l₁₂

l₁₃

1000

900

981

890

710

500

425

125

930

600

290

430

625

l₁₄

l₁₅

l₁₆

l₁₇

B₄

D₇

D₉

H₂

d₁₁

D₈

B₆

525

700

1150

1210

1500

1080

1350

650

560

820

242

6,3

4,9



Рисунок 14. Опорный валок

График нагрузочной способности подшибника строят по данным таблицы 30 для принятого сорта масла и минимального зазора в подшипнике (рисунок 15). Если отрезок проведенный на уровне q_0, целиком находится под этим графиком, то диаметр и длинна подшибника а так же сорт масла и относительный зазор в нем считаются выбранными

Таблица 30. Данные для построения графика нагрузочной способности ПЖТ

Сорт масла	d	10-5	Координаты точек А
			nон1	q21	nон2	q22	nон3	q23	nон4	q24
МС-20	900	35	24	19	46	21	150	12	380	7
		50	27	17	92	21	180	14	380	8

Рисунок 15. График нагрузочной способности ПЖТ )

Наибольшая и наименьшая частоты вращения втулки-цапфы подшипника опорных валков:

n_ов= 202мин^-1;

n_он=43мин^-1.

Окончательно принимаем ПЖТ, с характеристиками d=1000 мм, l/d=0,9 мм, сорт масла МС-20, =0,0005.

Подшипниковые узлы и подушки.

Основные размеры. Конструкция подушки и подшипникового узла опорного валка представлена на рисунке 16.

Рисунок 16. Конструкции подушек и подшипниковых узлов опорного валка

1-узел задней крышки с уплотнениями, 2- втулка цапфа,3-втулка-вкладыш,4,12-корпуса подушек , 5-шпонка, 6,11-втулки, 7-подшипник качения, 8,10-узлы передней крышки,9-кожух

ПЖТ: d = 1000 мм, l₁₃ = 625мм, l₁₄ =525 мм, l₁₅ = 700 мм,

l₁₆ = 1150 мм, l₁₇ = 1210мм,

l₁₈ = l₁₇ + l₁₁ - l₁₀ = 1500 мм,

L₄ = L + 2l₃ = 2800 мм,

L₅ = L₄ + l₁₇ + l₁₈ = 4750 мм,

D₇ = 1080 мм, D₁₀ = 1,2d₁₀ = 510 мм,

подшипник качения:

d₁₁=560 мм, D₈=820 мм, B₆=242 мм [10],

подушки:

H₂=650мм, B₄=1500мм, D₈=820мм[10].

H₃ = В₄/2 = 750 мм,

H₄ = H₁+Н₂ = 1025 мм.

Масса одного ПЖТ [ табл. 29], одной подушки и узла одного опорного валка: G₅=4,9т,

G₆ = ₅l₁₆[(H₃ + H₄)B₄ - H₁B₁ - D₇²/4] = 11,42т.

G₇ = G₄ + 2(G₅ + G₆) = 34,9 т.

Узел станин

Толщина бронзовых направляющих планок на внутренних поверхностях стоек и размеры окна по ширине и высоте (рисунок 17):

t = D₀/40 = 35¹ 35 мм,

B₈ = B₄ + 2 • t = 1570мм,

H₈ = 2D + D₀ + 2H₃ + H₇₁+ H₇₄ =4300 мм.

Размеры сечений стоек и поперечин:

h₁=b₁=b₂=l₁₅=700 мм,

h₂=1,5h₁=1050 мм.

Внешние габариты и радиусы скругления контура:

B₉=B₇+2h₁=2970 мм,

H₉=H₇+2h₂=6400 мм,

R₁=D_0/2=560 мм.



Рисунок 17. Компановка элементов в окне станины:

1 - гидроцилиндр нажимного устройства; 2 - подушка верхнего опорного валка; 3 - подушка верхнего рабочего валка; 4 - подушка нижнего рабочего валка с гидроцилиндрами уравновешивания и противоизгиба рабочих валков; 5 - подушка нижнего опорного валка с гидроцилиндрами уравновешивания верхнего; 6- планка; 7 - комплект подкладок.

Ширина лапы, высота лапы и бобышки:

b₃=h₃=0,2D₀=280 мм ² 280 мм,

h₄=1,25h₃=350 =>¹350 мм

Привязка линии прокатки и низа лап к низу окна станины:

H₁₀= H₇₄+ H₃+D₀/2+D=2000 мм,

H₁₁=h₃=280 мм.

Диаметр и базы четырёх шпилек для крепления станины к плитовине:

d₁₅ = 0,08D₀ + 10 = 122 мм

B₁₀=B₉+b₃=3250 мм,

l₂₀=b₁/2=350 мм.

Диаметр болта округляют в большую сторону до ближайшего в ряду метрических резьб (М130).

Масса одной станины и направляющей планки:

G₉=2₅[h₁b₁H₈+h₂b₂H₉-R₁²b₂(2-/2)] =63,78 т.

G₉'=₇t[H₈-400l₁₅]=0,82 т.

Шпиндельное соединение

Исходя из небольшого подъёма верхнего рабочего валка и эксплуатационных характеристик, принимаем зубчатый шпиндель ШЗ 5.

Основные размеры шпинделя ШЗ 5 приведены в таблице 25.

Таблица 25. Передаваемый крутящий момент, кНм и основные размеры, мм

Типоразмер	[M]3	D3	d5	d17	D30	l7	l23	l24	l25	s1
ШЗ 5	75	380	200	320	300	280	70	150	655	150

Шпиндель допускает кратковременную 1,5-кратную перегрузку.[10]

Диаметр тела шпинделя и напряжения кручения в нём:

d₁₈ = d₅ = 200 мм;

ф₂ = М₁₂ /(0,2d₁₈³) = 80,4/(0,20,20³) = 43,2 Мпа.(61)

Длина шпинделя по осям шарниров:

L₈ = 5D₃ = 5380 = 1900 мм.

Наибольший угол наклона верхнего шпинделя в верхнем положении верхнего валка номинального диаметра при совпадении осей нижнего валка номинального диаметра и двигателя нижнего валка, а также при а₀ = D.

Максимальный угол наклона для отечественного шпинделя [a] = 1,5? [8].

а = arctg(H/L₈) = arctg(30/1900) = 0,9046?< [a].

Масса и момент инерции шпинделя [8]:

(63)

Из диапазона k₆ =1,0 - 1,8 коэффициент ответственности передачи принят на уровне k₆=1,2 для случая, когда поломка шпинделя приводит только к аварии линии клети. Для случая спокойной работы равномерно нагруженных механизмов коэффициент условий работы передачи принят k₇=1,0 (k7=1,0 - 1,5).

Конструкция зубчатого шпинделя представлена на рисунке 18.



Рисунок 18. Конструкция зубчатого шпинделя

Сдвоенный редуктор

В качестве материала для изготовления зубчатых колёс редуктора и шестерённых валков по ГОСТ 4543 - 71 принята сталь 35ХМ с поверхностной закалкой токами высокой частоты до получения твёрдости зубьев НRС = 48.

Предел выносливости зубьев при изгибе, соответствующий базовому числу циклов напряжений [8]:

у⁰_Flimb = 800 МПа;

у_Нlimb = 17НRC + 200 = 1016 МПа;

у_FР = 0,4 у⁰_FlimbY_N= 0,48001 = 320 МПа;

где Y_N= 1 - коэффициент долговечности для числа циклов напряжений, превышающего базовое [8];

у_НР = 0,9у_Нlim / S_H = 0,91016/1,2 = 762 МПа;

где S_H = 1,2 - коэффициент запаса прочности для зубчатых колёс с поверхностным упрочнением зубьев [8].

Рисунок 19. Сдвоенный редуктор

Межцентровое расстояние передачи из условия контактной выносливости:

мм.(64)

Расчётное значение межцентрового расстояния округляют до следующего большего из параметрического ряда по ГОСТ 2185 - 66.

Принимаем 560 мм.

= 1,25 - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, при высокой твёрдости зубьев и двухопорном расположении зубчатых колёс;

= 430 - коэффициент для косозубых и шевронных передач;

= 0,63 - коэффициент ширины зуба.

Нормальный модуль зацепления из условия выносливости при изгибе:

Расчётный результат округляют до следующего большего из параметрического ряда по ГОСТ 9563 - 60.

Принимаем m = 8 мм.

= 3,6 - 4,2 - коэффициент формы зуба;

примем = 3,9.

Задавшись углом наклона зуба [8] в = 11?, определим числа зубьев шестерни и колеса:

u = z₂ / z₁ = 71/66 = 0,8554;

Проверка коэффициента осевого перекрытия:

Диаметры делительных окружностей:

D_д1 = mz₁ / cosв = 866/cos11,48 = 592 мм;

D_д2 = mz₂ / cosв = 871/cos11,48 = 507 мм.

Межцентровое расстояние ведомых валов: a₀ = D = 420 мм.

Ширина колёса:

b₅ = ш_baa_w = 0,63560 = 342,8 мм =>⁴ 340 мм;

Расстояние между заплечиками ведущих и ведомых валов:

если D_д1 + 2m + 10 = 592 + 28 + 10 = 618 >a₀;

L₉ = 4b₅ = 4340 = 1360 мм.

Расстояние по концам ведущих и ведомых валов:

L₁₀ = L₉ + l₆ + l₇ + l₂₆ = 1360 + 40 + 240 + 200 = 1880 мм

Минимальный зазор между вращающимися колёсами и стенками корпуса:

Уровень нижнего ведущего вала относительно основания и толщина нижнего пояса:

H₁₅ = (D_д + 2m)/2 + 4t₃ + a₀/12 =405=> 400мм;

h₆ = a₀ / 10 = 420/10 = 42мм => 50мм.

Ширина и высота редуктора:

B₁₄ = 2(D_д1+m)+D_д2+2t₃+a₀/30 =1784,6 =>³ 1785мм;

H₁₆ = D_д + 2m + 1,1a₀ + 5t₃ = 1157,5 =>³ 1160 мм.

Напряжения кручения в концах ведомых и ведущих валов:

ф₃ = ф₂ = 43,2 МПа < [ф], т.к. d₁₈ = d₅;

ф₄ = M₁₃ /(0,2d₁₉³) = 0,0856/(0,20,22³) = 40,8 МПа.

Масса (с приводным концом) и момент инерции ведущего вала в сборе:

(65)

Масса (с приводным концом) и момент инерции ведомого вала в сборе:

(66)

(67)

Масса редуктора:

G₁₆=с₃[H₁₆B₁₄L₉ - (H₁₆ - 0,03)(B₁₄ - 0,02)(L₉ - 0,02)]+2(G_15.1+G_15.2) = 5,11т.

Зубчатые муфты

Для сочленения двигателя нижнего валка с редуктором используем муфты типа МЗ, а двигателя верхнего валка - муфты типа МЗП с промежуточным валом. Для сочленения якорей двухякорных двигателей применяют специальные муфты, но мы воспользуемся муфтами типа МЗ. Примем муфту МЗ 12, параметры приведены в таблице 26.

Таблица 26. Параметры зубчатой муфты[8]

№	[M]4, кНм	, мм	, мм	, мм	, мм	, мм	, мм	, мм	, т	, т·м2
12	100	250	590	490	340	485	60	240	0,55	0,022

На рисунке 20 сверху от осевой линии изображена муфта МЗ, а снизу комбинация полумуфт МЗ и МЗП

В моменте инерции муфты, как и в случае шпинделей, учтем вклад концов сочленяемых валов.

(68)



Рисунок 20. Муфта зубчатая

Главные двигатели

Номинальные мощность и частота вращения каждого якоря двигателей:

N = 1250 кВт; n = 250 мин^-1.

Масса (с концами валов) и момент инерции:

G₁₈ = 2,4(N/n)^0,9 = 2,4(1250/250)^0,9 = 4,54 т;(69)

J₆ = 0,05(N/n)^1,5 + рс₁/32(3l₂₈ + l₂₉ + l₃₀)(d₁₉ + 0,02)⁴ = 0,5719 тм².(70)

Основные размеры каждого якоря:

D₁₄ = 820(N/n)^0,3 = 820(1250/250)^0,3 = 1300 мм;

D₁₅ = 0,8D₁₄ = 0,81300 = 1040 мм;

D₁₆ = 0,5D₁₄ = 0,51300 = 650 мм;

l₂₈ = 0,2D₁₄ = 0,21300 = 260 мм;

l₂₉ = 0,6D₁₄ = 0,61300 = 780 мм;

l₃₀ = 0,4D₁₄ = 0,41300 = 520 мм;

H₁₇ = D₁₄ / 2 = 1300/2 = 650 мм;

h₇ = 0,08D₁₄ = 0,081300 = 104 мм =>¹100 мм;

В₁₆ = 1,2D₁₄ = 1,21300 = 1560 мм;

Масса (с концами валов), момент инерции якоря

(71)

(72)

Масса одного якоря двигателя в сборе

. (73)

Параметры концов валов двигателя берут одинаковыми с входными валами редуктора. d₁₉=250, l₂ =240

Рисунок 21. Якорь двигателя

Общая компоновка

Здесь определены положение разбивочных осей и габаритные размеры комплекса, уровни отдельных его составных частей относительно пола цеха, а также совокупные физические характеристики (рисунок 22).

Рисунок 22. Компоновка клети холодной прокатки.

Расстояние по осям клети и ближайшего шарнира универсального шпинделя:

L₁₂ = L₂ / 2 - l₆ - l₇ +l₂₃ + l₂₄ = 1590 мм. (74)

Расстояние по осям редуктора и ближнего от него шарнира зубчатого шпинделя:

L₁₃ = L₉ / 2 + l₂₃ + l₂₄ = 920 мм. (75)

Расстояние по осям редуктора и ближнего от него якоря двигателя привода нижнего валка:

L₁₄ = L₉ / 2 + 2l₂₆ + 20 +2l₂₈ + l₃₀ = 2160 мм.(76)

Расстояние по осям якорей двигателя в каждой линии (коллекторы якорей развернуты друг относительно друга):

L₁₅ = 2(l₂₆ + l₂₈ + l₂₉) + 20 = 2500 мм;(77)

где добавка 20 мм учитывает зазоры между валами, сочленяемыми муфтами.

Длина промежуточного вала привода верхнего валка:

l₂₇ = 2(l₂₆ + 3l₂₈ + l₂₉ + l₃₀) + 20 = 4980 мм.(78)

Масса и момент инерции муфты МЗП и промежуточного вала:

G_17.2 = 2G_17.1 + рс₁ /4 l₂₇(d₁₉ + 0,02)² = 3,30 т;(79)

J_5.2 = 2J_5.2 + рс₁ /32 l₂₇(d₁₉ + 0,02)⁴ = 0,0975 тм².(80)

Габаритная длина линии клети от крышки ПЖТ со стороны обслуживания до свободного конца вала якоря двигателя:

L₁₇ = l₁₈ + L₄ / 2 + L₁₂ + L₈ + L₁₃ + L₁₆ + L₁₅ + l₃₀ + 2l₂₈ + l₂₆ =17530 мм.

В действительности габаритная длинна линии несколько больше расчётной т.к. со свободным концом вала двигателя сочленяют тахогенератор.

Уровень элементов главной линии относительно пола:

- линия прокатки:

U₀ = +800 мм;

- низа плитови:

U₁ = U₀ - H₁₀ + H₁₁ - H₁₃ = -1620 мм;

- низа редуктора:

U₂ = U₀ - D/2 - H₁₅ = 190 мм;

- низа двигателей привода нижнего валка:

U₃ = U₀ - D/2 - H₁₇ = -60 мм;

- низа двигателей привода верхнего валка:

U₄ = U₃ +a₀ = 360 мм.

Масса комплекса прокатной клети с приводом:

G₂₀ = G₁₃ + 2G₁₄ + G₁₆ + 3G_17.1 + G_17.2 + 4G₁₈ = 288,9 т.(81)



Приведённый к валу двигателей моменты инерции линий для расчёта динамического момента, возникающего при разгоне и торможении линии нижнего и верхнего валков клети холодной прокати и их сумма.

, (82)

.

2.5 Параметры смежных агрегатов

Отделение колпаковых печей

Печи используются для рекристаллизационного отжига рулонов холоднокатаной стальной полосы в атмосфере водородного защитного газа.[5] Рулоны массой 30 т из углеродистой стали обыкновенного качества, качественной углеродистой с размерами полосы шириной 900 - 1500 мм и толщиной от 0,4 до 1,2 мм при наружном диаметре 1850 мм (850 мм - внутренний) подвергаются отжигу при температуре 620-720 С в зависимости от марки металла.

Максимальная температура нагревательного колпака 850 ^оС. Температура нагрева по стендовому термоэлектрическому преобразователю для толщин следующая:[11]

- для полосы толщиной до 0,5 мм включ. - 690 ^оС;

- для полосы толщиной от 0,5 до 0,6 мм включ. - 700 ^оС;

- для полос свыше 0,7 до 1,0 мм включ. - 710 ^оС;

- свыше1,0 до 3,5 мм включительно - 700 ^оС;

Отжиг проходит по следующей программе:

- загрузка;

- нагрев печи по стендовой термопаре до температуры 710 ^оС, сердечника - до температуры около 680 ^оС;

- охлаждение поверхности стенда до температуры менее 100 ^оС и сердечника до температуры около 150 ^оС.

На газонепроницаемой простой по конструкции фундаментной плите смонтирован корпус стенда из жаропрочной стали с толщиной теплоизоляции 500 мм, заключённой в вогнутый металлический корпус.

Герметичность между стендом и муфелем обеспечивается водоохлаждаемым резиновым уплотнением, расположенным на стенде. Для приёма отжигаемой стопы служит опорная плита, опирающаяся на размещённые на стенде опоры. После загрузки рулонов стопу накрывают муфелем, который плотно прижимается к водоохлаждаемому кольцу при помощи восьми гидроцилиндров двойного действия. Для правильной установки муфеля на стенд с двух сторон муфеля расположены два направляющих кольца, с помощью которых муфель центрируется.

Нагревательный колпак насаживается на две направляющие стойки. Центрирование колпака осуществляется за счёт двух направляющих колец с вводным направляющим конусом.

Нагрев печи производится с помощью двенадцати основных горелок, размещённых по четыре штуки в трёх плоскостях через каждые два метра по высоте и окружности печи. Горелки оснащены запальными устройствами, которые зажигаются при помощи электродов, и электронным устройством контроля факела.

Охлаждение происходит ступенчато, сначала воздухом, затем водой до 160 ^оС. В верхней части охлаждающего колпака вентиляторы просасывают воздух снизу вверх, что приводит к обдуву и хорошему обтеканию горячего муфеля холодным воздухом, снятию внутренних остаточных напряжений в колпаке. Затем вступает в действие специальный агрегат комбинированного охлаждения, который завершает вторую фазу охлаждения, ополаскивая водой защитный колпак.

Исходные данные:

объем производства А₀ = 374,5тыс. т в год;

годовой фонд рабочего времени ч;

относительная масса исходного рулона g_b=20т;

плотность материала полос (сталь)т/м³;

коэффициент использования агрегата ;

коэффициент расхода металла при отжиге ;

предельная высота стопы рулонов м.

Пропускная способность отделения колпаковых печей:

т/ч.

Масса рулона

Число рулонов в садке

(83)

Масса садки

(84)

Длительность нагрева и выдержки под колпаком

при категории вытяжки ВОСВ

Пропускная способность одного колпака

.(85)

Задолженность стенда печи

.(86)

Пропускная способность одного стенда печи

.(87)

Задолженность стенда ускоренного охлаждения

.

Пропускная способность одного стенда ускоренного охлаждения

.(88)

Число колпаков для отжига рулонов

; (89)

Примем

Отделение обслуживается двумя технологическими кранами (с учетом резервного).

Дрессировочный стан

Дрессировка - это холодная прокатка с малыми обжатиями в пределах 0,5 - 3 %.[5]

Дрессировка холоднокатаного металла обеспечивает придание мягкому листовому металлу некоторой упругости и исключение изломов и перегибов, а также улучшение качества его поверхности. Коробоватость и волнистость уменьшаются. Применение малых обжатий обеспечивает упрочнение поверхностного слоя металла и сохраняет недеформированными внутренние слои. В результате чего предотвращается образование линий сдвига при штамповке и создается хорошее сочетание механических свойств.

Натяжение при дрессировке выбирают исходя из марки стали, ширины и толщины полос. Величина его должна быть такой, чтобы не происходило пластического растяжения полосы. Необходимо учитывать, что с ростом удельного натяжения деформация полосы увеличивается, причем в случае дрессировки полос малой площади поперечного сечения увеличение обжатий весьма значительно (от 0,4 до 5%) при увеличении удельного натяжения с 20 до 90 Н/мм². В связи с этим натяжение при дрессировке нужно поддерживать постоянным. Дрессировку автолистовой стали ведут с обжатием - 0,8 - 1,2%.

Агрегат непрерывного горячего цинкования (АНГЦ)

В составе цеха предусмотрена установка 2 агрегатов непрерывного горячего цинкования.

Условно агрегат горячего цинкования можно разделить на три части. Первая включает в себя ряд установок, необходимых для организации непрерывности процесса: разматыватели, правильную машину и т.д.

Вторая часть агрегата предназначена для очистки поверхности листа от следов эмульсии.

Третья часть агрегата представляет собой башенную печь для термической обработки полос.

Производительность АНГЦ - 250 тыс т. в год.

В сортаменте АНГЦ А₀ = 480 тыс. тонн полос. Фонд рабочего времени Т₀ = 7500 ч,

Qо = Ао/То = 489600/7500 = 65,3 т/ч.

На АНГЦ расходный коэффициент металла равен н₀ =1,02 а коэффициент его использования м₀ = 0,8, тогда необходимая для выполнения программы пропускная способность равна:

Ро = Qо·но/ м = 65,3·1,02/0,8 = 83,2т/ч.

Пропускная способность агрегата

т/ч.

Агрегат непрерывного отжига (АНО)

В проектируемом цехе предусмотрена установка одного агрегата непрерывного отжига.

Hазначение: теpмическая обpаботка холокатаных полос в pежиме обезуглеpоживания, pекpисталлизации.

Hагpев полосы электpический.

Размеpы исходных полос:

-толщина 0,35-0,65 мм

-шиpина 700-1300 мм

Масса pулонов до 30 т.

Размеpы исходных pулонов:

-диаметp внутpенний 600 мм

-диаметp наpужный 1050-2300 мм.

Атмосфеpа обезуглеpоживания - азотноводоpодная смесь с объемной долей водоpода 50-70 %. Атмосфеpа pекpисталлизации - азотноводоpодная смесь с объемной долей водоpода 5-15 %.[11]

Ванна пpедваpительной обpаботки с последующей сушкой полосы газовыми гоpелками. Имеется возможность нагpева полосы с помощью газовых гоpелок пеpед ванной пpедваpительной обpаботки.

Проектная производительность агрегата - 400000 т/год.

В сортаменте АНО А₀ = 360 тыс. тонн полос. Фонд рабочего времени Т₀ = 7500 ч, среднечасовая производительность Q₀ = 52,3т/ч, масса рулона G=23 т.

Масса рулона G=23 т.

Необходимая для выполнения программы пропускная способность равна:

т/ч.



3. Социально-экономические результаты

3.1 Охрана трудв

3.1.1 Анализ условий труда и мероприятия по защите

Прокатные цехи вследствие насыщенности различного рода сложными машинами и механизмами, высокой температуры обрабатываемых материалов и возрастающих скоростей прокатки требуют особого внимания с точки зрения создания безопасных и безвредных условий труда. Движущиеся части и узлы оборудования представляют определенную опасность, так как непредусмотренный контакт с ними может вызвать травмы. Опасность возрастает, если вращающиеся части оборудования содержат выступающие крепежные детали (болты, винты), а на их поверхности имеются следы неравномерного износа или дефекты (трещины, заусенцы и пр.). Поэтому для обеспечения безопасности эксплуатации машин и механизмов прокатных цехов необходимо применять различные системы защиты.

Для проектируемого цеха разработаны меры защиты от опасностей и вредных факторов, которые могут возникнуть при подготовке металла к прокатке, его нагреве, при проведении операций прокатки, резки и отделки готовых прокатных изделий, представленных в таблице.

Таблица 27. Опасные и вредные производственные факторы.

Опасные и вредные производственные факторы	Параметры О и ВПФ	Обосно-вание норм	Оценка, средства устройства и требования по защите О и ВПФ
	Фактические	Нормативные
Вращающиеся части рабочих клетей, открытые проемы.	-	-	-	Определение границ опасной зоны, надписи, ограждение, кожухи.
Вредности в воздухе рабочей зоны - концентрация пыли (окись железа), мг/м3	5,0	4,0	ГОСТ 12.1.005	Вентиляция для увеличения воздухообмена и снижения концетрации пыли до ПДК
Шум, дБ 63 Гц 125 Гц 250 Гц 500 Гц 1000 Гц 2000 Гц 4000 Гц 8000 Гц	93 83 76 70 67 64 62 61	99 92 86 83 80 78 76 74	ГОСТ 12.1.003*	Защита от шума не требуется, так как фактические уровни звукового давления не превышают нормативных
Естественное освещение: КЕО, е, %	3,8	3	СниП 23-05-95*	ер = (100·Sф·ф0·r2·kф) /(Sп·kз·зф)=(100·216·0,6075 · 1,16 ·1)/(2016·1,4· 1,4) = 3,8 %. Естественное освещение соответ-ствует нормам

Опасные и вредные производственные факторы	Параметры О и ВПФ	Обосно-вание норм	Оценка, средства устройства и требования по защите О и ВПФ
Освещенность Е, лк	230	200	СниП 23-05-95*	Ер = (N·Фл·n)/(Ап·k3 ·kz·Uо) = (10·50000·1) /(2016·1,8·1,15·0,52) = 230 лк. Искусственное осве-щение соответсвует нормам
Микроклимат ( тёплый при категории работы IIб): Температура, 0С Влажность, % Скорость, м/с	28 50 до 0,5	24-26 15-75 0,5	СНиП 2.2.4.548-96	Применение воздушных душей.
Параметры электрического тока электропривода технологического оборудования: напряжение, В сила тока, А мощность тока, кВА сопротивление изоляции проводников электролиний, кОм сопротивление заземляющих устройств, Ом	220/380 10 >100 500 3,9	до 1000 до 500 500 4	ПУЭ ПТБ ПТЭ	Защитные ограждения, расположение токоведущих частей в недоступных местах, изоляция токоведущих частей, защитное отключение, знаки безопасности, защитое заземление, зануление, устройства автоматического отключения, блокировочные защитные устройства.

3.1.2 Опасные производственные факторы

3.1.2.1 Опасность механического травмирования

Источниками указанной опасности могут быть все движущиеся машины и механизмы, а также их части, приспособления, механизмы. К ним относятся: краны, используемые в цехе валки прокатных станов, профилирующие диски профилегибочного стана, передаточные транспортеры, движущиеся части агрегатов резки полосы, тележки петлевых устройств, разматыватели. моталки. Опасность представляют внутрицеховой транспорт, мостовые краны, электрокары.

Причинами возможных травм могут быть: выход из строя технологического оборудования, средств сигнализации, несоблюдение техники безопасности при работе на конкретном оборудовании в режимах нормальной работы и технологического обслуживания. К таким нарушениям можно отнести превышение максимальной грузоподъемности мостовых кранов, скорости прокатки, превышение номинальных значений натяжений полосы в стане, превышение давления в гидроцилиндрах и т. д.[22]

В целях защиты персонала от механических травм согласно ГОСТ 12.2.003 - 91 предусматривается полная автоматизация основных технологических операций. При заправке полосы с разматывателей в непрерывные агрегаты, устанавливаются автоматические отгибатели концов полосы, автоматическая обвязка и удаление ленты и рулонов. На профилегибочном стане с каждой стороны установлены защитные фотоэлементы, вызывающие отключение напряжения на стане в случае их пересечения.

В зоне работы мостовых кранов предусматриваются места для переходов, широкое применение автоблокировок, исключающих неправильную эксплуатацию оборудования, а также попадание человека в опасную зону. При этом срабатывает звуковая и световая сигнализация. В целях безопасности введено ограничение скорости движения внутрицехового транспорта и транспортеров до 1 м/с.

3.1.2.2 Опасность поражения электрическим током

В прокатных цехах широко используют энергию электрического тока для привода прокатных станов и вспомогательного оборудования и т. д.

Рассмотрим некоторые положения, соблюдение которых при проектировании цеха позволит обеспечить электробезопасность при осуществлении технологического процесса и ремонтах основного и вспомогательного оборудования (ГОСТ 12.1.019 - 79*). Открытые части электрических устройств, находящихся под напряжением (кабели, провода, шины, контроллеры и аппараты), надежно ограждены. Рубильники не должны включаться самопроизвольно под действием силы тяжести подвижных их частей .

Конструкция ограждений электрических машин и аппаратов исключают возможность их открывания или снятия без помощи специальных ключей или инструментов.

Кабели и провода, расположенные на высоте менее 2,5 м от земли, пола производственного помещения или настила рабочих площадок, должны быть заключены в стальные трубы и надежно ограждены.

Металлические конструкции здания, металлические части электрооборудования, пусковой аппаратуры и других устройств, которые могут оказаться под напряжением в результате неисправностей, или заземляют, или обеспечены устройствами защитного зануления .

Троллейные провода кранов, электровозов и других подъемно-транспортных механизмов располагают на высоте не менее 3 м от уровня пола производственного помещения, и на всем протяжении их надежно ограждают предохранительной сеткой с размером ячеек не более 20х20 мм. Для привода напольных механизмов и транспортных тележек троллеи располагают под полом с узкой щелью для токоприемников. Главные троллеи мостовых электрокранов располагают, как правило, ниже подкрановых путей. Для их осмотра устанавливают специальные площадки с перилами.

Осветительную арматуру для ламп общего освещения напряжением 110 В и более размещают на высоте не менее 2,5 м от уровня пола или настилов площадок. При более низком расположении арматуры применяют напряжение тока не выше 36 В.[30]

В сырых помещениях (под прокатными станами, колодцами и др.) и емкостях при ремонтах колодцев и печей оборудуют стационарное низковольтное освещение, всю электропроводку надежно изолируют и скрывают в стенах. При проведении ремонтов оборудования и его периодических осмотров применяют переносное освещение, напряжение тока которого не превышает 12 В, с питанием от низковольтной сети.

Особое внимание уделяют вопросам устройства помещений электроустановок: машинных залов управления двигателями, генераторами и другими электрическими машинами. Управление двигателями осуществляют дистанционно с соответствующих пультов. Двигатели привода прокатных станов оборудуют системой электродинамического торможения с аварийным выключением с пульта управления и с рабочих мест. Панели управления устанавливают таким образом, чтобы с передней и задней их сторон обеспечивался проход не менее 1 м. Токоведущие части, расположенные с задней стороны панелей управления, снабжают сетчатым ограждением, закрывающимся на замок .

Соединительные шины между отдельными агрегатами, расположенные в подвалах машинного зала, должны находиться на высоте не менее 3,5 м от пола. При расположении ниже указанной высоты их ограждают сетками.[30]

Заземление электрических установок обязательно при напряжении переменного и постоянного тока 500 В и выше во всех случаях; при номинальных напряжениях выше 36 В переменного и 110 В постоянного тока--в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных, а также электрических установок, расположенных вне помещений. Сопротивление заземляющего устройства в установках напряжением 1000 В и ниже не должно превышать 4 Ом, а в стационарных сетях должно быть не более 10 Ом (ГОСТ 12.1.030 - 81*).

3.1.3 Расчет защитного заземляющего устройства

В расчете принимаем грунт - супесь , = 2,7·10⁴ Омсм; труба диаметром

d = 5,5 см, L = 450 см

Найдем количество заземляющих труб - N.

, (90)

где :R_ТП - сопротивление растеканию тока, Ом; - удельное сопротивление грунта, Омсм; L - длина заземлителя, см; d - диаметр заземлителя, см;

h - глубина забивки, см.

Количество заземлителей определяется по формуле [31]:

, (91)

где k_c - коэффициент сезонности равный 1 - 1,75;

h_тр- коэффициент использования заземлителей;

R_з - расчетная величина сопротивления заземления.

Регулирующее сопротивление определяется следующим образом[31]:

,

Итак, (92)

(196)Здесь 305 = 450/2 +80 см. (заглубление верхнего конца трубы).

(93)

Длина соединительной полосы:

L_п = 1,05·450·35 = 15750 см. (94)

Тогда сопротивление:

Результирующее сопротивление:

3.1.4 Вредные производственные факторы Микроклимат

Температура, относительная влажность, скорость движения и запыленность воздуха оказывают огромное влияние на деятельность человека и надежность работы вычислительной техники .

Основными источниками тепловыделений в прокатных цехах являются нагревательные устройства, прокатываемый металл готовые прокатные изделия или полупродукт, располагаемые на складах. [22]

Мероприятия по борьбе с тепловым излучением и избыточным теплом сводятся к уменьшению или полному устранению излучения и созданию необходимых условий отдачи тепла организмом.

В целях сохранения работоспособности организма при работе в условиях повышенного тепловыделения устанавливают рациональный питьевой режим.

Большое внимание следует уделять созданию благоприятных условий работы машинистов мостовых электрокранов. Стены кабины клещевых и других кранов, обеспечивающих транспортирование нагретого металла, должны быть надежно изолированы. В кабинах кранов предусмотрены кондиционеры.

Производственный шум

Борьба с шумом на производстве осуществляется по следующим основным направлениям:

Борьба с шумом в источнике его возникновения, для решения этой проблемы проектом рекомендуется использовать следующие методы: повышать точность изготовления деталей, производить замену возвратно-поступательного движения вращательным, и заменяя металлические детали пластмассовыми и т.д.

Борьба с шумом на пути его распространения, решение проблемы можно достичь: строительными мероприятиями, установкой звукоизолирующих преград, а также облицовкой шумных помещений шумопоглощающими материалами. Кроме этого для уменьшения влияния шума на организм работающих, рекомендуется использовать средства индивидуальной защиты (беруши).[28]

В листопрокатном отделении на работников воздействует шум, уровень которого составляет 67-106 дБ (ПДУ - 80 дБ), что создает возможность профессионального заболевания (кохмоневрит). В прокатном отделении на работников воздействует повышенный уровень шума до 110 дБ (ПДУ - 80 дБ). На агрегатах резки превышение уровня шума составляет до 95 дБ (ПДУ - 80 дБ) .

Автоматизация процессов, использование закрытых пультов управления, использование безударных механизмов, применение гидравлических устройств на прокатном стане снижает уровень шума. Для управления прокатным станом и агрегатами резки, проектом рекомендуется использовать звукоизолированные пульты управления со звукоизолирующими материалами в стенах .

Запыленность воздушной среды

Пыль (ГОСТ 12.1.005-88), образуемая, в основном в вальцешлифовальной мастерской (ВШМ) при перешлифовке прокатных валков. Для защиты от пыли и вредных веществ, предусмотрены следующие меры:

- от пыли применение в ВШМ эмульсии, подаваемой в зону контакта металла со шлифовальным кругом;

- при насечке дробью применяется установка местной вытяжной вентиляции, что снижает концентрацию выбросов пыли, до ПДК;

- уборка пыли вакуумным способом и установками местной вентиляции

Защита от ионизирующих излучений

На стане 1700 используются рентгеновские толщиномеры, мощность излучения, которых не более 0,3 мбэр/г на расстоянии одного метра от них. В целях защиты от ионизирующего излучения, рентгеновский толщиномер изготовляют в виде контейнеров с узкими отверстиями для выхода пучка. При проведении работы толщиномера персонал удаляется на безопасное расстояние, в недоступную для излучения зону . Управление производится с пульта так, что годовое облучение не превышает нормы 5 бэр/год (НРБ 99*).

3.1.5 Пожарная безопасность

Источниками возникновения пожаров в цехе являются:

масло с температурой вспышки паров более 200 ^оС;

технологические смазки, применяемые на прокатном стане;

горючие газы, легковоспламеняющиеся жидкости;

бензин и керосин, применяемый при ремонте подшипников.

Пожары могут возникать также вследствие неисправности электрооборудования, небрежного обращения с открытым огнём и нагревательными приспособлениями, несоблюдение норм и требований пожарной безопасности .

Отделения прокатного цеха относятся к следующим категориям пожарной опасности (НПБ 105-03): категория А, (взрывопожароопасное помещение, в котором применяется горючие газы и легковоспламеняющаяся жидкость с температурой вспышки паров не более 28 ^оС); категория Б, (пожароопасное помещение, в котором применяется горючая жидкость с температурой вспышки паров более 28 ^оС); Для снижения пожарной опасности производства и борьбы с возникшими пожарами, проектом предусмотрены следующие мероприятия:

в маслоподвалах предусмотрена вытяжная вентиляция для отсоса паров масел и искрозащитное оборудование;

электроустановки будут снабжаться защитными устройствами от перегрузок и коротких замыканий;

смазочные материалы будут храниться в специальных ёмкостях;

для защиты от прямых ударов молнии предусмотрены молниеотводы;

для тушения возникшего пожара предусмотрен закольцованный водопровод с расстоянием между кранами, позволяющим тушить пожар рядом с краном не менее чем с двух других находящихся рядом кранов;

предусмотрено обязательное наличие на электроустановках кислотных огнетушителей;

маслоподвалы будут оборудованы пеногенераторами;

предусмотрено наличие пожарных щитов;

будет обеспечен свободный подъезд пожарных машин, а также необходимо наличие лестниц на кровлю;

необходима регулярная уборка промасленной ветоши, опилок, прочего мусора, т.е. потенциального источника возникновения пожара.

Здание, проектируемого цеха с несущими и ограждающими конструкциями выполнено из железобетона с применением железобетонных перекрытий с арматурой класса А - II и негорючих материалов, относится к I степени огнестойкости .

Устойчивость производства в чрезвычайных ситуациях

Под устойчивостью работы объекта понимают способность объекта выпускать установленные виды продукции в объемах и номенклатуре, предусмотренных соответствующими планами, в условиях мирного и военного времени, а также приспособленность этого объекта к восстановлению в случае повреждения (№ 68 - ФЗ).

Предусмотрены следующие основные мероприятия для повышения устойчивости работы промышленных объектов:

защита рабочих и служащих от оружия массового поражения;

повышение прочности и устойчивости важнейших элементов объектов и совершенствование технологического процесса;

повышение устойчивости материально технического снабжения;

повышение устойчивости управления объектом;

разработка мероприятий по уменьшению вероятности возникновения вторичных факторов поражения и ущерба от них;

- подготовка к восстановлению после поражения объекта;

3.1.6 Анализ техногенных и природных чрезвычайных ситуаций

Район проектируемого цеха может быть подвержен действию следующих стихийных бедствий: снежные заносы, бури и ураганы, пожары и т.д.

Помимо этого в проектируемом цехе находятся взрывоопасные материалы. Это прежде всего, горюче-смазочные материалы (керосин, растворители, смазочные масла и жидкости и др.), газообразные взрывоопасные вещества (водород, доменный газ, природный газ и др.). Отсюда следует, что при нарушении технологии, а также в результате других чрезвычайных ситуаций возможно возникновение вторичных поражающих факторов.

Соседними цехами в данном случае могут являться цеха холодной прокатки. Следовательно, существует возможность возникновения пожаров и химического заражения.

Поэтому для каждого объекта повышенной опасности должны существовать инструкции, в которых следует изложить основные требования по технике безопасности и координации действий при наступлении той или иной чрезвычайной ситуации .



3.2 Технико-экономическая часть

3.2.1 Директивные параметры

Годовой объем производства тыс. т, , где индекс i = 0 отвечает за полный суммарный выпуск продукции, i = 1 - продукция без покрытия, а i = 2 - оцинкованной продукции. Продолжительность строительства[10].

года.(95)

Рентабельность продукции R=0.2.

Банковский процент p=10%.

Полные прямые капитальные вложения в возведение цеха

K=млн.р.

Удельные капитальные вложения

р./т.(96)

Капитальные вложения в основные фонды

где - удельные капитальные вложения в строительно-монтажные работы.

Штат промышленно-производственного персонала цеха

Ш=чел,(97)

где - производительность труда, т/чел.



3.2.2 Показатели эффективности производства

Калькуляция себестоимости продукции

Расходы основных материалов по этим двум статьям удобно анализировать совместно в таблице-матрице e_up со строками следующего смысла: 1 - 3) заданное, отходы и связанные с ними параметры на полный выпуск продукции i = 0 для сводной калькуляции, 4 ( тоже на выпуск продукции без покрытия i = 1, 5 - 7 ) то же на выпуск оцинкованной продукции i = 2.[10]

Таблица 28. Расходы основных материалов

i	u	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
0	1	1290231	1180800	109431	0,15	93017	16415	1,0751	0,0912	0,0775	0,0137
	2	19776	19200	576	0,2	461	115	0,0165	0,0005	0,0004	0,0001
	3	1310007	1200000	110007	-	93478	16530	1,0917	0,0917	0,0779	0,0138
1	4	794246	720000	74246	0,15	63109	11137	1,1031	0,1031	0,0876	0,0155
2	5	495985	460800	35185	0,15	29907	5278	1,0333	0,0733	0,0623	0,0110
	6	19776	19200	576	0,2	461	115	0,0412	0,0005	0,0004	0,0001
	7	515761	480000	35761	-	30368	5393	1,0745	0,0745	0,0627	0,0111

В столбцах таблицы-матрицы p=1,10 представлены:

1,2) Заданное в передел на вход цеха и результаты на выходе.

Эти данные берем из предыдущих расчетов (раздел 1.3.3.):

объемы металла на входе и выходе цеха без учета массы цинка:

т, т;(98)

объемы металла на входе и выходе цеха с учетом массы цинка:

т и т;

объемы металла-основы для цинкования:

т и т;(99)

,

т;

т;

,

т;

,

т.

3) Потери основных материалов для строк

(100)

т.

4) Потери на станах и агрегатах резки стопроцентно отнесены к обрези. В среднем потери стали разделены на безвозвратные и реализуемые в отношении 0,15 - 0,85, а потери цинка 0,20 - 0,80. Реализация травильного шлама не учитывалась[10].

5) Реализуемые отходы для

(101)

т.

6) Угар материалов для

(102)

т.

7) Заданное в расчете на тонну годного ,т/т



(103)

т/т,

т/т,

т/т.

8) Потери материалов в расчете на одну тонну годного ,т/т

т/т,

т/т,

т/т.

9,10) Распределение потерь на реализуемые и и безвозвратные и ,т/т

(104)

т/т;

т/т.

Статьи сводной калькуляции:

1) Цены подката и цинка примем на уровне 15000 р./т и 170000 р./т, [31]тогда получим для заданного

р./т;(105)

р./т;

р./т.

2) Шихтовые отходы стали примем 5000 р./т, а отходы цинка 60000 р./т. Угар цены не имеет, тогда

,(106)

р./т,

р./т,

р./т.

Итого задано за вычетом отходов

т/т,

р./т

3) Добавочные материалы

р./т.

4) Расходы по переделу

4.1)Технологическое топливо

Примем норму расхода топлива т. у.т./т, и если тонна условного топлива в природном газе стоит 1850 р./т, то

р./т.(107)

4.2) Энергетические затраты

Расход электроэнергии примем на уровне 0,13 тыс.кВт•ч/т, технической воды 0,03тыс. м³/т, пара 0,24 т/т, сжатого воздуха 0,05 тыс. м³/т, химически очищенной воды 0,002 тыс. м³/т, азота 0,05 тыс. м³/т[10]. если цены на эти ресурсы соответственно 1250, 770, 370, 160, 23000 и 200 р./ед., то

р./т

и окончательно по статье

р./т.

4.3) Вспомогательные материалы

Приняв затраты на эти материалы на уровне 1 % от заданного, получим

р./т.

4.4) Расходы на оплату труда

Эти расходы оценим, установив среднемесячную заработную плату персонала цеха З = 30000 р./мес

р./т.

4.5) Смежное оборудование

4.5.1) Валки

При расходе валков 1,8 и цене 130 р./кг

р./т.

Считая, что 75 % затрат по статье составляют затраты на валки, получим

р./т.(108)

4.6) Амортизация основных средств

При 5-процентной норме амортизации от капитальных вложений в основные фонды сумма амортизации составит

р./т.(109)

4.7) Содержание основных средств на уровне половины затрат на амортизацию

р./т.(110)

4.8) Ремонтный фонд на уровне удвоенных затрат на амортизацию

р./т.

4.9) Внутризаводское перемещение грузов как 0,5 % от суммы предыдущих статей расходов по переделу

р./т.4.10) прочие расходы по переделу на уровне 2 % от той же суммы

р./т. (111)

4.11) Итого расходов по переделу

р./т.

5) Общезаводские расходы на уровне 25 % от расходов по переделу

р./т.

6) Полная производственная себестоимость продукции цеха

c=р./т. (112)

3.2.3 Окупаемость проекта

В течение первого года, пока идет строительство, объем производства , но уже к концу второго года с момента начала строительства, две десятых которого (0,2 года или 2,4 месяца) уйдет на завершение строительства, сданный под ключ цех произведет

млн.т. проката

а на третьем выйдет на проектную мощность. Полные капитальные вложения в цех К = 9240 млн.р., удельные 7700 р./т, себестоимость продукции с = 21390 р./т.

Полная прибыль от реализации продукции на первом году, при строительстве, останется нулевой, в течение второго, неполного года эксплуатации при рентабельности продукции R =0.2,

тыс.р.,

А в третий и последующие годы

тыс.р.

Чистая дисконтированная прибыль в первый календарный год будет

тыс. р.

Коэффициенты дисконтирования

(113)

=,

=,

=

во второй при учетной ставке р = 10 %

и т.д.

Таблица 29. Расчеты окупаемости проекта

Т	В действительных (реальных) ценах
	П, тыс.р	гт	Пгт тыс.р	D, тыс.р.
1	0	0,9091	0	-9240000
2	4106880	0,8264	3393925	-5846075
3	5133600	0,7513	3856874	-1989201
4	5133600	0,6830	3506249	+1517048

В итоге получим полную окупаемость проекта на четвертом году с начала строительства (табл.№33).

3.2.4 Технико- экономические показатели

Таблица 30. Технико-экономические показатели

Годовой объем производства, тыс.т	1200
Численность трудящихся, чел	1320
Производительность труда, т/чел	909
Расходный коэффициент металла	1,0751
Капитальные вложения, млн.р.	9240
Себестоимость продукции, в том числе расходы по переделу, р./т	21390
Срок окупаемости, лет	4



Заключение

В работе выполнено проектирование цеха холодной прокатки углеродистой стали с непрерывным 4 клетьевым станом производительностью 1200 тыс. т металла в год, из них: 480 тыс. т - оцинкованная горячим способом холоднокатаная сталь в рулонах ; 360 тыс. т - прокат тонколистовой из углеродистой стали, качественной и обыкновенного качества общего назначения; 360 тыс. т - прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали.

В результате анализа задания выбраны расчетные профили и назначена производственная программа; рассчитаны программы для участков и агрегатов.

Выбор режимов прокатки полос осуществлялся из примерного равенства загрузки двигателей по мощности. Расчет энергосиловых параметров выполнялся на ПК. Программа для ПК основана на расчете давления прокатки по методике А.И. Целикова.

В дипломном проекте рассмотрены также вопросы охраны труда и техники безопасности. Выполнено технико-экономическое обоснование принятых в проекте решений.

Принятые технические решения отвечают современному состоянию прокатного производства.



Библиографический список

1. ГОСТ 9045-93. Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия.

2. ГОСТ 16523-97. Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия.

3. ГОСТ 14918-80. Оцинкованная горячим способом холоднокатаная сталь в рулонах. Технические условия.

4 . Зайцев В.С. Основы технологического проектирования прокатных цехов. Учебник для вузов. М. Металлургия. 1987. 336 с.

5. А.П. Грудев., Л.Ф. Машкин., М.И. Ханин. Технология прокатного производства. «Металлургия». 1994.С. 651.

6. Коцарь С.Л., А.Д. Белянский., Ю.А, Мухин. Технология листопрокатного производства. М.: Металлургия, 1997. 272 с.

7. Коновалов Ю.В. Производство холоднокатаных листов, книга 2. М.: Теплотехник, 2008. 608 с.

8. Пименов А.Ф. Холодная прокатка и отделка жести. М.: Металлургия, 1990. 208 с.

9. УРАЛМА машиностроительная корпорация http://www.uralmash.ru/.

10. Зайцев В.С., Третьяков В.А. Проектирование параметров и режимов работы оборудования листопрокатных цехов. Липецк: ЛГТУ, 2009. 660 с.

11. Коновалов Ю.В. Расчет параметров листовой прокатки / Ю.В. Коновалов, А.П. Остапенко, В.И. Пономарев. Справочник. - М.: Металлургия, 1986. - 430 с.

12. Гарбер Э.А. Станы холодной прокатки (теория, оборудование, технология). М.: ОАО «Черметинформация», 2004. 416 с.

13. А.И. Целиков. Теория продольной прокатки / А.И. Целиков, Г.С. Никитин, С.Е. Рокотян. - М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

14. Бельский С.М. Основы теории тонколистовой прокатки: учеб. Пособие/ С.М. Бельский, Ю.А. Мухин.- Липецк: ЛГТУ, 2013. - 83 с.

15. Целиков А.И. Теория расчета усилия в прокатных станах / А.И. Целиков. - М.: Металлургия, 1962 - 494 с.

16. Ленович А.С. Автоматические системы управления технологическими процессами и установками прокатных цехов. М. 1979-368с.

17. Особенности построения системы планирования производства продукции листопрокатного цеха / А.И. Божков, А.Е. Чеглов, А.А. Епифанцев // сб. науч. трудов преподавателей и сотрудников, посвященная 30-летию НИС ЛГТУ Ч.1. Липецк, 2003. С.33-38.

18. Восконьянц А.А. Автоматизированное управление процессами прокатки: Учебн. Пособие. - М: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2010. - 85с

19. Василев Я.Д. Инженерные модели и алгоритмы расчета параметров холодной прокатки / Я.Д. Василев. - М.: Металлургия, 1995. - 368 с.

20. Франценюк И.В. Современный цех холодной прокатки углеродистых сталей М. 1984-154с.

21. Боровик Л. И. Эксплуатация валков станов холодной прокатки / Л. И. Боровик. - М.: Металлургия, 1968. - 233 с.

22. Злобинский Б.М. Охрана труда в металлургии/. М.: Металлургия, 1978. 536 с.

23. ГОСТ 12.1. 005 - 88. Санитарно - гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

24. ГОСТ 12. 1. 019 - 79* Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность.

25. ГОСТ 12. 1. 003 - 83 Система стандартов безопасности труда. Шум.

26. ГОСТ 12.2.003-1 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

27. ГОСТ 12.3.004-75 ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности.

28. ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

29. ГОСТ 12.4.020-82 ССБТ. Средства индивидуальной защиты рук. Номенклатура показателей качества.

30. В.Н. Бринза. Охрана труда в прокатном производстве. М.:Металлургия 1986г. 207с.

31. Новости рынка металла: http://www.metaltorg.ru

32. И.М. Меерович. Повышение точности листового проката. М.:Металлургия 1969г

Размещено на Allbest.ru