Установка каталитического крекинга
Характеристика сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов. Расчёт вспомогательного аппарата "Кожухотрубный теплообменник". Борьба с загрязнением атмосферы и водоемов. Описание технологической схемы каталитического крекинга установки 1-А/1-М.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | дипломная работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 07.06.2018 |
Размер файла | 4,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Счас = (89,26*5+76,79*12+66,82*16)5+12+16 = 446,3+921,48+1069,12/33=73,84
Определяем доплаты:- премии
ПР=( Фтар*П)/100 = 3713561,28*40/100=1485424,51
ПР - сумма премий, руб.
П - установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии (40%).
Определяем доплаты за ночное время
На долю ночных часов приходится 1/3 часть это 0,33 часть отработанного времени, за каждый ночной час доплачивается 40 % от тарифной ставки.
D ноч =1/3* Фтар*0,4 = 0,33*3713561,28*0,4=490190,08
Определяем доплаты за вечерние часы
На долю вечерних часов приходится также 1/3 часть отработанного времени. За каждый вечерний час доплачивается 20 % от тарифной ставки.
D веч =1/3* Фтар*0,2 = 0,33*3713561,28*0,2=245095,04
Определяем доплаты за праздничные часы
D пр= Счас* Тпр * Тсм* Псм* Чяв = 73,84*13*6*3*30=518356,8
Тпр - число праздничных дней в году -13
Тсм - продолжительность смены, в часах.-6
Псм - количество смен.-3
Чяв - явочное число рабочих в смену.-30
Определяем основной фонд заработной платы(за переработанные часы)
Фосн=Фтар + ПР + D ноч + D веч + D пр
Фосн = 3713561,28+1485424,51+490190,08+245095,04+518356,8=6452627,71
Определяем оплату дней отпуска производится из расчета среднемесячной зарплаты за год и рассчитывается по формуле
Тэфф - эффективный фонд рабочего времени, дни.254
Тот - продолжительность отпуска, дни. 29
Dотп= (Фосн /Тэф)* Тот
Dотп= (6452627,71/254)*29=736717,33
Определяем оплату дней выполнения государственных и общественных обязанностей:
Dог = (Фосн /Тэф)* Тог
Dог = (6452627,71/254)*1=25404,04
Тог - планируемые затраты рабочего времени на выполнение государственных и общественных обязанностей, дни.-1
Определяем фонд дополнительной заработной платы
Фдоп= Dотп+ Dог
Фдоп= 7367117,33+25404,04=762121,37
Определяем доплаты по району
Dр = ( Фосн +Фдоп)*1,5
Dр = 6452627,71+762121,37*1,5=10822123,6
1,5 - доплата по коэффициентам (0,7 - районный коэффициент, 0,8 - северная надбавка) (для Республики Саха Якутия).
Определяем годовой фонд заработной платы
Фгод = Фосн+ Фдоп+ Dр
Фгод = 6452627,7+762121,37+10822123,6=18036872,67
Определяем отчисления в фонд социального страхования, который для предприятия отрасли составляет 35,6 % от годового фонда заработной платы.
Фсоц= (Фгод*35,6)/100
Фсоц= (18036872,67*35,6)/100=6421126,67
Годовой фонд оплаты труда по рабочим специальностям составит
ФОТраб=Фгод+ Фсоц
ФОТраб=18036872,67+6421126,67=24457999,34
3.8 Расчет ФОТ инженерно-технических работников
Фонд заработной платы ИТР и служащих рассчитывается на основе должностных окладов и доплат за вредные условия труда.
Таблица 3.8 Численность ИТР.
Наименование должности |
Численность ИТР |
должностной оклад, До,руб. |
|
1 Начальник установки 2 Механик установки |
1 1 |
6910 6410 |
Определяем тарифный фонд заработной платы
Фтар= До * 1,1*11
Фтар н= 6910*1,1*11=83611(руб)
Фтар м= 6410*1,1*11=77561(руб)
До - месячной должностной оклад, руб.
1,1 - коэффициент, учитывающий вредные условия труда.
11 - число рабочих месяцев в году, мес.
Определяем сумму премии
ПР = ( Фтар*П)/100
ПРн =(83611*60)/100=50166,6
ПРм=(77561*60)/100=46536,6
ПР - сумма премий, руб.
П - установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии (60%).
Определяем дополнительную заработную плату
Фдоп= {(Фтар+ ПР)/(11*24,5)}*Dотп
Фдоп н= 183611+50166,6/11*25,4*29=13885,29(руб)
Фдоп м=177561+46536,6/11*25,4*29=12880,56(руб)
25,4 - среднее количество рабочих дней в месяц, дни.
Dот - число дней отпуска.
Определяем доплата по району
Dр=( Фтар+ ПР +Фдоп)*1,5
Dр н=(83611+50166,6+13885,29)*1,5=221494,33(руб)
Dр м=(977561+46536,6+12880,56)*1,5=205467,24(руб)
Определяем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента
Фгод= Фтар+ ПР +Фдоп + Dр
Фгод н=83611+50166,6+13885,29+221494,33=369157,22(руб)
Фгод м=977561+46536,6+12880,56+205467,24=342445,4(руб)
Определяем отчисления в фонд социального страхования, который для предприятия отрасли составляет 35,6 % от годового фонда заработной платы.
Фсоц= (Фгод*35,6)/100
Фсоц н=369157,22*35,6/100=131419,97(руб)
Фсоц м=342445,4*35,6/100=121910,56(руб)
Определяем годовой фонд оплаты труда ИТР
ФОТИТР=Фгод+ Фсоц
ФОТИТР н =369157,22+131419,97=500577,19(руб)
ФОТИТР м = 342445,4+121910,56=464355,96(руб)
Определяем фонд оплаты труда производственного персонала установки и ИТР.( ФОТИТР - 500577,19 и 464355,96 ФОТраб 24457999,34)
ФОТ= ФОТраб +ФОТИТР
ФОТ=24457999,34+500577,19+464355,96=25422932,49(руб)
Таблица 3.9 Расчет затрат на воду, э/энергию, топливо и прочее
Наименование |
Единица измерения |
Цена за единицу, руб |
Расход норм. % |
Годовой переработки сырья, тонн руб |
Потребность на годовую программу |
||
Кол-во |
Сумма, руб |
||||||
1.Реагенты: вспомогательные материалы. Стабильный катализатор |
Т |
22153,85 |
100 |
750000 |
360000 |
||
2.ВСГ |
Т |
||||||
3.Энергетические затраты: |
|||||||
а)пар |
Гкал |
86,25 |
1,15 |
8625 |
|||
б)вода оборотная |
Т |
769,23 |
0,8 |
6000 |
|||
в)вода химочищенная |
Т |
769,23 |
0,8 |
6000 |
|||
г) электроэнергия |
тыс. кВт/ ч/т |
4548,07 |
4,73 |
35475 |
|||
4.Топливо на технические цели |
|||||||
а) выход уг/в газов УВГ |
Гкал |
3076,92 |
3,2 |
24000 |
|||
б) головка стабилизацииТ/м3 |
Т/м3 |
11826,92 |
12,3 |
92250 |
|||
в) лёгкий газойль |
Т/м3 |
12403,84 |
12,9 |
96750 |
|||
г) тяжёлый газойль |
Т/м3 |
18750 |
19,5 |
146250 |
|||
д) кокс |
Т/м3 |
3461,53 |
3,6 |
27000 |
|||
Итого |
77845,84 |
158,98 |
750000 |
802350 |
Расчет ведется по данным материального баланса с учетом цен.
Зэ=ФОТ+затраты на воду, э/энергию+прочие расходы
ФОТ- годовой фонд оплаты труда (по рабочим специальностям и по окладам ИТР), (руб.)
затраты на воду, э/энергию и прочие расходы- данные берутся в соответствии с расходными нормамии ценами на данный момент, (руб.)
Зэ = ФОТ + затраты на воду э/энергию + прочие расходы
Зэ = 25422932,49+802350=26225282,49
Наименование показателей |
Ед. измерения |
Показатели проекта |
|||
Капитальные затраты |
Руб. |
18 078 585 |
|||
1 |
Стоимость оборудования |
Руб. |
11 265 000 |
||
2 |
Монтажные работы |
Руб. |
2 253 000 |
||
3 |
Капитальное строительство |
Руб. |
3 379 500 |
||
4 |
Амортизационные отчисления |
Руб. |
1 181 085 |
||
Эксплуатационные затраты |
Руб. |
26 225 282,49 |
|||
1 |
Фонд оплаты труда |
работающих |
Руб. |
24 457 999,34 |
|
ИТР |
Руб. |
964 933,15 |
|||
2 |
Электроэнергия |
Руб. |
35 475 |
||
3 |
Вода |
Руб. |
12 000 |
||
4 |
Прочие затраты |
Руб. |
754 875 |
||
Итого |
44 303 867,49 |
Смета годовых затрат
Глава 4. Автоматизация процессов
Автоматизация и система автоматизированного управления производством
Назначение автоматизированного управления производством
Наиболее эффективным является применение устройств автоматизации технологических процессов (АТП) в промышленном производстве. Автоматизация производства - это этап машинного производства, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций автоматическим; применение методов и средств автоматики для управления производственными процессами.
АТП предназначена для контроля, регулирования и управления различными процессами. Задачей автоматического регулирования является поддержание оптимальных условий протекания какого-либо технологического процесса без вмешательства человека.
АТП решается на базе применения комплекса различных устройств, от измерительных приборов до устройств сигнализации и блокировки.
Наиболее существенными из них являются:
1. устройства теплотехнического и технологического контроля;
2. устройства дистанционного управления;
3. устройства технологической сигнализации;
4. устройства тепловой защиты и блокировок;
5. устройства автоматического регулирования;
6. устройства автоматического управления.
Автоматический контроль осуществляется на расстоянии от контролируемого объекта. Подобная система автоматического контроля называется дистанционной.
При выборе между электронными и пневматическими средствами автоматики отдают предпочтение первым. Это связанно главным образом с тем, что электронные средства автоматики достигли высокого уровня взрыво- и пожарозащиты. Кроме того, они имеют значительно меньшую погрешность измерений, относительно дешевы и надежны.
Автоматизация технологических процессов создает следующие основные преимущества:
1. повышает экономичность установок;
2. повышает надежность их эксплуатации, снижая аварийность;
3. облегчает условия труда, поднимая его на высшую ступень;
4. повышает производительность труда.
4.1 Описание технологического процесса
Установка гидроочистки дизельного топлива, НПЗ, ОАО АНХК (г.Ангарск.)
Реакторное отделение:
Отделение расположено на наружной территории установки. Оно предназначено для гидрирования сернистых, кислородных и азотных соединений, содержащихся в дизельных топливах .
Отделение включает в себя: щит смешения, теплообменную аппаратуру, печь, 2 реактора, сепаратор высокого давления, щит отдува, коммуникации.
Газосырьевая смесь (ГСС) после щитов смешения поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-14 I поток, где нагревается до температуры 260-320С за счет тепла газопродуктовой смеси (ГПС), отходящей из реакторов.
С этой температурой и давлением 45-50 кгс/см2 (4,5-5 МПа) газосырьевая смесь направляется на подогрев до 320-400С в печь П-1 I поток. Расход сырья на I поток регистрируется и регулируется прибором.
Печь П-1 4-х поточная, работает на газовом и жидком топливе. Постоянство температуры на выходе из печи поддерживается регуляторами температуры, клапаны которых установлены на трубопроводе подачи топливного газа к форсункам печи. Температура дымовых газов над перевальной стеной регистрируется прибором.
После печей газосырьевая смесь поступает в реактор Р-1 и Р-2 I потока, где происходит гидрирование сернистых, азотных и кислородных соединений, содержащихся в сырье. Реакторы каждого потока работают параллельно.
Равномерность потока газосырьевой смеси (ГСС) через змеевики и реакторы определяется по температурам выхода ее из печей и интенсивностью горения факелов форсунок правой и левой камер сгорания печей, и регулируется задвижками перед входом в печи. Температура газосырьевой смеси из печи П-1, левая и правая сторона, контролируется приборами.
С целью получения жидкофазной среды, уменьшения закоксования теплообменников и печей I потока, снижения энергозатрат, непосредственно в реакторы Р-1, Р-2 может подаваться часть циркуляционного водородсодержащего газа с нагнетания ПК-1. Расход ВСГ в Р-1, Р-2 замеряется и регулируется прибором и составляет 2025 от общего количества и циркуляционного ВСГ на I поток.
Реакция гидрирования протекает с выделением тепла. Температура в зонах реакции по высоте реактора замеряется двумя многозонными десятиточечными термопарами и регистрируется приборами. Температура в зоне реакции не должна превышать 400С.
Температура стенок реакторов замеряется поверхностными термопарами и регистрируется приборами. Температура стенок реакторов не должна превышать 280С. На каждом реакторе установлено по 20 поверхностных термопар.
Давление и перепад давления в реакторах Р-1,2 регистрируется приборами.
4.2 Анализ технологического процесса, как объекта управления
На установке гидроочистки дизельного топлива, в реакторном блоке предусматривается система автоматического контроля и регулирования.
Сырьем является прямогонная дизельная фракция. В результате процесса получаются продукты - дизельное топливо марки “Л”.
Процесс относится к непрерывному. В процессе производства для получения продукта необходимого качества, нужно соблюдать постоянство многих факторов, в число которых входят:
1. температура газосырьевой смеси внутри реакторов;
2. температура стенок реакторов;
3. расход свежего ВСГ;
4. расход газосырьевой смеси;
5. давление газосырьевой смеси;
6. давление газопродуктовой смеси;
7. температура на перевалах П-1;
8. температура газосырьевой смеси на выходе из П-1.
Система автоматического контроля позволяет:
1. снизить себестоимость продукта;
2. стабилизировать основные параметры процесса;
3. своевременно и достоверно обеспечить информацией обслуживающий персонал;
4. защитить оборудование при возникновении предаварийных ситуаций;
5. обеспечить требования охраны труда и техники безопасности в эксплуатации технологического оборудования.
4.3 Анализ тепловых и материальных балансов и разработка структурных схем контроля и регулирования
Тепловой баланс реактора Р-1
Q1+Q2+Qр - Q3 -Qпот. = m•c•(dT/dt),
где Q1 - количество тепла ГСС;
Q2 - количество тепла холодного ВСГ;
Q3 - количество тепла ГПС;
Qр - количество тепла от реакции;
Qпот. - потери тепла в окружающую среду;
m - масса теплоносителя;
c - теплоемкость теплоносителя;
dT/dt - градиент температуры в реакторе (регулируемый параметр);
dT - изменение температуры в реакторе.
Для нормального ведения процесса по данному тепловому балансу необходимо подать информацию о значении составляющих баланса и его параметре на регистрирующие приборы щита оператора.
Для построения структурной схемы регулирования теплового баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - Q2 и основные возмущения - Q1, Q3, Qр, Qпот
Учитывая ограничения по температуре необходимо обеспечить защиту реактора по данному параметру.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 4.1 - Структурная схема объекта управления
Тепловой баланс печи по сырью
Q1 - Q2 -Qпот. = m•c•(dT/dt),
где Q1 - количество тепла ГСС;
Q2 - количество тепла ПГС;
Qпот. - потери тепла в окружающую среду;
m - масса теплоносителя;
c - теплоемкость теплоносителя;
dT/dt - градиент температуры в печи (регулируемый параметр);
dT - изменение температуры в печи.
Для нормального ведения процесса по данному тепловому балансу необходимо подать информацию о значении составляющих баланса и его параметре на регистрирующие приборы щита оператора.
Для построения структурной схемы регулирования теплового баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - Q2 и основные возмущения - Q1, Qпот.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 4.2 - Структурная схема объекта управления
Тепловой баланс печи по топливу
Q1 + Q2 + Q3 - Q4 - Qпот. = m•c•(dT/dt),
где Q1 - количество тепла топливного газа;
Q2 - количество тепла мазута;
Q3 - количество тепла реакции сгорания;
Q4 - количество тепла дымовых газов;
Qпот. - потери тепла в окружающую среду;
m - масса теплоносителя;
c - теплоемкость теплоносителя;
dT/dt - градиент температуры в печи (регулируемый параметр);
dT - изменение температуры в печи.
Для нормального ведения процесса по данному тепловому балансу необходимо подать информацию о значении составляющих баланса и его параметре на регистрирующие приборы щита оператора.
Для построения структурной схемы регулирования теплового баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - Q1 и основные возмущения - Q2, Q3, Q4, Qпот.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 4.3 - Структурная схема объекта управления
Материальный баланс реактора Р-1
F1 + F2 - F3 = V/RT •(dP/dt),
где F1 - расход ГСС;
F2 - расход холодного ВСГ;
F3 - расход ГПС;
V - объем реактора;
R - газовая постоянная;
T - температура;
dР/dt - градиент давления;
dР- изменение давления в реакторе.
Для нормального ведения процесса по данному материальному балансу необходимо подать значение всех составляющих баланса и его параметра на регулирующие и воздействующие приборы щита оператора.
Для построения структурной схемы регулирования материального баланса необходимо определить регулирующий параметр данного процесса - F1, основные возмущения - F2, F3 .
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 4.4 - Структурная схема объекта управления
Материальный баланс печи П-1 не составляется, т.к. печь является только нагревательным аппаратом.
4.4 Структурные схемы контроля и регулирования балансов
Управление и контроль технологическим процессом осуществляется со щита оператора, установленного в центральном помещении управления (ЦПУ).
Контроль, регистрация и регулирование технологических параметров производится на щите управления.
С центрального пульта управления ЦПУ автоматически поддерживаются следующие технологические параметры реактора Р-1,2 и печи П-1:
1. регулирование расхода сырья;
2. регистрация давления в реакторах Р-1,2;
3. регулирование расхода свежего ВСГ;
4. регулирование расхода топливного газа;
5. регистрация температуры в зоне реактора Р-1,2;
6. регистрация температуры стенок реактора Р-1,2;
7. регулирование температуры сырья на выходе из печи П-1;
8. контроль и регистрация температуры на перевалах печи П-1;
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 4.5 - Структурная схема
4.5 Обоснование выбора технических средств автоматизации
Количество сырья, подаваемого на щит смешения регулируется регулятором расхода FC 1-3, клапаны которого установлены трубопроводе.
Давление в реакторах Р-1,2 регистрируется прибором PR 26-2.
Перепад давления в реакторах Р-1,2 регистрируется прибором PR 27-2.
Температура в зоне реакторов Р-1,2 контролируется и регистрируется прибором, TIR 23-3.
Температура стенок реактора Р-1 контролируется и регистрируется приборами, TIR 24-2 и TIR 24-3.
Температура стенок реактора Р-2 контролируется и регистрируется приборами, TIR 59-2 и TIR 59-3.
Расход свежего холодного ВСГ регулируется клапаном, расположенном на трубопроводе, FC 191-3.
Постоянство температуры на выходе из печи поддерживается регуляторами температуры, клапаны которых установлены на трубопроводе подачи топливного газа к форсункам печи, FC 132-3.
Температура дымовых газов над перевальной стеной регистрируется прибором, TIR 15-2.
4.6 Функциональная схема автоматизации
Глава 5
5.1 Охрана труда
Вредности и опасности на производстве
Эксплуатация установки осуществляется согласно действующим требованиям к технологическим процессам ГОСТ 12.3.002-75, которые предусматривают
- устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, готовой продукции и отходами производства;
- герметизацию оборудования;
- применение дистанционного управления технологическим процессом;
- систему контроля и управления технологического процесса, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования.
Общие правила безопасности на территории предприятия.
Основные производственные объекты предприятия имеющие нефтеперерабатывающий и нефтехимический профиль, насыщенны оборудованием и механизмами, содержат в своих системах значительное количество горючих, легковоспламеняющихся взрывоопасных жидкостей и газов. Поэтому на территории предприятия потенциально возможны следующие опасности,
- возникновение пожара и взрыва при разгерметизации оборудования и трубопроводов или нарушениях режима работы оборудования;
- отравления работающих парами нефтепродуктов, сероводородом и другими вредными веществами;
- обморожение работающих при попадании сжиженных газов на незащищённые участки тела;
- химические ожоги кислотой, щёлочью;
- термические ожоги при соприкосновении с горячими частями оборудования, трубопроводов, водяным паром, конденсатом;
- травмирование вращающимися и движущимися частями насосов, компрессоров и других механизмов в случае отсутствия или неисправности ограждений;
- поражение электрическим током в случае выхода из строя заземления токоведущих частей электрооборудования или пробоя изоляции, неприменения средств защиты;
- возможность падения, при обслуживании оборудования, расположенного на высоте;
- возможность падения в негерметичные колодцы промканализации, приямки и т.п.;
- возможность травмирования транспортными средствами.
С целью предотвращения несчастных случаев от приведённых факторов необходимо:
- соблюдать внутренний трудовой распорядок и дисциплину труда;
- знать и выполнять требования нормативных актов об охране труда, правила пожарной и газовой безопасности, правила обращения с машинами, механизмами, оборудованием и другими средствами производства, пользоваться средствами коллективной и индивидуальной защиты, первичными средствами пожаротушения;
- содержать в порядке рабочее место, территорию, технически грамотно эксплуатировать и содержать технологическое оборудование, машины, механизмы, постоянно повышать профессиональный уровень;
- знать опасные и вредные свойства обращающихся на рабочем месте и на предприятии в целом веществ, соблюдать правила обращения с ними;
- чётко и грамотно действовать в соответствии с планами локализации и ликвидаций аварий и аварийных ситуаций;
- уметь оказывать первую помощь пострадавшим, а также выполнять другие требования охраны труда.
Средства защиты органов дыхания.
Для защиты органов дыхания, кожи лица и глаз от действия вредных паров, газов, пыли применяются следующие средства защиты:
- шланговые противогазы;
- воздушные дыхательные аппараты;
- фильтрующие противогазы.
Применение фильтрующих противогазов возможно только в атмосфере содержащей не менее 18 % об. свободного кислорода и не более 0,5% об. вредных веществ. Запрещается использования фильтрующих противогазов в условиях возможного недостатка свободного кислорода например (в емкостях, цистернах, колодцах).
Средства защиты на заводе подразделяются на индивидуальные и аварийные.
К индивидуальным средствам защиты относятся - фильтрующие промышленные противогазы, выдаваемые для пользования на руки каждому работнику.
К аварийным средствам относятся - фильтрующие противогазы и шланговые противогазы, хранящиеся на каждом газоопасном объекте. После применения этих противогазов запас должен быть восстановлен.
Организация безопасной работы на нефтеперерабатывающих предприятиях основана на знании опасных свойств сырья, промежуточных и конечных продуктов, на исключении контакта работающих с этими веществами и на проведении комплекса мероприятий, предотвращающих отравления, пожары, загорания и взрывы.
Большинство веществ, применяемых в нефтехимии, обладает вредными (токсичными), пожаро- и взрывоопасными свойствами.
5.2 Охрана окружающей среды
Процесс каталитического крекинга является вредным и опасным производством. В таблице 5.1 рассмотрены основные сбросы с установки, меры их ликвидации и степень очистки.
Табл. 5.1 Основные сбросы с установки каталитического крекинга и методы их ликвидации
3. Продукты сгорания |
рассеивание |
постоянно |
Углеводороды: Метан, этан, пропан, бутан-переменно |
Рассеивание через общую дымовую трубу |
|
4. Продукты сгорания от печей производства |
рассеивание |
постоянно |
SO2-40,665т/г CO-133,72т/г NO2-10,26т/г CH4-13,4т/г |
Рассеивание через общую дымовую трубу |
|
5. Выбросы от технологического оборудования |
рассеивание |
постоянно |
SO2--1,561т/г CO-122,58т/г NO2-0,91т/г |
С аппаратного двора |
|
6. Отработанный воздух общеобменной вентиляции |
рассеивание |
постоянно |
Смесь у/в-475т/г Н2С-0,26т/г Углеводороды С1-С4 до 100-300 мг/мі |
Выброс над компрессорной |
Самым крупным источником загрязнения атмосферного воздуха являются заводские резервуары для нефти и нефтепродуктов. Выброс осуществляется через специальные дыхательные каналы, через открытые люки, возможные неплотности в кровле резервуаров и при заполнении резервуаров нефтью или нефтепродуктами, Загрязнение атмосферы происходит в результате испарения нефти и нефтепродуктов с открытых поверхностей очистных сооружений. Загрязняют атмосферу и оборотные воды - при уносе и испарении с градирен. Сточные воды от барометрических конденсаторов, способы охлаждающей воды из конденсаторов смешения паров и другое, являются источниками загрязнения атмосферы сероводородом. Основным источником загрязнения атмосферного воздуха оксидом углерода на НПЗ служат следующие объекты: трубчатые печи(50%), реакторы каталитического крекинга (12%), выхлопы газовых компрессоров(11%), битумные установки(9%), факелы(18%).
Вентиляционные газы, выделяющиеся от оборудования, установленного в закрытых помещениях, объекты общезаводского хозяйства - такие, как открытые дренажи колонн и аппаратов, лотки и канализационные колодцы - тоже являются серьёзными источниками загрязнения атмосферы.
Чтобы снизить потери нефтепродуктов и загрязнение окружающего атмосферного воздуха позволяют следующие мероприятия: уменьшение
выбросов предохранительных клапанов (автоматическое регулирование давления в аппаратах, расчётное рабочее давление аппаратах на 20% должно превышать оперативное технологическое); перевод технологических установок на прямое питание и передачу готовой продукции в товарные резервуары, минуя промежуточные ёмкости; замена насосов на бессальниковые; герметизация торцевыми уплотнениями или противодавлением сальниковых уплотнений насосов и компрессоров; ликвидация аварийных сбросов; своевременное удаление нефтепродуктов с зеркала прудов. Предотвратить загрязнение воздуха соединениями серы. При потери сухих газов неизбежно теряется и сероводород, содержание которого в атмосферном воздухе не должно превышать 0,008мг/мі. Потери сероводорода зависят от схемы сероочистки газов. Потери сероводорода ниже, если газ очищается до газофракционирования. В случае обессеривания газа после газофракционирования наблюдаются существенные потери сероводорода.
Для выделения сероводорода из газов могут быть использованы следующие процесс с получением концентрированного сероводорода: поглощение растворами этаноламинов; поглощение холодным метанолом; поглощение раствором трикалийфосфата; вакуум-карбоннатный метод и др., а также процессы с получением элементарной серы: мышьяково-содовый метод; щелочно-гидрохиновый метод; горячий поташный метод; сухой метод с использованием гидроксида железа; поглощение активным углём и другое.
5.3 Меры борьбы с загрязнением атмосферы
Меры борьбы с загрязнением атмосферы: результат выбросов загрязняющих веществ из различных источников. Установившееся содержание загрязнений в воздухе (выбросы) определяет степень разрушающего воздействия на данный регион. Можно сказать, что степень загрязнения атмосферы зависит от числа и массы выбросов.Защита атмосферы в некоторых промышленно развитых странах загрязнением атмосферы считается прямое или косвенное введение в нее любого вещества в таком количестве, которое воздействует на качество и состав наружного воздуха, нанося вред людям, живой и неживой природе, экосистемам, строительным материалам, природным ресурсам - всей окружающей среде.
Поиск оптимальных решений по ограничению загрязнения атмосферы данным источником интенсифицировался параллельно с ростом уровня технических знаний и промышленным развитием, -- разработан ряд специальных мер по защите атмосферы. Кроме того, начинается интегрирование процесса поиска оптимальных решений по ограничению эффектов загрязнения атмосферы с комплексным подходом к защите атмосферы, которое и рассматривает взаимосвязи между отдельными составляющими окружающей среды. Таким образом, исследование эффектов загрязнения атмосферы становится всё более зависимой, но не менее важной частью в области защиты атмосферы.
Исследованиям по защите атмосферы целенаправленного характера должно включать борьбу против ее загрязнения, особенно промышленного, а также от транспортных средств и других источников. Они не могут проводиться, например, только ради постановки задач, но должны указывать пути улучшения существующего положения. Защита атмосферы не может быть успешной при односторонних и половинчатых мерах, направленных против конкретных источников загрязнения. Наилучшие результаты могут быть получены лишь при объективном, многостороннем подходе к определению причин загрязнения атмосферы, вкладу отдельных источников и выявлению реальных возможностей ограничения этих выбросов.
Важнейший фактор в формировании прогнозов по защите атмосферы - количественная оценка будущих выбросов. На основании анализа источников выбросов в отдельных промышленных районах, особенно в результате процессов сгорания, заведена общенациональная оценка основных источников твердых и газообразных выбросов за последнее 10-14 лет. Затем сделан прогноз о возможном уровне выбросов на предстоящие 10-15 лет. При этом были учтены два направления развития национальной экономики: 1) пессимистическая оценка--допущение о сохранении существующего уровня технологии и ограничений по выбросам, а также о сохранении существующих методов контроля загрязнений на действующих источниках и о применении современных высокоэффективных сепараторов только на новых источниках выбросов; 2) оптимистическая оценка -допущение о максимальном развитии и использовании новой технологии с ограниченным количеством отходов и применении методов, снижающих твёрдые и газообразные выбросы как от существующих, так и от новых источников. Таким образом, оптимистическая оценка становится целью при уменьшении выбросов.
Табл. 5.2 Основные сбросы с установки каталитического крекинга и методы их ликвидации
Наименование стока |
Удельная норма выброса на единицу сырья готовой продукции т/т |
Количест-во образова-ния сточных вод м3/час |
Условия (метод) ликвидации обезвреживания, утилизация |
Периодичность выбросов |
Куда сбрасы-ваются |
Установленная норма содержания за-грязнений в стоках |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Промышленные стоки 1 системы канализац. |
0,05 |
50,0 |
Направляется в цех очистки промсоток |
Постоянно |
В 1 систему канализации |
Содержание нефтепродуктов мг/ дм3 не более 300 |
|
Технологичес-кий конден-сат |
0,0419 |
41,9 |
Направляется в цех очистки промсоток |
Постоянно |
В 1 систему канализации |
Содержание аммонийных солей мг/ дм3 не более 50 |
|
Промышлен. стоки 2 сис. канал. |
0,11 |
110,0 |
Направляется в цех очистки промсоток |
Постоянно |
Во 2 систему канализации |
Содержание нефтепродук-тов мг/ дм3 не более 1000 |
Составление прогноза включает: определение основных мер, необходимых в данной технико - экономической ситуации; установление альтернативных путей промышленного развития (особенно для топливных и других энергетических источников);оценку комплексных капиталовложений, требуемых для реализации всего стратегического плана; сопоставление этих затрат с ущербом от загрязнения атмосферы. Соотношение капиталовложений на защиту атмосферы (включая оборудование для ограничения выбросов от существующих и вновь вводимых источников) и суммарного ущерба от загрязнения атмосферы составляет примерно 3 : 10.
Вполне справедливо будет включить стоимость оборудования для ограничения выбросов в себестоимость продукции, а не в затраты на защиту атмосферы, тогда указанное соотношение капиталовложений и ущерба от загрязнений составит 1:10.
5.4 Меры борьбы с загрязнением естественных водоёмов
Отходы НПЗ, попадая в водную среду, отрицательно влияют на качество воды и санитарные условия жизни водопользования населения. Это связано с особенностями поведения веществ, сбрасываемых со сточными водами НПЗ в водоёмы, и, прежде всего нефти.
Для очистки акваторий от случайных разливов применяются плавучие нефтесборщики и боковые заграждения. Также в целях предотвращения растекания нефти используются физико-химические методы. Создан препарат пенопластовой группы, который при соприкосновении с нефтяным пятном полностью его обволакивает. После отжима пенопласт может использоваться вторично в качестве сорбента.
Проводились международные конференции, ставившаяся целью выработать согласованные действия по охране морской среды от загрязнения нефтью.
В целях предотвращения утечек нефти совершенствуются конструкции нефтеналивных судов. Многие современные танкеры имеют двойное дно.
Заключение
В этом дипломном проекте проведён сравнительный анализ работы установок каталитического крекинга. Выбраны методы производства, разработаны параметры, автоматизация процессов; физико-химические основы процесса; разработана технологическая схема установки с псевдоожиженным слоем катализатора; выбран в качестве примера прямоточный лифт-реактор, рассчитан экономический расчёт, приведён вспомогательный аппарат «кожухотрубный теплообменник; а так же проведены расчёты аппаратов; разработано мероприятие по охране окружающей среды.
Список используемых источников
1.Айвазов Б.В. и др.Физико-химические константы сероорганических соединений. - М; Химия, 1964.
2.Аспель Н.Б., Демкина Г.Г. Гидроочистка моторных топлив. - Л; Химия, 1977.
3.Берг Г.А., Хабибуллин С.Г. Каталитическое гидрооблагораживание нефтяных остатков. - Л; Химия, 1986.
4.Большаков Г.А. Cероорганические соединения нефти.- Новосибирск, Наука, 1986.
5.Герасименко Н.Б. и др. Гидроочистка нефтепродуктов. - М; 1962.
6.Измайлов Р.Б. методические указания по курсовому проектированию установок гидроочистки. - Уфа, 1979.
7.Кузнецов А. А., Кагерманов С.М., Судакова Е.М. расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. - Л; Химия, 1974.
8.Орочко Д.И. и др. Гидрогенезационные процессы в нефтепереработке. - Химия, 1971.
9.Середин В.А. и др. Оборудование и трубопроводы установок риформинга и гидроочистки. - Л; Гостоптехиздат, 1962.
10.Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. - М; Химия, 1973.
11.Тантаров М.А. и др. Проектирование установок первичной переработки нефти. - М; Химия, 1975.
12.Эмирджанов Р.Г. Основы технологических расчетов в нефтепереработке. - М; Химия, 1965., 1989г
13.Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химических технологий/ 8-е изд. - М.: Химия, 1971.-750с.
14.Эмирджанов Р.Г. Примеры расчетов нефтезаводских процессов и аппаратов.- Баку, 1957.
14б. http://www.fips.ru/russite/- патентный поиск.
15. Павлов К.Ф. Примеры и задачи по курсу химической технологии: учебное пособие для вузов/К.Ф. Павлов А.А., Носков, под. ред. чл-корр. АН ССР П.Г. Романова - 10-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, 1987-576с.
16. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию/ Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский -2-е изд, перераб. и доп. - М.: Химия, 1991-496с.
17.Ульянов Б.А. основные процессы и аппараты химической технологии в примерах и задачах/Б.А. Улдьянов, В.Я. Бадеников - Ангарск: Изд-во АГТА, 2005-802с.
18. http://www.fips.ru/russite/- патентный поиск.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Описание технологической схемы установки каталитического крекинга Г-43-107 (в одном лифт-реакторе). Способы переработки нефтяных фракций. Устройство и принцип действия аппарата. Назначение реактора. Охрана окружающей среды на предприятиях нефтехимии.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 12.03.2015Процесс каталитического крекинга гидроочищенного сырья, описание технологической схемы. Физико-химические свойства веществ, участвующих в процессе. Количество циркулирующего катализатора, расход водяного пара. Расчет и выбор вспомогательного оборудования.
курсовая работа [58,0 K], добавлен 18.02.2013Характеристика вакуумных дистилляторов и их применение. Выбор и обоснование поточной схемы глубокой переработки нефти. Расчет основных аппаратов (реактора, колонны разделения продуктов крекинга, емкости орошения) установки каталитического крекинга.
курсовая работа [95,9 K], добавлен 07.11.2013Технологическая схема каталитического крекинга. Выбор и описание конструкции аппарата реактора для получения высокооктановых компонентов автобензинов из вакуумных газойлей. Количество катализатора и расход водяного пара. Параметры реактора и циклонов.
курсовая работа [57,8 K], добавлен 24.04.2015Анализ влияния технологических режимов на количество и качество продукции. Оптимальные режимы работы установок каталитического крекинга по критерию снижения себестоимости переработки. Управленческие промышленные технологии, технологии управления данными.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.10.2013Физико-химические основы процесса каталитического крекинга. Дистиллятное сырье для современных промышленных установок каталитического крекинга. Методы исследования низкотемпературных свойств дизельных фракций. Процесс удаления из топлива парафина.
курсовая работа [375,4 K], добавлен 16.12.2015Схема переработки нефти. Сущность атмосферно-вакуумной перегонки. Особенности каталитического крекинга. Установка каталитического риформинга с периодической регенерацией катализатора компании Shell. Определение качества бензина и дизельного топлива.
презентация [6,1 M], добавлен 22.06.2012Общая схема и этапы переработки нефти. Процесс атмосферно-вакуумной перегонки. Реакторный блок каталитического крекинга. Установка каталитического риформинга, ее назначение. Очистка и переработка нефти, этапы данного процесса, его автоматизация.
презентация [6,1 M], добавлен 29.06.2015Основы процесса каталитического крекинга. Совершенствование катализаторов процесса каталитического крекинга. Соответствие качества отечественных и зарубежных моторных топлив требованиям европейских стандартов. Автомобильные бензины, дизельные топлива.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 11.12.2014Характеристика сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства. Разработка принципиальной схемы производства. Материальный расчёт. Описание аппаратурно-технологической схемы. Технологическая документация.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 10.01.2009