Проект реконструкции участка вязального производства ОАО "Светлогорск-Химволокно" с установкой оборудования с одной и двумя игольницами
Обоснование необходимости реконструкции вязального производства. Выбор ассортимента выпускаемой продукции. Характеристика технологического процесса изготовления женских джемперов. Расчет потребности в сырье. Химическая подготовка трикотажных полотен.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | дипломная работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 07.02.2018 |
Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Производим расчет по методу А.С. Далидовича. [4].
Определяем диаметр нити по формуле:
;
где д - объемная масса нити, для хлопчатобумажной пряжи-0,85 г/см 3; T-суммарная линейная плотность покровной и грунтовой нити. [4]
0,24 мм (1.9).
В платированном футерованном трикотаже футерная нить висит на протяжках петли грунта, поэтому наличие футерной нити не приводит к увеличению петельного шага по сравнению с платированной кулирной гладью, выработанной из грунтовой и покровной нити.
Рассчитаем петельный шаг полотна, по формуле для платированной кулирной глади, мм;
А = 4* =4*0,24 = 0,96 мм (1.10)
Определяем высоту петельного ряда В;
С - коэффициент соотношения плотностей С принимаем = 0,79 [4]
В = С*А = 0,79 * 0,96 = 0,76 мм (1.11)
Число петельных рядов на 100 мм (плотность по вертикали) определяем по формуле:
Np =100/В =100/0,76 = 132 ряда (1.12)
Определяем число петельных столбиков (плотность по горизонтали):
Nc =100/А =100/0,96 = 104 столбика (1.13)
Длина платированной петли определяется по формуле для глади. [4]
Длину грунтовой и покровной нити в петле определяем по формуле:
(1.14)
Рассчитаем длину футерной нити:
(1.15)
Рассчитаем поверхностную плотность трикотажа:
(1.16)
Таблица 1.5 - Результаты расчетов параметров петельной структуры футерованного переплетения
Вид переплетения |
Обозначение показателя |
Значение показателя |
Соотношение расчетных к фабричным значениям, % |
||
Расчетное |
по данным предприятия |
||||
Футерованное |
Nc |
104 |
110±20 |
5,4 |
|
Np |
132 |
136±20 |
2,9 |
||
с, г/м 2 |
250 |
250 |
0 |
||
L1ф, мм. |
3,8 |
4,8 |
6,5 |
||
L2п, мм. |
3,8 |
3,6 |
5,5 |
Так как расхождение расчетных параметров от данных предприятия не значительные, то принимаем значения по данным предприятия.
1.5 Расчет расхода сырья на единицу продукции
1.5.1 Расчёт расхода сырья на брюки детские модель 3100-11
Расчеты расхода сырья на изделие выполняют в соответствии с действующими методиками [5].
Для вязания данной модели была выбрана кругловязальная машина марки Метекс-2IF.
Расчет норм расхода сырья будем вести для размера 146-76-66
1. Основные технологические параметры полотна:
- линейная плотность нити Т-20 текс;
- вид переплетения-интерлок;
- число петельных рядов Nр=121, и петельных столбиков Nст =127 на 10 см;
- поверхностная плотность полотна=221 г/м 2;
2. Копия раскладки и характеристика раскладки лекал деталей кроеного изделия:
- копия раскладки (в принятом масштабе)
- ширина полотна (с кромками и без) - 169см +3,0 кромка.
- длина настила - 197см
- площадь лекал одного изделия - 8745 см 2
- выход изделий с одного слоя настила-3 изделия.
Рисунок 7 - Раскладка лекал на изделие брюки для мальчика
Таблица - Спецификация деталей кроя брюк (модель 3100-11)
Название деталей |
Количество деталей |
|
Передняя половинка брюк |
2 |
|
Задняя половинка брюк |
2 |
|
Карман |
4 |
|
Запасной отрезок |
1 |
3. Расчет расхода полотна и сырья на проектированное изделие.
Таблица 1.6 - Расчет расхода полотна на кроеное изделие
№ |
Показатель |
Обозначение или формула для расчета |
Значение показателя |
|
Полотно |
||||
1 |
Наименование и класс вязальной машины |
- |
Метекс-2IF,20 кл. |
|
2 |
Вид и линейная плотность нити, текс |
- |
20 |
|
3 |
Поверхностная плотность полотна, г/м 2 |
221 |
||
4 |
Масса куска полотна, кг |
Qк |
20 |
|
5 |
Половина ширины полотна с кромками, см |
Ш |
86 |
|
6 |
Ширина кромки полотна, см |
В |
3,0 |
|
7 |
Коэффициент усадки полотна |
Кус |
0,98 |
|
Отходы при раскрое. Дополнительные отходы при раскрое: |
||||
8 |
- от трафаретных концов, % |
X1 |
0,5 |
|
9 |
- от кромки полотна, % |
X2 |
2,0 |
|
10 |
- от лоскута-остатка, % |
X3 |
1 |
|
11 |
- от клешности полотна, % |
X4 |
0 |
|
12 |
- от неравномерности полотна по ширине, % |
X5 |
0,5 |
|
13 |
- от вырезания дефектных мест в полотне, % |
X6 |
3,0 |
|
Всего дополнительных отходов при раскрое: |
||||
14 |
- учитываемых при определении расхода полотна, % |
Xд=X1+X2+X3+X6 |
6,5 |
|
15 |
- Не учитываемых при определении расхода полотна, % |
Xд'=X4+X5 |
0,5 |
|
Основные отходы при раскрое (межлекальные выпады) |
||||
16 |
Длина настила, см |
L |
197 |
|
17 |
Площадь одного слоя настила, см 2 |
S1=2(Ш-в)L |
32702 |
|
18 |
Выход изделий из одного слоя настила, шт. |
N |
3 |
|
19 |
Площадь лекал одного изделия, см 2 |
S |
8745 |
|
20 |
Площадь недостающих деталей в одном слое настила, см 2 |
S0 |
0 |
|
21 |
Площадь лекал в одном слое настила, см 2 |
S2=S*n - S0 |
26235 |
|
22 |
Площадь межлекальных выпадов в одном слое настила, см 2 |
S3=S1 - S2 |
6467 |
|
23 |
Межлекальные выпады, % |
18,5 |
||
Общее количество отходов при раскрое |
||||
24 |
С учетом отходов от вырезания дефектных мест, % |
Xp=X0 + Xд+ Xд' |
25,5 |
|
25 |
Без учета отходов от вырезания дефектных мест, % |
Xp = Xp - X6 |
22,5 |
|
Расход полотна на изделие (с учетом отходов от вырезания дефектных мест) |
||||
26 |
Расход полотна по площади, см 2 |
11427 |
||
27 |
Расход полотна по массе, г |
253 |
Расчет будем вести для переплетения интерлок (данные берем с предприятия).
Xд=X1+X2+X3+X6 = 0,5+2,0+1+3,0 = 6,5 % (1.17)
Xд'=X4+X5 =0+0,5 = 0,5 % (1.18)
S1=2(Ш-в)L= 2*(86-3,0)*197 =32702см 2 (1.19)
S2=S*n - S0 = 8745 * 3-0 = 26235см 2 (1.20)
S3=S1 - S2 = 32702-26235 = 6467 см 2 (1.21)
= (1.22)
Xp=X0 + Xд+ Xд' = 18,5 + 6,5 + 0,5 = 25,5 % (1.23)
Xp = Xp - X6 = 25,5-3,0 = 22,5 % (1.24)
= см 2 (1.25)
(1.26)
При расчете расхода сырья за основу принимается расход полотна и нормативные отходы по технологическим переходам: при ворсовании, потери в крашении т отделке, отходы в вязании, сновании, перематывании.
Результаты расчета сводим в таблицу 1.5.
Таблица 1.7 - расход сырья на единицу изделия
№ |
Показатель |
Обозначение или формула для расчета |
Значение показателя |
|
1 |
Расход полотна на единицу изделия |
Q |
253,0 |
|
2 |
Нормативные потери при ворсовании, % |
Xн |
0 |
|
3 |
Нормативные потери в крашении и отделки, % |
Хкр |
5,0 |
|
4 |
Нормативные отходы в вязании, % |
Хв |
1,7 |
|
5 |
Нормативные отходы в сновании, % |
Хс |
0 |
|
6 |
Нормативные отходы в перематывании, % |
Хм |
0 |
|
7 |
Расход полотна, подготовленного к ворсованию, г |
0 |
||
8 |
Расход сурового полотна (до крашения и отделки), г |
266 |
||
9 |
Расход пряжи или нити в вязании, г |
271 |
||
10 |
Расход пряжи или нити в сновании, г |
0 |
||
11 |
Расход пряжи в перематывании |
0 |
При расчете расходов сырья для пряжи смесовой использовались данные предприятия трикотажных кругловязаных полотен.
Qn = Q*100/100 =253*100/100 =253 г (1.27)
(1.28)
= (1.29)
1.5.2 Расход сырья на джемпер модель 3082-12
Для вязания данной модели была выбрана кругловязальная машина марки Метекс-2IF.
Расчет норм расхода сырья будем вести для размера 170-92-87.
1. Основные технологические параметры полотна:
- вид и линейная плотность нити Т, - 20текс;
- вид переплетения-интерлок;
- число петельных рядов Nр=121, и петельных столбиков Ncт =127 на 10 см;
- поверхностная плотность полотна с=221 г/м 2.
2. Копия раскладки и характеристика раскладки лекал деталей кроеного изделия:
- копия раскладки (в принятом масштабе)
- ширина полотна (с кромками и без) - 169 см +3,0 кромка.
- длина настила - 374 см
- площадь лекал одного изделия - 13065 см 2
- выход изделий с одного слоя настила-4 изделия.
Рисунок 8 - Раскладка лекал на изделие джемпер
Таблица 2.8 - Спецификация деталей джемпера (модель 3082-12)
Название деталей |
Количество деталей |
|
Спинка |
1 |
|
Перед |
1 |
|
Рукав |
2 |
|
Воротник |
1 |
|
Запасной отрезок |
1 |
3.Расчет расхода полотна и сырья на проектированное изделие.
Таблица 1.8 - Расчет расхода полотна на кроеное изделие
№ |
Показатель |
Обозначение или формула для расчета |
Значение показателя |
|
Полотно |
||||
1 |
Наименование и класс вязальной машины |
- |
Метекс-2IF,20 кл. |
|
2 |
Вид и линейная плотность нити, текс |
- |
20 |
|
3 |
Поверхностная плотность полотна, г/м 2 |
221 |
||
4 |
Масса куска полотна, кг |
Qк |
25 |
|
5 |
Половина ширины полотна с кромками, см |
Ш |
86 |
|
6 |
Ширина кромки полотна, см |
В |
3,0 |
|
7 |
Коэффициент усадки полотна |
Кус |
0,98 |
|
Отходы при раскрое. Дополнительные отходы при раскрое: |
||||
8 |
- от трафаретных концов, % |
X1 |
0,5 |
|
9 |
- от кромки полотна, % |
X2 |
2,0 |
|
10 |
- от лоскута-остатка, % |
X3 |
1 |
|
11 |
- от клешности полотна, % |
X4 |
0 |
|
12 |
- от неравномерности полотна по ширине, % |
X5 |
0,5 |
|
13 |
- от вырезания дефектных мест в полотне, % |
X6 |
3,0 |
|
Всего дополнительных отходов при раскрое: |
||||
14 |
- учитываемых при определении расхода полотна, % |
Xд=X1+X2+X3+X6 |
6,5 |
|
15 |
- Не учитываемых при определении расхода полотна, % |
Xд'=X4+X5 |
0,5 |
|
Основные отходы при раскрое (межлекальные выпады) |
||||
16 |
Длина настила, см |
L |
374 |
|
17 |
Площадь одного слоя настила, см 2 |
S1=2(Ш-в)L |
62084 |
|
18 |
Выход изделий из одного слоя настила, шт. |
N |
4 |
|
19 |
Площадь лекал одного изделия, см 2 |
S |
13065 |
|
20 |
Площадь недостающих деталей в одном слое настила, см 2 |
S0 |
0 |
|
21 |
Площадь лекал в одном слое настила, см 2 |
S2=S*n - S0 |
52260 |
|
22 |
Площадь межлекальных выпадов в одном слое настила, см 2 |
S3=S1 - S2 |
9824 |
|
23 |
Межлекальные выпады, % |
14,8 |
||
Общее количество отходов при раскрое |
||||
24 |
С учетом отходов от вырезания дефектных мест, % |
Xp=X0 + Xд+ Xд' |
21,8 |
|
25 |
Без учета отходов от вырезания дефектных мест, % |
Xp = Xp - X6 |
18,8 |
|
Расход полотна на изделие (с учетом отходов от вырезания дефектных мест) |
||||
26 |
Расход полотна по площади, см 2 |
16269 |
||
27 |
Расход полотна по массе, г |
360 |
Расчет будем вести для переплетения интерлок (данные берем с предприятия).
Xд=X1+X2+X3+X6 = 0,5+2,0+1+3,0 = 6,5 % (1.30)
Xд'=X4+X5 =0+0,5 = 0,5 % (1.31)
S1=2(Ш-в)L= 2*(86-3,0)*374 =62084см 2 (1.32)
S2=S*n - S0 =13065 * 4-0 = 52260см 2 (1.33)
S3=S1 - S2 = 62084-52260 = 9824 см 2 (1.34)
= (1.35)
Xp=X0 + Xд+ Xд' = 14,8 + 6,5 + 0,5 = 21,8 % (1.36)
Xp = Xp - X6 = 21,8-3,0 = 18,8 % (1.37)
= см 2 (1.38)
(1.39)
При расчете расхода сырья за основу принимается расход полотна и нормативные отходы по технологическим переходам: при ворсовании, потери в крашении т отделке, отходы в вязании, сновании, перематывании.
Результаты расчета сводим в таблицу 1.5.
Таблица 1.5 - расход сырья на единицу изделия
№ |
Показатель |
Обозначение или формула для расчета |
Значение показателя |
|
1 |
Расход полотна на единицу изделия |
Q |
360 |
|
2 |
Нормативные потери при ворсовании, % |
Xн |
0 |
|
3 |
Нормативные потери в крашении и отделки, % |
Хкр |
5,0 |
|
4 |
Нормативные отходы в вязании, % |
Хв |
1,7 |
|
5 |
Нормативные отходы в сновании, % |
Хс |
0 |
|
6 |
Нормативные отходы в перематывании, % |
Хм |
0 |
|
7 |
Расход полотна, подготовленного к ворсованию, г |
0 |
||
8 |
Расход сурового полотна (до крашения и отделки), г |
379 |
||
9 |
Расход пряжи или нити в вязании, г |
386 |
||
10 |
Расход пряжи или нити в сновании, г |
0 |
||
11 |
Расход пряжи в перематывании |
0 |
При расчете расходов сырья для пряжи смесовой использовались данные предприятия трикотажных кругловязаных полотен.
Qn =Q*100/100 =370,6*100/100 =370,6 г (1.40)
(1.41)
= (1.43)
1.5.3 Расчёт расхода сырья на брюки для девочек модель 3085-15
Для вязания данной модели была выбрана однофонтурная кругловязальная машина MBF 3.2.
Расчет норм расхода сырья будем вести для размера 104-56.
1. Основные технологические параметры полотна:
- линейная плотность нити Т, - 20текс;
- вид переплетения-одинарное платированное футерованное;
- число петельных рядов Nр=136, и петельных столбиков Ncт =110 на 100мм;
- поверхностная плотность полотна с=250 г/м 2;
2. Копия раскладки и характеристика раскладки лекал деталей кроеного изделия:
- копия раскладки (в принятом масштабе)
- ширина полотна (с кромками и без) - 128 см +3,0 кромка.
- длина настила - 139 см
- площадь лекал одного изделия - 4701 см 2
- выход изделий с одного слоя настила-3 изделия.
Рисунок 9 - Раскладка лекал на изделие брюки для девочек
Таблица - Спецификация деталей брюк (модель 3085-15)
Название деталей |
Количество деталей |
|
Задняя часть брюк |
2 |
|
Передняя часть брюк |
2 |
|
Запасной отрезок |
1 |
3. Расчет расхода полотна и сырья на проектированное изделие.
Таблица 1.6 - Расчет расхода полотна на кроеное изделие
№ |
Показатель |
Обозначение или формула для расчета |
Значение показателя |
|
Полотно |
||||
1 |
Наименование и класс вязальной машины |
- |
MBF 3.2.,20 класс, |
|
2 |
Вид и линейная плотность нити, текс |
- |
20 |
|
3 |
Поверхностная плотность полотна, г/м 2 |
250 |
||
4 |
Масса куска полотна, кг |
Qк |
25 |
|
5 |
Половина ширины полотна с кромками, см |
Ш |
65,5 |
|
6 |
Ширина кромки полотна, см |
В |
3,0 |
|
7 |
Коэффициент усадки полотна |
Кус |
0,98 |
|
Отходы при раскрое. Дополнительные отходы при раскрое: |
||||
8 |
- от трафаретных концов, % |
X1 |
0,5 |
|
9 |
- от кромки полотна, % |
X2 |
2,0 |
|
10 |
- от лоскута-остатка, % |
X3 |
1 |
|
11 |
- от клешности полотна, % |
X4 |
0 |
|
12 |
- от неравномерности полотна по ширине, % |
X5 |
0,5 |
|
13 |
- от вырезания дефектных мест в полотне, % |
X6 |
3,0 |
|
Всего дополнительных отходов при раскрое: |
||||
14 |
- учитываемых при определении расхода полотна, % |
Xд=X1+X2+X3+X6 |
6,5 |
|
15 |
- Не учитываемых при определении расхода полотна, % |
Xд'=X4+X5 |
0,5 |
|
Основные отходы при раскрое (межлекальные выпады) |
||||
16 |
Длина настила, см |
L |
139 |
|
17 |
Площадь одного слоя настила, см 2 |
S1=2(Ш-в)L |
17375 |
|
18 |
Выход изделий из одного слоя настила, шт. |
N |
3 |
|
19 |
Площадь лекал одного изделия, см 2 |
S |
4701 |
|
20 |
Площадь недостающих деталей в одном слое настила, см 2 |
S0 |
0 |
|
21 |
Площадь лекал в одном слое настила, см 2 |
S2=S*n - S0 |
14103 |
|
22 |
Площадь межлекальных выпадов в одном слое настила, см 2 |
S3=S1 - S2 |
3272 |
|
23 |
Межлекальные выпады, % |
17,8 |
||
Общее количество отходов при раскрое |
||||
24 |
С учетом отходов от вырезания дефектных мест, % |
Xp=X0 + Xд+ Xд' |
24,8 |
|
25 |
Без учета отходов от вырезания дефектных мест, % |
Xp = Xp - X6 |
21,8 |
|
Расход полотна на изделие (с учетом отходов от вырезания дефектных мест) |
||||
26 |
Расход полотна по площади, см 2 |
6086 |
||
27 |
Расход полотна по массе, г |
153 |
Расчет будем вести для футерованного переплетения (данные берем с предприятия).
Xд=X1+X2+X3+X6 = 0,5+2,0+1+3,0 = 6,5 % (1.44)
Xд'=X4+X5 =0+0,5 = 0,5 % (1.45)
S1=2(Ш-в)L= 2*(65,5-3,0)*139 =17375см 2 (1.46)
S2=S*n - S0 =4701 * 3-0 = 14103см 2 (1.47)
S3=S1 - S2 = 17375-14103 = 3272 см 2 (1.48)
= (1.49)
Xp=X0 + Xд+ Xд' = 17,8 + 6,5 + 0,5 = 24,8 % (1.50)
Xp = Xp - X6 = 24,8-3,0 = 21,8 % (1.51)
= см 2 (1.52)
(1.53)
При расчете расхода сырья за основу принимается расход полотна и нормативные отходы по технологическим переходам: при ворсовании, потери в крашении т отделке, отходы в вязании, сновании, перематывании.
Результаты расчета сводим в таблицу 1.5.
Таблица 1.5 - расход сырья на единицу изделия
№ |
Показатель |
Обозначение или формула для расчета |
Значение показателя |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1 |
Расход полотна на единицу изделия |
Q |
153 |
|
2 |
Нормативные потери при ворсовании, % |
Xн |
7,0 |
|
3 |
Нормативные потери в крашении и отделки, % |
Хкр |
5,0 |
|
4 |
Нормативные отходы в вязании, % |
Хв |
1,7 |
|
5 |
Нормативные отходы в сновании, % |
Хс |
0 |
|
6 |
Нормативные отходы в перематывании, % |
Хм |
0 |
|
7 |
Расход полотна, подготовленного к ворсованию, г |
165 |
||
8 |
Расход сурового полотна (до крашения и отделки), г |
174 |
||
9 |
Расход пряжи или нити в вязании, г |
177 |
||
10 |
Расход пряжи или нити в сновании, г |
0 |
||
11 |
Расход пряжи в перематывании |
0 |
При расчете расходов сырья для хлопчатобумажной пряжи использовались данные предприятия трикотажных кругловязаных полотен.
= = 165 г (1.54)
(1.55)
= (1.56)
Пошив изделий производится в соответствии с технологическими картами пошива. Характеристика приведена ниже.
Пошив брюк модель 3100-11:
1. Все соединительные швы деталей брюк выполняются на КОМ МО 6704 S класса, ш. ш. 0,5-0,7 см.
2. Отделочная полоса настрачивается на заднюю половинку брюк на специальной машине 442-R класса, ш. ш. 0,1-0,2 см.
3. На передних половинках брюк обрабатываются на УМ DDL 8700-7 класса, ш. ш. 0,7-0,8 см, ширина отделочной строчки по входу в карман 0,5-0,7 см.
4. Вход в карман передней половинки закрепляются на п/а LK 1900 класса, длина закрепки 0,5-0,8 см.
5. Нижние срезы брюк обрабатываются швом в подгибку в. п. 2,0 см, ш. ш. 1,3-1,5 см.
6. На передних половиках брюк обметываются петли для прикладной ленты, на п/а LBH-780 класса. Концы ленты обрабатываются швом в подгибку с закрытым срезом, в. п. 1,5+1,0 см. ш. ш.0,8-1,2 см.
7. Верхний срез брюк обрабатывается швом в подгибку на СМ VC 008 класса SIRUBA в. п. 4,0-4,2см, с одновременным закреплением эластичной ленты. Предварительно эластичная лента притачивается к верхнему срезу брюк на КОМ МО 6704 класса.
8. По поясу нижняя строчка подгибки закрепляется на п/а LK 1900 класса, длина закрепки 0,5-0,8 см.
Пошив джемпера модель 3082-12:
1. Соединительные швы деталей джемпера выполняются на КОМ МО 6704 класса, ш. ш.0,5-0,7 см. Плечевые срезы стачиваются на КОМ МО 6716 класса ш. ш. 1,0 см.
2. Воротник джемпера стачивается в кольцо на КОМ МО 6704 класса, ш. ш. 0,5-0,7 см. Предварительно на детали воротника обметываются петли на петельном полуавтомате LBH 780 класса. По отлету воротника прокладывается строчка, ограничивающая кулиску, на СМ MF 7723 класса, ш. ш. 2,5-3,5 см, концы строчки закрепляются на п/а LK 1900 класса. В кулиску воротника вкладывается тесьма, концы которой обрабатываются швом в подгибку с закрытым срезом на УМ DLN 9010SS класса, в. п. 1,0+1,0 см, ш. ш. 0,9-0,8 см.
3. Воротник втачивается в горловину джемпера на КОМ МО 6704 класса, ш. ш. 0,5-0,7 см.
4. Рукава втачиваются в открытую пройму джемпера на КОМ МО 6704 класса, ш. ш. 0,5-0,7 см.
5. Манжеты и пояс джемпера стачиваются в кольцо на КОМ МО 6704 класса, ш. ш. 0,5-0,7 см.
6. Низ джемпера и рукавов обрабатывается притачными поясом и манжетами соответственно, на КОМ МО 6704 класса, ш. ш. 0,5-0,7 см.
Пошив брюк модель 3085-15:
1.Соединительные швы деталей брюк выполняются на КОМ МО 6704 Н класса, ш.ш.0,5-0,7 см.
2.Верхний срез брюк обрабатывается швом в подгибку с открытым срезом на СМ МF 7723 класса, с одновременным вкладыванием эластичной ленты, в. п. 3,5 см, ш. ш. 2,8-3,0 см.
3.Нижние срезы брюк обрабатываются швом в подгибку с открытым срезом на СМ МF 7723 класса, в. п. 2,0 см., ш. ш. 1,3-1,5 см.
1.6 Расчет норм производительности вязального оборудования
1.6.1 Расчет норм производительности вязального оборудования, предназначенного для вязания артикула 73
В курсовом проекте выполняются расчеты нормы производительности вязального оборудования и норм выработки вязальщицы по каждому из проектируемых изделий. Методика расчета общая для всех типов машин и принимается по учебникам по экономике и организации производства [6] или по нормировочным картам предприятия.
Характеристика заправки и организационно-технические условия работы на кругловязальной машине "Метекс-2IF".
Вид сырья: пряжа смешанная на основе хлопка, 20 текс(67 % п /э,33 % х/б)
Оборудование: кругловязальная машина марки "Метекс-2IF", 20 класс
Частота вращения игольного цилиндра машины, мин-1-28.
Продукция: трикотажное полотно, артикул 73;
вид переплетения - интерлочное.
Заправка:
Количество игл в заправке, N =1872 (по одной игольнице);
Количество петлеобразующих систем, М- 108;
Количество систем, участвующих в образовании одного петельного ряда, С-2,0;
Текс перерабатываемой нити, Т-20;
Длина нити в петле мм, L-3,7;
Вес питающей паковки в кг.,Р-2,5;
Рабочее время в мин.,Тр - 60;
Средний вес рулона, кг - 20 кг.
Продолжительность рабочей смены:
Т = 8 ч = 480 мин. = 28800 с
Теоретическую производительность кругловязальной машины в кг. определяем по формуле:
АТ =(60 *2* И * n * L * T * M) / (С * 1000 * 1000 * 1000) (1.57)
где И - количество игл в заправке,1872;
n-частота вращения игольного цилиндра, мин-1.,28;
L - длина нити в петле мм., 3,7
Т-линейная плотность перерабатываемой нити, текс.,20 текс;
М - количество петлеобразующих систем,108;
С - количество систем, участвующих в образовании одного петельного ряда,2.
А = (60 *2* 1872 * 28 * 3,7* 20 * 108)/(2,0 * 1000 * 1000 * 1000) = 25,1кг/час.
Машинное время выработки 1 кг. полотна, с:
ТМ = 60 / А= 3600 / 25,1 = 143,4 с. (1.58)
Машинное время выработки 1 кг. полотна, мин:
ТМ = 60/А = 60/25,1 = 2,4 мин.
Норму производительности машины определяем по формуле:
КПВ - коэффициент полезного времени машины; КПВ берем по данным предприятия
КПВ = 0,677;
Производительность машины в кг. /час:
НМ = АТЧКПВ = 25,1Ч0,677=17 кг/час (1.59)
Производительность машины за смену, в кг:
НМ = АТЧКПВ Ч ТСМ = 25,1Ч0,677 Ч 8=136 кг/смену (1.60)
Норма обслуживания машин для вязальщицы за смену:
Принимаем норму обслуживания Но 3 маш.
Норма выработки вязальщицы за смену, в кг:
НВЫР = НМЧНОБСЛ = 136Ч3= 354 кг (1.61).
1.6.2 Расчет норм производительности вязального оборудования, предназначенного для вязания артикула 100
Характеристика заправки и организационно-технические условия работы на кругловязальной машине "MBF 3.2".
Вид сырья: пряжа хлопчатобумажная (100 % х/б)
Оборудование: кругловязальная машина марки "MBF 3.2", 20 класс
Частота вращения главного вала машины, мин-1 n-25
Продукция: трикотажное полотно, артикул 100;
вид переплетения - одинарное платированное футерованное.
Заправка:
Количество игл в заправке, N - 1488;
Количество петлеобразующих систем, М- 96;
Количество систем, участвующих в образовании одного петельного ряда, С-3,0;
Линейная плотность перерабатываемой нити, Т-20;
Длина грунтовой нити в петле мм, L-3,8;
Длина покровной нити в петле мм, L-3,8;
Длина футерной покровной нити в петле мм, L-1,5;
Рабочее время в мин.,Тр - 60;
Средний вес рулона, кг - 15 кг.
Продолжительность рабочей смены:
Т = 8 ч = 480 мин. = 28800 с
Теоретическую производительность кругловязальной машины в кг. определяем по формуле:
Рассчитаем теоретическая производительность машины в смену.
Аm (1.62)
гр покр*ф)*Т*10-6 =1488*(9,1)*20*10-6 = 0,271 г. (1.63)
Норму производительности машины определяем по формуле:
КПВ - коэффициент полезного времени машины; КПВ берем по данным предприятия
КПВ = 0,784;
Производительность машины в кг. /час:
НМ = АТЧКПВ = 13Ч0,784=10,2 кг/час (1.64)
Производительность машины за смену, в кг:
НМ = АТЧКПВ Ч ТСМ = 13Ч0,784Ч8=82 кг/смену (1.65)
Норма обслуживания машин для вязальщицы за смену:
В соответствии с данными предприятия принимаем Но - 2 маш.
Норма выработки вязальщицы за смену, в кг:
НВЫР = НМЧНОБСЛ = 82Ч2= 164 кг. (1.66)
1.7 Расчет производственной программы
1.7.1 Производственная программа для реконструируемого участка вязального цеха
Расчет производственной программы проектируемого цеха производится по методикам, изложенным в литературе по экономике и организации производства [13]. Оформляется производственная программа в виде таблицы. Расчеты выполняются по каждому проектируемому изделию.
Таблица 1.7 - Производственная программа
№ |
Перечень расчетов |
Брюки модель 1 |
Джемпер модель 2 |
Брюки модель 3 |
||
1 |
Единицы измерения |
шт. |
шт. |
шт. |
||
2 |
Модель вязального оборудования |
Метекс 2IF,20кл. |
Метекс 2IF,20кл. |
MBF3.2, 20кл |
||
3 |
Число вязальных систем |
108 |
108 |
96 |
||
Режим работы производства: |
||||||
4 |
Количество рабочих дней в году, Крд |
253 |
253 |
253 |
||
5 |
Количество смен в сутки, Кс |
3 |
3 |
3 |
||
6 |
Количество часов работы |
В смену, Тсм |
8 |
8 |
8 |
|
В год, Тгод |
6072 |
6072 |
4048 |
|||
7 |
Количество установленного оборудования, Кус |
3 |
3 |
2 |
||
8 |
Коэффициент работающего оборудования, Кро |
0,95 |
0,95 |
0,95 |
||
9 |
Количество работающего оборудования, Краб |
2,9 |
2,9 |
1,9 |
||
10 |
Количество машино-часов, отработанных оборудованием в год, Кг мчр |
17305,2 |
17305,2 |
7691,2 |
||
11 |
Плановая производительность вязальной машины Нпл, изд/час |
67,2 |
47,2 |
67 |
||
12 |
Объем выпуска продукции |
В смену Всм, шт |
1532 |
1076 |
679 |
|
В день Вдень, шт |
4596,5 |
3228,5 |
2037 |
|||
В год Вгод, шт. |
1162909 |
542556 |
515310 |
Рассчитаем число часов работы в год:
Тгод=Кс*Тсм*Крд= 3*8*253=6072 ч. (1.67)
Тгод=Кс*Тсм*Крд= 2*8*253=4048 ч.
1.7.2 Расчеты для производства брюк модель 1
Расчет плановой производительности машины в час, определяется по формуле [5]:
Нпл=(1.68)
где Н- расчетная норма производительности машины, кг/час;
Q1-норма расхода сурового полотна на единицу изделия, кг;
Нпл== 67,2изд\час
Коэффициент работающего оборудования вычисляется по формуле [7]:
Кро=, (1.69)
где Побщ-общий процент простоев оборудования, принимаем равный 5 %;
Кро== 0,95.
Количество работающего оборудования:
Краб=Кус*Кро=3*0,95=2,9 (1.70)
Зная количество установленного оборудования Кус=3, найдем Всм-объем выпуска продукции в смену, единиц.
Вгод=Кус*Нпл*Кро*Тгод=3*67,2*0,95*6072=1162909 изд. (1.71)
Вдень=Вгод/Крд=1162909/253= 4596,5 изд. (1.72)
Всм=Вдень/Кс=4596,5/3=1532 изд. (1.73)
Количество машино-часов, отработанных оборудованием в год, определяется по формуле:
Кгмчр=Кро*Тгод=Кус*Кро*Тгод=3*0,95*6072=17305,2 ч. (1.74)
Потребность полотна в год:
Нм*Тгод *Краб =17*6072*2,9=299350 кг=299,35т (1.75)
1.7.3 Расчеты для производства джемпера модель 2
Расчет плановой производительности машины в час, определяется по формуле [5]:
Нпл=;
где Н - расчетная норма производительности машины, кг/час;
Q1-норма расхода сурового полотна на единицу изделия, кг;
Нпл== 47,2 изд\час
Коэффициент работающего оборудования вычисляется по формуле [7]:
Кро=,
где Побщ-общий процент простоев оборудования, принимаем равный 5 %;
Кро== 0,95.
Количество работающего оборудования:
Краб=Кус*Кро=3*0,95=2,9.
Зная количество установленного оборудования Кус=3, найдем Всм-объем выпуска продукции в смену, единиц.
Вгод=Кус*Нпл*Кро*Тгод=3*47,2*0,95*6072=816805 изд.
Вдень=Вгод/Крд=816805/253= 3228,5 изд.
Всм=Вдень/Кс=3228,5/3=1076 изд.
Количество машино-часов, отработанных оборудованием в год, определяется по формуле:
Кгмчр=Кро*Тгод=Кус*Кро*Тгод=3*0,95*6072=17305,2 ч.
Потребность полотна в год:
Нм*Тгод *Краб =17*6072*2,9=299350 кг=299,35т
1.7.4 Расчеты для производства брюк модель 3
Расчет плановой производительности машины в час, определяется по формуле [5]:
Нпл=;
где Н- расчетная норма производительности машины, кг/час;
Q1-норма расхода сурового полотна на единицу изделия, кг;
Нпл==67изд\час
Коэффициент работающего оборудования вычисляется по формуле [7]:
Кро=,
где Побщ-общий процент простоев оборудования, принимаем равный 5 %;
Кро== 0,95.
Количество работающего оборудования:
Краб=Кус*Кро=2*0,95=1,9.
Зная количество установленного оборудования Кус=2, найдем Всм-объем выпуска продукции в смену, единиц.
Вгод=Кус*Нпл*Кро*Тгод=2*67*0,95*4048=515310 изд.
Вдень=Вгод/Крд=515310/253= 2037 изд.
Всм=Вдень/Кс=2037/3=679 изд.
Количество машино-часов, отработанных оборудованием в год, определяется по формуле:
Кгмчр=Кро*Тгод=Кус*Кро*Тгод=2*0,95*4048=7691,2 ч.
Потребность полотна в год:
Нм*Тгод *Краб =10,2*4048*1,9=78450 кг=78,45 т.
1.8 Расчет потребности в сырье
Расчет потребности в сырье для брюк (модель 3100-11), джемпера (модель 3082-12), и брюк (модель 3085-15) представим в виде таблицы.
Таблица - Расчет потребности в сырье
1 |
Наименование изделия |
Брюки (модель 3100-11) |
Джемпер (модель 3082-12) |
Брюки (модель 3085-15) |
|||
2 |
Норма расхода сырья, г |
Всего |
253 |
360 |
153 |
||
3 |
В том числе по видам нитей и линейной плотности |
смешанная 20текс |
253 |
- |
- |
||
4 |
смешанная 20текс |
- |
360 |
- |
|||
5 |
х/б 20текс |
- |
- |
153 |
|||
6 |
Годовой выпуск продукции |
1162909 |
542556 |
515310 |
|||
7 |
Годовая потребность в сырье, т |
Всего |
294,2 |
195,3 |
78,8 |
||
8 |
В том числе по видам нитей и лин. плотности |
смешанная 20текс |
294,2 |
- |
- |
||
9 |
смешанная 20текс |
- |
195,3 |
- |
|||
10 |
х/б 20текс |
- |
- |
78,8 |
2. Химическая технология и отделка
2.1 Производственная программа красильно-отделочного цеха
В значительной степени качество выпускаемых изделий зависит от отделки, которой они подвергаются в красильно-отделочном производстве. Залогом высокого качества является применение наиболее совершенной технологии отделки, использование высокопроизводительного оборудования для непрерывной и комплексной отделки, оснащённого автоматическими устройствами для управления и контроля технологическими процессами, новых способов механической и химической обработки полотен и изделий для придания улучшенных эксплуатационных свойств: малоусадочности, несминаемости, формоустойчивости, применение ярких, устойчивых к различного рода воздействия красителей.
На производстве ОАО "Светлогорск-Химволокно" выпускают полотна трикотажные, нарабатываемые на основовязальном и кругловязальном оборудовании из нитей и пряжи различного сырьевого состава (полиэфирных нитей, хлопчатобумажной пряжи и пряжи смесовой и др.). Полотна выпускаются суровыми и с различными видами отделки (крашеные, отбеленные и др.) Полотно нарабатывается в рулонах, поэтому на предприятии используется только раскройный способ.
Брюки детские для мальчиков (модель 3100-11) - брюки прямые с цельнокроеным поясом, стягивающимся на одну эластичную тесьму и хлопчатобумажную ленту. Передняя часть брюк с карманами в боковых швах. Низ брюк обработан швом в подгибку с закрытым срезом. Изготовлен из смешанной пряжи (67 % полиэфира + 33 % х/б) линейной плотности 20 текс.
Джемпер детский для мальчиков (модель 3082-12) - прямого силуэта, по низу-притачной пояс. Рукав длинный втачной одношовный, по низу рукава притачная манжета. Воротник стойка на расширенной горловине, по верхнему срезу втянута хлопчатобумажная лента. с длинными втачными рукавами. Для трикотажа используют смешанную пряжу (67 % полиэфира + 33 % х/б) линейной плотности 20 текс.
Брюки детские для девочек (модель 3085-15)- прямого силуэта, С цельнокроеным поясом, стягивающимся на одну эластичную тесьму. Изготовлены из хлопчатобумажной пряжи (100 % хлопка) линейной плотности 20 текс.
Производственная программа отделочного цеха представлена в таблице 1.
Таблица 1 - Производственная программа красильно-отделочного цеха
№ пп |
Вид полотна |
Волокнистый состав, линейная плотность нити, текс |
Масса изделия м 2, г |
Количество отделываемого полотна в смену, кг. |
|||
Крашение. |
Сушка-ширение-стабилизация. |
Ворсование. |
|||||
кг. |
кг. |
кг. |
|||||
1 |
Кругловязаное, трикотажное полотно для брюк(модель 3100-11) и джемпера(модель 3082-12) |
(67 % полиэфира + 33 % х/б) линейной плотности 20 текс. |
253 |
300 |
- |
- |
|
360 |
- |
300 |
- |
||||
2 |
Кругловязаное, трикотажное полотно для брюк(модель 3085-15) |
(100 % хлопок) линейной плотности 20 текс. |
153 |
500 |
- |
300 |
2.2 Выбор видов отделки, классов красителей и расцветок
Расцветка, цвет и тон выбираются в зависимости от вида изделия, его назначений. При производстве полотен для изготовления верхнего трикотажа преобладают средние и темные тона. Необходимо также учитывать назначение изделий по половозрастному признаку и по сезонам. При выборе классов красителей особую роль должны играть требования, предъявляемые к устойчивости окраски. Для полотен, предназначенных для спортивного ассортимента окраска должна быть устойчивой, прежде всего к мокрым обработкам и к свету, так как этот вид изделий подвергается частым стиркам.
Для крашения полотен и изделий из хлопка в настоящее время широко используют активные красители, благодаря относительно невысокой стоимости и простоте применения. Они обладают достаточно хорошей устойчивостью к мокрым обработкам, а при крашении в темные цвета, крашение обычно проводят с упрочнением окраски. Активные красители используют для получения высокопрочных окрасок.
При крашении полотен из полиэфирных волокон рекомендуется применять дисперсные красители, которые обладают свойством не подчеркивать физическую и химическую неоднородность волокна, а также имеют широкую гамму цветов.
Для крашения полотен для наших изделий предлагают использовать - для полиэфирного трикотажного полотна - дисперсный краситель (темные или средние цвета), для хлопчатобумажного трикотажного полотна-активные.
В таблице 2 приведены данные применимости классов красителей для крашения выбранного ассортимента.
Таблица 2 - Применимость красителей для рекомендуемых волокон.
Красители |
Волокна |
||
Хлопчатобумажные |
Полиэфирные |
||
Активные |
+++ |
||
Дисперсные |
+++ |
3. Выбор последовательности технологических операций и оборудования для отделки трикотажных изделий
После составления производственной программы красильно-отделочного цеха, после выбора классов красителей и способов отделки, определяем последовательность технологических операций и выбираем оборудование. Последовательность технологических переходов обработки представим в виде таблицы 3.
Таблица 3 - Последовательность технологических операций при отделке трикотажных полотен верхних трикотажных изделий
Вид полотна или изделия |
Вид обработки |
Технологические операции |
Оборудование |
|
Полотно кругловязаное интерлочное (33 % х/б+67 % полиэфир) |
Крашение(только полиэфира) |
Отваривание, крашение, восстановительная очистка. |
Эжекторная красильная машина "ЭК-140-4" |
|
Сушка-ширение-стабилизация |
Аппретирование, сушка, ширение, термостабилизация. |
СШСМ "Текстима" |
||
Полотно кругловязаное футерованное (100 %х/б) |
Сушка-ширение-стабилизация |
Аппретирование, сушка, ширение, термостабилизация. |
СШСМ "Текстима" |
|
Крашение |
Отваривание, нейтрализация, крашение, мыловка, промывка. |
Красильная машина аэродинамического типа "THEN-AIRFLOW SYNERGY SYN 500" |
||
Ворсование |
Иглы ленты противоворсовального валика расчесывают и укладывают ворс в одном направлении. Допускается двойной проход через ворсовальную машину. |
Двухбарабанная электронная ворсовальная машина "Regasus/Х 6 PRO" |
||
Сушка-ширение-стабилизация |
Заключительная отделка. |
СШСМ "Текстима" |
||
Разбраковка |
Контроль качества трикотажного полотна. |
Контрольно-мерильные машины "МКМ-180 или РоллТекс" |
3.1 Химическая подготовка трикотажных полотен
3.1.1 Крашение кругловязаного полотна
Цель крашения - придание полотнам требуемого цвета. Крашение полотен производится в светлые, темные и средние тона. Крашение выполняется искусственными красителями. Крашение полотна производится по строго установленным режимам для каждого вида полотна, класса красителя и группы цветов.
Крашение трикотажных кругловязаных полотен проводится в красильных машинах ЭК-140-4, АК-MSL 75 и красильной установке Софт-Стрим - 140 SN, в соответствии с установленными технологическими режимами в цвета, согласно утвержденных рецептур крашения. В технологических режимах содержится перечень всех стадий крашения от наполнения аппарата водой до выгрузки полотна с указанием продолжительности каждой операции и температуры, при которой они проводятся, а также концентраций всех используемых химреактивов.
Крашение трикотажных полотен из полиэфирных нитей проводят исключительно дисперсными красителями высокотемпературным способом при температуре 130±5 єС и давлении не более 0,3 МПа.
Состав красильной ванны:
- краситель дисперсный - концентрация согласно рецепту;
- выравниватель (Эганаль RAP) - не менее 0,5 г/л;
- 55 %-ный раствор уксусной кислоты (в пересчете на 100 %) - (0,3-0,5) г/л.
После завершения стадии крашения полотен в темные и средние цвета проводится восстановительная очистка, предназначенная для удаления остатков незафиксированного красителя с поверхности полотна.
Состав восстановительной ванны:
- 45 %-ный раствор натрия едкого (в пересчете на 100 %) - (0,3-0,5) г/л;
- восстановитель (ЛоринолR или Текоредукт 1000) - (0,1-0,2) г/л.
Крашение трикотажных полотен, наработанных из хлопчатобумажной пряжи состоит из следующих технологических стадий:
- отваривание;
- крашение;
- мыловка.
Крашение трикотажных полотен из хлопчатобумажной пряжи проводят активными красителями при температуре (60-70) єС.
Состав красильной ванны:
- краситель активный-концентрация согласно рецепту);
- соль поваренная;
- соль кальцинированная.
После завершения стадии крашения проводится мыловка, предназначенная для удаления гидролизованного красителя с поверхности трикотажного полотна.
Отваривание трикотажных полотен.
Отваривание проводится с целью:
- придания полотну способности равномерно смачиваться;
- повышения капиллярности и гигроскопичности в результате удаления основной части веществ, нанесенных на нить в процессе наработки.
Допускается исключать стадию отваривания для трикотажных полотен, наработанных из полиэфирной нити с низким содержанием замасливателя (не более 0,9 %). Контроль содержания замасливателя на нити осуществляется документально по сертификату качества на нить.
Технологический процесс отваривания включает в себя отваривание, промывку, полоскание полотен и осуществляется при следующих параметрах:
- отваривании: время - (20-40) минут; температура - (50-90) 0 С;
- промывка: время - (20-30) минут; температура - (30-40) 0 С;
- полоскание: время - (10-20) минут; температура - (20-30) 0 С.
Отваривание трикотажных полотен проводится в водной среде в присутствии поверхностно-активных веществ (ПАВ), обладающих смачивающими и эмульгирующими свойствами и соды кальцинированной для создания щелочной среды.
В качестве ПАВ применяются: Фелосан RG-N, Тексанвик, ТС-Машиненрайнигер WTK. Концентрация ПАВ в отварочном растворе, в зависимости от используемого вещества и составляет (0,2-2,0) г/л.
Концентрация соды кальцинированной в отварочном растворе - (0,2-1,0) г/л. Отваривание суровых трикотажных полотен производится в красильно-промывных жгутовых барках МКП-1 периодическим способом, согласно разработанных технологических режимов. Полотно обрабатывается в виде свободного жгута, что снижает до минимума его вытяжку в процессе обработки.
После завершения стадии крашения полотен в темные и средние цвета проводится восстановительная очистка, предназначенная для удаления остатков незафиксированного красителя с поверхности полотна.
3.1.2 Технологический режим крашения № 1
Полиэфирного трикотажного полотна (ткани) в темные и средние цвета
Тип оборудования: эжекторная красильная машина ЭК-140-4
Загрузка полотна: до 305 кг
Объем ванны - 2700 л (из расчета уровня ванны - 0,9 м)
1. ОТВАРИВАНИЕ
- температура - 55±5 єС
- длительность стадии - 20-40 мин
Состав ванны:
- моющее средство (Тексанвик или ФелосанRGN) - 0,3 ±0,1 г/л
- сода кальцинированная - 0,7 ±0,1 г/л
2. КРАШЕНИЕ
- температура - 130±3 єС
- длительность стадии - 35-40 мин
Состав ванны:
- краситель дисперсный - концентрация согласно рецепту от веса
полотна;
- выравниватель (Эганаль RAP или другие) - не менее 0,5 г/л;
- 55 % - ный раствор уксусной кислоты - (в пересчете на 100 % - 0,3-0,5 г/л)
3. ВОССТАНОВИТЕЛЬНАЯ ОЧИСТКА
- температура - 70±5 єС
- длительность стадии - 15-20 мин
Состав ванны:
- 45 %- ный раствор натрия едкого (в пересчете на 100 % - 0,3-0,5 г/л)
- восстановитель (ЛоринолR или Текоредукт 1000) - (0,1-0,2) г/л
- моющее средство (Тексанвик или ФелосанRGN) - 0,1 ±0,05 г/л
Далее полотно транспортируется на сушильно-ширильно стабилизационную машину (СШСМ) "Текстима" для последующих стадий отделки.
Технологические режимы отделки трикотажных полотен на СШСМ "Текстима"
№ п/п |
Артикул полотна |
Вид отделки |
Параметры технологического режима |
Параметры плюсовочной ванны |
Ширина готового полотна, см ш |
Примечание |
||||||
Скорость движения полотна, м/мин |
Опережение, % |
Шире-ние, см |
Температура зон сушки и переохлаждения, (1-7), єС |
Температура зон стабилизации, (2-6), єС |
Температура плюсованной ванны, єС |
Состав плюсовочной ванны, г/л |
||||||
1 |
73 А |
сушка-ширение-стабилизация |
25±2 |
10 |
173-178 |
165±5 |
175±5 |
15-45 |
авистат 3Р - 4±0,5 или элфугин АКТ - 4±0,5 полиавин PEN - 3±0,5 |
176±3 |
||
4 |
100 АЙ |
сушка-ширение (отделка перед ворсованием) |
20±2 |
50 |
130-135 |
147±5 |
157±5 |
- |
без плюсовочного раствора |
1. Предварительный отжим в центрифуге - 3 мин; 2.Давление отжимных валов - 0,8 МПа; 3. Заправка без направляющих валов; 4. Раскладка в книгу |
||
сушка-ширение-стабилизация |
25±2 |
30 |
131-136 |
165±5 |
175±5 |
15-45 |
авистат 3Р - 4±0,5 или эльфугин АКТ - 4 ±0,5; полиавин PEN-3±0,5 |
131±3 |
Раскладка в книгу |
3.1.3 Технологический режим крашения № 9
Хлопчатобумажного трикотажного полотна активными красителями
Тип оборудования: красильная машина аэродинамического типа "THEN-AIRFLOW SYNERGY SYN 500"
Загрузка полотна: до 500 кг
Объем ванны - 1000 л
1. ОТВАРИВАНИЕ
- температура - 95±3 єС
- длительность стадии - 15-30 мин
Состав ванны:
- ПАВ (Машиненрайнигер WTK) - 2 ±0,3 г/л
- 45 %- ный раствор натрия едкого (в пересчете на 100 %- 2,0±0,3 г/л)
2. НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ
- температура - 60±5 єС
- длительность стадии - 10-15 мин
Состав ванны:
- 55 %- ный раствор уксусной кислоты (в пересчете на 100 %- 0,1±0,2 г/л)
3. КРАШЕНИЕ
- температура - 60-70 єС
- длительность стадии - 15-40 мин
Состав ванны:
- краситель активный - концентрация согласно рецепту от веса
полотна;
- соль-30-80 г/л;
- сода кальцинированная-10-25 г/л)
4. МЫЛОВКА
- температура - 90-100 єС
- длительность стадии - 10-20 мин
Состав ванны:
- ПАВ (Тенсанвик или Фелосан RGN) - 0,1-0,3 г/л
5. ПРОМЫВКА
- температура - 30-40 єС
- длительность стадии - 10-20 мин
3.1.4 Технологический режим ворсования № 5
Операция ворсования хлопчатобумажного полотна осуществляется на ворсовальной двухбарабанной электронной машине "Pegasus/Х 6 PRO" оснащенной ворсующим механизмом, которым являются быстровращающиеся валики, обтянутые игольчатой лентой.
Параметры:
Скорость движения полотна, м/мин-10-15;
1 барабан (нижний):
Частота вращения ворсовальных валиков, об/мин-13±6;
Частота вращения противоворсовальных валиков, об/мин-35±6;
Опережение %- 3-4;
2 барабан (верхний):
Частота вращения ворсовальных валиков, об/мин-13±6;
Частота вращения противоворсовальных валиков, об/мин-35±6;
Опережение %- 5-5.
Примечание: Допускается двойной проход через ворсовальную машину.
3.1.5 Разбраковка
Контроль качества трикотажных полотен по порокам внешнего вида проводится на контрольно-мерильной машине типа МКМ-180 ПС и на мерильно-браковочной машине "РоллТекс" согласно ТНПА.
После завершения разбраковки в ярлыке указываются:
- масса и количество условных вырезов;
- сортность полотна;
- номер сортировщика;
- дата.
Готовые рулоны полотна передают на упаковку.
3.2 Заключительная отделка
3.2.1 Влажно-тепловая обработка изделий верхнего трикотажа
Вид отделки, которой подвергаются штучные верхние трикотажные изделия в отделочных цехах трикотажных предприятий, обусловлен волокнистым составом пряжи или нитей, из которых связаны изделия, видом сырья, видом изделий и способом их производства (в нашем случае кроеные).
Кроеные трикотажные изделия изготавливают из отделанного полотна, поэтому на заключительном этапе отделки (после пошива), они подвергаются влажно-тепловой обработке на гладильном столе паровым утюгом (модель ЛГС 159.12). При влажно-тепловой обработке происходит снятие напряжений, полученных трикотажем в процессе изготовления изделия и закрепление нужных форм и размеров изделия.
Гладильный стол состоит из основания и зафиксированной стойки, на которой расположена рабочая панель гладильного стола, и деталей опоры. Рабочая панель гладильного стола оснащена отсосом воздуха, который осуществляется встроенным вентилятором и электрическим обогревом с постоянным контролем температуры при помощи термостата.
Электрический парогенератор с емкостью 4,8 л встроен в стойку, имеет паровой электромагнитный клапан и электрическую розетку для подключения электрического утюга с обработкой паром. Стол имеет силиконовую подставку для утюга и пружинный держатель для кабелей, имеет ручное управление, для управления имеется одна педаль, предохранительные устройства.
Рабочая панель гладильного стола имеет перфорацию и покрытие из материалов, через которое легко проходит жидкость.
Таблица 5 - Техническая характеристика стол гладильный ЛГС 159.12
Габаритные размеры в упаковке: Длина, мм Ширина, мм Высота, мм |
1300 580 1100 |
|
Мощность, кВт Расход электроэнергии, кВтч |
2,15 1,61 |
|
Подвод воды в емкость нагревателя парогенератора |
1*1/2 |
|
Отвод воды из емкости нагревателя парогенератора |
1*12мм |
|
Мощность нагревателя, кВт Объем емкости нагревателя, л Максимальная производительность по пару, кг/час |
1,3 5 1,75 |
|
Уровень шума, дБ |
65 |
|
Масса нетто, кг |
45 |
|
Масса брутто, кг |
См. на упаковке |
Характеристика оборудования
Оборудование для крашения трикотажных изделий.
Для крашения полотен рекомендуется применять высокотемпературные машины соплового типа. В настоящее время существует большое разнообразие конструкций такого рода машин. Общим для всех конструкций эжекторных машин является то, что перемещение жгута в машине в процессе обработки происходит с помощью циркулирующего потока жидкости. Перед обычными барками эти машины имеют следующие преимущества:
1. Сокращается время обработки за счет интенсивного контакта жгута с красильным раствором.
2. Отсутствует вытягивание полотна, благодаря тому, что оно находится постоянно в потоке жидкости.
3. Исключается образование заломов за счет высокой скорости перемещения полотна.
4. Крашение проводится под давлением при температуре 140 єС, что позволяет окрашивать полотна различного состава.
На предприятии ОАО "Светлогорск - Химволокно" установлена и хорошо себя зарекомендовала машина ЭК-140-4 Костромского завода красильно-отделочного оборудования. Ее характеристика приведена в таблице 6.
Показатели |
Марка машины: ЭК-140-4 |
|
1. Максимальная скорость движения полотна, м/мин |
400 |
|
2. Загрузка, кг |
до 360 |
|
3. Модуль крашения |
4:1-12:1 |
|
4. Число накопителей, шт |
4 |
|
5. Максимальная температура крашения, єС |
140 |
|
6. Давление пара, мПа |
0,4 |
|
7.Суммарная мощность электродвигателей, кВт |
48 |
|
8. Скорость: нагревания єС/мин охлаждения |
5 3 |
|
9. Удельный расход: пара, кг/100кг полотна воды, м 3/100кг полотна электроэнергии, кВт/час |
400 10 52 |
|
10. Габариты, мм длина ширина высота |
7000 3900 3350 |
|
11.Зона обслуживания |
1:1 |
Рисунок 8.1 - Схема материальных и энергетических потоков технологической операции вязания
4. Ресурсосбережение
Ресурсосбережение - совокупность мер по бережливому и эффективному использованию факторов производства. Обеспечивается посредством использования ресурсосберегающих и энергосберегающих технологий; снижения материалоемкости продукции; повышения производительности труда; сокращения затрат труда; повышения качества продукции; рационального применения труда менеджеров и маркетологов; использования выгод международного разделения труда и др. Способствует росту эффективности экономики, повышению ее конкурентоспособности.
В процессе деятельности предприятия ресурсы занимают одно из главных мест, поэтому вопрос ресурсосбережения и определения оптимального соотношения ресурсов на предприятии очень актуален в настоящее время. Финансовая политика в области ресурсов воздействует на долговременное состояние предприятия, а также определяет его текущее состояние. Она диктует тенденции экономического развития, перспективный уровень научно-технического прогресса, состояние производственных мощностей предприятия. Учитывая то, что энергия является важнейшим элементом устойчивого развития, как производства, так и государства каждый из них стремится разработать способы энергосбережения, которые наилучшим образом обеспечивали бы развитие и повышение качества жизни людей.
Подобные документы
Обоснование необходимости проведения реконструкции производственного участка СТО "Автосервис". Расчет численности рабочих, площади моторного участка. Организация технологического процесса. Мероприятия по технике безопасности; себестоимость реконструкции.
дипломная работа [52,7 K], добавлен 14.05.2012Проект сборочно-заготовительного цеха предприятия ОАО ХК "Мебель Черноземья". Разработка конструкции изделия (шкаф для гостиной). Составление технологического процесса, выбор количества необходимого оборудования. Экономическое обоснование новой продукции.
дипломная работа [492,3 K], добавлен 07.04.2015Описание теоретических основ технологического процесса изготовления трикотажных изделий. Сырье, используемое в процессе производства. Сведенья об оборудовании, используемом в процессе производства трикотажных изделий. Требования к качеству готового издели
курсовая работа [40,7 K], добавлен 23.04.2007Обоснование производственной мощности и разработка проекта по реконструкции комбината по выпуску молочных сгущенных консервов. Описание технологии и расчет функциональных схем производства. Расчет оборудования и автоматизация технологического процесса.
дипломная работа [230,2 K], добавлен 11.01.2012Характеристика основного технологического оборудования для производства железобетонных колон лёгкого каркаса. Технология приготовления бетонной смеси. Приемка, хранение и подготовка заполнителей. Расчет потребности производства в сырье и энергоресурсах.
курсовая работа [194,4 K], добавлен 21.10.2013Технология и основные этапы изготовления одежды из трикотажных полотен, требования к данному процессу и применяемые методики. Выбор и обоснование основного и прокладочного, подкладочного и скрепляющего материалов. Способы ухода за трикотажными изделиями.
курсовая работа [720,8 K], добавлен 06.09.2015Обоснование и характеристика типа производства. Определение потребности в оборудовании. Проект производственного участка. Расчет удельных капитальных вложений, технологической себестоимости, удельных приведенных затрат и годового экономического эффекта.
курсовая работа [230,2 K], добавлен 08.04.2012Роль автоматизации и механизации технологического процесса изготовления фанеры. Расчет производственной программы фанерного цеха. Разработка мероприятий по безопасности, охране труда и окружающей среды, оптимальной системы контроля качества продукции.
дипломная работа [246,1 K], добавлен 24.08.2010Обзор и характеристика оборудования для заводов резиновой промышленности. Разработка процесса изготовления протекторной резиновой смеси для легковой шины 185/60R14 модели БИ-555 с использованием автоматической двухстадийной системы резиносмешения.
курсовая работа [5,0 M], добавлен 08.06.2013Составление технологической схемы производства. Подготовка и заливка формы. Исправление дефектов отливки. Основной участок литья под давлением. Расчет установленной и потребляемой мощности. Компоновка технологического оборудования, планировка помещений.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 18.02.2012