V_б = 0,434 + 0,162 + 2,164 + 0,284 = 3,043, м³/м³;

В процентах получается содержание:

CO₂ = 14,25%;

H₂O = 5,31%;

N₂ = 71,10%;

О₂ = 9,34%;

У = 100%.

Формула для расчета реальной теплоемкости дымовых газов:

c_У = 0,01*(c_CO2*CO₂ + c_H2O*H₂O + c_N2* N₂ + c_O2* O₂), ккал/(м³*°С), (54)

Теплота дымовых газов будет равна:

Q = c_У*t* V_б, ккал/м³ , (55)

Для температуры t = 800°C:

c_CO2 = 0,5090, ккал/(м³*°С);

c_H2O = 0,3984, ккал/(м³*°С);

c_N2 =0,3265, ккал/(м³*°С);

c_O2 =0,3463, ккал/(м³*°С);

c_У = 0,01*(0,5090*14,25 + 0,3984*5,31 + 0,3265*71,10 + 0,3463* 9,34) =

= 0,358 ккал/(м³*°С);

Q = c_У*t* V_б, ккал/м³ , (56)

Q = 0,358*800* 3,043 = 872,1 ккал/м³;

Для температуры t = 900°C:

c_CO2 = 0,5181, ккал/(м³*°С);

c_H2O = 0,4050, ккал/(м³*°С);

c_N2 =0,3295, ккал/(м³*°С);

c_O2 =0,3498, ккал/(м³*°С);

c_У = 0,01*(0,5181*14,25 + 0,4050*5,31 + 0,3295*71,10 + 0,3498* 9,34) =

= 0,362 ккал/(м³*°С);

Q = c_У*t* V_б, ккал/м³ , (57)

Q = 0,362*900* 3,043 = 922,3 ккал/м³;

Так как Q_н^вл = 921,8 ккал/м³, то температура горения будет находиться между 800°С и 900°С. Составляем пропорцию и получаем t = 841,35°С, c_У =0,3596 ккал/(м³*°С).

Теперь определим действительную температуру горения дымовых газов с учетом процесса горения. В горелку подается воздух с температурой t = 300°С. Этот воздух пойдет от охлаждения агломерата с линейных охладителей в соответствии с разрабатываемым проектом по оптимизации и использованию низкопотенциальных тепловых ресурсов. Коэффициент избытка воздуха, идущего в горелку, будет равен б = 1.

, °С (58)

где с_Т - теплоемкость топлива, ккал/(м³*°С);

t_Т - температура топлива на входе в горелку,°С;

c_пв- теплоемкость подогретого воздуха, ккал/(м³*°С);

с_в - теплоемкость воздуха при t=20°C, ккал/(м³*°С);

t_пв - температура подогретого воздуха,°С;

t_в - температура воздуха,°С;

з' - коэффициент потери теплосодержания продуктов горения;

з''- коэффициент тепловыделения, характеризующий потери тепла от недостаточно интенсивного перемешивания реагирующих веществ;

=

=683,4 °С,

Данное значение температуры удовлетворяет условию, при котором кокс в агломерационной шихте не воспламенится, т.е. t_д <700 °С.

Теперь пересчитаем конвективный теплообмен:

Q_конв = б _конв *?t*F, Гкал/ч, (59)

где б _конв- коэффициент теплоотдачи конвекцией, ккал/(м²*°С),

?t - перепад температур между дымовыми газами и воздухом,°С,

F - плошадь поверхности теплообмена, м².

Выразим коэффиициент теплоотдачи:

Nu = 0,037*Re^0,8 (60)

Nu = б*d_экв/л (61)

Найдем число Рейнольдса:

Re=щ*l/н (62)

где щ - скорость движения дымовых газов в барабане, м/с;

н - кинематическая вязкость среды, м²/с,

l- определяющий размер, м.

Найдем эквивалентный диаметр барабана:

d_экв = 4*F / П (63)

d_экв = 4*0,88*8,04 / 10,048=2,816 м.

щ =B* L_т'/(р* d²_экв*3600/4), м/с, (64)

щ = 4081* 0,829/(р* 2,816²*3600/4) = 0,554, м/с.

Для числа Рейнольдса определяющим размером будет длина слоя шихты в барабане. Барабан заполнен не на всю длину, l=11,7 м.

Re=0,554*11,7/112,1*10⁶ = 57846.

Тогда:

Nu = 0,037*57846^0,8 = 238,8.

Выразим коэффициент теплоотдачи:

б = л* Nu/ d_экв (65)

б = 0,0712* 238,8/ 11,7 = 1,45 ккал/(м²*°С).

Найдем количество шихты, которое постоянно находится в барабане:

G_м = V_б*с_нас*в, т, (66)

где с_нас - насыпная плотность материала в сушилке, т/м³;

в - коэффициент заполнения барабана материалом,

V_б - объем барабана, м³;

G_м = 100,48*1,9*0,12 = 22,92 т;

Следовательно, для нагрева 265 тонн шихты барабан должен совершить 265/22,92 = 11,562 циклов. Тогда длина слоя будет равна:

L = 11,562*11,7 = 135,275 м.

Барабан заполнен шихтой на 12%. Графическим способом найдем ширину слоя. Она равна 2,24 м.

Q_конв = 1,45 *(120-20)*135,275*2,24/1000000 = 0,248 Гкал/ч = 1,04 ГДж/ч.

Формула для лучистого теплообмена имеет вид:

Q_луч = , Гкал/ч , (67)

где c_пр- приведенный коэффициент излучения, ккал/(м²*ч*°С⁴), который равен:

c_пр = , ккал/(м²*ч*°С⁴),

где е₁ и е₂ - степени черноты дымовых газов и шихты.

c_пр = =1,4 , ккал/(м²*ч*°С⁴);

Q_луч =с_пр* *303,016 = 3,457 Гкал/ч = 14,84 ГДж/ч.

Полезная теплота, воспринятая водой и шихтой при расходе топлива 4081 м³/ч, будет равна:

Q_пол = Q_конв + Q_луч, Гкал/ч, (68)

Q_пол = 0,248 + 3,457 = 3,705 Гкал/ч = 15,52 ГДж/ч.;

Ранее посчитанное значение было Q_пол = 3,7048 Гкал/ч. Найденное значение Q_пол = 3,705 Гкал/ч соответствует рассчитанному.

Для проверки результата найдем температуру уходящих газов.

Q_{ух.газов} = V _{ух.газов} *c _{ух.газов} *(t_{ух.газов} -t_в), Гкал/ч, (69)

Выразим потери тепла с уходящими газами из теплового баланса:

Q_{ух.газы} = Q_х^т + Q_ф^в -(Q_шихты + Q_воды + Q_окр.ср.), Гкал/ч, (70)

Q_х^т = Q^р_н*B, Гкал/ч, (71)

Q_ф^в = V_в*с_в*?t, Гкал/ч, (72)

Q_{ух.газы} = 921,8*4081 + 0,829*4081*1,319*(300-20)/4,19 - (3,705+0,01) =

= 0,368, Гкал/ч = 1,54 ГДж/ч.

Выразим температуру уходящих газов:

t_{ух.газы} = Q_{ух.газы}/(V_в*с_в) - t_в, °С, (73)

t_{ух.газы} = 0,368/(3,043*4081*0,311)*1000000 + 20 = 115,6 °С;

Разница между полученным значением и принятым ранее составляет:

(120 - 115,6)/120*100 = 3,67% < 10%.

Дальнейший пересчет температуры уходящих газов не требуется.

Найдем кпд установки:

з = Q_пол/Q_общ (74)

з = 3,368/4,083*100% = 82,5%

Высокий кпд установки обусловлен 3 факторами:

1. После перевода установки на доменный газ снизилась температура уходящих газов;

2. ввод подогретого до 300 °С воздуха снизил количество сжигаемого топлива, что также уменьшило потери с уходящими газами;

3. дополнительные подсосы воздуха через неплотности были учтены в расчетах и стали положительным фактором в технологическом процессе.

2.4 Аэродинамический расчет газопровода доменного газа

Аэродинамический расчет выполняется с целью определения гидравлического сопротивления газового тракта и потерь давления в нем. Потери складываются из потерь на трение и местных сопротивлений.

Для транспортировки доменного газа в цех нужен новый магистральный газопровод. Так как в цехе установлены 4 барабана-окомкователя, то найденный ранее расход топлива нужно увеличить в 4 раза. Тогда B = 4*4081 = 16324 м³/ч.

Зададимся диаметром газопровода 630/8 и определим скорость движения газа в нем. При этом скорость не должна превышать 40 м/с и быть менее 10 м/с, что установлено нормативными документами.

щ = B/(S*3600), м/с, (75)

где S - площадь сечения газопровода.

щ = 16324/(р*0,3²*3600) = 16,05 м/с;

Потери на трение найдем по формуле:

?Р_тр = л*l*d*с*щ²/2, Па, (76)

где л - коэффициент сопротивления течению,

l - длина газопровода,

d - условный диаметр газопровода, м,

с - плотность газа, кг/м³.

Коэффициент сопротивления течению зависит от характера течения газа, т. е. от числа Рейнольдса:

Re = щ*d/н (77)

Re = 16,05*0,6/23,19*10⁶ = 415265.

Для Re > 4000 коэффициент сопротивления течению находится по формуле Филоненко-Альтушуля:

л = 1/(1,81*lg(Re) - 1,64) ² (78)

л = 1/(1,81*lg(415265) - 1,64) ² = 0,0138;

?Р_тр = 0,0138*392*0,3*1,185*16,05²/2 = 493,5 Па = 50,35 мм. вод. ст.

Потери давления с местными сопротивлениями найдем по формуле:

?Р_м = Уж*с*щ²/2, Па, (79)

где Уж - сумма коэффициентов местных сопротивлений.

К местным сопротивлениям данного газопровода относятся:

- 8 поворотов на 90°, ж=1;

- 1 сопряженный отвод 2*д = 30°, ж=0,23;

- 1 отсечной клапан, ж=3,4;

?Рм = (8*1 +0,23 +3,4)*1,185*16,05²/2 = 1775 Па = 181 мм. вод. ст.

От магистрального трубопровода к каждому барабану идут газопроводы, соединяющие его с горелками. В цехе уже установлены газопроводы диаметром 325/7 с отсечными и регулирующими клапанами. Посчитаем сопротивления этих участков.

Потери на трение найдем по формуле:

?Р_тр = л*l*d*с*щ²/2, Па, (80)

Скорость газа в газопроводе будет:

щ = B/(S*3600), м/с, (81)

щ = 4081/(р*0,15²*3600) = 16 м/с;

Re = щ*d/н (82)

Re = 16*0,3/23,19*10⁶ = 206985.

Для Re > 4000 коэффициент сопротивления течению находится по формуле Филоненко-Альтушуля:

л = 1/(1,81*lg(Re) - 1,64) ² (83)

л = 1/(1,81*lg(206985) - 1,64) ² = 0,0157;

?Р_тр = 0,0157*25*0,3*1,185*16²/2 =17,86 Па = 1,82 мм. вод. ст.

Потери давления с местными сопротивлениями найдем по формуле:

?Р_м = Уж*с*щ²/2, Па, (84)

К местным сопротивлениям данного участка газопровода относятся:

- 1 отсечной клапан, ж=3,15;

- 1 регулирующий клапан, ж=5,1;

?Р_м = (3,15+5,1)*1,185*16²/2 = 1251 Па = 127,7 мм. вод. ст.

Общие потери давления составят:

УР = 493,5 + 1775 + 17,86 + 1250 = 3536,36 Па = 360,9 мм. вод. ст.

2.5 Выбор горелки

Выбор горелки состоит в определении ее размера, диаметра газового сопла, а также проверке скорости выхода газовоздушной смеси из горелки. Для сжигания большого количества доменного газа подходят горелки типа «труба в трубе». Конструкция горелок позволяет использовать воздух, подогретый до 400 °С. Данные горелки выбирают по количеству воздуха, необходимого для горения.

Расчетное количество воздуха с температурой T будет равно:

V = V_в*(T/293)^0,5/3600, м/с;

V = 3383*(593/293)^0,5/3600 = 1,34 м/с;

По расходу воздуха V = 1,34 м/с и давлению P = 1,6 кПа выбираем горелку ДНБ - 250 - дутьевую горелку типа «труба в трубе» большой тепловой мощности для газа с низкой теплотой сгорания, которая имеет диаметр носика 250 мм.

Давление газа на входе в горелку будет равно номинальному давлению газа, идущего от газораспределительной станции, за вычетом потерь в газопроводе:

P_г = P - ?P, мм. вод. ст. (85)

P_г = 500 - 360,9 = 139,1 мм. вод. ст. = 1426 Па;

По номограмме для горелок ДНБ выбираем газовое сопло диаметром 180 мм для давления газа P_г = 1426 Па.

По графику скоростей определяем скорость воздуха и газа по их давлению. Для газа с P_г = 1426 Па скорость щ_г = 41 м/с. Для воздуха с P_в = 1576 Па скорость щ_в = 17 м/с.

Важными характеристиками устойчивости работы горелок являются скорость проскока и отрыва пламени. Отрыв пламени происходит, когда скорость истечения газо-воздушной смеси превосходит скорость распространения пламени и оно, частично или полностью, гаснет. Проскок пламени (обратный удар) - это проникновение пламени внутрь горелки. Такое явление происходит в том случае, когда скорость газо-воздушной смеси меньше скорости распространения пламени. Для горелок данного типа при сжигании доменного газа для стабильной работы скорость выхода газо-воздушной смеси должна находиться в пределах 15-70 м/с. Для более устойчивой работы горелки устанавливаем пластинчатый стабилизатор - конструкцию, которая совмещает в себе устройство, предотвращающее отрыв и проскок пламени во время быстрого изменения нагрузки из-за непостоянного состава доменного газа.

Найдем скорость истечения смеси из горелки ДНБ-250:

щ = V/S, м/с, (86)

щ = (1,34+1,134)/(р*0,125²) *1,1 = 55,47 м/с;

Коэффициент 1,1 ввели для учета площади решетки.

Также значимой характеристикой горения является фактическая длина факела. Особенно она важна для данной установки, так как при слишком коротком факеле будет недогрев шихты, а длинный факел прожжет внутреннюю поверхность барабана-окомкователя. Длину факела найдем по формуле:

L_ф = (0,48*d*)/, , м, (87)

где i_г - теплота сгорания газа, кДж/м³,

щ - отношение масс воздуха и топлива,

с_г - плотность газа, кг/м³.

I_в - относительное количество движения, которое вносит в струю газа воздух на пути захвата.

L_ф = (0,48*0,25*)/ =

= 5,72 м.

Данная длина факела удовлетворяет условиям стабильной работы барабана-окомкователя.

Так как при сжигании доменного газа возможен недожог из-за большого количества балласта в газе, то нужно обеспечить при его сжигании наилучшее перемешивание с воздухом. Этого можно достигнуть разделением потока газа на струи, которые будут выходить в область завихренного воздуха. Для этого установим в части воздуховода горелки аксиальные завихрители в количестве 6 штук с углом в = 15°, а после них в части газохода фронтальное выходное отверстие газа заменим на 8 боковых. Данное усовершенствование не повлияет на работу горелки, так как сопротивление от новых деталей минимально, а сам поток будет стабилизироваться решеткой у носика горелки.

Таким образом, в данном разделе произведен расчет горения доменного газа, определены основные характеристики дымовых газов. Составлен тепловой баланс барабана-окомкователя. Рассчитан процесс передачи тепла от дымовых газов к шихте конвекцией и лучистым теплообменом. Произведен аэродинамический расчет газопровода доменного газа и подобраны диаметры для подающей магистрали d_у=600 мм и распределительных к каждому барабану d_у=300 мм. Рассчитано необходимое количество доменного газа B = 4081 м³/ч для нагрева шихты. Рассмотрена целесообразность подачи в горелку подогретого воздуха. Произведена замена старой горелки на ДНБ -250/180 и рассчитаны основные параметры факела. Определены мероприятия по улучшению и стабилизации работы горелки.



3 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Введение

Использование природного газа для удовлетворения различных потребностей человека началось задолго до рождения современной газовой промышленности и имеет не менее богатую и даже более длительную историю, чем использование жидких и полутвердых разновидностей углеводородного сырья.

Природный газ, изначально обладающий необходимыми товарными качествами и потребительскими свойствами, практически не подвергается переработке и потребляется непосредственно в своем естественном состоянии. Также он обладает высокой калорийностью, удобством применения и характеризуется чистотой сгорания.

Но двумя весомыми минусами являются уменьшение его запасов на планете и постоянное удорожание.

В связи с этим важной задачей является экономия природного газа или замена его, по возможности, на более дешевые аналоги. Для этого можно использовать доменный газ. Доменный газ образуется при выплавке чугуна в доменных печах. Его выход и химический состав зависят от свойств шихты и топлива, режима работы печи, способов интенсификации процесса и других факторов. Выход газа колеблется в пределах 1500-2500 м³ на тонну чугуна.

Также с целью снижения текущих издержек производства и улучшения технико-экономических показателей необходимо искать пути для снижения себестоимости выпускаемой продукции, и от её уровня зависят финансовые результаты деятельности предприятий, темпы расширенного производства, финансовое состояние хозяйствующих субъектов. Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых, материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции.

Экономическая целесообразность данного проекта заключается в том, что новое горелочное устройство улучшит процесс сжигания топлива, сделает его более полным, а замена смеси природного и доменного газов на один доменный позволит сократить затраты на покупку топлива.

3.2 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты могут быть определены как любые затраты, понесенные при создании, приобретении, расширении или усовершенствовании актива, предназначенного для использования в компании. Важным моментом при этом является то, что выгода от таких капитальных затрат будет поступать на протяжении ряда учетных периодов.

Примерами капитальных затрат являются:

- покупка основных средств;

- значительное усовершенствование существующих основных средств;

- приобретение в долгосрочную аренду.

В конце учетного периода такие затраты будут показываться на лицевой стороне баланса под заголовком соответствующего основного актива.

На протяжении существования компании большинство капитальных затрат постепенно становятся расходами как часть процесса получения прибыли.

Расчет капитальных вложений, , руб, при проектировании нового оборудования определяем по формуле:

(88)

где - капитальное вложение в оборудование, руб.;

-цена нового оборудования, изготовленного по проекту, руб.;

- транспортно-заготовочные затраты, руб., (5-7%);

- затраты на специальные строит. работы (опоры, руб., (1-2%);

- затраты на монтаж, настройку, аппробирование и обслуживание, руб., (35 %).

Капитальные затраты на покупку нового оборудования представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Капитальные затраты

Вид затрат	Единицы измерения	Количество, шт.	Цена за единицу, тыс. руб.	Стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5
Труба стальная диаметром 630/8	м.	392	4,950	1940,4
Стальные отводы на 90°	шт.	8	3,465	27,72
Взрывной клапан Dу=0,45 м	шт.	20	5,5	110
1	2	3	4	5
Предохранительный отсечной клапан ПОК - 600	шт.	1	92	92
Горелочное устройство ДНБ-250	шт.	4	433,1	1732,4
Итого:				3902,52

Транспортные расходы входят в стоимость оборудования, поэтому затраты составят: = 0 руб.

Проведение строительно-монтажных работ по монтажу газопровода, установке горелки, клапанов, вспомогательного оборудования и других работ составляет порядка 35% от общей стоимости оборудования для аглодоменного производства. Также сюда включаются затраты на апробирование и настройку горелочного устройства (150 тыс. руб.) и на обслуживание (100 тыс. руб.):

= Ч0,35 +150+100 = 3902,52Ч0,35+250 = 1615,8 тыс. руб.

Проведение специальных строительных работ (установка опор) составит порядка 1-2% от общей стоимости оборудования:

= Ч0,02 = 3902,52Ч0,02 = 78,05 тыс. руб.

Общие капитальные затраты составят:

= 3902,52+1615,8+78,05 = 5596,5 тыс. руб. ?5,6 млн. руб.

3.3 Определение экономической эффективности

Экономическая эффективность -- результативность экономической системы, выражающаяся в отношении полезных конечных результатов ее функционирования к затраченным ресурсам. Складывается как интегральный показатель эффективности на разных уровнях экономической системы и является итоговой характеристикой функционирования национальной экономики.

В денежной форме экономическая эффективность выражается через суммарную экономию затрат, формирующих себестоимость и капиталоемкость единицы работ, единицы конечной продукции. Величина контролируемого показателя до внедрения мероприятия (- расход природно-доменной смеси):

=1,5 тыс. /час;

=13,14 млн. /час;

Величина контролируемого показателя после внедрения мероприятия: (- расход доменного газа):

=4,081 тыс. /час;

=35,75 млн. ./год;

Годовая экономия составит:

Э =( Ч - ) Ч4 (89)

где - цена 1000 доменного газа (по плановым ценам на май 2011 года), =286,47 руб,

- цена 1000 природно-доменной смеси (по плановым ценам на май 2011 года), =2176,26,26 руб.

Э =(13,14*2176,26/1000 - 35,75*286,47/1000)*4 = 73,41 млн. руб./год.

3.4 Определение срока окупаемости

Срок окупаемости -- период времени, необходимый для того, чтобы доходы генерируемые инвестициями, покрыли затраты на инвестиции. Время окупаемости капитальных вложений:

Т_ок = /Э (90)

Т_ок = 5,6/73,41 = 0,076 ? 0,92 месяца.

Коэффициент экономической эффективности:

Е = 1/Т_ок = 1/0,076 = 13,16

Технико-экономические показатели представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
		до реконст-рукции	после реконст-рукции
Годовой расход топлива	млн. /год	13,14	35,75
Капиталовложения	млн. руб.	-	5,6
Срок окупаемости капиталовложений	месяц	-	0,92
Чистая прибыль за год	млн. руб.	-	73,41
Коэффициент эффективности капитальных вложений	-	-	13,16

Таким образом, результаты технико-экономического анализа показали, что внедрение мероприятия является экономически целесообразно и промышленно применимо.

Срок окупаемости по внедрению мероприятия низкий и составляет менее 1 года (0,92 месяца), экономический эффект - 73,41 млн. руб. в год, коэффициент экономической эффективности составляет 13,16. Капитальные затраты удалось снизить за счет использования уже имеющегося оборудования. Кроме этих показателей на целесообразность проекта указывает постоянное удорожание природного газа.



4. безопасность жизнедеятельности

4.1 Анализ условий труда в АГЦ-3 на участке окомкования шихты

При монтаже и эксплуатации горелочного устройства ДНБ-275 и газопровода доменного газа необходимо строго соблюдать нормы и правила техники безопасности, требования санитарно-гигиенических норм, правил техники безопасности Госгортехнадзора и противопожарной техники.

Чтобы избежать несчастных случаев необходимо, чтобы все рабочие и инженерно-технический персонал хорошо знали эти требования.

В зоне монтажных работ могут иметь место следующие опасные и вредные производственные факторы:

- повышенная температура воздуха рабочей зоны (высокая температура оказывают отрицательное воздействие на здоровье человека: работа в условиях высокой температуры сопровождается интенсивным потоотделением, что приводит к обезвоживанию организма, потере минеральных солей и водорастворимых витаминов, вызывает серьезные и стойкие изменения в деятельности сердечно-сосудистой системы, увеличивает частоту дыхания, а также оказывает влияние на функционирование других органов и систем - ослабляется внимание, ухудшается координация движений, замедляются реакции);

- расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхкостк земли (возможность падения);

- перемещение машин и механизмов вблизи рабочего места;

- повышенная загазованность и недостаточное содержание кислорода в воздухе рабочей зоны.

- наличие электрооборудования высокого напряжения (возможность поражения электрическим током):

- наличие трубопроводов газа, пара (при утечках возможно получить отравление или ожог);

- потенциальная опасность воздействия на организм ионизирующего излучения в местах расположения радиоизотопных приборов контроля уровня материалов в бункерах;

- наличие негабаритных участков в проходах между оборудованием (при несоблюдении личной осторожности возможно получение травмы или ушиба от удара о выступающие части трубопроводов, оборудования, элементов зданий и сооружении и т.п.);

- вращающиеся части оборудования: барабаны, рабочие и поддерживающие ролики, соединительные муфты привода - захват ими инструмента, рук или ног, незаправленных под каску волос, развевающихся концов одежды, может привести к несчастному случаю;

- повышенная концентрация пыли (НДК 4 мг/м³): при длительном пребывании на участке без респиратора можно получить заболевание органов дыхания;

- повышенный уровень шума (НДУ 80Дб): при длительном нахождении на участке без средств индивидуальной защиты (наушников или антифонов) - возможна потеря слуха.

В агломерационном цехе №2 агломерационного производства для технологических нужд в точках горнов агломашин и барабанов-окомкователей применяется доменный и коксовый газы.

Доменный газ не имеет запаха, цвета и вкуса, тяжелее воздуха, взрывоопасен, действует отравляюще, содержит 28-30% СО (окиси углерода, т.е. угарного газа).

Коксовый газ имеет запах нафталина, в 2.7 раза легче воздуха, взрывоопасен, действует отравляюще, содержит 6,9% СО.

При неполном сгорании газов выделяется окись углерода (СО), которая действует на организм человека отравляюще. Предельно допустимое содержание СО в воздухе рабочих помещений 20мг/м³, которое определяется на рабочем месте с помощью стационарных и переносных автоматических газоанализаторов, меховым аспиратором (АМ-5) с применением индикаторных трубок на «СО» лабораторным способом (таблица 4.1).

Таблица 4.1 - Пределы взрывоопасных газов:

Газ	Нижний предел	Верхний предел
Доменный	40-50%	60-70%
Коксовый	6%	30%

В указанных пределах смесь газа с воздухом является взрывоопасной, при наличии искры или открытого огня произойдет взрыв.

4.2 Меры по обеспечению безопасных условий труда на участке окомкования шихты

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация внедряет современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивает санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение заболевания рабочих.

Мероприятия по созданию безопасных условий работы обслуживающего персонала зависит от технологии рабочего процесса.

Для защиты от воздействия опасных и вредных факторов необходимо:

- при выполнении работ на участках с температурой воздуха выше 33°С применять режим труда с интервалами времени для отдыха;

- при работах на высоте применять предохранительный пояс со страхующим канатом, навесные металлические лестницы с приспособлениями, обеспечивающими их прочное закрепление; пользоваться неисправным предохранительным поясом или с просроченным сроком испытания запрещается; в целях предохранения от несчастного случая при случайных падениях каких-либо предметов, инструмента и т.п. зоны, опасные для нахождения людей, должны быть ограждены, иметь хорошо видимые предупредительные надписи и охраняться специально выделенным рабочим; при работе на решетчатых площадках для предотвращения падения с них инструментов и материалов должен устраиваться плотный дощатый настил;

- при работе с перемещающимися машинами и механизмами нужно быть внимательным к их сигналам, нельзя производить их ремонт и техническое обслуживание во время их работы; спецодежда должна быть полностью застегнута, не должны торчать края одежды во избежание зацепления или намотки их на механизмы;

- газоопасные места должны быть обозначены специальными табличками «Осторожно, газ», с указанием группы газоопасности, вывешенными на видных местах; при работе в зонах повышенной загазованности применять изолирующие или шланговые газозащитные аппараты, применение фильтрующих противогазов запрещается; проводить газоопасные работы нужно в дневное время; нужно применять молотки и кувалды из цветного металла, а инструменты и приспособления из черного металла должны иметь покрытие, исключающее искрообразование при ударе;

- в течение всего выполнения газоопасных работ каждый час нужно осуществлять контроль воздушной среды на содержание вредных и взрывоопасных веществ на рабочем месте, а также в расположенных рядом зданиях и помещениях с учетом направления ветра; при превышении концентрации оксида углерода более 20 мг/м³ принимаются меры к немедленному удалению персонала из опасной зоны.

Для безопасных условий работы с электрооборудованием проводят своевременное обучение персонала и проведение периодического контроля знаний персонала. На электроустановках напряжением до 1000 В работы могут производиться как по письменному распоряжению, так и по устному вышестоящего лица. Работы проводятся: при полном снятии напряжения; при частичном снятии напряжения на электрооборудовании; без снятия напряжения, например при осмотре, уборке помещения с обязательным применением средств индивидуальной защиты.

На электроустановках напряжением выше 1000 В работы выполняются только по наряду - допуску.

Осмотр электроустановок производится не менее чем двумя лицами, причем одно из них должно иметь квалификационную группу не ниже третьей. Во время осмотра не разрешается снимать предупредительные плакаты и ограждения, проникать за них, касаться токоведущих частей, обтирать или чистить их и устранять обнаруженные неисправности, если при этом необходимо приближаться к токоведущим частям. Лица, производящие осмотр, обязаны немедленно сообщить об обнаруженных неисправностях вышестоящему лицу и сделать соответствующую запись в эксплуатационном журнале.

При осмотре электроустановок напряжением выше 1000 В не разрешается входить в камеры масляных выключателей, ячейки распределительных устройств и производить какие - либо работы без снятия напряжения.

Немаловажную роль в электробезопасности играют средства коллективной защиты. К средствам коллективной защиты от поражения электрическим током относятся: применение малых напряжений и защитное разделение сетей; применение усиленной (двойной) изоляции; защитное заземление и зануление корпусов электрооборудования и других конструктивных элементов электроустановок, которые могут оказаться под напряжением; автоматическое защитное отключение случайно оказавшихся под напряжением частей электрооборудования и поврежденных участков сети.

Степень воздействия ионизирующих излучений на организм человека, его реакция зависит от дозы излучения, ее мощности, плотности ионизации излучения, вида облучения, продолжительности воздействия, индивидуальной чувствительности, психофизиологического состояния организма и др. Под влиянием ионизирующих излучений в живой ткани в результате поглощения энергии могут происходить сложные физические и биологические процессы. Ионизация и возбуждение тканей приводят к разрыву молекулярных связей и изменению химической структуры различных соединений, механизма митоза (деления) клеток, хромосомного аппарата, блокированию процессов обновления и дифференцирования клеток.

Наиболее чувствительными к действию радиации являются клетки постоянно обновляющихся тканей и органов (костный мозг, половые железы, селезенка и др.).

Защита от ионизирующих излучений включает в себя:

1. Организационные мероприятия (выполнение требований безопасности при размещении предприятий; устройстве рабочих помещений и организации рабочих мест; при работе с закрытыми и открытыми источниками; при транспортировке, хранении и захоронении радиоактивных веществ, проведение общего и индивидуально-го дозиметрического контроля);

2. Медико-профилактические мероприятия (сокращенный рабочий день до 4-6 ч, дополнительный отпуск до 24 раб. дней, медицинские осмотры через 6-12 мес., лечебно-профилактическое питание и др.);

3. Инженерно-технические методы и средства (защита расстоянием и временем, применение средств индивидуальной защиты, защитное экранирование и др.). Агломератчик бесплатно получает следующие наименования (таблица 4.2).

4.

Таблица 4.2- Индивидуальные средства защиты

Наименование СИЗ	Срок носки	Стандарт или ТУ
1	2	3
Костюм суконный -1комп.	1год	ГОСТ 12.4.044-87
Ботинки кожаные - 1пара	0.5 год	ГОСТ 12.4.127-83
Рукавицы брезентовые - 12пар	1год	ГОСТ 12.4.171- 86
Шляпа войлочная - 1шт.	1год	ТУ6514-003-00304438-91
Респиратор ШБ - 1 «лепесток»	До износа	ГОСТ Р 12.4.041-2001
Очки защитные	2года	ГОСТ Р 12.4.207-99
Каска	До износа	ГОСТ Р 12.4.013-97
Наушники противошумные	До износа	ГОСТ Р 12.4.208-99
На наружных работах зимой дополнительно
Куртка на утепленной прокладке -1шт.	2 года	ГОСТ 29335-92
Брюки на утепленной прокладке - 1 шт.	2 года	ГОСТ 29335-92
Валенки - 1 пара	2.5 года	ГОСТ 18724-88

Рабочий обязан правильно применять и поддерживать средства индивидуальной защиты (СИЗ) в исправном состоянии, следить за их состоянием, своевременно заменять их или сдавать в ремонт. Изношенные до планового срока замены СИЗ не подлежащие ремонту, списываются по акту в установленном порядке.

Рабочий должен соблюдать правила личной гигиены. Ему ежемесячно выдается 400 гр. хозяйственного мыла. Во время перерывов для отдыха находиться в отведенном для этого месте. Принимать пищу только в столовых, буфетах или в специально отведенных для этого помещениях. Запрещается пить воду, предназначенную для технических нужд. Перед едой мыть руки водой с мылом. Время начала и окончания ежедневной работы (смены), перерыва определяется правилами внутреннего трудового распорядка и графиком сменности. В течение рабочего дня работникам предоставляется перерыв для питания продолжительностыо до 1 часа, который не включается в рабочее время.

В производственных помещениях должны быть аптечки, укомплектованные перевязочным материалом и медикаментами. Аптечки должны содержаться в чистоте и поядке, а запас медикаментов систематически пополняться. На внутренней стороне дверцы аптечки должен быть список необходимых материалов и медикаментов, а также указания по их применению.

Рабочий обязан ежегодно проходить периодический медицинский осмотр для определения пригодности к выполняемой работе и предупреждения профессиональных заболеваний.

4.3 Расчет взрывных клапанов в АГЦ-3 на участке окомкования шихты

Взрывом называют быстрое экзотермическое химическое превращение взрывоопасной среды, сопровождающееся выделением энергии и образованием сжатых газов, способных проводить работу.

Основными факторами среды, характеризующими опасность взрыва для помещений и оборудования, являются:

- максимальное давление взрыва;

- максимальная температура взрыва;

- скорость нарастания давления при взрыве;

- давление во фронте ударной волны.

К опасным и вредным факторам, воздействующим на работающих в результате взрыва, относят:

- ударную волну;

- пламя;

- обрушивающиеся конструкции, оборудование, коммуникации, здания и сооружения и их разлетающиеся части;

- образовавшиеся при взрыве и (или) выделившиеся из поврежденного оборудования вредные вещества, содержание которых в воздухе рабочей зоны превышает предельно допустимые концентрации.

Для предотвращения взрыва устанавливают взрывные клапаны. Их устанавливают на перекрытиях и стенах топок и газоходов. Наиболее целесообразно устанавливать взрывные клапаны в верхней части топочной камеры или газохода для той части объема, где возможны взрывы. Место установки клапанов увязывают с зонами наиболее вероятного скопления утечек газов и паров, зонами образования газовых мешков.

Располагают клапаны так, чтобы при срабатывании взрывной волной не был поражен обслуживающий персонал. Если же установить клапан таким образом нельзя, необходимо после клапана иметь защитный короб или козырек, прочно прикрепленный к основным конструкциям оборудования, отводящий взрывной выхлоп в сторону. Форма взрывных предохранительных клапанов должна быть квадратной или круглой, т.к. в этом случае для разрыва мембраны требуется наименьшее давление.

Расчет и подбор взрывных предохранительных клапанов должен выполняться исходя из условия, что на 1 м³ внутреннего объема газоходов необходимо не менее 0,05 м² площади клапана (для технологического оборудования).

Клапаны нужно установить на газопроводе, который отводит дымовые газы из барабана-окомкователя, так как объем их изменяется в широком диапазоне из-за разного состава доменного газа и возможен недожог газа, скопление горючих компонентов.

Длина трубопровода L=24,93 м, диаметр D=0,9 м.

Объем трубопровода:

V=р*R²*L (91)

V=р*24,93*0,45² =15,86 м³;

Получаем, что общая площадь поверхности взрывных клапанов будет:

S=V*0.05=15.86*0.05=0.792 м²;

По площади S подбираем взрывные клапаны. На трубопровод устанавливаем 5 клапанов ОСТ 108.812.03 - 82 весом 49 кг каждый с диаметром D_кл=0,45 м.

Общая плошадь поверхности 5 взрывных клапанов будет :

S_кл = 5*р *R² (92)

S_кл = 5*р*0,225² =0,795 м² ;

Фактическая площадь устанавливаемых взрывных клапанов больше расчетной.

В результате расчета выполнен подбор взрывных клапанов на трубопровод ОСТ 108.812.03 - 82 в количестве 5 штук.

4.4 Меры по обеспечению устойчивости работы АГЦ-3 в условиях чрезвычайной ситуации

Здание цеха разрушаются при сравнительно невысоких давлениях. Весьма уязвимы энергетическое оборудование, распределительные устройства и механизмы, вращающиеся части машин, контрольно-измерительная аппаратура и при-боры автоматики.

Причины, приводящие к отклонению от нормального режима работы цеха и способные вызвать аварийную ситуацию разнообразны. Основными причинами возникновения чрезвычайных ситуаций являются:

- Разрыв сварных стыков. Являются следствием недоброкачественной сварки, провисания газопроводов на опорах, плохой компенсации вследствие защемления трубопровода и резких температурных деформаций. При данных авариях необходимо отключить оборудование, связанное с данным участком, эвакуировать обслужтвающий персонал цеха, прекратить подачу газа на участке и провести ремонтные работы с полной или частичной заменой газопровода.

- Возникновение пожара в здании цеха, угрожающего оборудованию и персоналу. В данном случае действия обслуживающего персонала должны быть следующие: аварийно остановить агрегаы согласно производственной иструкции; вызвать пожарную охрану и при необходимости специалистов газовой службы; сообщить начальнику смены предприятия, мастеру участка; вызвать электромонтера для отключения электроэнергии в зоне пожара; принять меры к спасению пострадавших и материальных ценностей; при необходимости оказать пострадавшим первую доврачебную помощь; принять меры по тушению пожара первичными средствами до прибытия пожарной команды.

- Отказ в работе автоматики безопасности или аварийной сигнализации: аварийно остановить агрегаты согласно производственной инструкции агломерационного цеха № 3; сообщить о произошедшем начальнику смены предприятия;вызвать слесаря КИПиА.

- Утечка оксида углерода. В случае обнаружения в воздухе рабочей зоны массовой концентрации оксида углерода более 20 мг/м³ или если кто-либо из персонала почувствовал недомогание, необходимо: сообщить руководителю смены, мастеру участка; немедленно покинуть опасную зону согласно схемы эвакуационных выходов; при необходимости оказать первую доврачебную помощь пострадавшему; проверить наличие всех участников работы; принять меры по недопущению проникновения людей в опасную зону. Продолжение работы разрешается ответственным руководителем работ после устранения причин загазованности и получения анализа воздуха с содержанием оксида углерода допустимой концентрации в двух последовательно отобранных пробах.



5 РАЗДЕЛ ЭКОЛОГИИ

Проблема охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов является одной из актуальнейших проблем.

В целях повышения экологических показателей современных технических систем и технологий, а также защиты природной среды от опасных и вредных факторов широко используются разные средства защиты.

К одному из основных методов борьбы с загрязнением окружающей среды агломерационным производством следует отнести его очистку.

Доменный газ, образующийся в печи, всегда загрязнен колошниковой пылью, которая представляет собой смесь мелких частиц руды, кокса, агломерата, известняка и других материалов, загружаемых в доменную печь. Пыль образуется в результате механического измельчения материалов при их приготовлении, транспортировке, загрузке и истирании при движении в шахте печи.

Вынос пыли из печи обусловлен увлечением мелких частиц потоком газа, проходящим сквозь слой шихты, а также возгонкой некоторых элементов шихты в области высоких температур.

На ПАО «Северсталь» применяют многоступенчатую очистку доменного газа, которая предусматривает обеспыливание его не менее чем в трех -- четырех последовательно включенных аппаратах.

Грубая очистка газа предусматривает отделение наиболее крупных частиц (размером>0,1 мм). Ее осуществляют в сухих пылеуловителях диаметром 5--8 м, где выпадение твердых частиц происходит за счет гравитации и инерционных сил, возникающих при повороте газового потока на 180°. Пыль из пылеуловителя удаляется при помощи шнека, смачиваемого водой. В сухом пылеуловителе улавливают до 65--75 % всей пыли, содержащейся в газовом потоке, выходящем из доменной печи. Содержание пыли в газе после грубой очистки обычно не превышает 3--10 г/м³.

Полутонкая очистка газа позволяет осадить частицы пыли размером до 0,02 мм и очистить газ до содержания пыли в нем 0,6--1,6 г/м³. Полутонкую очистку осуществляют в аппаратах мокрого типа: форсуночных полых скрубберах и трубах Вентури. Доменные скрубберы работают со скоростями газа 1-- 2 м/с при удельном расходе воды 3--6 дм/м³ газа. Проходящий через скруббер доменный газ охлаждается с 250--300 до 40-- 50°С и полностью насыщается влагой. Степень очистки газа в скруббере не превышает 60--70 %.

После скруббера в большинстве случаев газ поступает в две -- четыре низконапорные трубы Вентури, работающие со скоростью газов в горловине 50--80 м/с и удельным расходом воды 0,2 дм³/м³; в них завершается полутонкая очистка газа.

Тонкую очистку доменного газа с содержанием пыли в нем до 10 мг/м³ осуществляют в дроссельной группе или в мокром электрофильтре. Дроссельная группа представляет собой систему дроссельных клапанов разных диаметров, вводимую после полутонкой очистки в газовый тракт в качестве дополнительного сопротивления, обеспечивающего в доменной печи повышенное давление. Изменяя степень открытия клапанов большого диаметра, можно устанавливать в доменной печи требуемую технологическим процессом величину избыточного давления. Клапан меньшего диаметра служит для автоматического регулирования этого давления. Для снижения абразивного износа клапанов и коагуляции пыли к дроссельным клапанам подводят воду, разбрызгиваемую при помощи форсунок.

При подогреве шихты в окомкователях в атмосферу выбрасываются газообразные вещества, их очистка не предусмотрена проектом, так как предварительная очистка доменного газа удовлетворяет санитарным нормам. Контроль за соблюдением нормативов выбросов осуществляет эколого-аналитическая лаборатория управления промышленной безопасности.

В данном разделе разработаны меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда при реконструкции и обслуживанию барабанов-окомкователей, меры по обеспечению устойчивости работы цеха в условиях чрезвычайных ситуаций, меры по охране окружающей среды. Также произведен расчет взрывнэх клапанов на дымовых трубах. На основании этого расчета выбран тип клапанов и определено их количество.



заключение

Данная выпускная квалификационная работа позволяет решить одну из важнейших задач по энергосбережению в АГЦ-3 на участке окомкования шихты на ПАО «Северсталь». В ней представлена полная разработка нового проекта по нагреву агломерационной шихты в барабане-окомкователе, которая позволит экономить более 73,41 млн. руб. год и улучшит технологию процесса. Проект основан на переводе горелки с природно-доменной смеси на доменный газ. Для реализации данной работы будет проведен новый газопровод от газораспределительной станции с d_у = 600 мм и будут задействованы старые подводы к горелкам с d_у = 300 мм, что позволит уменьшить капитальные затраты. Также будет установлена горелка ДНБ-250/180 для сжигания доменного газа.

Для осуществления данного проекта использованы современные методы и технологии. В работе решена про-блема неполного перемешивания газа с воздухом в горелке за счет завихрения воздуха и разделения потока газа на струи; также на горелку установлена стабилизирующая решетка, которая исключит проскок и отрыв факела от горелки. В проекте были учтены подсосы воздуха через неплотности, что позволило рассчитать действительную температуру дымовых газов и определить их влияние на технологический процесс. Для сокращения расхода топлива и утилизации тепла от охлаждения агломерата с линейных охладителей в горелку будет подаваться подогретый до температуры 300 °С воздух. Эта мера также повысит энергоэффективность установки.

В работе разработаны меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, по обеспечению устойчивости работы цеха и установки в условиях чрезвычайной ситуации. Представлено технико-экономическое обоснование проекта.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Горелочные устройства промышленных печей и топок (конструкции и технические характеристики):Справочник /А. А. Винтовкин, М.Г. Ладыгичев, В.Л. Гусоеский, Т.В. Калинова.-- М.: «Интермет Инжиниринг» 1999. -- 560 с.

2. Топливо и расчеты его горения: учебн. пособие / С.Н.Гущин, Л.А. Зайнуллин, М.Д. Казяев [и др.]. - Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2007. -- 105 с.

3. Проектирование и расчет горелок. Изюмов М. А., Росляков П. В./ под ред. Т. В. Виленского. - М.: МЭИ, 1990. - 115 с.

4. Газоснабжение: Учеб. для вузов.--4-е изд., перераб. и доп.-- M.: Стройиздат, 1989.--439 с.

5. Гордон, Я.М. Теплотехнические расчёты металлургических печей: учебн. пособие. / Я.М. Гордон, Б.Ф. Зебнин, М.Д. Казяев. - М. : Металлургия, 2002. - 368 с.

6. Гусев, А. А. Основы гидравлики : учебник для СПО / А. А. Гусев. -- 2-е изд., испр. и доп. -- М. : Юрайт, 2016. -- 285 с.

7. Газоснабжение: учебник для студентов вузов по специальности «Теплогазоснабжение и вентиляция» / А.А. Ионин, В.А. Жила, В.В. Артихович, М.Г. Пшоник.- Москва: АСВ, 2013. -- 472с.

8. Колпакова, Н.В.. Газоснабжение : учеб. пособие / Н. В. Колпакова, А. С. Колпаков ; - Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2014. -- 200 с.

9. Иванов, В. А. Типовые расчеты по сооружению промысловых и магистральных трубопроводов: учебное пособие / В.А. Иванов, А.В. Рябков, С.В. Кузьмин-Тюмень: ТюмГНГУ, 2005.- 100с.

10. Мамыкин П.С. Печи и сушила огнеупорных заводов: учебник для техни-кумов / П.С. Мамыкин, П.В. Левченко, К.К. Стрелов. - М.: ГНТИ, 2009. -472 с.

11. Левченко П.В. Расчеты печей и сушилок силикатной промышленности: учеб. пособие для вузов /П.В. Левченко. - М.: Высш. школа, 1968. - 367 с.

12. Жуков А.Д. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий [Электронный ресурс]: Жуков А.Д., Бегляров А.Э., Гусев В.А.-- Ай Пи Эр Медиа, ЭБС АСВ, 2014.-- 252 c. -- Режим доступа: http://www.iprbookshop.ru/27038.html.-- ЭБС «IPRbooks»

13. Теплотехника процессов агломерации / В. И. Клейн, Б. А. Боковиков, С. Н. Евстюгин [и др.] / Екатеринбург: ООО «УИПЦ», 2013. 267 с.

14. Ляшков В. И. Теоретические основы теплотехники: Учеб. пособие / Ляшков В. И. - 2-е изд., стер. М. : Машиностроение-1, 2005. -- 260 с

15. Корогич В. П. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке: Учебн. для вузов. - М.: Металлургия. 1978. - 208 с.

16. Целиков А.И. Машины и агрегаты металлургических заводов I том: Учебн. для вузов. - М.:Металлургия.1976. - 416 с.

17. Ю. В. Иванов. Основы расчета и проектирования газовых горелок. - М.: Гастоптех Издат. 1963. - 358 с.

18. Грачёв Ю. Г., Красовский Б. М. Выбор оптимального проектного решения с учётом экономических и технологических показателей. Методические указания. - ПГТУ.: Пермь, 1993.

19. Токова, О. К. Экология для инженеров: учеб. пособие / О. К. Токовой. - Челябинск: ЮУрГУ, 2015. - 230с.

20. Миндрин В.И. Производственная безопасность: комплекс учебно-методических материалов / В.И. Миндрин, Г.В. Пачурин, В.А. Иняев; Нижегород. гос. техн. ун-т им. Р.Е. Алексеева. Нижний Новгород, 2008. - 150с.

21. Инженерные расчеты систем безопасности труда и промышленной экологии. Справочник под редакцией А.Ф.Борисова. Издательство «Вента-2», Нижний Новгород 2000.

22. Вишняков, Я.Д. Безопасность жизнедеятельности : учебник для бакалавров / Я. Д. Вишняков / 4-е изд., перераб. и доп. -- М: Юрайт, 2013. -- 543 с.

23. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов / Л. А. Михайлов, В. П. Соломин, А. Л. Михайлов, А. В. Старостенко -- СПб: Питер. 2006. -- 302 с.

24. Панин В. Ф., Сечин А. И., Федосова В. Д. Экология для инженера. - М.: Издательский дом «Ноосфера», 2001.

25. Основные закономерности производства окатышей/ Ю. А. Берман. - Челябинск: Металлургия. 1991. - 183 с.

26. Охрана окружающей среды в агломерационном производстве/ А. К. Елисеев, В. А. Мартыненко, А. И. Каракаш, В. И. Колесников. - М. Металлургия 1994. - 176 с.

Размещено на Allbest.ru