Разработка конструкции технологии производства специального сверлильного станка

Рисунок 20 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку вала диаметром 13f 8 корпуса трубчатого сверла



Таблица 5

Припуски на обрабатываемые поверхности размера 50,5 (-0,74)

Технологический переход	Размер детали, мм	Припуск, мкм	Допуск, мкм	Размер заготовки, мм
Подрезка торцов однократная с 2-х сторон	50,5-0,74	2·2400	1,6

4.4.5 Выбор плана обработки детали

Выбор плана обработки произведем с учётом обработки детали на автоматизированном оборудовании, в том числе на станках с ЧПУ.

Сначала вычерчиваем эскиз детали представленный на рисунке 21 и присваиваем каждой поверхности буквенный индекс. Затем составляем технологический маршрут обработки корпуса трубчатого сверла, который представлен в таблице 6.

Рисунок 21 Эскиз корпуса трубчатого сверла

Таблица 6

Технологический маршрут обработки корпуса трубчатого сверла

Операция	№ перехода	Содержание перехода
1 токарная	01	Подрезка торца А
	02	Точение черновое поверхности Б
	03	Точение поверхности В
	04	Точение чистовое поверхности Б
	05	Точение фаски Г
	06	Точение чистовое поверхности В
	07	Сверление отверстия Д
	08	Развертывание черновое отверстия Д
	09	Развертывание чистовое отверстия Д
	10	Отрезание заготовки
2 токарная	11	Подрезка торца Е
	12	Точение фаски Ж
	13	Сверление отверстия
Шпоночно-фрезерная	14	Фрезерование шпоночного паза К
Шлифовальная	15	Шлифовать поверхность В

4.4.6 Определение типа производства и формы организации технологического процесса

Определение типа производства проводим путём расчёта коэффициента серийности - величины, обратной коэффициенту загрузки оборудования.

где К_С - коэффициент серийности;

t_В - такт выпуска;

Т_ШТ - штучное время на обработку.

где F_Д - действительный годовой фонд работы оборудования, час;

F_Д = 4015 час для двухсменной работы;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.



Т_ШТ определяем приближенным методом по методике:

где Т_О - основное время на операцию, мин;

ш_К - коэффициент вида обработки.

Для токарной операции:

Переход:

01: Т_О = 0,000037·(D² - d²) = 0,000037·15² = 0,0083, мин;

02:Т_О = 0,00017·D·? = 0,00017·15·56 = 0,1428, мин;

03: Т_О = 0,00017·D·? = 0,00017·6·12 = 0,0122, мин;

04: Т_О = 0,000037·(D² - d²) = 0,000037·(13² - 12²) = 0,002, мин;

05: Т_О = 0,00017·D·? = 0,00017·13,5·44 = 0,1010, мин;

06: Т_О = 0,00017·D·? = 0,00017·6·12 = 0,012, мин;

07: Т_О = 0,00052·d·? = 0,00052·4,4·14 = 0,0554, мин;

08: Т_О = 0,00043·d·? = 0,00043·4,5·14 = 0,047, мин;

09: Т_О = 0,00086·d·? = 0,00086·4,6·14 = 0,0964, мин;

10: Т_О = 0,00019·D² = 0,00019·13,2² = 0,0642, мин;

11: Т_О = 0,000037·(D² - d²) = 0,000037·13² = 0,0125, мин;

12: Т_О = 0,000037·(D² - d²) = 0,000037·(13² - 12²) = 0,002, мин;

13: Т_О = 0,00052·d·? = 0,00052·6·36,5 = 0,11, мин;

Т_О? = 0,6660, мин.

ш_K = 2,14 - для токарной операции;

ш_K = 1,84 - для фрезерной операции;

ш_K = 2,10 - для шлифовальной операции.

Т_ШТ1 = 0,6660·2,14 = 1,425, мин.

Для фрезерной операции:

Т_О = 0,002·D·? = 0,002·3·30 = 0,18, мин;

Т_ШТ2 = 0,18·1,84 = 0,38, мин.

Для шлифовальной операции:

Т_О = 0,0015·? = 0,002·38,5 = 0,077, мин;

Т_ШТ3 = 0,077·2,10 = 0,1617, мин.

Общее штучное время на обработку детали:

Т_ШТ = ?Т_ШТi = 1,425 + 0,38 + 0,162 = 1,967, мин.

Определим коэффициент серийности:

Таким образом, коэффициент серийности больше 20, а это значит что производство - мелкосерийное.

Форма организации технологического процесса - групповая. Количество деталей в партии для одновременного запуска (n) определяем по формуле:

где N - годовая программа, шт.;

a - число дней на которое должен быть запас деталей;

F - число рабочих дней в году;

а = 5, дней; F = 253, дней; N = 1000, шт.

Принимаем количество деталей в партии n = 20, шт.

4.4.7 Выбор оборудования

Для токарной операции выбираем токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3.

Техническая характеристика станка:

- наибольший диаметр обработки над станиной, мм 400;

- наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 50;

- расстояние между центрами, мм 1100;

- частота вращения шпинделя, мин^-1 12,5 - 2000;

- подача продольная, мм/об 3 - 1200;

- поперечная, мм/об 1,5 - 6000;

- мощность электродвигателя, кВт 10,0;

- система ЧПУ Электроника НЦ - 31.

Для фрезерной операции используется шпоночно-фрезерный полуавтомат модели 692П.

Техническая характеристика станка:

- ширина фрезеруемого паза, мм 4 - 24;

- длина фрезеруемого паза, мм 5 - 300;

- размеры стола, мм 100Ч200;

- вертикальная подача на каждый ход бабки, мм 0,05 - 0,5;

- число оборотов шпинделя, мин^-1 375 - 3750;

- продольная подача, мм/мин 450 - 1200;

- мощность электродвигателя, кВт 1,6.

Для шлифовальной операции используем круглошлифовальный станок модели 3А110.

- техническая характеристика станка:

- наибольший размер заготовки, мм;

- диаметр 140;

- длина 180;

- диаметр шлифовального круга, мм 250;

- Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки, мин^-1 2860;

- скорость перемещения стола, мм/мин 0,03 - 4;

- угол поворота стола, град 0,001 - 0,038;

- число оборотов поводкового патрона, мин^-1 78 - 780;

- мощность электродвигателя, кВт 1,5.

4.4.8 Выбор режущих инструментов

Для выполнения определённой операции требуется специально подобранный инструмент. Выбор режущих инструментов представлен в таблице 7.

Таблица 7

Выбор режущих инструментов

Операция	Номер перехода	Содержание перехода	Режущий инструмент
1	2	3	4
1 Токарная	01	Подрезка торца А	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т5К10
	02	Точение черновое поверхности Б	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т5К10
	03	Точение черновое поверхности В	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т5К10
	04	Точение чистовое поверхности Б	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т15К6
	05	Точение фаски Г	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т15К6
	06	Точение чистовое поверхности В	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т15К6
	07	Сверление отверстия Д	Сверло спиральное ГОСТ 4010-77 Материал Р6М5
	08	Развёртывание черновое отверстия Д	Развёртка черновая машинная цельная ГОСТ 16086-70 Материал Р6М5
Операция	Номер перехода	Содержание перехода	Режущий инструмент
1	2	3	4
1 Токарная	09	Развёртывание чистовое отверстия Д	Развертка чистовая машинная цельная ГОСТ 16086-70 Материал Р6М5
	10	Отрезка заготовки	Резец отрезной токарный ГОСТ 18884-73 Материал Т5К10
2 Токарная	11	Подрезка торца Е	Резец токарный подрезной отогнутый ГОСТ 18880-73 Материал Т5К10
	12	Точение фаски Ж	Резец токарный проходной упорный ГОСТ 18879-73 Материал Т15К6
	13	Сверление отверстия И	Сверло спиральное ГОСТ 4010-77 Материал Р6М5
Шпоночно-фрезерная	14	Фрезеровать шпоночный паз К	Фреза концевая шпоночная цельная ГОСТ 16463-80 Материал Р6М5
Шлифовальная	15	Шлифовать поверхность В	Круг шлифовальный ПП-Э50СМ2К

4.4.9 Выбор приспособлений

Выбор приспособлений и вспомогательного инструмента представлен в таблице 8.

Таблица 8

Выбор приспособлений и вспомогательного инструмента

Операция	Приспособления, вспомогательный инструмент
Токарная	Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующийся токарный D250 ГОСТ 2675-70. Исполнение А. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - 400 мм. Наибольший диаметр прутка - 60 мм.
	Державки резцовые для станков с ЧПУ; оправка для осевого инструмента для станков с ЧПУ
	Прибор для размерной наладки режущего инструмента для станков с ЧПУ. П-300М ТУ2-054-1883-86. Увеличение с помощью микроскопа. Точность установки инструмента по каждой координате - 0,005 мм.
Шпоночно-фрезерная	Полуавтоматическое универсальное приспособление с пневмоприводом по МН3834-82
	Патрон зажимной цанговый для шпоночной фрезы ГОСТ 8522-70. DМАХ = 13 мм.
Круглошлифовальная	Центра вращающиеся по ГОСТ 8742-76
	Оправка для шлифовального круга (принадлежность шлифовального станка)

4.4.10 Выбор средств измерения

Средства измерения и контроля размеров выбираем в зависимости от номинального значения размера, величины допуска, а также в зависимости от типа производства. Средства измерения и контроля указаны в таблице 9.



Таблица 9

Выбор средств измерения и контроля

Содержание перехода	Размер	Средство измерения
Точение черновое поверхности Б	8,8-0,3	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Точение черновое поверхности В	13,6-0,1	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Точение чистовое поверхности Б	7-0,12	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Снятие фаски Г	0,5Ч45о	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Содержание перехода	Размер	Средство измерения
Точение чистовое поверхности В	13,2-0,08	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Сверление отверстия Д	4,3+0,1	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Развёртывание черновое отверстия Д	4,5+0,05	Нутромер микрометрический ГОСТ 10-88
Развёртывание чистовое отверстия Д	4,6+0,018	Калибр пробка 4Н8 ПР-НЕ
Фрезеровать шпоночный паз К	25+0,52 5+0,3	Штангенциркуль ГОСТ 166-70
Шлифовать поверхность В		Калибр-скоба 13f8 ПР-НЕ

4.4.11 Расчёт режимов резания

Для наружного чистового и чернового точения и сверления расчёт произведём аналитическим методом, для остальных - табличным.

Режимы резания зависят от свойств обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости обрабатываемой поверхности, от величины припуска на обработку, от требуемой производительности операции и периода стойкости режущего инструмента.

Точение черновое поверхности В.

Определим скорость резания по формуле:

где С_н - постоянный коэффициент скорости резания;

Т - стойкость инструмента, мин;

t - глубина резания, мм;

S - величина подачи, мм/об;

m, x_н, y_н - показатели степеней.

(31)

где _mн - коэффициент, учитывающий смятие материала заготовки;

_nv - коэффициент состояния поверхности заготовки;

_nv = 0,9;

_uv - коэффициент материала инструмента;

_uv = 1,0;

_цv - коэффициент главного угла в плане;

_цv = 0,7;

_ц1v - коэффициент вспомогательного угла в плане;

_ц1v = 0,97;

_rv - коэффициент радиуса при вершине резца;

_rv = 0,94;

_gv - коэффициент державки резца;

_gv = 0,97;

_ov - коэффициент вида обработки;

_ov = 1,0.

С_н = 221; Т = 60, мин; t = 0,7, мм; S = 0,25, мм/об;

m = 0,2; x_н = 0,15; y_н = 0,35.

Определим число оборотов шпинделя:

Стандартное паспортное значение n = 2000, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Чистовое точение поверхности В.

С_н = 221; Т = 60, мин; t = 0,16, мм; S = 0,15, мм/об;

m = 0,2; x_н = 0,45; y_н = 0,35.

Определяем число оборотов шпинделя:

Стандартное число оборотов шпинделя n = 2000, мин^-1.

Определим действительную скорость резания:



Сверление отверстия D, диаметром 6 мм.

где С_н - постоянная скорости резания, С_н = 7,0;

Т - стойкость сверла, Т=25, мин;

t - глубина резания, t=13, мм;

D = 6, мм; S = 0,12, мм/об; m = 0,2; x_н = 0; y_н = 0,7; g_v = 0,4.

, (34)

где _mv = 1,0; _uv = 0,9; _Lv = 0,7.

Определим число оборотов шпинделя:

Стандартное паспортное значение n = 800, мин^-1.

Действительная скорость резания:

На остальные переходы режимы резания определяем табличным методом.

Точение черновое поверхности Б:

t = 3,1, мм; S = 0,5, мм/об; V = 120, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 2000, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Точение чистовое поверхности Б:

t = 0,9, мм; S = 0,12, мм/об; V = 180, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 2000, об/мин.

Действительная скорость резания:

Подрезка торцев А и Е:

t = 2,4, мм; S = 0,2, мм/об; V = 165, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 2000, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Точение фасок Г и Ж:

t = 0,5, мм; S = 0,2, мм/об; V = 180, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 2000, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Сверление отверстия Д:

S = 0,06, мм/об; V = 22, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 1400, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Развертывание черновое отверстия Д:

S = 0,25, мм/об; V = 15, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 1000, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Развертывание чистовое отверстия Д:

S = 0,2, мм/об; V = 5, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 400, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Отрезка заготовки:

t = 6,5, мм; S = 0,2, мм/об; V = 120, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 2000, мин^-1.

Действительная скорость резания:

Шпоночно-фрезерная операция:

t = 0,5, мм; S_z = 0,04, мм/зуб; при z = 2 S = 0,08, мм/об; V = 50, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя:

Принимаем паспортное значение n = 3750 мин^-1.

Действительная скорость резания:

Шлифовальная операция:

Глубина шлифования t = 0,14, мм;

Продольная подача S = 0,3, мм/мин;

Скорость шлифовального круга V = 30, м/сек; D = 250, мм;

Скорость вращения детали V_ДЕТ = 12, м/мин.

Определим число оборотов шпинделя шлифовальной бабки:



Принимаем паспортное значение n = 2340, мин^-1.

Действительное значение скорости шлифовального круга:

Вращение детали имеет бесступенчатое регулирование, поэтому расчёт производим без корректировки скорости.

Число оборотов поводкового патрона:

4.4.12 Техническое нормирование операций

Штучное время на операцию определяется по формуле (35):

где - основное время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- время на обслуживание рабочего места, мин;

- время на отдых, мин.

Определим основное время по переходам по формуле (36):

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ - величина врезания резца, мм;

l₂ - величина перебега резца, мм

n - число оборотов в минуту, об/мин;

S - подача на один оборот шпинделя, мм/об.

Т_В определим табличным методом:

Т_В = 0,033+0,018+0,214=0,255, мин.

Время на обслуживание рабочего места составляет 2,5% оперативного времени:

Т_ОБСЛ =0,025(Т_О + Т_В) = 0,025(1,308 + 0,255) = 0,039, мин.

Время на отдых составляет 4% оперативного времени:

Т_ОТД =0,04(Т_О + Т_В) = 0,04(1,308 + 0,255) = 0,062, мин.

Т_ШТ1 = 1,308 + 0,255 + 0,039 + 0,062 = 1,664, мин.

Фрезерная операция:

Т_В = 0,16+0,018+0,09=0,268, мин.

Т_ОБСЛ =0,025(0,1+ 0,268) = 0,01, мин.

Т_ОТД = 0,04(0,1 + 0,268) = 0,02, мин.

Т_ШТ2 = 0,1 + 0,268 + 0,01 + 0,02 = 0,398, мин.

Шлифовальная операция:

Т_В = 0,1+0,018+0,02=0,128, мин.

Т_ОБСЛ =0,025(1,65+ 0,128) = 0,044, мин.

Т_ОТД = 0,04(1,65+ 0,128) = 0,071, мин.

Т_ШТ3 = 1,65 + 0,128 + 0,044 + 0,071 = 1,893, мин.

Общее штучное время на изготовление детали:

Значения режимов резания и основного времени по переходам представлены в таблице 10.

Таблица 10

Сводная таблица режимов резания и норм времени

Операция, переход	t, мм	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин	ТО, мин
1 Токарная операция
01. Подрезка торца А	2,4	0,2	2000	94,2	0,025
02. Точение черновое пов. Б	3,1	0,5	2000	94,2	0,117
03. Точение черновое пов. В	0,7	0,25	2000	94,2	0,014
04. Точение чистовое пов. Б	0,9	0,12	2000	55,26	0,004
05. Точение фаски Г	0,5	0,2	2000	84,15	0,195
06. Точение чистовое пов. В	0,16	0,15	2000	84,15	0,054
07. Сверление отверстия Д	-	0,06	1400	18,9	0,184
08. Развёртывание черновое Д	-	0,25	1000	14,13	0,06
09. Развёртывание чистовое Д	-	0,2	400	5,78	0,187
10. Отрезка заготовки	6,5	0,2	2000	81,64	0,021
2 Токарная операция
11. Подрезка торца Е	2,4	0,2	2000	94,2	0,023
12. Точение фаски Ж	0,5	0,2	2000	84,15	0,004
13. Сверление отверстия И	-	0,12	800	15,07	0,42
Шпоночно-фрезерная операция
14. Фрезеровать паз К	0,5		3750	58,8	0,1
Круглошлифовальная операция
15. Шлифовать пов. В	0,14		2340		1,65

4.4.13 Обработка детали на станке с ЧПУ

Для составления управляющей программы необходимо всем режущим инструментам присвоить индексы в соответствии с их положением в инструментальном диске.

Т01 - резец токарный подрезной отогнутый;

Т02 - резец токарный проходной упорный;

Т03 - сверло спиральное Р6М5 диаметром 4,3, мм;

Т04 - развертка черновая машинная диаметром 4,5, мм;

Т05 - развертка чистовая машинная диаметром 4,6, мм;

Т06 - резец отрезной токарный;

Т07 - сверло спиральное Р6М5 диаметром 6 мм.

Присваиваем буквенные индексы каждому значению числа оборотов шпинделя:

n = 800 - S046; n = 1000 - S047; n = 1400 - S048; n = 2000 - S049.

При выборе относительной системы координат устанавливаем одно положение начальной точки траекторий движений всех инструментов, координаты начальной точки назначаем Х=15, Z=70.

Значения перемещений режущих инструментов представлены в таблице 11.

Траектории движения режущих инструментов представлены на рисунке 22.

Управляющая программа для обработки трубчатого сверла представлена в приложении 1.

Таблица 11

Таблица значений перемещений режущих инструментов

T101	1		2	X-7	3	X-9	4		5	X + 4,4	6
		Z -17,5						Z+17,5				Z - 17
		Z-13				Z-40,0				Z+70,0
T102	1	X-11,5	2		3		4	X+2,5	5	X+1,5	6
				Z-17,0		Z-13				Z-1,5		Z+1,2
	7	X-1,0	8		9	X+8,5	10		11		12
				Z-40,0				Z+70,0
T103	1	X-15	2		3		4		5		6	X+15
				Z-17,5		Z-16		Z+16		Z+17,5
T104	1	X-15	2		3		4		5		6	X+15
				Z-17,5		Z-16		Z+16		Z+17,5
T105	1	X-15,0	2		3		4		5		6	X+15
				Z-17,5		Z-16		Z+16		Z+17,5
T106	1		2	X-7,5	3	X-8,5	4	X+16	5		6
		Z-80								Z+80



Рисунок 22 Траектории движения режущих инструментов

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Расчет искусственного освещения

Исходные данные для расчета искусственного освещения в сборочном цехе:

Размер помещения: длина А = 7,4 м; ширина В = 3,3 м; высота

Н= 4,2м.

Нормированная минимальная освещенность для данного разряда зрительной работы Ен = 400 лк.

Проектируя осветительную установку, необходимо решить следующие вопросы:

- выбор системы освещения;

- выбор типа источника света;

- выбор типа светильника;

- выбор схемы распределения светильников по площади помещения и определение их количества.

Наиболее эффективна система комбинированного освещения, но в гигиеническом отношении система общего освещения более совершенна, так как создает более равномерное распределение световой энергии.

Проектом предусмотрено использование газоразрядных ламп для общего освещения производственного участка, в связи с тем, что при работе длительно производится напряженная зрительная работа.

С учетом характеристик светораспределения, ограничения прямой блескости, по экономическим показателям, условиям среды, с учетом требований взрыво-пожаробезопасности, выбираем потолочные светильники типа ЛПО 36 с четырьмя люминесцентными лампами типа ЛБ40 со световым потоком Фл = 3000 лм.

Светильники могут располагаться рядами, в шахматном порядке, ромбовидно. В узких помещениях допустимо однорядное расположение светильников.

В связи с небольшими размерами помещения проектом предусмотрено однорядное расположение светильников вдоль длинной стороны помещения.

Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности применяется метод светового потока (коэффициента использования).

Световой поток группы ламп светильника рассчитывается по формуле:

где Eн - нормированная минимальная освещенность;

S - площадь освещаемого помещения;

z - коэффициент минимальной освещенности (Eср/Emin); z=1,1 для люминесцентных ламп;

K - коэффициент запаса, согласно требованиям, K = 1,4;

N - число светильников в помещении;

- коэффициент использования светового потока ламп. Зависит от типа светильника, коэффициента отражения светового потока от стен Pс, от потолка Pп, а также от геометрических параметров помещения, учитываемых индексом помещения:

где h - высота подвеса светильников над рабочей поверхностью, м;

А и В - длина и ширина помещения, м.

Уровень рабочей поверхности над полом предусматривается проектом 0,7м согласно рекомендациям, таким образом, высота подвеса светильников:

h = 4,2 - 0,7 = 3,5 м.

Индекс помещения равен:

С учетом P_C=50, P_П=70, i=0,65 определим коэффициент использования светового потока.

Коэффициент использования светового потока равен = 0,41.

Для определения количества светильников исходим из выбранного типа ламп ЛБ40, имеющих световой поток Фл = 3000 лм из формулы 37:

Примем N = 12 штук.

Зная количество светильников (3 светильника по 4 лампы), можем определить световой поток Фл по формуле 37:

Значение расчетного светового потока Фл превышает значение выбранного Фл на +1,9%.

В практике допускается отклонение -10% +20%, следовательно, система расположения светильников выбрана правильно.

Таким образом, для оптимальной освещенности производственного участка необходимо и достаточно 3 светильника по 4 лампы ЛБ40 мощностью 40 Вт.

Комплектация светильников по 4 лампы выбрана из следующих соображений: помещение узкое, рабочие места расположены вдоль боковых стен, естественное освещение (одно окно) с северной стороны, расположенное в торцевой стене помещения.

Основные технические характеристики системы освещения помещения:

- нормируемая освещенность Ен = 400 лк;

- тип светильников ЛПО36 с четырьмя люминесцентными лампами ЛБ40;

- высота подвеса 3,5 м;

- расстояние от стены до торца первого светильника 0,5 м;

- расстояние между торцами светильников 1,25 м;

5.2 Меры по обеспечению устойчивости работы участка в условиях ЧС

В г. Вологда возможны чрезвычайные ситуации техногенного характера: пожары, взрывы, производственные аварии.

Возможность возникновения чрезвычайных ситуаций во многом связана с тем, что некоторые предприятия г. Вологды хранят и перерабатывают сильнодействующие ядовитые вещества, легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества. Такими потенциально опасными предприятиями являются Мясокомбинат, Льнокомбинат, Мясомолторг, очистные сооружения и канализация, ПО "Облводканал". Эти предприятия хранят запасы хлора и аммиака. Утечка сильнодействующих веществ может произойти и на железной дороге. Выход из строя Вологодской ТЭЦ также может привести к возникновению чрезвычайной ситуации.

В городе Вологде возможно возникновение локальных пожаров. Наиболее опасными при этом являются Нефтебаза и железная дорога.

Вологда находится вне зоны стихийных бедствий, но нельзя исключать возможность вихрей, ураганов, штормовых ветров, наводнений. При определенных погодных условиях есть возможность радиационного заражения г. Вологды в случае аварий на АЭС Ленинградской или Мурманской областей.

На производственном участке возможно возникновение пожаров, обрушение перекрытий в результате неправильной эксплуатации здания или террористического акта.

К чрезвычайным ситуациям военного времени можно отнести использование противником современных средств поражения.

К мерам по обеспечению безопасности в условиях чрезвычайной ситуации относятся:

1. Оповещение.

Оповещение производится штабом гражданской обороны в зависимости от видов чрезвычайных ситуаций различными сигналами: сигнал воздушной тревоги, отбой воздушной тревоги, сигнал радиационной опасности, сигнал химической тревоги и др.

В Вологодском государственном техническом университете, в здании которого находится производственный участок, сигнал дублируется:

- сиреной;

- телевидением;

- непрерывными звонками прекращения занятий;

- громкоговорящим устройством на здании библиотеки;

- голосом на рабочих местах.

К оповещению относится также пожарная сигнализация. Проектом предусмотрено, что в помещении производственного участка устанавливается тепловой оповещатель. Он срабатывает от воздействия тепла в случае возникновения на производственном участке пожара.

2. Мероприятия противорадиационной и противохимической защиты.

При угрозе радиационного или химического заражения наблюдение ведется силами вологодского гидрометеоцентра, городской и областной СЭС, постами радиационного и химического наблюдения.

При угрозе заражения сильнодействующими ядовитыми веществами (хлор) персонал участка переходит на 3 - 4 этаж здания с обеспечением противогазами РП-5.

По сигналу "Радиационная опасность" люди обеспечиваются респираторами или противопыльными тканевыми масками, индивидуальными средствами медицинской защиты и проходят в убежище.

3. Укрытие.

В подвальном помещении здания, в котором находится производственный участок, расположено встроенное убежище. Площадь, приходящаяся на одного человека, не менее 0,5 м, объем - 1,5 м. Высота убежища 2,2 м. Убежище герметизировано и имеет аварийный выход на не заваливаемую территорию. При отключении электричества используется дизельная электростанция. Убежище имеет все необходимые запасы и оборудование в соответствии с требованиями гражданской обороны.

4. Средства индивидуальной защиты.

При объявлении угрозы нападения противника и в других чрезвычайных ситуациях население обеспечивается средствами индивидуальной защиты. Они хранятся на рабочих щитах или вблизи их.

Проектом предусмотрено, что на участке хранятся противогазы ГП_5 для защиты органов дыхания, лица и глаз и противопыльные тканевые маски ПТМ-1.

Для защиты кожи предусмотрен костюм из прорезиненной ткани Л_1, а также пропитки для одежды ОП-4 и ОП-10.

Среди медицинских средств защиты используется аптечка индивидуальная АН-2 и индивидуальный противохимический пакет.

5. Эвакомероприятия.

В случае возникновения чрезвычайной ситуации персонал эвакуируется согласно разработанному плану эвакуации. Эвакуационные пути и выходы должны обеспечивать безопасное удаление людей от источника опасности за пределы здания.

При обширных зонах поражения предусмотрена эвакуация по планам военного времени. Эвакуация производится при помощи автотранспорта.

Заключение

В ВКР была проведена конструкторско-технологическая отработка специального сверлильного станка, предназначенного для сверления отверстий под шип в протекторе шины.

В литературном обзоре проведён анализ литературных источников, в которых рассматриваются инструмент, оснастка и оборудование для сверления глухих отверстий в протекторе автошины.

Рассмотрена конструкция станка базовой модели, отмечен ряд недостатков. Был предложен вариант с изменением элементов привода главного движения, привода подачи, опорного устройства с проведением конструкторских расчётов. Данный вариант облегчает эксплуатацию станка, снижает утомление рабочего и повышает качество глухих отверстий.

В технологической части представлен технологический процесс сверления глухих отверстий в резине, технологический процесс изготовления детали, технологический процесс сборки шпинделя специального сверлильного станка.

Проведено технико-экономическое обоснование разработанной конструкции.

Разработан перечень мер по организации и обслуживанию рабочего места сверлильного станка.

В разделе безопасности и экологичности проекта проведен анализ опасных и вредных производственных факторов при эксплуатации станка, разработаны меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, произведен расчет искусственного освещения, разработаны меры по обеспечению устойчивости работы участка в условиях ЧС, а также разработаны меры по охране окружающей среды.

Таким образом, в ходе выполнения ВКР предложены меры с целью повышения производительности и безотказности работы, повышение безопасности и удобства для рабочего во время эксплуатации специального сверлильного станка. Станок можно рекомендовать для предприятий по ошиповке шин в России.

Список использованных источников

1. Степанов, А. С. Шины и шипы / А. С. Степанов, С. М. Щекин. Вологда: ВоПИ, 1996. 168 с.: ил.

2. Михайлов, Ю. Б. Шины с шипами. За и против. Производство и эксплуатация / Ю. Б. Михайлов. Санкт-Петербург: Б.С.К., 1998. 202 с.: ил.

3. Долматовский, Ю. А. Автомобиль в движении / Ю. А. Долматовский. Москва: Транспорт, 1987. 159 с.: ил.

4. Анурьев, В. И. Справочник конструктора машиностроителя / В. И. Анурьев. Москва: Машиностроение, 1992. 559 с.

5. Анурьев, В. И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х т. Т. 3 / В. И. Анурьев. Москва: Машиностроение, 1992. 559 с.

6. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. Москва: Высшая школа, 1985. 416 с.: ил.

7. Иванов, М. Н. Детали машин / М. Н. Иванов. Москва: Высшая школа, 1991. 383 с.: ил.

8. Ермаков, Ю. М. Металлорежущие станки / Ю. М. Ермаков, Б. А. Фролов. Москва: Машиностроение, 1985. 320 с.: ил.

9. Винников, И. З. Устройство сверлильных станков и работа на них / И. З. Винников. Москва: Высшая школа, 1983. 240 с.: ил.

10. Худобин, Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / Л. В. Худобин, В. Р. Берзин. Москва: Машиностроение, 1989. 288 с.: ил.

11. Косилова, А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. Т. 1 / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков, К. Ф. Антипов. Москва: Машиностроение, 1972. 694 с.: ил.

12. Данилевский, В. В. Технология машиностроения / В. В. Данилевский. Москва: Высшая школа, 1972. 544 с.: ил.

13. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. Москва: Высшая школа, 1983. 256 с.: ил.

14. Барановский, Ю. В. Режимы резания металлов / Ю. В. Барановский, Л. А. Брахман, Ц. З. Бродский. Москва: Машиностроение, 1972. 408 с.: ил.

15. Методические указания к выполнению дипломного проекта по разделу проектирования и расчёта искусственного освещения в производственных помещениях / Н. В. Телин. Вологда: ВоПИ, 1996. 10 с.

16. Чекмарев, А. А. Справочник по машиностроительному черчению / А. А. Чекмарев, В. К. Осипов. Москва: Высшая школа, 1994. 671 с.

Приложение 1

(обязательное)

Управляющая программа для обработки корпуса трубчатого сверла на станке с ЧПУ

Таблица 1

Управляющая программа для обработки корпуса трубчатого сверла на станке с ЧПУ

Номер кадра	Содержание кадра	Содержание перехода
1	2	3
	%	Начало программы
N001	G27 S049 M104 T101	Включение правого вращения шпинделя. Установка инструмента №1
N002	G58 Z+000000 F 70000	Смещение «0» вдоль в нач.точку
N003	X+000000	Смещение «0» вдоль X в нач.точку
N004	G26	Ввод относительной системы координат
N005	G01 F10200 L31	Ввод линейной интерполяции
N006	Z-03500 F10600	Быстрый подвод по Z
N007	X-01400	Быстрый подвод по Х
N008	X-01800 F10280	Подрезка торца А
N009	Z+03500 F10600	Быстрый отвод по Z
N010	X+00880	Быстрый отвод по Х
N011	Z-03400	Быстрый подвод по Z
N012	Z-025 F10400	Точение черновое поверхности Б
N013	X+00480	Отвод по Х
N014	Z+08000 F10350	Точение поверхности В
N015	X+01640F10600	Быстрый отвод по Х
N016	Z+14000F70000	Быстрый отвод по Z в начальную точку
N017	G40 F10200 L31	Обработка инструментом №1 завершена
N018	S049 T102	Смена инструмента
N019	G26	Проверка фактического положения инструмента в начальной точке
N020	G01 F10200 L32	Ввод линейной интерполяции
N021	X-02300 F10600	Быстрый подвод по Х
N022	Z-03400	Быстрый подвод по Z
N023	Z-02500 F10240	Точение чистовое поверхности Б
N024	X+00500	Отвод по Х
N025	X+00300 Z-00300 F10280	Точение фаски Г
N026	Z+00240 F10600	Отвод по Z
N027	X-00200	Подвод по Х
N028	Z-08000 F10300	Точение чистовое поверхности В
N029	X+01700 F10600	Отвод по Х
N030	Z+14000 F70000	Быстрый отвод по Z в начальную точку
N031	G40 F10200 L32	Обработка инструментом №2 завершена
N032	S048 T103	Переключение скорости вращения шпинделя, смена инструмента
N033	G26	Проверка фактического положения инструмента в начальной точке
N034	G01 F10200 L33	Ввод линейной интерполяции
N035	X-03000 F10600	Быстрый подвод по Х
N036	Z-03500	Быстрый подвод по Z
N037	Z-03200 F10064	Сверление отверстия Д
N038	Z+03200 F10600	Отвод по Z
N039	Z+03500 F70000	Быстрый отвод по Z
N040	X+03000 F10600	Быстрый отвод по Х в начальную точку
N041	G40 F10200 L33	Обработка инструментом №3 завершена
N042	S048 T104	Переключение скорости вращения шпинделя, смена инструмента
N043	G26	Проверка фактического положения инструмента в начальной точке
N044	G01 F10200 L34	Ввод линейной интерполяции
N045	X-03000 F10600	Быстрый подвод по Х
N046	Z-03500	Быстрый подвод по Z
N047	Z-03200 F10280	Развертывание черновое отверстия Д
N048	Z+03200 F10600	Отвод по Z
N049	Z+03500 F70000	Быстрый отвод по Z
N050	X+03000 F10600	Быстрый отвод по Х в начальную точку
N051	G40 F10200 L34	Обработка инструментом №4 завершена
N052	S044 T105	Переключение скорости вращения шпинделя, смена инструмента
N053	G26	Проверка фактического положения инструмента в начальной точке
N054	G01 F10200 L35	Ввод линейной интерполяции
N055	X-03000 F10600	Быстрый подвод по Х
N056	Z-03500	Быстрый подвод по Z
N057	Z-03200 F10280	Развертывание чистовое отверстия Д
N058	Z+03200 F10600	Отвод по Z
N059	Z+03500 F70000	Быстрый отвод по Z
N060	X+03000 F10600	Быстрый отвод по Х в начальную точку
N061	G40 F10200 L35	Обработка инструментом №5 завершена
N062	S049T106	Смена инструмента
N063	G26	Проверка фактического положения инструмента в начальной точке
N064	G01 F10200 L36	Ввод линейной интерполяции
N065	Z-16000 F70000	Быстрый подвод по Z
N066	X-01500 F10600	Быстрый подвод по Х
N067	X-01700 F10070	Отрезка заготовки
N068	X+03200 F10600	Быстрый отвод по Х
N069	Z+16000 F70000	Быстрый отвод по Z в начальную точку
N070	G40 F10200 L36	Обработка инструментом №6 завершена
N071	G25 X+999999 F70000	Возврат суппорта в «0» станка по Х
N072	M105	Выключение вращения шпинделя
N073	G25 Z+999999 F70000	Возврат суппорта в «0» станка по Z
N074	M002	Конец программы

Размещено на Allbest.ru