Установка каталитического крекинга

Характеристика сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов. Расчёт вспомогательного аппарата "Кожухотрубный теплообменник". Борьба с загрязнением атмосферы и водоемов. Описание технологической схемы каталитического крекинга установки 1-А/1-М.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 07.06.2018
Размер файла 4,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Счас = (89,26*5+76,79*12+66,82*16)5+12+16 = 446,3+921,48+1069,12/33=73,84

Определяем доплаты:- премии

ПР=( Фтар*П)/100 = 3713561,28*40/100=1485424,51

ПР - сумма премий, руб.

П - установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии (40%).

Определяем доплаты за ночное время

На долю ночных часов приходится 1/3 часть это 0,33 часть отработанного времени, за каждый ночной час доплачивается 40 % от тарифной ставки.

D ноч =1/3* Фтар*0,4 = 0,33*3713561,28*0,4=490190,08

Определяем доплаты за вечерние часы

На долю вечерних часов приходится также 1/3 часть отработанного времени. За каждый вечерний час доплачивается 20 % от тарифной ставки.

D веч =1/3* Фтар*0,2 = 0,33*3713561,28*0,2=245095,04

Определяем доплаты за праздничные часы

D пр= Счас* Тпр * Тсм* Псм* Чяв = 73,84*13*6*3*30=518356,8

Тпр - число праздничных дней в году -13

Тсм - продолжительность смены, в часах.-6

Псм - количество смен.-3

Чяв - явочное число рабочих в смену.-30

Определяем основной фонд заработной платы(за переработанные часы)

Фоснтар + ПР + D ноч + D веч + D пр

Фосн = 3713561,28+1485424,51+490190,08+245095,04+518356,8=6452627,71

Определяем оплату дней отпуска производится из расчета среднемесячной зарплаты за год и рассчитывается по формуле

Тэфф - эффективный фонд рабочего времени, дни.254

Тот - продолжительность отпуска, дни. 29

Dотп= (Фоснэф)* Тот

Dотп= (6452627,71/254)*29=736717,33

Определяем оплату дней выполнения государственных и общественных обязанностей:

Dог = (Фоснэф)* Тог

Dог = (6452627,71/254)*1=25404,04

Тог - планируемые затраты рабочего времени на выполнение государственных и общественных обязанностей, дни.-1

Определяем фонд дополнительной заработной платы

Фдоп= Dотп+ Dог

Фдоп= 7367117,33+25404,04=762121,37

Определяем доплаты по району

Dр = ( Фосндоп)*1,5

Dр = 6452627,71+762121,37*1,5=10822123,6

1,5 - доплата по коэффициентам (0,7 - районный коэффициент, 0,8 - северная надбавка) (для Республики Саха Якутия).

Определяем годовой фонд заработной платы

Фгод = Фосн+ Фдоп+ Dр

Фгод = 6452627,7+762121,37+10822123,6=18036872,67

Определяем отчисления в фонд социального страхования, который для предприятия отрасли составляет 35,6 % от годового фонда заработной платы.

Фсоц=год*35,6)/100

Фсоц= (18036872,67*35,6)/100=6421126,67

Годовой фонд оплаты труда по рабочим специальностям составит

ФОТрабгод+ Фсоц

ФОТраб=18036872,67+6421126,67=24457999,34

3.8 Расчет ФОТ инженерно-технических работников

Фонд заработной платы ИТР и служащих рассчитывается на основе должностных окладов и доплат за вредные условия труда.

Таблица 3.8 Численность ИТР.

Наименование должности

Численность ИТР

должностной оклад, До,руб.

1 Начальник установки

2 Механик установки

1

1

6910

6410

Определяем тарифный фонд заработной платы

Фтар= До * 1,1*11

Фтар н= 6910*1,1*11=83611(руб)

Фтар м= 6410*1,1*11=77561(руб)

До - месячной должностной оклад, руб.

1,1 - коэффициент, учитывающий вредные условия труда.

11 - число рабочих месяцев в году, мес.

Определяем сумму премии

ПР = ( Фтар*П)/100

ПРн =(83611*60)/100=50166,6

ПРм=(77561*60)/100=46536,6

ПР - сумма премий, руб.

П - установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии (60%).

Определяем дополнительную заработную плату

Фдоп= {(Фтар+ ПР)/(11*24,5)}*Dотп

Фдоп н= 183611+50166,6/11*25,4*29=13885,29(руб)

Фдоп м=177561+46536,6/11*25,4*29=12880,56(руб)

25,4 - среднее количество рабочих дней в месяц, дни.

Dот - число дней отпуска.

Определяем доплата по району

Dр=( Фтар+ ПР +Фдоп)*1,5

Dр н=(83611+50166,6+13885,29)*1,5=221494,33(руб)

Dр м=(977561+46536,6+12880,56)*1,5=205467,24(руб)

Определяем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента

Фгод= Фтар+ ПР +Фдоп + Dр

Фгод н=83611+50166,6+13885,29+221494,33=369157,22(руб)

Фгод м=977561+46536,6+12880,56+205467,24=342445,4(руб)

Определяем отчисления в фонд социального страхования, который для предприятия отрасли составляет 35,6 % от годового фонда заработной платы.

Фсоц=год*35,6)/100

Фсоц н=369157,22*35,6/100=131419,97(руб)

Фсоц м=342445,4*35,6/100=121910,56(руб)

Определяем годовой фонд оплаты труда ИТР

ФОТИТРгод+ Фсоц

ФОТИТР н =369157,22+131419,97=500577,19(руб)

ФОТИТР м = 342445,4+121910,56=464355,96(руб)

Определяем фонд оплаты труда производственного персонала установки и ИТР.( ФОТИТР - 500577,19 и 464355,96 ФОТраб 24457999,34)

ФОТ= ФОТраб +ФОТИТР

ФОТ=24457999,34+500577,19+464355,96=25422932,49(руб)

Таблица 3.9 Расчет затрат на воду, э/энергию, топливо и прочее

Наименование

Единица измерения

Цена за единицу, руб

Расход норм. %

Годовой переработки сырья, тонн

руб

Потребность на годовую программу

Кол-во

Сумма, руб

1.Реагенты: вспомогательные материалы.

Стабильный катализатор

Т

22153,85

100

750000

360000

2.ВСГ

Т

3.Энергетические затраты:

а)пар

Гкал

86,25

1,15

8625

б)вода оборотная

Т

769,23

0,8

6000

в)вода химочищенная

Т

769,23

0,8

6000

г) электроэнергия

тыс. кВт/ ч/т

4548,07

4,73

35475

4.Топливо на технические цели

а) выход уг/в газов УВГ

Гкал

3076,92

3,2

24000

б) головка стабилизацииТ/м3

Т/м3

11826,92

12,3

92250

в) лёгкий газойль

Т/м3

12403,84

12,9

96750

г) тяжёлый газойль

Т/м3

18750

19,5

146250

д) кокс

Т/м3

3461,53

3,6

27000

Итого

77845,84

158,98

750000

802350

Расчет ведется по данным материального баланса с учетом цен.

Зэ=ФОТ+затраты на воду, э/энергию+прочие расходы

ФОТ- годовой фонд оплаты труда (по рабочим специальностям и по окладам ИТР), (руб.)

затраты на воду, э/энергию и прочие расходы- данные берутся в соответствии с расходными нормамии ценами на данный момент, (руб.)

Зэ = ФОТ + затраты на воду э/энергию + прочие расходы

Зэ = 25422932,49+802350=26225282,49

Наименование показателей

Ед.

измерения

Показатели проекта

Капитальные затраты

Руб.

18 078 585

1

Стоимость оборудования

Руб.

11 265 000

2

Монтажные работы

Руб.

2 253 000

3

Капитальное строительство

Руб.

3 379 500

4

Амортизационные отчисления

Руб.

1 181 085

Эксплуатационные затраты

Руб.

26 225 282,49

1

Фонд оплаты труда

работающих

Руб.

24 457 999,34

ИТР

Руб.

964 933,15

2

Электроэнергия

Руб.

35 475

3

Вода

Руб.

12 000

4

Прочие затраты

Руб.

754 875

Итого

44 303 867,49

Смета годовых затрат

Глава 4. Автоматизация процессов

Автоматизация и система автоматизированного управления производством

Назначение автоматизированного управления производством

Наиболее эффективным является применение устройств автоматизации технологических процессов (АТП) в промышленном производстве. Автоматизация производства - это этап машинного производства, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций автоматическим; применение методов и средств автоматики для управления производственными процессами.

АТП предназначена для контроля, регулирования и управления различными процессами. Задачей автоматического регулирования является поддержание оптимальных условий протекания какого-либо технологического процесса без вмешательства человека.

АТП решается на базе применения комплекса различных устройств, от измерительных приборов до устройств сигнализации и блокировки.

Наиболее существенными из них являются:

1. устройства теплотехнического и технологического контроля;

2. устройства дистанционного управления;

3. устройства технологической сигнализации;

4. устройства тепловой защиты и блокировок;

5. устройства автоматического регулирования;

6. устройства автоматического управления.

Автоматический контроль осуществляется на расстоянии от контролируемого объекта. Подобная система автоматического контроля называется дистанционной.

При выборе между электронными и пневматическими средствами автоматики отдают предпочтение первым. Это связанно главным образом с тем, что электронные средства автоматики достигли высокого уровня взрыво- и пожарозащиты. Кроме того, они имеют значительно меньшую погрешность измерений, относительно дешевы и надежны.

Автоматизация технологических процессов создает следующие основные преимущества:

1. повышает экономичность установок;

2. повышает надежность их эксплуатации, снижая аварийность;

3. облегчает условия труда, поднимая его на высшую ступень;

4. повышает производительность труда.

4.1 Описание технологического процесса

Установка гидроочистки дизельного топлива, НПЗ, ОАО АНХК (г.Ангарск.)

Реакторное отделение:

Отделение расположено на наружной территории установки. Оно предназначено для гидрирования сернистых, кислородных и азотных соединений, содержащихся в дизельных топливах .

Отделение включает в себя: щит смешения, теплообменную аппаратуру, печь, 2 реактора, сепаратор высокого давления, щит отдува, коммуникации.

Газосырьевая смесь (ГСС) после щитов смешения поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-14 I поток, где нагревается до температуры 260-320С за счет тепла газопродуктовой смеси (ГПС), отходящей из реакторов.

С этой температурой и давлением 45-50 кгс/см2 (4,5-5 МПа) газосырьевая смесь направляется на подогрев до 320-400С в печь П-1 I поток. Расход сырья на I поток регистрируется и регулируется прибором.

Печь П-1 4-х поточная, работает на газовом и жидком топливе. Постоянство температуры на выходе из печи поддерживается регуляторами температуры, клапаны которых установлены на трубопроводе подачи топливного газа к форсункам печи. Температура дымовых газов над перевальной стеной регистрируется прибором.

После печей газосырьевая смесь поступает в реактор Р-1 и Р-2 I потока, где происходит гидрирование сернистых, азотных и кислородных соединений, содержащихся в сырье. Реакторы каждого потока работают параллельно.

Равномерность потока газосырьевой смеси (ГСС) через змеевики и реакторы определяется по температурам выхода ее из печей и интенсивностью горения факелов форсунок правой и левой камер сгорания печей, и регулируется задвижками перед входом в печи. Температура газосырьевой смеси из печи П-1, левая и правая сторона, контролируется приборами.

С целью получения жидкофазной среды, уменьшения закоксования теплообменников и печей I потока, снижения энергозатрат, непосредственно в реакторы Р-1, Р-2 может подаваться часть циркуляционного водородсодержащего газа с нагнетания ПК-1. Расход ВСГ в Р-1, Р-2 замеряется и регулируется прибором и составляет 2025 от общего количества и циркуляционного ВСГ на I поток.

Реакция гидрирования протекает с выделением тепла. Температура в зонах реакции по высоте реактора замеряется двумя многозонными десятиточечными термопарами и регистрируется приборами. Температура в зоне реакции не должна превышать 400С.

Температура стенок реакторов замеряется поверхностными термопарами и регистрируется приборами. Температура стенок реакторов не должна превышать 280С. На каждом реакторе установлено по 20 поверхностных термопар.

Давление и перепад давления в реакторах Р-1,2 регистрируется приборами.

4.2 Анализ технологического процесса, как объекта управления

На установке гидроочистки дизельного топлива, в реакторном блоке предусматривается система автоматического контроля и регулирования.

Сырьем является прямогонная дизельная фракция. В результате процесса получаются продукты - дизельное топливо марки “Л”.

Процесс относится к непрерывному. В процессе производства для получения продукта необходимого качества, нужно соблюдать постоянство многих факторов, в число которых входят:

1. температура газосырьевой смеси внутри реакторов;

2. температура стенок реакторов;

3. расход свежего ВСГ;

4. расход газосырьевой смеси;

5. давление газосырьевой смеси;

6. давление газопродуктовой смеси;

7. температура на перевалах П-1;

8. температура газосырьевой смеси на выходе из П-1.

Система автоматического контроля позволяет:

1. снизить себестоимость продукта;

2. стабилизировать основные параметры процесса;

3. своевременно и достоверно обеспечить информацией обслуживающий персонал;

4. защитить оборудование при возникновении предаварийных ситуаций;

5. обеспечить требования охраны труда и техники безопасности в эксплуатации технологического оборудования.

4.3 Анализ тепловых и материальных балансов и разработка структурных схем контроля и регулирования

Тепловой баланс реактора Р-1

Q1+Q2+Qр - Q3 -Qпот. = mc•(dT/dt),

где Q1 - количество тепла ГСС;

Q2 - количество тепла холодного ВСГ;

Q3 - количество тепла ГПС;

Qр - количество тепла от реакции;

Qпот. - потери тепла в окружающую среду;

m - масса теплоносителя;

c - теплоемкость теплоносителя;

dT/dt - градиент температуры в реакторе (регулируемый параметр);

dT - изменение температуры в реакторе.

Для нормального ведения процесса по данному тепловому балансу необходимо подать информацию о значении составляющих баланса и его параметре на регистрирующие приборы щита оператора.

Для построения структурной схемы регулирования теплового баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - Q2 и основные возмущения - Q1, Q3, Qр, Qпот

Учитывая ограничения по температуре необходимо обеспечить защиту реактора по данному параметру.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.1 - Структурная схема объекта управления

Тепловой баланс печи по сырью

Q1 - Q2 -Qпот. = mc•(dT/dt),

где Q1 - количество тепла ГСС;

Q2 - количество тепла ПГС;

Qпот. - потери тепла в окружающую среду;

m - масса теплоносителя;

c - теплоемкость теплоносителя;

dT/dt - градиент температуры в печи (регулируемый параметр);

dT - изменение температуры в печи.

Для нормального ведения процесса по данному тепловому балансу необходимо подать информацию о значении составляющих баланса и его параметре на регистрирующие приборы щита оператора.

Для построения структурной схемы регулирования теплового баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - Q2 и основные возмущения - Q1, Qпот.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.2 - Структурная схема объекта управления

Тепловой баланс печи по топливу

Q1 + Q2 + Q3 - Q4 - Qпот. = mc•(dT/dt),

где Q1 - количество тепла топливного газа;

Q2 - количество тепла мазута;

Q3 - количество тепла реакции сгорания;

Q4 - количество тепла дымовых газов;

Qпот. - потери тепла в окружающую среду;

m - масса теплоносителя;

c - теплоемкость теплоносителя;

dT/dt - градиент температуры в печи (регулируемый параметр);

dT - изменение температуры в печи.

Для нормального ведения процесса по данному тепловому балансу необходимо подать информацию о значении составляющих баланса и его параметре на регистрирующие приборы щита оператора.

Для построения структурной схемы регулирования теплового баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - Q1 и основные возмущения - Q2, Q3, Q4, Qпот.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.3 - Структурная схема объекта управления

Материальный баланс реактора Р-1

F1 + F2 - F3 = V/RT •(dP/dt),

где F1 - расход ГСС;

F2 - расход холодного ВСГ;

F3 - расход ГПС;

V - объем реактора;

R - газовая постоянная;

T - температура;

dР/dt - градиент давления;

dР- изменение давления в реакторе.

Для нормального ведения процесса по данному материальному балансу необходимо подать значение всех составляющих баланса и его параметра на регулирующие и воздействующие приборы щита оператора.

Для построения структурной схемы регулирования материального баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - F1, основные возмущения - F2, F3 .

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.4 - Структурная схема объекта управления
Материальный баланс печи П-1 не составляется, т.к. печь является только нагревательным аппаратом.
4.4 Структурные схемы контроля и регулирования балансов
Управление и контроль технологическим процессом осуществляется со щита оператора, установленного в центральном помещении управления (ЦПУ).
Контроль, регистрация и регулирование технологических параметров производится на щите управления.
С центрального пульта управления ЦПУ автоматически поддерживаются следующие технологические параметры реактора Р-1,2 и печи П-1:
1. регулирование расхода сырья;
2. регистрация давления в реакторах Р-1,2;
3. регулирование расхода свежего ВСГ;
4. регулирование расхода топливного газа;
5. регистрация температуры в зоне реактора Р-1,2;
6. регистрация температуры стенок реактора Р-1,2;
7. регулирование температуры сырья на выходе из печи П-1;
8. контроль и регистрация температуры на перевалах печи П-1;

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.5 - Структурная схема
4.5 Обоснование выбора технических средств автоматизации

Количество сырья, подаваемого на щит смешения регулируется регулятором расхода FC 1-3, клапаны которого установлены трубопроводе.

Давление в реакторах Р-1,2 регистрируется прибором PR 26-2.

Перепад давления в реакторах Р-1,2 регистрируется прибором PR 27-2.

Температура в зоне реакторов Р-1,2 контролируется и регистрируется прибором, TIR 23-3.

Температура стенок реактора Р-1 контролируется и регистрируется приборами, TIR 24-2 и TIR 24-3.

Температура стенок реактора Р-2 контролируется и регистрируется приборами, TIR 59-2 и TIR 59-3.

Расход свежего холодного ВСГ регулируется клапаном, расположенном на трубопроводе, FC 191-3.

Постоянство температуры на выходе из печи поддерживается регуляторами температуры, клапаны которых установлены на трубопроводе подачи топливного газа к форсункам печи, FC 132-3.

Температура дымовых газов над перевальной стеной регистрируется прибором, TIR 15-2.

4.6 Функциональная схема автоматизации

Глава 5

5.1 Охрана труда

Вредности и опасности на производстве

Эксплуатация установки осуществляется согласно действующим требованиям к технологическим процессам ГОСТ 12.3.002-75, которые предусматривают

- устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, готовой продукции и отходами производства;

- герметизацию оборудования;

- применение дистанционного управления технологическим процессом;

- систему контроля и управления технологического процесса, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования.

Общие правила безопасности на территории предприятия.

Основные производственные объекты предприятия имеющие нефтеперерабатывающий и нефтехимический профиль, насыщенны оборудованием и механизмами, содержат в своих системах значительное количество горючих, легковоспламеняющихся взрывоопасных жидкостей и газов. Поэтому на территории предприятия потенциально возможны следующие опасности,

- возникновение пожара и взрыва при разгерметизации оборудования и трубопроводов или нарушениях режима работы оборудования;

- отравления работающих парами нефтепродуктов, сероводородом и другими вредными веществами;

- обморожение работающих при попадании сжиженных газов на незащищённые участки тела;

- химические ожоги кислотой, щёлочью;

- термические ожоги при соприкосновении с горячими частями оборудования, трубопроводов, водяным паром, конденсатом;

- травмирование вращающимися и движущимися частями насосов, компрессоров и других механизмов в случае отсутствия или неисправности ограждений;

- поражение электрическим током в случае выхода из строя заземления токоведущих частей электрооборудования или пробоя изоляции, неприменения средств защиты;

- возможность падения, при обслуживании оборудования, расположенного на высоте;

- возможность падения в негерметичные колодцы промканализации, приямки и т.п.;

- возможность травмирования транспортными средствами.

С целью предотвращения несчастных случаев от приведённых факторов необходимо:

- соблюдать внутренний трудовой распорядок и дисциплину труда;

- знать и выполнять требования нормативных актов об охране труда, правила пожарной и газовой безопасности, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты, первичными средствами пожаротушения;

- содержать в порядке рабочее место, территорию, технически грамотно эксплуатировать и содержать технологическое оборудование, машины, механизмы, постоянно повышать профессиональный уровень;

- знать опасные и вредные свойства обращающихся на рабочем месте и на предприятии в целом веществ, соблюдать правила обращения с ними;

- чётко и грамотно действовать в соответствии с планами локализации и ликвидаций аварий и аварийных ситуаций;

- уметь оказывать первую помощь пострадавшим, а также выполнять другие требования охраны труда.

Средства защиты органов дыхания.

Для защиты органов дыхания, кожи лица и глаз от действия вредных паров, газов, пыли применяются следующие средства защиты:

- шланговые противогазы;

- воздушные дыхательные аппараты;

- фильтрующие противогазы.

Применение фильтрующих противогазов возможно только в атмосфере содержащей не менее 18 % об. свободного кислорода и не более 0,5% об. вредных веществ. Запрещается использования фильтрующих противогазов в условиях возможного недостатка свободного кислорода например (в емкостях, цистернах, колодцах).

Средства защиты на заводе подразделяются на индивидуальные и аварийные.

К индивидуальным средствам защиты относятся - фильтрующие промышленные противогазы, выдаваемые для пользования на руки каждому работнику.

К аварийным средствам относятся - фильтрующие противогазы и шланговые противогазы, хранящиеся на каждом газоопасном объекте. После применения этих противогазов запас должен быть восстановлен.

Организация безопасной работы на нефтеперерабатывающих предприятиях основана на знании опасных свойств сырья, промежуточных и конечных продуктов, на исключении контакта работающих с этими веществами и на проведении комплекса мероприятий, предотвращающих отравления, пожары, загорания и взрывы.

Большинство веществ, применяемых в нефтехимии, обладает вредными (токсичными), пожаро- и взрывоопасными свойствами.

5.2 Охрана окружающей среды

Процесс каталитического крекинга является вредным и опасным производством. В таблице 5.1 рассмотрены основные сбросы с установки, меры их ликвидации и степень очистки.

Табл. 5.1 Основные сбросы с установки каталитического крекинга и методы их ликвидации

3. Продукты сгорания

рассеивание

постоянно

Углеводороды:

Метан, этан, пропан, бутан-переменно

Рассеивание через общую дымовую трубу

4. Продукты сгорания от печей производства

рассеивание

постоянно

SO2-40,665т/г

CO-133,72т/г

NO2-10,26т/г

CH4-13,4т/г

Рассеивание через общую дымовую трубу

5. Выбросы от технологического оборудования

рассеивание

постоянно

SO2--1,561т/г

CO-122,58т/г

NO2-0,91т/г

С аппаратного двора

6. Отработанный воздух общеобменной вентиляции

рассеивание

постоянно

Смесь у/в-475т/г

Н2С-0,26т/г

Углеводороды

С1-С4 до 100-300 мг/мі

Выброс над компрессорной

Самым крупным источником загрязнения атмосферного воздуха являются заводские резервуары для нефти и нефтепродуктов. Выброс осуществляется через специальные дыхательные каналы, через открытые люки, возможные неплотности в кровле резервуаров и при заполнении резервуаров нефтью или нефтепродуктами, Загрязнение атмосферы происходит в результате испарения нефти и нефтепродуктов с открытых поверхностей очистных сооружений. Загрязняют атмосферу и оборотные воды - при уносе и испарении с градирен. Сточные воды от барометрических конденсаторов, способы охлаждающей воды из конденсаторов смешения паров и другое, являются источниками загрязнения атмосферы сероводородом. Основным источником загрязнения атмосферного воздуха оксидом углерода на НПЗ служат следующие объекты: трубчатые печи(50%), реакторы каталитического крекинга (12%), выхлопы газовых компрессоров(11%), битумные установки(9%), факелы(18%).

Вентиляционные газы, выделяющиеся от оборудования, установленного в закрытых помещениях, объекты общезаводского хозяйства - такие, как открытые дренажи колонн и аппаратов, лотки и канализационные колодцы - тоже являются серьёзными источниками загрязнения атмосферы.

Чтобы снизить потери нефтепродуктов и загрязнение окружающего атмосферного воздуха позволяют следующие мероприятия: уменьшение

выбросов предохранительных клапанов (автоматическое регулирование давления в аппаратах, расчётное рабочее давление аппаратах на 20% должно превышать оперативное технологическое); перевод технологических установок на прямое питание и передачу готовой продукции в товарные резервуары, минуя промежуточные ёмкости; замена насосов на бессальниковые; герметизация торцевыми уплотнениями или противодавлением сальниковых уплотнений насосов и компрессоров; ликвидация аварийных сбросов; своевременное удаление нефтепродуктов с зеркала прудов. Предотвратить загрязнение воздуха соединениями серы. При потери сухих газов неизбежно теряется и сероводород, содержание которого в атмосферном воздухе не должно превышать 0,008мг/мі. Потери сероводорода зависят от схемы сероочистки газов. Потери сероводорода ниже, если газ очищается до газофракционирования. В случае обессеривания газа после газофракционирования наблюдаются существенные потери сероводорода.

Для выделения сероводорода из газов могут быть использованы следующие процесс с получением концентрированного сероводорода: поглощение растворами этаноламинов; поглощение холодным метанолом; поглощение раствором трикалийфосфата; вакуум-карбоннатный метод и др., а также процессы с получением элементарной серы: мышьяково-содовый метод; щелочно-гидрохиновый метод; горячий поташный метод; сухой метод с использованием гидроксида железа; поглощение активным углём и другое.

5.3 Меры борьбы с загрязнением атмосферы

Меры борьбы с загрязнением атмосферы: результат выбросов загрязняющих веществ из различных источников. Установившееся содержание загрязнений в воздухе (выбросы) определяет степень разрушающего воздействия на данный регион. Можно сказать, что степень загрязнения атмосферы зависит от числа и массы выбросов.Защита атмосферы в некоторых промышленно развитых странах загрязнением атмосферы считается прямое или косвенное введение в нее любого вещества в таком количестве, которое воздействует на качество и состав наружного воздуха, нанося вред людям, живой и неживой природе, экосистемам, строительным материалам, природным ресурсам - всей окружающей среде.

Поиск оптимальных решений по ограничению загрязнения атмосферы данным источником интенсифицировался параллельно с ростом уровня технических знаний и промышленным развитием, -- разработан ряд специальных мер по защите атмосферы. Кроме того, начинается интегрирование процесса поиска оптимальных решений по ограничению эффектов загрязнения атмосферы с комплексным подходом к защите атмосферы, которое и рассматривает взаимосвязи между отдельными составляющими окружающей среды. Таким образом, исследование эффектов загрязнения атмосферы становится всё более зависимой, но не менее важной частью в области защиты атмосферы.

Исследованиям по защите атмосферы целенаправленного характера должно включать борьбу против ее загрязнения, особенно промышленного, а также от транспортных средств и других источников. Они не могут проводиться, например, только ради постановки задач, но должны указывать пути улучшения существующего положения. Защита атмосферы не может быть успешной при односторонних и половинчатых мерах, направленных против конкретных источников загрязнения. Наилучшие результаты могут быть получены лишь при объективном, многостороннем подходе к определению причин загрязнения атмосферы, вкладу отдельных источников и выявлению реальных возможностей ограничения этих выбросов.

Важнейший фактор в формировании прогнозов по защите атмосферы - количественная оценка будущих выбросов. На основании анализа источников выбросов в отдельных промышленных районах, особенно в результате процессов сгорания, заведена общенациональная оценка основных источников твердых и газообразных выбросов за последнее 10-14 лет. Затем сделан прогноз о возможном уровне выбросов на предстоящие 10-15 лет. При этом были учтены два направления развития национальной экономики: 1) пессимистическая оценка--допущение о сохранении существующего уровня технологии и ограничений по выбросам, а также о сохранении существующих методов контроля загрязнений на действующих источниках и о применении современных высокоэффективных сепараторов только на новых источниках выбросов; 2) оптимистическая оценка -допущение о максимальном развитии и использовании новой технологии с ограниченным количеством отходов и применении методов, снижающих твёрдые и газообразные выбросы как от существующих, так и от новых источников. Таким образом, оптимистическая оценка становится целью при уменьшении выбросов.

Табл. 5.2 Основные сбросы с установки каталитического крекинга и методы их ликвидации

Наименование стока

Удельная норма выброса на единицу сырья готовой продукции т/т

Количест-во образова-ния сточных

вод м3/час

Условия (метод) ликвидации обезвреживания, утилизация

Периодичность выбросов

Куда сбрасы-ваются

Установленная норма содержания за-грязнений в стоках

1

2

3

4

5

6

7

Промышленные стоки 1 системы канализац.

0,05

50,0

Направляется в цех очистки промсоток

Постоянно

В 1 систему канализации

Содержание нефтепродуктов мг/ дм3 не более 300

Технологичес-кий конден-сат

0,0419

41,9

Направляется в цех очистки промсоток

Постоянно

В 1 систему канализации

Содержание аммонийных солей мг/ дм3 не более 50

Промышлен. стоки 2 сис. канал.

0,11

110,0

Направляется в цех очистки промсоток

Постоянно

Во 2 систему канализации

Содержание нефтепродук-тов мг/ дм3 не более 1000

Составление прогноза включает: определение основных мер, необходимых в данной технико - экономической ситуации; установление альтернативных путей промышленного развития (особенно для топливных и других энергетических источников);оценку комплексных капиталовложений, требуемых для реализации всего стратегического плана; сопоставление этих затрат с ущербом от загрязнения атмосферы. Соотношение капиталовложений на защиту атмосферы (включая оборудование для ограничения выбросов от существующих и вновь вводимых источников) и суммарного ущерба от загрязнения атмосферы составляет примерно 3 : 10.

Вполне справедливо будет включить стоимость оборудования для ограничения выбросов в себестоимость продукции, а не в затраты на защиту атмосферы, тогда указанное соотношение капиталовложений и ущерба от загрязнений составит 1:10.

5.4 Меры борьбы с загрязнением естественных водоёмов

Отходы НПЗ, попадая в водную среду, отрицательно влияют на качество воды и санитарные условия жизни водопользования населения. Это связано с особенностями поведения веществ, сбрасываемых со сточными водами НПЗ в водоёмы, и, прежде всего нефти.

Для очистки акваторий от случайных разливов применяются плавучие нефтесборщики и боковые заграждения. Также в целях предотвращения растекания нефти используются физико-химические методы. Создан препарат пенопластовой группы, который при соприкосновении с нефтяным пятном полностью его обволакивает. После отжима пенопласт может использоваться вторично в качестве сорбента.

Проводились международные конференции, ставившаяся целью выработать согласованные действия по охране морской среды от загрязнения нефтью.

В целях предотвращения утечек нефти совершенствуются конструкции нефтеналивных судов. Многие современные танкеры имеют двойное дно.

Заключение

В этом дипломном проекте проведён сравнительный анализ работы установок каталитического крекинга. Выбраны методы производства, разработаны параметры, автоматизация процессов; физико-химические основы процесса; разработана технологическая схема установки с псевдоожиженным слоем катализатора; выбран в качестве примера прямоточный лифт-реактор, рассчитан экономический расчёт, приведён вспомогательный аппарат «кожухотрубный теплообменник; а так же проведены расчёты аппаратов; разработано мероприятие по охране окружающей среды.

Список используемых источников

1.Айвазов Б.В. и др.Физико-химические константы сероорганических соединений. - М; Химия, 1964.

2.Аспель Н.Б., Демкина Г.Г. Гидроочистка моторных топлив. - Л; Химия, 1977.

3.Берг Г.А., Хабибуллин С.Г. Каталитическое гидрооблагораживание нефтяных остатков. - Л; Химия, 1986.

4.Большаков Г.А. Cероорганические соединения нефти.- Новосибирск, Наука, 1986.

5.Герасименко Н.Б. и др. Гидроочистка нефтепродуктов. - М; 1962.

6.Измайлов Р.Б. методические указания по курсовому проектированию установок гидроочистки. - Уфа, 1979.

7.Кузнецов А. А., Кагерманов С.М., Судакова Е.М. расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. - Л; Химия, 1974.

8.Орочко Д.И. и др. Гидрогенезационные процессы в нефтепереработке. - Химия, 1971.

9.Середин В.А. и др. Оборудование и трубопроводы установок риформинга и гидроочистки. - Л; Гостоптехиздат, 1962.

10.Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. - М; Химия, 1973.

11.Тантаров М.А. и др. Проектирование установок первичной переработки нефти. - М; Химия, 1975.

12.Эмирджанов Р.Г. Основы технологических расчетов в нефтепереработке. - М; Химия, 1965., 1989г

13.Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химических технологий/ 8-е изд. - М.: Химия, 1971.-750с.

14.Эмирджанов Р.Г. Примеры расчетов нефтезаводских процессов и аппаратов.- Баку, 1957.

14б. http://www.fips.ru/russite/- патентный поиск.

15. Павлов К.Ф. Примеры и задачи по курсу химической технологии: учебное пособие для вузов/К.Ф. Павлов А.А., Носков, под. ред. чл-корр. АН ССР П.Г. Романова - 10-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, 1987-576с.

16. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию/ Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский -2-е изд, перераб. и доп. - М.: Химия, 1991-496с.

17.Ульянов Б.А. основные процессы и аппараты химической технологии в примерах и задачах/Б.А. Улдьянов, В.Я. Бадеников - Ангарск: Изд-во АГТА, 2005-802с.

18. http://www.fips.ru/russite/- патентный поиск.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Описание технологической схемы установки каталитического крекинга Г-43-107 (в одном лифт-реакторе). Способы переработки нефтяных фракций. Устройство и принцип действия аппарата. Назначение реактора. Охрана окружающей среды на предприятиях нефтехимии.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 12.03.2015

  • Процесс каталитического крекинга гидроочищенного сырья, описание технологической схемы. Физико-химические свойства веществ, участвующих в процессе. Количество циркулирующего катализатора, расход водяного пара. Расчет и выбор вспомогательного оборудования.

    курсовая работа [58,0 K], добавлен 18.02.2013

  • Характеристика вакуумных дистилляторов и их применение. Выбор и обоснование поточной схемы глубокой переработки нефти. Расчет основных аппаратов (реактора, колонны разделения продуктов крекинга, емкости орошения) установки каталитического крекинга.

    курсовая работа [95,9 K], добавлен 07.11.2013

  • Технологическая схема каталитического крекинга. Выбор и описание конструкции аппарата реактора для получения высокооктановых компонентов автобензинов из вакуумных газойлей. Количество катализатора и расход водяного пара. Параметры реактора и циклонов.

    курсовая работа [57,8 K], добавлен 24.04.2015

  • Анализ влияния технологических режимов на количество и качество продукции. Оптимальные режимы работы установок каталитического крекинга по критерию снижения себестоимости переработки. Управленческие промышленные технологии, технологии управления данными.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.10.2013

  • Физико-химические основы процесса каталитического крекинга. Дистиллятное сырье для современных промышленных установок каталитического крекинга. Методы исследования низкотемпературных свойств дизельных фракций. Процесс удаления из топлива парафина.

    курсовая работа [375,4 K], добавлен 16.12.2015

  • Схема переработки нефти. Сущность атмосферно-вакуумной перегонки. Особенности каталитического крекинга. Установка каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора компании Shell. Определение качества бензина и дизельного топлива.

    презентация [6,1 M], добавлен 22.06.2012

  • Общая схема и этапы переработки нефти. Процесс атмосферно-вакуумной перегонки. Реакторный блок каталитического крекинга. Установка каталитического риформинга, ее назначение. Очистка и переработка нефти, этапы данного процесса, его автоматизация.

    презентация [6,1 M], добавлен 29.06.2015

  • Основы процесса каталитического крекинга. Совершенствование катализаторов процесса каталитического крекинга. Соответствие качества отечественных и зарубежных моторных топлив требованиям европейских стандартов. Автомобильные бензины, дизельные топлива.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 11.12.2014

  • Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.

    дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.