Аппаратурное оформление блока ректификации рефлюксов установки разделения нефтезаводских газов

Таким образом, выбираем штуцер с Dу = 200 мм на Ру = 2,5 МПа, Нт = 150 мм, фланец с соединительным пазом из стали Ст20, патрубок из Ст20: Штуцер 200-25-150-8-Ст20-Ст20 ОСТ 26-1404-76 [3].

Подбор и обоснование выбора типа фланцевого соединения.

В химических аппаратах для разъемного соединения составных корпусов и отдельных частей применяются фланцевые соединения преимущественного круглой формы [4]. Конструкции стандартных стальных приварных фланцев приведены на рисунке 3.

На фланцах присоединяются к аппаратам трубы, арматура и т.д. Фланцевые соединения должны быть прочными, жесткими, герметичными и доступными для сборки, разборки и осмотра. Фланцевые соединения стандартизированы для труб и трубной арматуры и отдельно для аппаратов.

Конструкция фланцевого соединения принимается в зависимости от рабочих параметров аппарата: плоские приварные фланцы - при , и числе циклов нагружения за время эксплуатации до 2000; приварные встык фланцы - при , и . В связи с указанными условиями выбираем приварные встык фланцы. Размеры приведены в таблице 4 [27].



Таблица 4 - Параметры фланцевого соединения типа «выступ-впадина»

Py, МПа			Размеры, мм
	Dy	D	D1	D2	D3	D4	D5	D6	h	h1	h2	d	Число отверстий z
2,5	200	360	310	278	239	259	238	260	3	4,5	3,5	26	12

Выбираем конструкцию и материал прокладки по рекомендациям по выбору прокладок, РД 26-15-88 и определяем ее ширину [23].

Выбираем прокладки плоскую металлическую из стали, которая рассчитана на Ру > 1,6 МПа, и температуры от 100 оС.

Ширину уплотнительной прокладки bп в зависимости от ее конструкции, материала и диаметра D по РД 26-15-88 принимаем 3 мм. Материал прокладки принимаем марку стали 05кп по ГОСТ 1050-2013 [24].

Прокладка устанавливается между уплотненными поверхностями и позволяет обеспечивать герметичность при относительно небольшом усилии затяжки болтов.

Прокладка должна отвечать следующим основным требованиям: при сжатии с возможно малым давлением заполнять все микронеровности уплотнительных поверхностей сохранять герметичность соединения при упругих перемещениях элементов фланцевого соединения (для этого материал прокладки должен обладать упругими свойствами); сохранять герметичность соединения при его длительной эксплуатации в условиях воздействия коррозионных сред при высоких и низких температурах; материал прокладки не должен быть дефицитным.

В качестве крепежных элементов применяем болты, так как Ру = 2,5 МПа и температура t < 300 0С. Для отверстия диаметром d = 26 мм подбираем болты и гайки к ним М24, в количестве 12 штук. Чтобы предотвратить срыв резьбы болтов, для них необходимо выбирать материал прочнее, чем у гаек, поэтому болты из стали 35Х, а для гаек - стали 25 [26].

В данном разделе был выбран штуцер на входе продукта в межтрубное пространство с параметрами: Dу = 200 мм на условное давление Ру = 2,5 МПа, высотой вылета Нт = 150 мм, с фланцем с впадиной, приваренным встык из стали Ст20 ГОСТ 12820-81, а материал патрубка из Ст20. К фланцевому соединению были подобраны прокладка плоская металлическая из стали 05кп с шириной 3 мм и крепежные элементы: болты М24х120 (12 штук) и гайки М24х21,5 (12 штук).



5. Раздел по безопасности жизнедеятельности проекта

5.1 Организация обеспечения безопасности жизнедеятельности на предприятии

Особенностью процесса газофракционирования является наличие на установке большого количества сжиженных газов: рефлюкса, пропан-бутан-пентановой фракции, газов и паров нефтепродуктов, изомеризата.

Вся территория установки, производственные помещения, где возможно выделение вредных паров, газов, способных создать взрывопожароопасную концентрацию, а также возможность отравления обслуживающего персонала являются наиболее опасными местами на установке.

В течение рабочего времени на работающего возможно воздействие опасных и вредных производственных факторов, которые создают потенциальную возможность возникновения определенных ситуаций, явлений, событий, способных нанести ущерб здоровью людей. Именно эти ситуации, явления, события и есть опасности.

В соответствии с [27] опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические.

Основные опасности производства обусловлены особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций, особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации, нарушениями правил безопасности рабочими. А также наличием в аппаратах и трубопроводах большого количества горючих газов в смеси, наличием в системе давления и высокой температуры. Опасные и вредные производственные факторы на установке представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Основные опасные и вредные факторы

Характеристика	Фактор опасности
физические	Острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования. Повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов. Повышенное или пониженное давление внутри оборудования. Повышенная запыленность или загазованность воздуха рабочей зоны.
	Повышенные (пониженные) параметры воздуха рабочей зоны: влажности; подвижности; температуры.
	Повышенное значение (уровень): напряжения в электрической цепи; статического электричества; электромагнитных излучений; напряженности электрического поля; напряженности магнитного поля; электричества в результате прямого удара и вторичного проявления молнии.
	Отсутствие или недостаток: естественного света; освещенности рабочей зоны
Химические	токсические; - раздражающие
Биологические	-
Психофизиологические	4.1 Физические перегрузки (статические, динамические) 4.2 Нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки)



5.2 Мероприятия по обеспечению безопасности технических систем и технологических процессов

Обеспечение взрыво- и пожаробезопасности.

Установка АГФУ-1 относится к категории установок повышенной взрывопожароопасности, пожароопасности, токсичности.

Взрывопожароопасные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства, присутствующих на установке по стандарту приведены в таблице 5.2. Эти вещества могут образовывать смеси с воздухом как в аппаратах, так и в производственных помещениях, что может послужить причиной взрывов и пожаров на установке.

Оборудование и трубопроводы перед приемом в них нефтепродуктов для переработки должны быть освобождены от воздуха путем продувки инертным газом.

Таблица 5.2 - Взрывопожароопасные свойства веществ, присутствующих на установке

Наименование	Агрегатное состояние	Температура, єC	Пределы воспламенения, єC
		Кипения	Плавления	Самовоспламенения	Воспламенения	Вспышки	Начала зкзотермического разложения	Концен-трацион-ные, % об.	Темпера- турные, єC	Аэро-взвеси г/см3
								Нижний	Верхний	Нижний	Верхний	Нижний
Углеводородные газы	Газ	-	-	-	-	-	-	2,9	15	-	-	-
Бензиновая фракция	Жид-кость	-	-	286	-	-27	-	2,0	9,5	-45	-5	-
Дизельная фракция	Жид-кость	-	-	310	62	68	-	-	-	35- -99	75- -155	-

Для обеспечения противопожарной защиты установки используются следующие средства:

- вокруг и внутри установки проложена сеть противопожарного водопровода, закольцованного сетями завода. Пожарные гидранты установлены на расстоянии не более 80 м друг от друга (внутри установки 3 шт.);

- в качестве средств пожаротушения на установке используется установка пенотушения (для насосных), порошковые огнетушители ОПУ-5, внутренние пожарные краны с рукавами, паротушение (для насосных и печей П-1, П-2, П-3), лафетные стволы, ящики с песком, носилки, лопаты, кошма и шланги для пожаротушения (для подачи пара к очагу горения);

- на установке размещено необходимое количество пожарных извещателей, а в операторной имеется оперативная телефонная связь с пожарной охраной;

- в помещениях компрессорных установлены сигнализаторы взрывоопасной концентрации на водород.

В случае возникновения пожара в производственном помещении вентиляционные системы в нем должны быть немедленно выключены.

Для обеспечения безопасности людей при пожарах на территории установки предусматриваются эвакуационные пути, по которым люди могут достичь безопасного места.

Обеспечение электробезопасности.

На установке имеется различное электрооборудование:

- средства измерения и контроля;

- двигатели насосов, вентиляторов;

- силовые высоковольтные кабели.

В случае нарушения их работы, разрушения изоляции существует вероятность поражения рабочего персонала электрическим током.

При перекачке нефтепродуктов по трубопроводам и резиновым шлангам, при перемешивании продуктов, при наливе их в емкость падающей струей возникают заряды статического электричества. Скопление больших зарядов может привести при их разряде к образованию искр. Бензин и некоторые другие нефтепродукты являются диэлектриками, поэтому они способны накапливать электрические заряды.

Согласно требованиям нормативных документов, безопасность электроустановок обеспечивается следующими основными мерами [28, 29]:

? недоступностью токоведущих частей;

? надлежащей, а в отдельных случаях повышенной (двойной) изоляцией;

? заземлением или занулением корпусов электрооборудования и элементов электроустановок, могущих оказаться под напряжением;

? надежным и быстродействующим автоматическим защитным отключением;

? применением пониженных напряжений (42 В и ниже) для питания переносных токоприемников;

? защитным разделением цепей;

? блокировкой, предупредительной сигнализацией, надписями и плакатами;

? применением защитных средств и приспособлений;

? проведением планово-предупредительных ремонтов и профилактических испытаний электрооборудования, аппаратов и сетей, находящихся в эксплуатации;

? проведением ряда организационных мероприятий (специальное обучение, аттестация и переаттестация лиц электротехнического персонала, инструктажи и т.д.).

Обеспечение защиты людей от движущихся механизмов, частей оборудования.

Все движущиеся части насосов заключены в защитные кожухи.

Выполнена механизация тяжелых и трудоемких работ путем применения передвижного и стационарного подъемно-транспортного оборудования.

Все виды ремонтных работ, работы по обслуживанию объекта должны проводиться в спец. одежде, спец. обуви, в каске, защитных очках, рукавицах или перчатках, а при работе на высоте персонал должен пользоваться предохранительными поясами.

Обеспечение безопасности от токсичности веществ.

Наиболее опасными местами на установке являются: вся территория установки, производственные помещения, где возможно выделение вредных паров, газов, способных создать возможность отравления обслуживающего персонала.

Углеводородный газ вызывает острое отравление, приводящее к потере сознания и даже смерти. Опасность отравления нефтяными парами и газов особенно велика при переработке сернистых нефтей. Особо опасно наличие в углеводородном газе сероводорода, вдыхание приводит к острому отравлению с возможным смертельным исходом. Относится к IV классу опасности. ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 300 мг/м3, что в пределах нормы по ГОСТ 12.1.005-88.

Бензиновая фракция при высоких концентрациях быстро вызывает отравление. Относится к IV классу опасности. ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 100 мг/м3, что в пределах нормы.

Дизельная фракция вызывает раздражение слизистых оболочек и кожи. Относится к IV классу опасности. ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 300 мг/м3, что в пределах нормы.

Азот вызывает удушье вследствие снижения содержания кислорода в воздухе.



5.3 Организация обеспечения охраны труда

Обеспечение комфортной и безопасной жизнедеятельности работающих.

Методами и средствами защиты работающих от производственных опасностей являются:

- ведение технологического процесса в герметично закрытом оборудовании;

- применение сигнализаторов довзрывных концентраций горючих газов и паров во всех помещениях и на аппаратном дворе установки, что позволяет получить своевременную информацию о загазованности на установке;

- применение систем сигнализации, блокировок и ПАЗ, обеспечивающих защиту работающего оборудования и своевременное отключение оборудования находящегося в аварийном состоянии;

- применение средств индивидуальных защиты работников, для исключения непосредственного контакта с сырьем, готовой продукцией, отходами производства, оказывающими вредные воздействия на организм человека;

- автоматизация ведения технологического процесса;

- применение дистанционной остановки насосов и компрессоров из операторной;

- постоянная работа приточной и вытяжной вентиляции, автоматическое включение аварийной вентиляции при загазованности от сигнализаторов довзрывной концентрации;

- наличие телефонной связи и кнопочной электрической пожарной сигнализации (извещателей).

Обеспечение оптимального освещения.

Источниками света при искусственном освещении являются газоразрядные лампы и лампы накаливания.

Газоразрядные лампы предпочтительнее для применения в системах искусственного освещения. Они имеют высокую световую отдачу (до 100 лм/Вт) и большой срок службы (от 10000 до 14000 ч) [30]. Световой поток от газоразрядных ламп по спектральному составу близок к естественному освещению и поэтому более благоприятен для зрения. Однако газоразрядные лампы имеют существенные недостатки, к числу которых относится пульсация светового потока. При рассмотрении быстро движущихся или вращающихся деталей в пульсирующем световом потоке возникает стробоскопический эффект, который проявляется в искажении зрительного восприятия объектов (вместо одного предмета видны изображения нескольких, искажаются направление и скорость движения). Это явление ведет к увеличению опасности производственного травматизма и делает невозможным выполнение некоторых производственных операций.

Применяются для освещения производственных помещений также лампы накаливания, в которых свечение возникает путем нагревания нити накала до высоких температур. Они просты и надежны в эксплуатации. Недостатками их являются низкая световая отдача (не более 20 лм/Вт), ограниченный срок службы (до 1000 ч), преобладание излучения в желто-красной части спектра, что искажает цветовое восприятие.

Обеспечение от шума и вибрации.

Шум отрицательно влияет на организм человека, и в первую очередь на его центральную нервную и сердечно-сосудистую системы. Длительное воздействие шума снижает остроту слуха и зрения, повышает кровяное давление, утомляет центральную нервную систему, в результате чего ослабляется внимание, увеличивается количество ошибок в действиях работающего, снижается производительность труда. Источниками производственного шума являются машины, оборудование и инструмент [35].

Шум, отрицательно воздействуя на слух человека, может вызвать три возможные исхода: временно (от минуты до нескольких месяцев) снизить чувствительность к звукам определенных частот, вызвать повреждение органов слуха или мгновенную глухоту. Уровень звука в 130 дБ вызывает болевое ощущение, а в 150 дБ приводит к поражению слуха при любой частоте.

Вибрация представляет собой процесс распространения механических колебаний в твердом теле. При воздействии вибрации на организм важную роль играют анализаторы центральной нервной системы - вестибулярный, кожный и другие аппараты.

Длительное воздействие вибрации ведет к развитию профессиональной вибрационной болезни. Вибрации могут быть непреднамеренными (например, из-за плохой балансировки и центровки вращающихся частей машин и оборудования, пульсирующего движения жидкости, работы перфоратора) и специально используемые в технологических процессах. Вибрации характеризуются частотой и амплитудой смещения, скоростью и ускорением.

Средства защиты работающих от токсичных и вредных веществ.

Средствами защиты работающих от токсичных и вредных веществ являются:

- средства защиты органов дыхания (противогазы, респираторы, пневмошлемы, пневмомаски, фильтрующие противогазы с коробками марки «ДОТ-600 А2В2Е2К2Р3» или «БКФ», респираторы РУ-60М, антифоны;

- средства защиты рук (рукавицы, перчатки, защитные дерматологические средства (моющие пасты, кремы, мази);

- средства защиты головы (каски, шлемы, подшлемники);

- средства защиты глаз (защитные очки) и лица (защитные маски, защитные щитки);

- средства защиты органов слуха (противошумные наушники и вкладыши);

- предохранительные приспособления (предохранительные пояса).

Средства индивидуальной защиты (СИЗ) должны применяться в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, средствами коллективной защиты и в случаях, предусмотренных инструкциями по рабочим профессиям или виду работ.

Средства коллективной защиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов согласно [32] включают в себя:

- средства нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест. В помещениях установки, независимо от их назначения, для безопасной работы и создания нормальных метеорологических и санитарно-гигиенических условий предусмотрена механическая, естественная, смешанная вентиляция, рассчитанная на удаление из помещений вредных газов и на создание нормальных гигиенических условий;

- средства защиты от магнитных и электрических полей (оградительные устройства);

- средства нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест. В соответствии с нормами, в зависимости от характера выполняемых работ, освещенность в помещениях и на наружных установках должна поддерживаться:

- в производственных помещениях - 50 люкс;

- в операторной - 200 люкс;

- наружная установка, санузлы - 30 люкс;

- ПВК, коридоры, лестничные клетки - 20 люкс;

- средства защиты от шума, вибрации.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать предельно-допустимого (80 децибел) [35]. Для ограничения шума и вибрации от вентиляторов и воздуховодов предусмотрена установка вентиляторов на вибрирующие основания, воздуховоды отделены от оборудования мягкими вставками;

- средства защиты от поражения электрическим током (оградительные устройства, устройства автоматического контроля и сигнализации, изолирующие устройства и покрытия, устройства защитного заземления, предохранительные устройства, молниеотводы);

- средства защиты от статического электричества (заземляющие устройства)

- средства защиты от воздействия химических факторов;

- средства защиты от воздействия механических факторов (устройства оградительные, автоматического контроля и сигнализации).

Для предотвращения несчастных случаев и отравлений весь обслуживающий персонал установки обеспечивается следующими средствами защиты:

? спецодежда из хлопчатобумажной ткани;

? ботинки кожаные;

? рукавицы комбинированные;

? диэлектрические калоши и перчатки для машинистов;

? очки, резиновый фартук, резиновые перчатки для работы с раствором МЭА;

? применяются промышленные и фильтрующие противогазы с фильтрующими патронами марки "А", для защиты органов дыхания от паров бензина, дизельного топлива, сероуглерода и "В" для защиты органов дыхания от сероводорода.

Противогазы марки "БКФ" применяются для защиты органов дыхания от кислых газов и органических паров, респираторы применяются при загрузке и выгрузке катализатора.

Кроме того установка комплектуется:

? шланговыми противогазами ПШ-1, ПШ-2 отвечающие требованиям ГОСТ, комплектом масок и спасательным поясом с веревкой для работы при высоких концентрациях газа в воздухе (более 0,5% об. или при концентрации кислорода менее 18% об.) или при работе внутри емкостей, колонн, колодцев и при ямках; - аварийным запасом фильтрующих противогазов;

? медицинской аптечкой с необходимым набором медикаментов для оказания пострадавшему первой медицинской помощи.

В данном разделе были выявлены опасные и вредные факторы производственного процесса и предложены мероприятия, обеспечивающие безопасность проведения технологического процесса.

Рассмотрены опасности абсорбционно-газофракционирующей установки газокаталитического производства и определены их источники опасности, которыми являются продукты с их взрыво и пожароопасными свойствами.

Технологический процесс связан с применением и переработкой легковоспламеняющихся, горючих жидкостей, и горючих газов, обладающих токсичными свойствами. В газообразном состоянии жидкости и газы образуют взрывчатые смеси, поэтому производство относится к категории пожаровзрывоопасных. Пожаровзрывоопасность процесса определяется следующими перерабатываемыми и производимыми продуктами: водород, метан, этилен, пирогаз.



6. Экологичность проекта

Охрана окружающей среды - актуальная проблема современности, которой нужно уделять большое внимание.

С каждым годом все большее значение придается этой проблеме, что обусловлена в первую очередь резким возрастанием количества вредных выбросов промышленности и транспорта, наносящих биосфере огромный, часто непоправимый ущерб. Становится очевидной необходимость более активной борьбы с загрязнением окружающей среды, отходами производства с использованием как традиционно применяющих методов - очистки выбросов в воздушный бассейн и водоемы, так и новых, более прогрессивных методов, связанных с совершенствованием технологических процессов и оборудования в направлении минимизации производственных отходов, а также принятие более действенных мер против шума, вибрации и других излучений.

6.1 Мероприятия по защите атмосферы

Сброс промышленных выбросов в атмосферу и водоемы регламентируется «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» (СН -559-88) и другими нормативами.

В целях предупреждения загрязнения атмосферного воздуха на установке предусматривается ряд мероприятий общего характера по сокращению выбросов вредных веществ в атмосферу:

- максимально возможная герметизация системы переработки попутного нефтяного газа и транспорта исходного и осушенного газа.

- защита оборудования от коррозии;

- стопроцентный контроль швов сварных соединений трубопроводов;

- оснащение предохранительными клапанами всей аппаратуры, в которой может возникнуть давление, превышающее расчётное, с учётом требований Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

- сброс углеводородных газов с предохранительных клапанов в специальный коллектор и далее на факельную установку;

- применение автоматизированной системой управления от влияния последствий человеческих ошибок;

- расчётное давления аппаратов принято выше технологического, для уменьшения частоты срабатывания предохранительных клапанов;

- сдувки от продувок оборудования и трубопроводов сбрасываются на факел;

- оборудование и приборы снабжены местными отсосами;

- применение современного оборудования заводского изготовления, повышающего надёжность эксплуатации оборудования и объекта в целом.

Контроль за наличием взрывоопасных продуктов в воздухе рабочей зоны осуществляется непрерывно сигнализаторами довзрывных концентраций, установленными на наружных установках и в помещениях насосных. Выбросы в атмосферу, осуществляемые абсорбционно-газофракционирующей установкой указаны в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Выбросы в атмосферу

№ п/п	Наименование выброса	Количество образования выбросов по видам, т/год (г/сек)	Условия (место) ликвидации обезвреживания, утилизации	Периодичность выбросов	Установленная норма содержания загрязнений в выбросах, мг/м3
1	2	3	4	5	6
1	Технологическая печь П-1	NO	9,221 (0,292)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	35,418
		NO2	22,500 (0,713)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	86,419
		CO	28,878 (0,916)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	110,914
		Метан	2,888 (0,092)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	11,091
		SO2	162,872 (5,165)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	625,555
		Бензо-пирен	3,6Е-05 (1,2Е-06)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	1,4Е-04
1	Технологическая печь П-2	NO	8,657 (0,275)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	39,500
		NO2	21,124 (0,670)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	96,380
		CO	24,309 (0,771)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	110,914
		Метан	2,431 (0,077)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	11,091
		SO2	137,103 (4,348)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	625,555
		Бензо-пирен	3,1Е-05 (9,7Е-07)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	1,4Е-04
2	Технологическая печь П-3	NO	8,146 (0,258)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	37,168
		NO2	19,876 (0,630)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	90,689
		CO	24,309 (0,771)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	110,914
		Метан	2,431 (0,077)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	11,091
		SO2	137,103 (4,348)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	625,555
		Бензо-пирен	3,1Е-05 (9,7Е-07)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	1,4Е-04
3	Технологическая печь П-300	NO	26,731 (0,848)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	45,198
		NO2	65,223 (2,068)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	110,282
		CO	65,597 (2,080)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	110,914
		Метан	6,560 (0,208)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	11,091
		SO2	369,964 (11,731)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	625,555
		Бензо-пирен	8,3Е-05 (2,6-Е-06)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	1,4Е-04
4	Неорганизованные выбросы (блок стабилизации, блок компремирования, ДИГ, блок теплоносителя)	SO2	0,609 (0,019)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Бутан	60,911 (2,243)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Гексан	2925,374 (95,813)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Пентан	2558,860 (96,991)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Метан	6,653 (7,775)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Изобутан	60,892 (1,931)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		амилены	304,461 (9,654)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Бутилен	18,269 (0,662)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Бензол	16,441 (0,534)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Ксилол	6,089 (0,198)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Толуол	10,961 (0,356)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Углеводороды	121,788 (4,051)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
5	Неорганизованные выбросы ДИП, ДП, АМТ-300	Бутан	4,382 (0,139)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Гексан	1524,192 (48,332)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		Пентан	1246,402 (39,523)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
		амилены	146,051 (4,631)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	не нормируется
6	Насосная № 1 ВС-1, ВС-1а	Бензин н.м.с.	0,763 (0,024)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	2,833
7	Насосная № 2 ВС-3, ВС-4, ВС-4а	Бензин н.м.с.	1,110 (0,035)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	5,232
8	Горячая насосная ВС-5,ВС-5а	Бензин н.м.с.	1,124 (0,036)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	3,107
9	Компрессорная ВС-7,ВС-8	Бензин н.м.с.	4,727 (1,150)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	34,301
10	Компрессорная	Бензин н.м.с.	30,947 (0,981)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	29,622
		Н2 S	0,224 (0,007)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	0,215
11	Газоконденсатная насосная	Бензин н.м.с.	6,567 (0,208)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	47,653
		Н2 S	0,059 (0,002)	рассеивание в атмосферу	при работе установки	0,429

6.2 Мероприятия по охране гидросферы

Сбросы нефтеперерабатывающих заводов являются источниками загрязнения рек и водоемов нефтью и нефтепродуктами. В результате загрязнения воды нефтью изменяются ее физические, химические и органические свойства, ухудшаются условия обитания в воде организмов и растительности, затрудняются все виды водопользования. Допустимый уровень загрязненности воды определяется правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами, которые устанавливают требования к составу и свойствам воды и предельно допустимые концентрации вредных веществ в водоемах различного назначения.

На территории установки имеется упорядоченный поверхностный сток с системой водоотвода, что позволяет полностью собирать ливневые и талые стоки с территории в систему заводской канализации.

Сточные воды, методы их утилизации, переработки приведены в таблице 6.2.



Таблица 6.2 - Сточные воды

Наименование стока

Количество образования сточных вод, м3/час

Условия (метод) ликвидации, обезвреживания, утилизации

Периодичность сбросов

Место сброса

Установленная норма содержания загрязнений в стоках, мг/л Наименование загрязнителей

Примечание

нефтепродукт

фенол

мехпримеси

рН

азот амм.

сульфаты

хлориды

нитриты

нитраты

сульфиды

общее солесодержание

фосфор

ХПК

Стоки (вода системы автодренирования аппаратов из Е-36, Е_15)

15,0

на очистные сооружения

постоянно

промканализация

100

отс

100

6,5-8,5

10

50

50

1

6

отс

1000

0,7

600

Отвод дождевых стоков с поверхности земли и дорог выполняется через дождевые колодцы в систему очистных сооружений.

Для исключения попадания в водные объекты проливов по внутреннему периметров блоков-укрытий устраивается бортик высотой 150 мм с пандусами в дверных проемах.

Для очистки стоков вод в настоящее время применяют главным образом механические методы (процеживание, отстаивание, фильтрование), химические (коагуляция, нейтрализация, флокуляция) и физико-химические (флотация, обдувка, электрохимические методы), а также комбинированные.

Воду, используемую в промышленности подразделяют на пожаро -хозяйственную и промышленную.

Наиболее перспективный путь уменьшения потребления свежей воды - это создание оборотных и замкнутых систем водоснабжения. При этом следует предусмотреть необходимую очистку сточной воды, охлаждение оборотной воды обработку и повторное использование сточной воды.

В производстве образуется различные категории сточных вод. От стоков душевых, бань, прачечных, от мытья полов и т. д. образуя хозяйственно-бытовые воды. Они содержат примеси, из которых примерно 50% органических веществ и 42% минеральных.

Основным направлением уменьшения сброса сточных вод и загрязнения ими водоемов является создание замкнутых систем водного хозяйства. необходимость создания замкнутой системы производственного водоснабжения обусловлена дефицитом воды и исчерпанием ассимилирующей способности водного объекта, принимающего сточные воды. Для создания замкнутых систем водоснабжения промышленные сточные воды подвергаются очистке механическими, химическими, физико-химическими, биологическими и термическими методами до необходимого качества, зависящего от вида производства. Выбор метода очистки и конструктивное оформление процесса производится с учетом следующих факторов:

- санитарно и технологических требований, предъявляемых к качеству очищенных вод с учетом дальнейшего их использования;

- количество сточных вод;

- наличие у предприятия необходимых для процесса обезвреживания энергетических материальных ресурсов (пар, топливо, электроэнергия, реагенты и тому подобное), а также необходимой площади для сооружения очистных установок;

- эффективность процесса обезвреживания.

В настоящее время применяют главным образом механические методы.

Во всех случаях аварийной разгерметизации оборудования и прорыва продукта отключается участок запорной арматурой и по возможности освобождается в закрытую систему.

Место разлива или загазованности ограждается.

Для предотвращения увеличения поверхности разлива ограничить место разлива валиком из песка или грунта, используя деревянные лопаты.

При небольшом разливе продукт засыпать песком, после чего песок пропитанный продуктом собрать в специальную тару.

В случае большого разлива необходимо собрать продукт ведрами или используя самовсасывающую автоцистерну, слить продукт в подземную ёмкость.

При возможности сбора продукта в латки смыть его струёй воды и собрать в подземную емкость.

После сбора продукта пропаривается площадка, где произошел разлив.

Уборка разлитого продукта производится в фильтрующих противогазах, резиновых сапогах, прорезиненных костюмах и рукавицах.

6.3 Мероприятия по охране литосферы

Охрана окружающей среды при образовании отходов предусматривает следующие мероприятия:

- для накопления отходов отводятся специальные площадки, размещение которых выполняется за пределами водоохранных зон и прибрежных защитных полос поверхностных водных объектов;

- накопление отходов осуществляется раздельно в зависимости от класса опасности, происхождения и агрегатного состояния;

- все отходы подлежат учету и контролю накопления в пределах установленных лимитов, превышение лимитов временного хранения не допускается, бытовые отходы подлежат вывозу в соответствии с санитарными нормами не реже 2 раз в неделю в теплый период и 1 раза в неделю в холодный период на существующие полигоны ТБО.

Для защиты земельных ресурсов от загрязнения нефтепродуктами на установке предусматриваются следующие мероприятия:

- укладка монолитного цементно-бетонного покрытия на свободной от застройки территории установки;

- устройство температурных швов в монолитном покрытии во избежание возникновения в нем трещин в период эксплуатации;

- вертикальная планировка, выполняемая с условием, что все стоки направляются через дождеприемные колодцы в производственно-ливневую канализацию;

- устройство бетонного поребрика вокруг аппаратов или групп аппаратов, из которых возможен пролив нефтепродуктов;

- прокладка сети подземной канализации с нормированными уклонами для обеспечения стока транспортируемых сред;

- уплотнение стыковых соединений чугунных и керамических трубопроводов через стенки колодцев;

- проведение приемочных гидравлических испытаний аппаратов и трубопроводов на герметичность.

Твердые и жидкие отходы абсорбционно-газофракционирующей установки приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3 - Твёрдые и жидкие отходы

Наименование отхода	Место складирования, транспорт	Периодичность образования	Условие (метод) и место захоронения, обезвреживания, утилизации	Количество т/год
Отработанное масло	Емкость Е-19а	Постоянно	Вывоз на очистные сооружения завода	7,754
Твердые бытовые отходы	Металлический контейнер	1 раз в неделю	свалка	1,3
Смет с территории	Металлический контейнер	1 раз в неделю	свалка	0,5

В данном разделе были рассмотрены основные источники загрязнения окружающей среды, которые производит абсорбционно-газофракционирующая установка. Количество выбросов в атмосферу соответствуют нормам федерального закона «Об охране атмосферного воздуха» № 96 - ФЗ от 4.05.1999. Условия хранения, утилизации и периодичность вывоза отходов соответствует федеральному закону «Об отходах производства и потребления» № 89 - ФЗ от 24.06.98. Содержание загрязнений в стоках соответствует «Водному кодексу РФ» от 03.06.2006 № 74 - ФЗ.

Поддержание системы экологического менеджмента на установке на уровне, соответствующем международным экологическим стандартам в соответствии с требованиями МС ИСО 14001:2004 способствует сохранению экосистемы и поддержанию стабильной экологической ситуации в Республике Башкортостан.



Заключение

Изучение современного состояния предприятий нефте - и газоперерабатывающей отраслей показывает, что приоритетными направлениями в вопросах повышения эффективности производства является строительство новых, модернизация существующих технологических установок с применением передовых технологий, аппаратов новых конструкций.

Наряду с такими технологическими установками нефтеперерабатывающих заводов как абсорбционно - газофракционирующие установки относятся к основным, от работы которых в конечном счете зависит эффективность деятельности завода в целом.

Основным оборудованием установки АГФУ-1 являются: колонные аппараты, теплообменная аппаратура, насосы, технологические емкости, печи, ректификационные устройства, конденсаторы, холодильники.

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы проведен литературный обзор по процессам ректификации, абсорбции и газофракционирования, произведен анализ аппаратурного оформления блока ректификации рефлюксов, бензинов и конденсатов АГФУ.

Изучена технологическая схема блока ректификации, произведены расчеты колонного и теплообменного аппаратов.

Расчеты показали, что условия прочности для каждого проектируемого оборудования выполняются.

В разделах безопасность и экологичность проекта выявлены наиболее слабые места блока ректификации абсорбционно - газофракционирующей установки и предложены мероприятия по защите от шума и вибрации основного оборудования, а также некоторые санитарно-гигиенические мероприятия, связанные с обеспечением индивидуальной защиты персонала.

В графической части выпускной квалификационной работы представлены:

- общий вид колонного аппарата, сборочный чертеж тарелки, деталировка основных сборочных частей;

- общий вид теплообменного аппарата, сборочные чертежи, а также чертежи некоторых деталей;

- плакат - технологическая схема блока абсорбции установки для разделения природного и нефтяного газов.



Список использованных источников

1 Ахметов, С. А. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа / С. А. Ахметов, Т. П. Сериков, И. Р. Кузеев, М.И. Баязитов; Под ред. С. А. Ахметова. ? СПб.: Недра, 2006. ? 868 с.

2 Дронин, А.П. Технология разделения углеводородных газов / А.П. Дронин, И.А. Пугач. - М.: 1975. - 314 с.

3 Владимиров, А.И. Основные процессы и аппараты нефтегазопереработки / А.И. Владимиров, В.А. Щелкунов, С.А. Круглов. - М., 2002.-227.

4 Капустин, В.М. Технология переработки нефти. Ч. 2. Деструктивные про-цессы / В.М Капустин, А.А. Гуреев. - М.: 2008. -334 с.

5 Смидович, Е.В. Технология переработки нефти и газа. Крекинг нефтяного сырья и переработка углеволородных газов / Е.В. Смидович. - М.: Альфа-М, 2011. -328 с.

6 Поникаров, И.И. Машины и аппараты химических производств и нефтега-зопереработки / И.И. Поникаров, М.Г. Гайнуллин. - М.: Онега, 2006. - 608 с.

7 Скобло, А.И. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии / А.И. Скобло, Ю.К. Молоканов, А.И. Владимиров, В.А. Щелкунов. ? М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000. ? 677 с.

8 Справочник нефтепереработчика / Под ред. Г.Л. Ластовкин, Е.Д. Радченко, М.Г. Рудина. ? Л.: Химия, 1986. ? 648 с.

9 Рахмилевич, 3.3. Насосы в химической промышленности: Справочник. -- М.: Химия, 1990.? 341с.

10 Фарамазов, С.А. Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатация / С.А. Фарамазов. - М.: 1984. - 328 с.

11 ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хране-ния и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды - М.: Издательство стандартов, 1971. - 72 c.

12 ОСТ 26-15-024-84. Перевозка крупногабаритного и тяжеловесного оборудования. Порядок разработки и согласования технической документации - М.: Минхим-маш, 1985. - 12 с.

13 ГОСТ 17314-81. Устройства для крепления тепловой изоляции стальных сосудов и аппаратов. Конструкция и размеры. Технические требования - М.: Издательство стандартов, 1990. - 26 с.

14 ГОСТ 9617-76. Сосуды и аппараты. Ряды диаметров. - М.: Издательство стандар-тов, 2002. - 3 c.

15 ОСТ 26-2000-83. Люки стальных сварных сосудов и аппаратов. Типы.- М.: ЦКБН, 1994. - 12 с.

16 ОСТ 26-2015-83. Устройства шарнирные и подъемно-поворотные для крышек люков. Конструкция и размеры. - М.: ЦКБН, 1994. - 4 с.

17 Арзамасов, Б.Н. Конструкционные материалы: справочник / Б.Н. Арзамасов, В.А. Брострем, Н.А. Буше. - М.: Машиностроение, 1990. - 688 с.

18 Сорокина, В.Г., Марочник сталей и сплавов. / В.Г. Сорокин. - М.: Машинострое-ние, 1989. - 640 с.

19 ГОСТ Р 51273-99. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых нагру-зок и сейсмических воздействий. - М.: Издательство стандартов, 2000. - 16 c.

20 Баязитов, М.И. Учебно-методические указания к выполнению курсового проекта по МАХП / М.И. Баязитов, С.С. Хайрудинова, Р.Б. Тукаева, Г.И. Хайрудинова- Уфа: Изд-во УГНТУ, 2009. -95 с.

21 Поникаров, И.И. Расчеты машин и аппаратов химических производств и нефтега-зопереработки (примеры и задачи). / И.И. Поникаров, С.И. Поникаров, С.В. Рач-ковский. - М.: Альфа, 2008. - 720 с.

22 Лащинский, А.А. Основы конструирования и расчеты химической аппаратуры. / А.А. Лащинский, А.Р. Толчинский. - М.: Машиностроение, 1970. - 753 с.

23 РД 26-15-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герме-тичность фланцевых соединений.- М.: Издательство стандартов, 2009

24 ГОСТ 1050-2013 (ред. от 22.09.2015). Металлопродукция из нелегированных кон-струкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия. М.: Стандартинформ, 2014 г.

25 ГОСТ 9066 - 75. Шпильки для фланцевых соединений с температурой среды от 0 град. С до 650 град. С. Типы и основные размеры.- М.: Издательство стандартов, 2003.

26 ГОСТ 9064 - 75. Гайки для фланцевых соединений с температурой среды от 0 до 650 град. С. Типы и основные размеры.- М.: Издательство стандартов, 2004.

27 Федеральный закон № 116. О промышленной безопасности опасных произ-водственных объектов.- М.: Издательство стандартов, 1997. - 15 с.

28 Баратов, А.Н. Пожаровзрывоопасность вещества и материалов и средств их тушения / А.Н. Баратов, А.Я. Корольченко, Г.Н. Кравчук // Справочное издание.- М.: Химия, 1990 . - 234 с.

29 ГОСТ 12.1.018-93. ССБТ. Пожаро-взрывобезопасность статического электри-чества. Общие требования.- М.: Издательство стандартов, 1993. - 54 с.

30 СП 52.13330.2011. Естественное и искусственное освещение.- М.: Издатель-ство стандартов. - 2011.- 17 с.

31 СП 41-01-2008. Отопление, вентиляция и кондиционирование.- М.: Издатель-ство стандартов.- 2008. - 114 с.

32 ГОСТ 12.4.011-89. Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.- М.: ИПК Издательство стандартов, 1990. - 8 с.

33 Атлас, М.И. Справочник по водоснабжению и канализации предприятий нефтяной промышленности / М.И. Атлас, Н.М. Литвишков. Баку: Красный восток, 1985. - 718 с.

34 ГОСТ 12.1.005-88. Межгосударственный стандарт система стандартов без-опасности труда общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабо-чей зоны.- М.: Cтандартинформ, 2005 - 84 с.

35 ГОСТ 12.1.003-83. Шум. Общие требования безопасности. - Введ. 1984-07-01.- М.: Издательство стандартов, 1984 - 12 с.



Приложение

1 Расчет ветровых нагрузок

Нормативное значение средней составляющей ветровой нагрузки i-го участка:

где ?i - коэффициент, учитывающий изменение ветрового давления по высоте аппарата:

,

K - аэродинамический коэффициент.

Средняя составляющая ветровой нагрузки на i-м участке:

где Di - наружный диаметр i-го участка,

hi - высота i-го участка.

Коэффициент пространственной корелляции пульсаций давления ветра:

Пульсационная составляющая ветровой нагрузки на i-м участке:



где Gi - вес i-го участка,

? - коэффициент динамичности,

?i - приведенное относительное ускорение центра тяжести i-го участка.

Ветровая нагрузка на i-м участке:

Изгибающий момент в сечении на высоте x0 от действия ветровой нагрузки на обслуживающую j-ю площадку:

При отсутствии точных данных о форме площадки изгибающий момент определяют по формуле:

?Ap - сумма площадей всех проекций профилей j-й площадки на плоскость, перпендикулярную направлению ветра;

mj - коэффициент пульсации давления ветра,

H = #H# мм - общая высота аппарата от поверхности земли.

Расчетный изгибающий момент в сечении на высоте x0:



Расчёт в рабочих условиях (коррозия учтена)

Нормативное значение ветрового давления (для II ветрового района): q0 = 0,3•10-3 МПа

Период колебаний T = 3,197 с (см. Расчёт периода колебаний)

Критическая скорость ветра на i-ом участке, при которой происходит резонансное вихревое возбуждение (в м/с):

Максимальная скорость ветра (в м/с):

,

где - нормативное ветровое давление (в Па), - коэффициент, учитывающий изменение ветрового давления по высоте аппарата.

При условии резонансное вихревое возбуждение возможно.

Ветровая нагрузка (в Н), приложенная к i-ому участку аппарата и действующая в направлении, перпендикулярном средней скорости ветра:



Наряду с воздействием от вихревого возбуждения необходимо учитывать действие ветровой нагрузки в направлении параллельном средней скорости ветра.

Элемент	Высота до начала элемента, мм	Наружный диаметр, мм	Ветровая нагрузка от площадок, Н	Суммарная ветровая нагрузка, Н	Расчетный изгибающий момент, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	2640	0	1,207•105	5,087•109
Днище эллиптическое №2	3500	2788	0	1,194•105	4,666•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	2788	4,461•104	1,194•105	4,648•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	2788	0	575,5	2,932•105

Расчёт в рабочих условиях (коррозия не учтена)

Период колебаний T = 2,855 с (см. Расчёт периода колебаний)

При условии резонансное вихревое возбуждение возможно.



Элемент	Высота до начала элемента, мм	Наружный диаметр, мм	Ветровая нагрузка от площадок, Н	Суммарная ветровая нагрузка, Н	Расчетный изгибающий момент, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	2640	0	1,196•105	5,025•109
Днище эллиптическое №2	3500	2788	0	1,183•105	4,608•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	2788	4,403•104	1,183•105	4,589•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	2788	0	575,4	2,931•105

Расчёт в условиях монтажа (коррозия учтена)

Период колебаний T = 2,805 с (см. Расчёт периода колебаний)



При условии резонансное вихревое возбуждение возможно.

Элемент	Высота до начала элемента, мм	Наружный диаметр, мм	Ветровая нагрузка от площадок, Н	Суммарная ветровая нагрузка, Н	Расчетный изгибающий момент, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	2640	0	1,19•105	5,003•109
Днище эллиптическое №2	3500	2788	0	1,177•105	4,589•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	2788	4,395•104	1,176•105	4,57•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	2788	0	575,4	2,931•105

Расчёт в условиях монтажа (коррозия не учтена)

Период колебаний T = 2,508 с (см. Расчёт периода колебаний)

При условии резонансное вихревое возбуждение возможно.



Элемент	Высота до начала элемента, мм	Наружный диаметр, мм	Ветровая нагрузка от площадок, Н	Суммарная ветровая нагрузка, Н	Расчетный изгибающий момент, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	2640	0	1,18•105	4,946•109
Днище эллиптическое №2	3500	2788	0	1,167•105	4,535•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	2788	4,341•104	1,166•105	4,517•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	2788	0	590,3	2,932•105

Расчёт в условиях испытаний (Гидроиспытания, коррозия учтена)

Период колебаний T = 5,623 с (см. Расчёт периода колебаний)



При условии резонансное вихревое возбуждение возможно.

Элемент	Высота до начала элемента, мм	Наружный диаметр, мм	Ветровая нагрузка от площадок, Н	Суммарная ветровая нагрузка, Н	Расчетный изгибающий момент, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	2640	0	1,302•105	5,529•109
Днище эллиптическое №2	3500	2788	0	1,29•105	5,075•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	2788	4,802•104	1,289•105	5,055•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	2788	0	575,4	2,931•105

Расчёт в условиях испытаний (Гидроиспытания, коррозия не учтена)

Период колебаний T = 5,028 с (см. Расчёт периода колебаний)

При условии резонансное вихревое возбуждение возможно.



Элемент	Высота до начала элемента, мм	Наружный диаметр, мм	Ветровая нагрузка от площадок, Н	Суммарная ветровая нагрузка, Н	Расчетный изгибающий момент, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	2640	0	1,287•105	5,445•109
Днище эллиптическое №2	3500	2788	0	1,275•105	4,997•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	2788	4,727•104	1,274•105	4,977•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	2788	0	575,5	2,932•105

Расчет суммарных нагрузок

Расчёт в рабочих условиях (коррозия учтена)



Элемент корпуса	Высота до начала элемента,	Вертикальная нагрузка,	Горизонтальная нагрузка, Н	Изгибающий момент, Н мм
	мм	Н	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки
Опора колонного аппарата №1	0	(-1,346•106 )	2,747•104	1,207•105	1,589•109	5,092•109
Днище эллиптическое №2	3500	(-1,293•106 )	2,745•104	1,194•105	1,497•109	4,67•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	(-1,292•106 )	2,745•104	1,194•105	1,493•109	4,651•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	(-9309)	437,4	575,5	3,17•108	5,148•105

Расчёт в рабочих условиях (коррозия не учтена)



Элемент корпуса	Высота до начала элемента,	Вертикальная нагрузка,	Горизонтальная нагрузка, Н	Изгибающий момент, Н мм
	мм	Н	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки
Опора колонного аппарата №1	0	(-1,346•106 )	2,787•104	1,196•105	1,602•109	5,03•109
Днище эллиптическое №2	3500	(-1,293•106 )	2,784•104	1,183•105	1,51•109	4,612•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	(-1,292•106 )	2,784•104	1,183•105	1,506•109	4,593•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	(-9309)	436,8	575,4	3,198•108	5,147•105

Расчёт в условиях монтажа (коррозия учтена)



Элемент корпуса	Высота до начала элемента,	Вертикальная нагрузка,	Горизонтальная нагрузка, Н	Изгибающий момент, Н мм
	мм	Н	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки
Опора колонного аппарата №1	0	(-1,077•106 )	2,17•104	1,19•105	1,259•109	5,008•109
Днище эллиптическое №2	3500	(-1,023•106 )	2,168•104	1,177•105	1,186•109	4,593•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	(-1,023•106 )	2,168•104	1,176•105	1,183•109	4,574•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	(-9309)	437,4	575,4	2,511•108	5,147•105

Расчёт в условиях монтажа (коррозия не учтена)



Элемент корпуса	Высота до начала элемента,	Вертикальная нагрузка,	Горизонтальная нагрузка, Н	Изгибающий момент, Н мм
	мм	Н	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки	с учётом сейсм. нагрузки	с учётом ветр. нагрузки
Опора колонного аппарата №1	0	(-1,077•106 )	2,202•104	1,18•105	1,27•109	4,951•109
Днище эллиптическое №2	3500	(-1,023•106 )	2,199•104	1,167•105	1,196•109	4,539•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	(-1,023•106 )	2,199•104	1,166•105	1,193•109	4,521•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	(-9309)	436,9	590,3	2,532•108	5,148•105

Расчёт в условиях испытаний (Гидроиспытания, коррозия учтена)



Элемент корпуса	Высота до начала элемента, мм	Вертикальная нагрузка, Н	Горизонтальная нагрузка с учётом ветр. нагрузки, Н	Изгибающий момент с учётом ветр. нагрузки, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	(-4,281•106 )	7,813•104	3,324•109
Днище эллиптическое №2	3500	(-4,201•106 )	7,739•104	3,051•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	(-4,198•106 )	7,737•104	3,038•109
Днище эллиптическое №1	6,406•104	(-3,543•104 )	345,2	4,588•105

Расчёт в условиях испытаний (Гидроиспытания, коррозия не учтена)



Элемент корпуса	Высота до начала элемента, мм	Вертикальная нагрузка, Н	Горизонтальная нагрузка с учётом ветр. нагрузки, Н	Изгибающий момент с учётом ветр. нагрузки, Н мм
Опора колонного аппарата №1	0	(-4,281•106 )	7,721•104	3,274•109
Днище эллиптическое №2	3500	(-4,201•106 )	7,647•104	3,004•109
Обечайка цилиндрическая №1	3657	(-4,198•106 )	7,645•104	2,992•109

Подобные документы

• Разработка выпарного аппарата с заданной годовой производительностью 165 тыс. тонн/год

  Установки для выпаривания экстракционной фосфорной кислоты (ЭФК). Расчет выпарного аппарата, тарельчатого абсорбера и барометрического конденсатора. Физико-химические особенности поглощения фтористых газов. Установки для абсорбции фтористых газов.
  
  дипломная работа [2,8 M], добавлен 21.10.2013
  

• Ректификация сжиженных углеводородных газов

  Требования и основные характеристики сжиженных газов. Характеристика исходного сырья, реагентов и продуктов. Описание технологического процесса и технологической схемы ректификации сжиженных углеводородных газов. Определение температуры ввода сырья.
  
  курсовая работа [125,3 K], добавлен 19.02.2014
  

• Расчет абсорбционной установки

  Физико-химические основы абсорбции. Аппараты, в которых проводят процессы абсорбции, их классификация. Расход поглотителя, температура процесса и количество отводимой теплоты. Скорость подачи газа и поглотителя, подбор типа тарелок, размеров аппарата.
  
  курсовая работа [186,8 K], добавлен 18.12.2009
  

• Аппарат колонного типа установки четкой ректификации ксилолов

  Производство ароматических углеводородов. Оборудование установок фракционирования ксилолов. Подбор оборудования к технологической схеме. Выбор конструкционных материалов основных элементов колонного аппарата. Ремонт и диагностика центробежного насоса.
  
  дипломная работа [834,5 K], добавлен 25.04.2015
  

• Переработка газов

  Классификация углеводородных газов. Процесс очистки газов от механических примесей. Осушка газа от воды гликолями. Технология удаление сероводорода и углекислого газа. Физико-химические свойства абсорбентов. Процесс извлечения тяжелых углеводородов.
  
  презентация [3,6 M], добавлен 26.06.2014
  

• Абсорбционные методы очистки отходящих газов

  Теоретические основы абсорбции. Растворы газов в жидкостях. Обзор и характеристика абсорбционных методов очистки отходящих газов от примесей кислого характера, оценка их преимуществ и недостатков. Технологический расчет аппаратов по очистке газов.
  
  курсовая работа [834,6 K], добавлен 02.04.2015
  

• Проектировочный расчет ректификационной колонны для получения товарного пропилена

  Проектирование ректификационной установки разделения смеси пропан-пропилен производительностью 3,5 т/ч с целью получения товарного пропилена. Расчет на прочность цилиндрической обечайки, аппарата на ветровую нагрузку. Укрепление отверстий, подбор фланцев.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 01.04.2011
  

• Газы нефтепереработки

  Виды и состав газов, образующихся при разложении углеводородов нефти в процессах ее переработки. Использование установок для разделения предельных и непредельных газов и мобильных газобензиновых заводов. Промышленное применение газов переработки.
  
  реферат [175,4 K], добавлен 11.02.2014
  

• Процесс абсорбции и расчет насадочного абсорбера

  Сущность процесса ректификации с диффузионным процессом разделения жидких и газовых смесей. Расчет ректификационной установки, особенности процесса абсорбции. Подбор насоса и штуцеров для ввода сырья в колонну. Расчет материального баланса абсорбера.
  
  курсовая работа [358,9 K], добавлен 17.11.2013
  

• Автоматизация процесса переработки предельных углеводородных газов

  Технологическое описание структурной схемы проекта по автоматизации процесса переработки предельных углеводородных газов. Изучение функциональной схемы автоматизации и обоснование выбора средств КИП установки. Математическая модель контура регулирования.
  
  контрольная работа [67,1 K], добавлен 13.06.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам