Обработка детали на станках токарной группы

Чтобы сделать изделие более гладким, в завершении токарной обработки используется полирование или обкатывание цилиндрических поверхностей шариками и роликами. Проверка класса чистоты осуществляется путем сравнения полученной детали с эталонами чистоты.

2.8 Обработка конических поверхностей на токарных станках

Существует несколько способов обработки наружных конусов и конических отверстий, каждый из которых наделён своими преимуществами и недостатками:

· Поворотом верхних салазок суппорта;

· Путем смещения центра задней бабки;

· С использованием конусной линейки;

· Широким резцом.

· Сущность методов обработки конических поверхностей

Обработка заготовки поворотом верхней части суппорта применяется в тех случаях, когда необходимо изготовить короткие наружные и внутренние конические поверхности с большим уклоном. Особенность этого способа заключается в том, что суппорт поворачивается под углом наклона конуса, и резец подается вручную (за исключением усовершенствованных токарных станков с механической подачей).

Точение конических поверхностей смещением корпуса задней бабки позволяет обрабатывать длинные детали с пологой конусностью. Изготавливают их путем поперечного перемещения резца по вращающейся заготовке с использованием механической подачи. Во время выполнения токарных работ необходимо следить за тем, чтобы угол наклона резца к оси центров совпадал с углом наклона конуса.

Конусная линейка применяется для обтачивания конусов с углом уклона менее 10--12°. Она представляет собой специальное приспособление, закрепляемое на станке (современные модели оборудования сразу оснащаются конусной линейкой). Чтобы обеспечить свободное скольжение ползуна, перед началом токарных работ необходимо выкрутить винт поперечной подачи и отсоединить салазки суппорта от нижней каретки.

Для обработки внутренних и наружных конических поверхностей также может применяться широкий резец. Главная режущая кромка резца устанавливается под углом, соответствующим уклону конуса при продольном и поперечном перемещении. Длина заготовки должна быть не более 20 мм во избежание вибрации деталей и инструмента и, как следствие, его порчи.

Обработка конических отверстий при проведении токарных работ

Обработка конических отверстий требует большего мастерства, чем точение наружных конусов, так как является одной из самых трудоемких токарных работ. Существует два способа обработки конических отверстий: растачивание детали резцом с поворотом верхней части суппорта и с помощью конусной линейки. Как правило, выполняется в несколько этапов. Так, для получения отверстия в сплошном материале заготовку сначала сверлят, затем зенкеруют или растачивают, а после обрабатывают развертками.

2.9 Обработка фасонных поверхностей на токарных станках

Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными.

На токарных станках фасонные поверхности получают:

· ручным или автоматическим поперечным и продольным движением подачи резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону;

· фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю обработанной детали;

· с помощью приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать поверхность заданного профиля;

· комбинированием перечисленных выше методов.

Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира и приспособлений, обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердого сплава.

При обработке галтелей и канавок радиусом R < 20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки.

Для обработки галтелей и канавок радиусом R > 20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5...2)R. При этом используют как продольное, так и поперечное перемещение суппорта.

2.10 Нарезание резьбы на токарных станках

Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и других деталях применяют плашки. Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6...10 мм эта разница составляет 0,1...0,2 мм, диаметром 11...18 мм -- 0,12...0,24 мм, диаметром 20...30 мм -- 0,14...0,28 мм. Для образования захода резьбы на торце детали необходимо снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.

Плашку устанавливают в плашкодержатель (патрон), который закрепляют в пиноли задней бабки или гнезде револьверной головки. Скорость резания v при нарезании резьбы плашками для стальных заготовок 3...4 м/мин, для чугунных -- 2...3 м/мин и для латунных -- 10... 15 м/мин.

Внутренние метрические резьбы диаметром до 50 мм часто нарезают метчиками. Обычно на токарном станке применяют машинные метчики, что позволяет нарезать резьбу за один проход. Для нарезания резьбы в деталях из твердых и вязких материалов применяют комплекты, состоящие из двух или трех метчиков. В комплекте из двух метчиков первый (черновой) выполняет 75 % всей работы, а второй (чистовой) -- доводит резьбу до требуемого размера. В комплекте из трех метчиков первый (черновой) выполняет 60 % всей работы, второй (получистовой) -- 30 % и третий (чистовой) -- 10 %. Метчики в комплекте различают по заборной части, наибольшую длину имеет заборная часть чернового метчика.

При установке метчика в револьверную головку на его хвостовик надевают и закрепляют винтом кольцо, вместе с которым метчик устанавливают в патрон для плашек и закрепляют, как плашку.

Скорость резания v при нарезании резьбы метчиками для стальных заготовок 5... 12 м/мин, для чугунных, бронзовых и алюминиевых -- 6...22 м/мин. Нарезание резьбы производят с охлаждением эмульсией или маслом.

Нарезание резьбы резьбонарезными головками

Резьбонарезные винторезные головки применяют для нарезания наружной и внутренней резьбы на токарных, токарно-револьверных станках и на токарных автоматах.

С помощью хвостовика резьбонарезная головка устанавливается в пиноли задней бабки или в револьверной головке станка. В винторезных головках применяют радиальные, тангенциальные и круглые гребенки. В конце нарезания резьбы гребенки автоматически расходятся и при обратном ходе не соприкасаются с резьбой.

При нарезании наружной резьбы большое распространение получили головки с круглыми гребенками, так как они просты по конструкции, позволяют осуществлять много переточек и обладают большей стойкостью, чем радиальные и тангенциальные гребенки. Устройство и принцип работы существующих винторезных головок имеют незначительные различия.

Внутреннюю резьбу чаще нарезают резьбонарезными головками с призматическими гребенками, режущие кромки которых располагаются на одном диаметре и имеют заходный конус. Число гребенок в комплекте зависит от размера головки. Гребенки смещены в комплекте одна относительно другой в соответствии с углом подъема винтовой линии нарезаемой резьбы.

Шаг резьбы измеряют резьбовым шаблоном, представляющим собой пластину , на которой нанесены зубцы с шагом резьбы, обозначаемым на плоскости шаблона. Набор шаблонов для метрической или дюймовой резьбы скрепляется в кассету. Резьбовыми шаблонами определяют только шаг резьбы.

Правильность выполненной на детали внутренней и наружной резьбы комплексно оценивают с помощью резьбовых калибров. Резьбовые калибры разделяют на проходные, имеющие полный профиль резьбы и являющиеся как бы прототипом детали резьбового соединения, и непроходные, контролирующие только средний диаметр резьбы и имеющие укороченный профиль.

Для измерения наружного, среднего, внутреннего диаметров и шага резьбы применяют резьбовые микрометры. Резьбовой микрометр имеет в шпинделе и пятке посадочные отверстия, в которые устанавливают комплекты сменных вставок, соответствующие измеряемым элементам резьбы. Для удобства измерений резьбовой микрометр закрепляют в стойке, а затем настраивают по шаблону или эталону.

Перед контролем проверяемые детали необходимо очистить от стружки и грязи. В процессе контроля следует осторожно обращаться с калибрами, чтобы на их рабочей резьбовой поверхности не появились забоины и царапины.

Заключение

В ходе данной практической работы я научился пользоваться измерительными инструментами; научился правильно производить разметку деталей; правильно производить рубку метала; резку метала; производить правку и гибку металла; ручное опиливание металла ; сверление

Список используемой литературы

1. Учебник «Токарное дело» Авторы: Бруштейн Б. Е. и Дементьев В. И. Год издания: 1967 г.

2. Учебник «Слесарное дело» Авторы: Б.С. Покровский, В.А. Скакун Год издания: 2011 г.

3. Интернет ресурсы.

Размещено на Allbest.ru