	0,2



Рецептура изделия:

Полипропилен - 81,62%, суперконцентрат - 1,63%; вторичное сырьё (дробленка) - 16,75%

1)Изделие муфта

Исходные данные:

Масса изделия - 0,178кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,178=178кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=178+36,3+1,4=215,7кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:

Таблица 15

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	215,7	Годные изделия	178
		Возвратные отходы	36,3
		Безвозвратные отходы	1,4
Итого	215,7	Итого	215,7

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле

М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=36,3-0,07=36,2кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:

Таблица16

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	36,3	Дробленка	36,2
		Безвозвратные отходы	0,07
Итого	36,3	Итого	36,3

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=215,7+0,2=215,9кг

Материальный баланс при литье под давлением:

Таблица 17

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	215,9	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	215,7
		Безвозвратные отходы	0,2
Итого	215,9	Итого	215,9

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:

Таблица 18

Приход, кг	Расход, кг
ПП	176,5	композиция	215,9
СКГП	3,5	Безвозвратные отходы	0,4
Дробленый материал	36,2
Итого	216,2	Итого	216,3

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,35+0,007=0,36кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам: Масса ПП: М_пп=176,5+0,35=176,8кг

Масса СКГП:

М_скгп=3,5+0,007=3,5кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:



Таблица 19

Приход, кг	Расход, кг
ПП	176,8	ПП	176,5
СКГП	3,5	СКГП	3,5
		Безвозвратные отходы ПП	0,35
		Безвозвратные отходы СКГП	0,007
Итого	180,3	Итого	180,3

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=1,4+0,07+0,2+0,4+0,36=2,4кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 20

Приход, кг	Расход, кг
ПП	176,5	Годные изделия	178
СКГП	3,5	Безвозвратные отходы	2,4
Итого	180	Итого	180,4

2)Изделие переходная муфта

Исходные данные:

Масса изделия - 0,107кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,107=107кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=107+21,8+0,8=129,6кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:

Таблица 21

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	129,6	Годные изделия	107
		Возвратные отходы	21,8
		Безвозвратные отходы	0,8
Итого	129,6	Итого	129,6

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле

М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=21,8-0,04=21,7кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:

Таблица 22

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	21,8	Дробленка	21,7
		Безвозвратные отходы	0,04
Итого	21,8	Итого	21,8

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит: М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=129,6+0,13=129,73кг

Материальный баланс при литье под давлением:



Таблица 23

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	129,73	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	129,6
		Безвозвратные отходы	0,13
Итого	129,73	Итого	129,73

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:

Таблица 24

Приход, кг	Расход, кг
ПП	106,21	композиция	129,73
СКГП	2,12	Безвозвратные отходы	0,26
Дробленый материал	21,80
Итого	130,13	Итого	129,99

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,21+0,004=0,21кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=106,21+0,21=106,42кг

Масса СКГП:

М_скгп=2,12+0,004=2,12кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 25

Приход, кг	Расход, кг
ПП	106,42	ПП	106,21
СКГП	2,12	СКГП	2,12
		Безвозвратные отходы ПП	0,21
		Безвозвратные отходы СКГП	0,004
Итого	108,54	Итого	108,54

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=0,8+0,04+0,13+0,26+0,21=1,44кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 26

Приход, кг	Расход, кг
ПП	106,21	Годные изделия	107
СКГП	2,12	Безвозвратные отходы	1,44
Итого	108,33	Итого	108,44



3)Изделие отвод 90є

Исходные данные:

Масса изделия - 0,361кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,361=361кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=361+73,64+2,88=437,52кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:

Таблица 27

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	437,52	Годные изделия	361
		Возвратные отходы	73,64
		Безвозвратные отходы	2,88
Итого	437,52	Итого	437,52

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=73,64-0,15=73,49кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:



Таблица 28

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	73,64	Дробленка	73,49
		Безвозвратные отходы	0,15
Итого	73,64	Итого	73,64

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=437,52+0,44=437,96кг

Материальный баланс при литье под давлением:

Таблица 29

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	437,96	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	437,52
		Безвозвратные отходы	0,44
Итого	437,96	Итого	437,96

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:



Таблица 30

Приход, кг	Расход, кг
ПП	357,79	композиция	437,96
СКГП	7,14	Безвозвратные отходы	0,87
Дробленый материал	73,42
Итого	438,35	Итого	438,83

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,71+0,014=0,72кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=357,79+0,71=358,50кг

Масса СКГП:

М_скгп=7,14+0,014=7,15кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 31

Приход, кг	Расход, кг
ПП	358,50	ПП	357,79
СКГП	7,15	СКГП	7,14
		Безвозвратные отходы ПП	0,72
		Безвозвратные отходы СКГП	0,014
Итого	365,65	Итого	365,66

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=2,88+0,15+0,44+0,87+0,72=5,06кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 32

Приход, кг	Расход, кг
ПП	357,79	Годные изделия	361
СКГП	7,14	Безвозвратные отходы	5,06
Итого	364,93	Итого	366,06

4) Изделие Отвод

Масса изделия - 0,066кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,066=66кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=66+13,46+0,53=79,99кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:



Таблица 33

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	79,99	Годные изделия	66
		Возвратные отходы	13,46
		Безвозвратные отходы	0,53
Итого	79,99	Итого	79,99

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле

М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=13,46-0,03=13,43кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:

Таблица 34

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	13,46	Дробленка	13,43
		Безвозвратные отходы	0,03
Итого	13,46	Итого	13,46

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=79,99+0,02=80,01кг

Материальный баланс при литье под давлением:



Таблица 35

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	80,01	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	79,99
		Безвозвратные отходы	0,02
Итого	80,01	Итого	80,01

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:

Таблица 36

Приход, кг	Расход, кг
ПП	65,63	композиция	80,01
СКГП	1,31	Безвозвратные отходы	0,16
Дробленый материал	13,47
Итого	80,41	Итого	80,17

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,13+0,003=0,13кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=65,63+0,13=65,76кг

Масса СКГП:

М_скгп=1,31+0,003=1,31кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 37

Приход, кг	Расход, кг
ПП	65,76	ПП	65,63
СКГП	1,31	СКГП	1,31
		Безвозвратные отходы ПП	0,13
		Безвозвратные отходы СКГП	0,003
Итого	67,7	Итого	67,7

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=0,53+0,03+0,02+0,16+0,13=0,87кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 38

Приход, кг	Расход, кг
ПП	65,63	Годные изделия	66
СКГП	1,31	Безвозвратные отходы	0,87
Итого	66,84	Итого	66,87



5)Тройник переходной

Исходные данные:

Масса изделия - 0,040кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,040=40кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=40+8,16+0,32=48,48кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:

Таблица 39

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	48,48	Годные изделия	40
		Возвратные отходы	8,16
		Безвозвратные отходы	0,32
Итого	48,48	Итого	48,48

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=48,48-0,09=48,39кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:



Таблица 40

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	48,48	Дробленка	48,39
		Безвозвратные отходы	0,09
Итого	48,48	Итого	48,48

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=48,48+0,05=48,53кг

Материальный баланс при литье под давлением:

Таблица 41

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	48,53	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	48,48
		Безвозвратные отходы	0,05
Итого	48,53	Итого	48,53

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:



Таблица 42

Приход, кг	Расход, кг
ПП	39,70	композиция	48,53
СКГП	0,80	Безвозвратные отходы	0,10
Дробленый материал	8,14
Итого	48,63	Итого	48,63

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,08+0,002=0,08кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=39,70+0,08=39,78кг

Масса СКГП:

М_скгп=0,80+0,002=0,80кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 43

Приход, кг	Расход, кг
ПП	39,78	ПП	39,70
СКГП	0,80	СКГП	0,80
		Безвозвратные отходы ПП	0,08
		Безвозвратные отходы СКГП	0,002
Итого	40,58	Итого	40,58

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=0,32+0,09+0,05+0,10+0,08=0,64кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий :

Таблица 44

Приход, кг	Расход, кг
ПП	39,70	Годные изделия	40
СКГП	0,80	Безвозвратные отходы	0,64
Итого	40,50	Итого	40,64

6)Изделие крестовина

Исходные данные:

Масса изделия - 0,054кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,054=54кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=54+11,01+0,4=65,4кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:



Таблица 45

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	65,4	Годные изделия	54
		Возвратные отходы	11,01
		Безвозвратные отходы	0,4
Итого	65,4	Итого	65,4

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле

М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=11,01-0,02=11,00кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:

Таблица 46

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	11,01	Дробленка	11,00
		Безвозвратные отходы	0,02
Итого	11,01	Итого	11,02

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=65,4+0,06=65,46кг

Материальный баланс при литье под давлением:



Таблица 47

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	65,46	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	65,4
		Безвозвратные отходы	0,06
Итого	65,46	Итого	65,46

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:

Таблица 48

Приход, кг	Расход, кг
ПП	53,5	композиция	65,46
СКГП	1,07	Безвозвратные отходы	0,13
Дробленый материал	11,00
Итого	65,57	Итого	65,59

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,11+0,002=0,11кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=53,5+0,11=53,6кг

Масса СКГП:

М_скгп=1,07+0,002=1,07кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 49

Приход, кг	Расход, кг
ПП	53,6	ПП	53,5
СКГП	1,07	СКГП	1,07
		Безвозвратные отходы ПП	0,11
		Безвозвратные отходы СКГП	0,002
Итого	54,67	Итого	54,67

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=0,4+0,02+0,06+0,13+0,11=0,72кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 50

Приход, кг	Расход, кг
ПП	53,5	Годные изделия	54
СКГП	1,07	Безвозвратные отходы	0,72
Итого	54,57	Итого	54,72



7)Изделие заглушка

Исходные данные:

Масса изделия - 0,053кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,053=53кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=53+10,8+0,42=64,22кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:

Таблица 51

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	64,22	Годные изделия	53
		Возвратные отходы	10,8
		Безвозвратные отходы	0,42
Итого	64,22	Итого	64,22

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=-0,02=10,78кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:



Таблица 52

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	10,8	Дробленка	10,78
		Безвозвратные отходы	0,02
Итого	10,8	Итого	10,8

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=+0,06=64,28кг

Материальный баланс при литье под давлением:

Таблица 53

Приход, кг	Расход, кг
Композиция		Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные
		Безвозвратные отходы	0,06
Итого		Итого	64,28

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:



Таблица 54

Приход, кг	Расход, кг
ПП	52,6	композиция	64,28
СКГП	1,05	Безвозвратные отходы	0,13
Дробленый материал	10,8
Итого	64,45	Итого	64,41

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,10+0,0021=0,10кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=52,6+0,10=52,7кг

Масса СКГП:

М_скгп=1,05+0,0021=1,05кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 55

Приход, кг	Расход, кг
ПП	52,7	ПП	52,6
СКГП	1,05	СКГП	1,05
		Безвозвратные отходы ПП	0,10
		Безвозвратные отходы СКГП	0,0021
Итого	53,75	Итого	53,75

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=0,42+0,02+0,06+0,13+0,10=0,73кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 56

Приход, кг	Расход, кг
ПП	52,6	Годные изделия	53
СКГП	1,05	Безвозвратные отходы	0,73
Итого	53,65	Итого	53,73

8)Изделие кран

Исходные данные:

Масса изделия - 0,5кг; масса литника - (19,4 % массы материала в форме); допускается 1% брака.

1.Механическая обработка, разбраковка и упаковка изделий

Массу одной тысячи годных изделий находим по формуле:

М_изд=1000Ч0,5=500кг

Массу возвратных отходов находим по формуле:

М_в=

Массу безвозвратных отходов находим по формуле:

М_ом=

Масса изделий не разбракованных и не прошедших мехобработку

М=500+102+4=606кг

Материальный баланс при механической обработке, разбраковке и упаковке изделий:



Таблица 57

Приход, кг	Расход, кг
Изделия не прошедшие механическую обработку и неразбракованные	606	Годные изделия	500
		Возвратные отходы	102
		Безвозвратные отходы	4
Итого	606	Итого	606

2.Дробление возвратных отходов производства

Массу безвозвратных отходов при дроблении отходов находим по формуле

М_од=

Находим массу дробленного материала по формуле:

М_д=102-0,20=101,8кг

Материальный баланс при переработке возвратных отходов:

Таблица 58

Приход, кг	Расход, кг
Возвратные отходы	102	Дробленка	101,8
		Безвозвратные отходы	0,20
Итого	102	Итого	102

3.Изготовление изделий литьем

Масса безвозвратных отходов при изготовлении изделий методом литья составит:

М_л=

Требуемая масса полимерной композиции по формуле равна:

М_ком=606+0,606=606,606кг

Материальный баланс при литье под давлением:

Таблица 59

Приход, кг	Расход, кг
Композиция	606,606	Изделия не прошедшие механическую обработку и не разбракованные	606
		Безвозвратные отходы	0,606
Итого	606,606	Итого	606,606

4.Приготовление композиции:

Масса безвозвратных отходов при приготовлении композиции составит:

М_ок=

Массу каждого компонента в композиции находим по формулам:

М_пп=

М_скгп=

М_дроб=

Материальный баланс при приготовлении композиции:

Таблица 60

Приход, кг	Расход, кг
ПП	496,09	композиция	606,606
СКГП	9,9	Безвозвратные отходы	1,21
Дробленый материал	101,8
Итого	607,79	Итого	607,81

5.Транспортировка сырья

Массу безвозвратных потерь каждого компонента композиции при транспортировке находим по формуле:

Потери ПП:

М_пп=

Потери СКГП:

М_скгп=

Считаем, что потери дробленого материала при транспортировании отсутствуют.

Массу безвозвратных отходов при транспортировке находим по формуле:

М_т=0,99+0,02=1,01кг

Исходную массу каждого компонента при транспортировке находим по формулам:

Масса ПП:

М_пп=496,09+0,99=497,08кг

Масса СКГП:

М_скгп=9,9+0,02=9,9кг

Материальный баланс при транспортировке сырья:

Таблица 61

Приход, кг	Расход, кг
ПП	497,08	ПП	496,09
СКГП	9,9	СКГП	9,9
		Безвозвратные отходы ПП	0,99
		Безвозвратные отходы СКГП	0,02
Итого	506,98	Итого	507

6. Сводный материальный баланс:

Общую массу безвозвратных отходов рассчитаем по формуле:

М_об=4+0,20+0,606+1,21+1,01=7,03кг

Сводный материальный баланс на 1000 шт изделий:

Таблица 62

Приход, кг	Расход, кг
ПП	496,09	Годные изделия	500
СКГП	9,9	Безвозвратные отходы	7,03
Итого	505,99	Итого	507,03



Материальный баланс всех изделий с расчетом на количество 1000 шт приведен в следующей таблице 63:

Таблица 63 Материальный баланс изделий из полипропилена

Название детали	Приход кг	Расход кг
Муфта	180,00	180,40
Переходная муфта	108,33	108,44
Отвод 90є	364,93	366,06
Отвод 45є	66,84	66,87
Тройник переходной	40,50	40,64
Крестовина	54,57	54,72
Заглушка	53,65	53,73
Кран	505,99	507,03

2.2 Описание работы основного оборудования.

Процедура литья на оборудовании ТПА предполагает цикличность операций, за счет чего обучиться работе на нем относительно не сложно. Процесс управления осуществляется встроенным контроллером. Его можно программировать на изготовление разных изделий, начиная с момента прижатия литниковой втулки, заполнения формы и вплоть до съема детали.

Последовательность изготовления одного образца выглядит таким образом:

К литниковой втулке пресс-формы прижимается мундштук модуля пластификации. Данные блоки прижаты друг к другу весь период формирования пластмассового изделия.

За счет движения шнек-поршня вперед, в пресс-форму впрыскивается заранее нагретое и расплавленное сырье в узле пластикации. Благодаря наличию обратного клапана исключается выброс в предмундштуковую зону. Этот период разделяют на заполнение формы и сжатие расплава.

Полное заполнение формы с вытеснением воздуха через воздушные клапаны в пресс-форме.

Стадия максимальной выдержки изделия под давлением выполняется сразу после завершения заполнения формы. Происходит это в считаные мгновения.

В течение заданного программой данного устройства цикла происходит выдержка под давлением с одновременным охлаждением пресс-формы. При завершении этапа в предмундштуковой зоне остается подушка расплава размером 2-6 мм.

После завершения программы сдавливания аппарат переходит к этапу охлаждения без давления. В процессе снижения температуры давление в пресс-форме постепенно уменьшается вплоть до атмосферного.

Как только изделие остывает до температуры, достаточной для безопасного съема детали, происходит размыкание пресс-формы, извлечение изделия толкателями, повторное смыкание формы для заливки последующей порции расплавленного пластика.

2.3 Описание работы отдельного узла оборудования

Самой значимой стадией литья под давлением является прессование полимера и формование изделия. За это процесс отвечает пресс-форма.

Пресс-форма состоит из неподвижной части матрицы, и подвижной части пуансона, формующие полости которых являются обратным негативным отпечатком внешней поверхности заготовки. В одной пресс-форме может одновременно формоваться несколько деталей - многоместные формы. Подвод материала к формующей полости осуществляется через литниковую систему: центральный, разводящий и впускные литники, а съём готового изделия -- при помощи системы выталкивания. В зависимости от материала и требований к получаемой заготовке в форме поддерживают определённый температурный баланс. Для регулирования температуры формы в основном используют воду, пропуская её через каналы охлаждения.



2.4 Основное и вспомогательные оборудования.

Основное оборудование

Для изготовления изделий из полипропилена выбрана литьевая машина марки Siger Classic 200V

ТПА Siger производятся в городе Гаунчжоу (Китай) и имеют более низкую себестоимость в отличие от своих западных аналогов, при этом, никак не уступая в надежности и эффективности другим более дорогостоящим инжекционно-литьевым машинам.

Данные машины, прежде всего, славятся своим высоким уровнем энергосбережения.

Высокоэффективный насос с переменной производительностью, который присутствует во всех базовых моделях серии Classic, позволяет экономить до 50% энергии.

Машины этой серии универсальны, данные автоматы применяются для литья самых разных изделий из различных видов термопластов.

Корпус ТПА серии Siger Classic спроектирован в соответствии с европейскими стандартами.

Кожух узла впрыска состоит из внутренней и внешней части, которая становится подвижной во время впрыска.

Основание станины инжекционно-литьевой машины толстое и прочное.

Термопластавтоматы Siger Classic совместимы с множеством самых распространенных пресс-форм - этого удается достигнуть благодаря использованию Т-слота в конструкции плит.

Грамотно оптимизированный интерфейс существенно упрощает процесс управления машиной, все процедуры можно моментально запустить всего в несколько нажатий.

Вспомогательные оборудования

Конвейер

После изготовления изделий и обработки литников аппаратчиком, детали перемещаются на следующий этап производства готовой продукции. Для упрощения сборки и упаковки готовой продукции установлен конвейер. После чего изделия приобретают товарный вид и отправляются на склад, либо забраковываются и отправляются на повторную переработку.

Средства перемещения

Для перемещения тары с сырьем либо паллетов с готовой продукцией, используются электрокары, рохли или электророхли. В целях экономии финансовой составляющей производства, загрузку сырья и съем формованных изделий осуществляет аппаратчик.

Цистерна

Если учитывать, что на производстве есть система обратного осмоса для деминерализации воды, её в достаточном количестве (примерно 10м³⁾ нужно хранить в цистерне для использования в производственных нуждах, в противном случае вода завозиться поставщиком в специальных кубовых емкостях. Так же необходим насос для перекачки из цистерны в бак охлаждения.

Бак охлаждения

Это своего рода емкость в которой поддерживается постоянный уровень демводы для охлаждения пресс-формы. Её объем должен составлять примерно 1м³.

Циркуляционный насос In-Line Calpeda NR 40/125A

Материалы: Проточная часть насоса, рабочие колеса и присоединительные фланцы выполнены из чугуна.

Применение: Перекачка чистых жидкостей, не агрессивных для материалов и не содержащих абразивных примесей, из которых изготовлен насос (содержание твердых частиц максимум 0,2%). Использование в бытовой и промышленной сфере. При необходимости, работа с пониженным уровнем шума (п = 1450 об./мин.). Использование в установках теплоснабжения, кондиционирования, охлаждения и циркуляции.

Дробилка PZO-400 DKU

Производительность до, кг/ч: 400

Частота вращения вала электродвигателя , мин^-№: 1500

Частота вращения ротора, мин^-№: 570

Установленная мощность электродвигателя дробилки, кВт: 22

Диаметр ротора, мм: 300

Длина ротора, мм: 400

Размер загрузочного окна ВхШ, мм: 575Ч407

Количество стационарных ножей, шт: 4

Количество роторных ножей, шт: 24

Масса , кг , не более: 1110

Габариты дробилки (ДЧШЧВ), мм: 1088Ч1748Ч2332



3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ОСНОВНОМ ОБОРУДОВАНИИ.

ТПА оснащается агрегатами обеспечивающими безопасность персонала, которые срабатывают в случаях аварии или неправильной работе оборудования. Перед началом работы ТПА необходимо сделать проверку на правильность работы защитных устройств. Защитные устройства делятся на четыре типа: электронные, механические, предохранительные механизмы гидравлической системы и защитный кожух нагревательных элементов.

Электронные устройства защиты обеспечивают дополнительную защиту механизма гидравлической системы. Так, если открыта дверь ограждения, концевые выключатели разорвут электрическую сеть, которая управляет закрытием пресс-формы. Если открыта одна из дверей, сигнал двух выключателей не позволит закрыть пресс-форму. Для осуществления проверки правильной работы механизмов, необходимо открыть подвижную дверь ограждения, настроить ручной режим управления и нажать кнопку «закрытие пресс-формы». При условии, что защита работает правильно, подвижная плита узла запирания не будет двигаться.

Следует отметить, что в связи с наличием двух подвижных дверей ограждения, нужно проверять работу защитного механизма при условии, что обе двери раскрыты, а затем каждую раскрытую дверь в отдельности. Если двери закрываются не полностью, необходимо срочно осуществить их ремонт. Так как двери ограждения обеспечивают защиту персонала, нельзя произвольно менять положения концевых выключателей.

В экстренных случаях допускается использование кнопки «аварийная остановка». В этом случае, выключается привод масляного насоса. Чтобы возобновить работу, нужно разблокировать кнопку путем ее поворота вправо по часовой стрелке. Для штатной остановки масляного насоса необходимо использовать соответствующие кнопки пульта управления.

Механические устройства для защиты персонала представляют собой механизм закрытия пресс-формы. Если защитные створки открыты и раскрыта пресс-форма, то в конце хода тормозная планка предохранительного штыря опускается автоматически. Таким образом, обеспечивается стопор предохранительного штыря и не допускается закрытие пресс-формы при аварии в гидросистеме или замыкании электрической цепи.

Настройка штыря заключается в том, что необходимо обеспечить соосность штыря и предохранительного корпуса. Для штатного формования нужно настроить падение предохранительной планки в тот момент, когда пресс-форма полностью раскрывается при работе. Если штырь настроен, его необходимо закрепить стопорной гайкой. После того, как пресс-форма установлена, нужно отрегулировать положение предохранительного штыря. Работоспособность механизма подтверждается тем, что при открытой защитной створке тормозная планка автоматически падает в момент, когда пресс-форма полностью раскрывается. В процессе работы установки нельзя менять положение предохранительного штыря, его защитного корпуса, а также тормозной планки. Следует отметить, что этот механизм не работает в то время, когда раскрыта пресс-форма. Все вышеперечисленные указания необходимо соблюдать, во избежание возникновения опасных ситуаций для персонала.

Предохранительные механизмы гидравлической системы устанавливаются как опция. Данное оборудование отсекает гидравлическую систему от магистрали закрытия пресс-формы. Когда открывается подвижная дверь ограждения, клапан закрывается и, как следствие, гидравлические магистрали закрытия пресс-формы отсоединяются от гидравлической системы. Для того чтобы проверить работу данного механизма необходимо после открытия подвижной двери убедиться, что шток предохранительного клапана стоит в крайнем положении. После этого, следует закрыть дверь ограждения. Кулачок клапана должен встать в нужное место и шток клапана должен подняться в крайнее верхнее положение. После этого необходимо запустить привод масляного насоса. Далее запускается привод масляного генератора давления и нажимается кнопка «открытие пресс-формы». Затем необходимо открыть подвижную дверь ограждения в произвольном положении и в этот момент отключится концевой выключатель. После этого, необходимо нажать кнопку «закрытие пресс-формы» и если закрытия не происходит, это значит, что настройка предохранительного клапана гидравлической системы сделана правильно. При закрытии пресс-формы нужно повторно произвести настройку кулачка клапана. В процессе проведения данных операций, персонал должен строго выполнять все требования техники безопасности. Следует обратить внимание, что перед началом работы ТПА, при обнаружении каких-либо дефектов конструкции, необходимо сообщить производителю.