Проект цеха сборки отсека фюзеляжа Ф-4 среднемагистрального пассажирского самолета ТУ-204

К балкам приварены стаканы с залитыми в них заливными элементами, которые служат для закрепления рубильников, ложементов и макетных шпангоутов.

На верхних поперечных балках имеется крепление для съемной балки, которая служит для фиксации ободов шпангоутов, и которая после выемки отсека из стапеля обеспечивает достаточную жесткость отсеку, в частности ободам шпангоутов.

В нижней части стапеля находятся 4 колонны, в которых установлены по домкрату. На домкраты крепятся два горизонтальных ложемента, на которые устанавливается плато герметичное.

Выбранная конструкция стапеля обусловлена принятыми методами базирования деталей и узлов. Отдельные детали и сборочные единицы в сборочное положение устанавливают по базам.

При разработки метода базирования определяют базы для отдельных деталей, узлов, панелей, и состав баз при сборке отсека или агрегата. Под составом баз принимают перечень баз у деталей, узлов, панелей, входящих в проектируемый отсек или агрегат.

При выборе базы и состава баз анализируют чертеж изделия и группируют основные детали, узлы, панели в „обобщенные ” условные детали, сборочные единицы. „Обобщенные” детали или сборочные единицы имеют одно и тоже значение, что и реальные детали и сборочные единицы.

К таким „обобщенным” деталям и сборочным единицам предъявляют одинаковые требования по точности, они имеют одинаковый характер установки в сборочное положение, подход в зону выполнения и вид соединения между собой.

„Обобщенные” детали и сборочные единицы обладают такими же свойствами, что и реальные детали и сборочные единицы, но их применения позволяет составить в математическом и графическом виде. Рассмотрим сборочные базы при сборке отсека ниши шасси.

При сборке отсека для оконных панелей сборочной базой является внутренняя поверхность обшивки. При установке в приспособление плато герметичного, для него сборочной базой будет являться внешняя поверхность, которая устанавливается на горизонтальные ложементы, находящиеся в нижний части стапеля.

3.5 Расчет точности сборки

Разработка технологического процесса сборки и стапеля для сборки и стапеля для сборки должна заканчиваться проверкой точности собираемого изделия и приспособления.

Заданный по техническим условиям допуск на отношение обводов отсека ниши шасси ±2,0 мм. Определим ожидаемую (расчетную) точность сборки, сопоставив ее с заданной. Расчет ведем теоретично вероятным способом.

где А_i - передаточное отношение;

?У координата центра группирования погрешностей сборки;

дУ среднеквадратичное отклонение или половина поля допуска замыкающего звена;

?_i координата середины поля допуска составляющего звена;

д_i половина поля допуска составляющего звена;

б_i коэффициент относительной симметрии разделения составляющего звена;

к_i коэффициент относительного рассеивания размера составляющего звена.

В случае нормального распределения (по закону Гаусса) 2i и K_i соответственно равны 0 и 1.Предельное отклонение замыкающего размера:

ВОУ = ДУ + дУ

ИОУ = ДУ + дУ

Для расчета погрешности сборки изделия при связанном изготовлении деталей составим структурную схему расчетно плазового метода увязки деталей и оснастки:

Схема 1

Панели в стапеле базируются на рубильники и каркас шпангоутов.

Точность выполнения аэродинамического контура определяется уравнением:

д_сб = д_пр + С_{конт.пр} + д_км + дѓ + дt

где д_сб погрешность готового агрегата;

д_пр - погрешность сборочного приспособления;

д_км + дѓ + дt - погрешности, вызываемые клепкой, деформацией приспособления,

изменением температуры, составляет 0,4 д_сб;

С_{конт.пр} - погрешность взаимной увязки контуров приспособления и устанавливаемой обшивки.

Устанавливая прижимы, уменьшим погрешность увязки контуров приспособления и обшивки. В этом случае формула принимает вид:

0,6 д_сб = д_пр + С_{конт.пр} К_приж

Коэффициент прижима К_приж характеризует компенсацию погрешности и определяется по таблице. При сборке агрегата уменьшить погрешность увязки С_кон.пр за счет установки прижимов не представляется возможным. Кроме того вносится дополнительная погрешность в толщине обшивки дs. Тогда формула примет вид:

0,6 д_сб = д_пр + С_{конт.пр} + дs

При сравнении двух последних формул видно, что метод сборки от каркаса менее точен.

Определим допуск на контур шпангоута:

д_уз = д_ту - С_{пр(агр.-уз.)}

где С_{пр.(агр.-уз.)} - погрешность увязки сборочного приспособления.

Для расчета Спр.(агр.-уз.) - используем структурную схему:

Схема 2

ДУС_{прис.(агр.-уз.)} = 0;

дУС_{прис.(агр.-уз.)} = ±v2 · 0,1І + 2 · 0,1І + 2 · 0,2І = ± 0,346 мм

Допуск на сборку шпангоута:

д_уз = ±2,0 ± 0,346 ± 1,654 мм

2. Определим ожидаемую точность сборки шпангоута:

0,6д_сб.шп = д_пр + С_конт._пр · К_приж

точность сборочного приспособления

Схема 3

ДУ_пр = 0; дУ_пр = v0,1І + 0,15 + 0,1І= ±0,206 мм

Погрешность увязки

Схема 4

ДУС_дет = 0,25 + 0,2 · 0,25 + 0 = 0, где б = 0,2; К_приж = 1,2.

ДУС_{конт.пр}= ±v2 · 0,1І + 0,1І + 0,2І + 1,2 · 0,02І = ±0,176

С_{конт.пр} = (0,3 ± 0,176) мм

К = 0,1 (8 прижимов)

д_сб.шп = [(0 ± 0,206) + (0,3 ± 0,176) · 0,1]/0,6 = (0,05 ± 0,373) мм

д_сб.шп = (0,05 ± 0,373) мм или при допуске на сборку шп. ±1,654 мм

3. Определим ожидаемую точность сборки панелей:

Схема 5

ДУ_пр = 0; дУ_пр = ±0,206

Погрешность увязки

Схема 6

С_контпр = (0,3 ± 0,176) мм

К_приж = 0,1 (11 прижимов)

д_сб.пан = (0,05 ± 0,373) мм

4. Погрешность сборки панелей от каркаса шпангоута:

д_сб.отк = д_сб.шп + д_сб.пан + д_стап = (0,05 + 0,373) + (0,05 + 0,373) + (0 ± 0,206)І

ВО = 0,1 + 0,952 = 1,052

Уд_сб. = 1,904, что меньше [д]_т.у. = 2,0 мм

ИО = 0,1 0,952 = 0,852

3.6 Технология монтажа стапеля

Изготовление монтажных эталонов требует большого количества труда, материала и времени. Поэтому изготовление и монтаж приспособлений для самолетов ведется с применением плаз кондукторов, инструментальных стендов и точных лазерных оптических приборов. Эта инструментальная оснастка получила всеобщее распространение и имеется на всех заводах, ее используют для сборки монтажных эталонов.

Основным назначением инструментального стенда является монтаж вилок крепления фиксаторов, рубильников, ложементов и т. п. При больших размерах стапелей их рамы (каркасы) делают разборными и на инструментальном стенде монтируют только отдельные балки.

Инструментальный стенд позволяет выдержать любые размеры между любой парой фиксирующих элементов с точностью до 0,1 мм, поэтому заливка вилок или фиксаторов в предварительно приваренные (с большим допуском ±5 мм) стаканы производятся на инструментальном стенде.

Фиксирующие элементы (ложементы, рубильники) изготовляются с применением плаз кондуктора, на котором производят сверление и развертывания отверстий для крепления к вилкам. По полученным таким образом отверстиям ложементы (заготовки ложементов) базируются на станках с ЧПУ, где производится образования рабочего контура путем снятия припуска.

Монтаж стапеля в сборочном цехе будет проходить в следующем порядке:

на фундамент устанавливаются фундаментные плиты и производят заливку фундаментных болтов;

на плитах монтируют блоки колонн, устанавливая, их друг на друга до высоты указанной в чертеже;

на колоннах монтируют поперечные балки, кронштейны, угольники и другие элементы;

на кронштейны монтируют (устанавливают) продольные балки;

проверяют горизонтальность с помощью прецизионного швеллера, фиксируя ось вилок, подливают цемент в зазоры между балками и опорами, подтягивают болты (отверстия в ложементах должны точно совпадать с отверстиями вилок, залитых в стаканы балок) и штыри свободно (от руки) входить в отверстия;

установка по залитым вилкам рубильников, ложементов, плит разъема и других фиксирующих элементов.

Для проверки рубильников в стапелях агрегатов иногда применяются макеты поверхности.

После контроля на стапель устанавливают все ранее снятые детали и узлы, закрепляют на цепочках съемные детали (штыри и др.), предъявляют степень на комплектность, заполняют паспорт и сдают цеху-заказчику.

В заключении производится монтаж оснастки стапеля настилов, трапов, стремянок, подъемников, тележек, светильников, трубопроводов сжатого воздуха и т.п.

Каркас ограничивается в соответствии с рекомендациями бюро технической эстетики и отдела техники безопасности.

стапель реконструкция отсек фюзеляж самолет

4. экономическая часть

В дипломном проекте разрабатывается цех общей сборки отсека Ф-4 со снижением цикла сборки и изменением конструкции и технологии его сборки. Внедрение цеха в общую структуру завода позволяет снизить капитальные удельные вложения на единицу продукции.

Операции по сборке передней части (шп. 33…40), отсека ниши шасси (шп. 40…46) и задней части (шп. 46…60) отсека собираются в самостоятельных стапелях, а после стыкуются в стапеле общей сборки отсека Ф-4.Эти операции проводятся в соответствии с выданным заданием.

Таким образом, при организации цеха применяются три новых усовершенствованных стапеля сборки передней части, отсека ниши шасси и задней части отсека. Суммарная трудоемкость сборки отсека изменяется незначительно. Поэтому совершенствования технологии позволяет сократить цикл сборки. Экономический эффект от внедрения новой технологии составил рублей в год при программе выпуска 78 самолетов.

4.1. Исходные данные

Таблица 4.1.1

Технология сборки отсека Ф-4

№	Технологическая операция	Оборудование	Количество работающих	Трудоемкость по разрядам	Итого трудоемкость, н/ч
				3	4	5
1	ДУС для Ф-4 деталей ЭРАНО и монтажей		64	433	785	375	1593
2	Предварительная сборка панелей	Стапель	126	815	1923	410	3148
3	Сборка нижних панелей	Стапель	13	214	104	82	400
4	Сборка гермоплато	Стапель	5	110	52		162
5	Сборка бимсовой балки	Стапель	16	30	72	13	115
6	Сборка низинки	Стапель	16	36	420	77	533
7	Сборка верхней панели	Стапель	9	43	148	79	270
8	Сборка оконной панели	Стапель	10	40	180		220
9	Сборка отсека Ф-4 (шп.33-40)	Стапель	6	43	60	37	140
10	Сборка отсека Ф-4 (шп.40-46)	Стапель	12	83	156	61	300
11	Стыковка отсеков (шп.33-40 и 40-46)	Стапель	2	17	24	9	50
12	Сборка отсека Ф-4 (шп.46-60)	Стапель	25	76	437	107	620
13	Стыковка отсеков Ф-4 (шп.33-46 и 46-60)	Стапель	5		27	90	117
14	Внестапельная сборка отсека Ф-4		69	341	518	864	1723
15	Автоматическая клепка панелей	Клепальный автомат ,,GEMCOR''	2		50		50
16	Итого		368	2281	4956	2204	9441

Таблица 4.1.2

№	Показатели	Единицы измерения	Действующий	Расчетный
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	Годовая программа Трудоемкость изготовления 1маш.-к. Цикл сборки отсека Ф-4 Коэффициент выполнения норм Коэффициент загрузки оборудования Численность основных рабочих Количество основных оборудования Средний разряд основных рабочих	шт. н/ч дни чел. шт.	9 9408 28 1,7 0,2 80 22 3,5	78 9441 4 1,05 0,98 368 26 4

Режим работы цеха: пятидневка рабочая неделя; восьмичасовой рабочий день; двух-сменный рабочий день.

4.1.1 Объем товарной продукции в нормо-часах

N = T · t = 78 · 9441 = 736398 н/ч,

где N объем товарной продукции, н/ч;

T программа выпуска, шт;

t трудоемкость изготовления, н/ч.

Находим значение среднесуточного выпуска продукции и количества рабочих дней в каждом месяце:

q_сут = Т/К_р.д.г,

где q_сут средне суточный выпуск продукции, н/ч;

Т программа выпуска товарной продукции в маш./комп.;

К_р.д.г количество рабочих дней в году.

q_сут = 78/257 = 0304 маш./комп.

Средняя длительность производственного цикла дня.

4.2 Расчет потребного количества производственного оборудования

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

F_об = F_ном · л · К_рем, (4.2.1)

где F_об эффективный фонд времени, ч;

F_ном номинальный фонд времени на планируемый период, ч;

л количество смен; К_рем коэффициент, учитывающий плановый простой оборудования в ремонте = 0,9.

F_ном = (F_кал. г) t_см n, (4.2.2)

где F_кал календарный фонд, дни;

г количество нерабочих дней;

t_см продолжительность смены, ч;

n количество смен.

F_ном = (365 108) ·8 ·2 = 41120 час

F_об = 41120 · 0,9 = 37008 час

Необходимое количество основного технологического оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

где N трудоемкость по операциям, н/ч;

К_н.з.п коэффициент незавершенного производства = 1;

F_об эффективный фонд времени, час;

К_в.н. коэффициент выполнения норм = 1;

К_нал. коэффициент переналадки оборудования = 1;

К_раб количество рабочих, обслуживающих одно рабочее место.

Сборка секций панелей нижних:

Сборка гермоплато:

Сборка силового шпангоута №46:

Сборка бимсовой балки:

Сборка низинки в стапеле:

Сборка панелей верхних:

Сборка панелей оконных:

В связи с принятым членением отсека число оконных панелей возросло до 6 штук (шп. 33…40; шп. 40…46; шп. 46…60, по правому и левому борту), что привело к необходимости использования в стапеле сборки оконных панелей.

Сборка отсека Ф-4 (шп. 33…40):

Сборка отсека Ф-4 (шп. 40…46):

Сборка отсека Ф-4 (шп. 33…46):

Сборка отсека Ф-4 (шп.46-60):

Сборка отсека Ф-4 (стыковка отсеков):

Также для автоматической клепки применяется клепальный автомат ,,GEMCOR''. Необходимое количество оборудования занесем в таблицу

Таблица 4.2.1

Сводная ведомость основного технологического оборудования

№	Оборудование	Количество	Цена, тыс.р.	Площадь,мІ
		Расч.	прин	ед.	общ.	ед.	общ.
1	Стапель для сборки нижних панелей	2,10	2			64,0	128,0
2	Стапель для сборки гермоплато	1,70	2			10,0	20,0
3	Стапель для сборки силового шпангоута №46	1,94	2			8,5	17,0
4	Стапель для сборки бимсовой балки	1,90	2			28,0	56,0
5	Стапель для сборки низинки отсека Ф-4	1,87	2			180,0	360,0
6	Стапель для сборки верхних панелей	1,42	2			58,0	116,0
7	Стапель для сборки оконной панели	2,31	6			26,0	156,0
8	Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.33-40)	0,49	1			54,0	54,0
9	Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.40-46)	1,58	2			58,0	116,0
10	Стапель для стыковки отсеков Ф-4 (шп.33-40 и 40-46)	0,26	1			210,0	210,0
11	Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.46-60)	2,17	2			210,0	420,0
12	Стапель для стыковки отсеков Ф-4 (шп.33-46 и 46-60)	0,45	1			230,0	230,0
13	Клепальный автомат ,,GEMCOR''		1			400,0	400,0
14	Итого		26				2283

Расчет количества оборудования и инструмента

Необходимое количество технологического оборудования и инструмента определяется по каждой операции технологического процесса, исходя из трудоемкости каждого вида работ:

где К_з коэффициент загрузки оборудования, К_з = 0,6;

F_пр = 37008 ч;

N = 1чел.; m = 2 смены; N = 78 маш.;

T - трудоемкость, н-ч.

Таблица 4.2.2

Ведомость вспомогательного оборудования и инструмента

№	Наименование оборудования, инструмента	Количество, шт.	Стоимость, руб.	Трудоемкость, н-ч.
		Расч.	Прин.	Ед.	Общ.
1. 2. 3. 4.	Пневмодрель СМ-21 Пневмомолоток КМП-8 Протяжное устройство ПУ-2М Зачистная машинка	31,8 24,3 16,7 11,6	32 25 17 12	3270 5120 6050 4250	104640 128000 102850 51000	890 352 216 107
	Итого:				386490

Дополнительное (нерасчетное) оборудование

В цехе сборки сборочных единиц, агрегатов и узлов, помимо основного технологического оборудования (приспособления), определенные расчетом, применяются дополнительные нерасчетные станки, верстаки и прочее, необходимые для доделочных операций. Это оборудование обычно малозагружено. Состав и количество дополнительного оборудования приняты по рекомендациям табл. 10.6 [2]

Таблица 4.2.3

Ведомость дополнительного (нерасчетного) оборудования

№	Наименование оборудования	Количество, шт.	Стоимость, руб.	Примечания
			Ед.	Общ.
1.	Настольно-сверлильный станок	3	12500	37500	1,5кВт
2.	Заточной станок	4	15700	62800	1,5кВт
3.	Верстак	10	8000	80000
4.	Тележка	3	4400	13200
5.	Тумба инструментальная	18	5200	93600
6.	Точило наждачное	3	700	2100
	Итого			289200

4.3 Расчет численности работающих в цехе

Численность работающих определяется по каждой категории:

основные рабочие;

вспомогательные рабочие;

инженерно-технические работники (ИТР);

счетно-конторский персонал (СКП);

младший обслуживающий персонал.

Численность производственных рабочих определяется в разделе профессий (по операциям) по формуле:

где Т годовая программа выпуска, маш./ком.;

t_оп трудоемкость операций;

F_пол полезный фонд времени одного рабочего, ч.;

К_в.н коэффициент выполнения норм.

Полезный фонд времени работы определяется по формуле:

где Д количество календарных дней в году;

Д1 количество выходных и праздничных дней в году;

q продолжительность смены, ч;

б процент неиспользованного рабочего времени принимаем 10% в том числе:

отпуска основные и дополнительные 6%;

отпуска по учебе 0,3%;

отпуска декретные 0,5%;

по болезни 2,5%.

Рассчитываем количество основных рабочих по технологическим операциям:

Расчет количества основных рабочих по разрядам:

Таким образом, слесарейсборщиков:

3-го разряда 89 человек, что составляет 24%;

4-го разряда 193 человека, что составляет 53%;

5-го разряда 86 человек, что составляет 23% от числа основных рабочих цеха.

Численность вспомогательных рабочих определяется исходя из количества рабочих мест, норм обслуживания

Нормы обслуживания принимаются по справочным данным [2]. Расчетные величины количества рабочих заносятся в таблицу 4.3.2.1 Средний разряд рассчитывается по формуле:

где г_j - соответствующий разряд;

И_i количество работающих i-ой группы;

И_? количество рабочих.

Разряды рабочим назначаются в соответствии с квалификационным справочником «Единый тарифноквалификационный справочник работ и профессий рабочих» [3]

Таблица 4.3.2.1

Категория рабочих	Разряд	Ср. разряд	Ср. часовая тарифная ставка
	2	3	4	5	6
Основные рабочие	0	89	193	86	0	3,99	1,97
Вспомогательные рабочие	--	15	27	14	--	3,92	1,38
Итого:		104	220	100
Всего:	424

Среднечасовая тарифная ставка основных рабочих взята из «тарифной сетки и ставки №2 рабочих основного производства», среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих взята из «тарифной сетки и ставки №6 для рабочих по обслуживанию производства».

Таблица 4.3.2.2

Бюджет рабочего времени (годовой) рабочего

№	Показатели	Ед. измерения	Числен. значения
1.	Календарный фонд в т. ч. Рабочие дни Выходные, праздничные	Дни Дни Дни	365 257 108
2.	Номинальный фонд, всего Невыходы: всего в т.ч. отпуска основные и доп. отпуска декретные отпуска по учебе по болезни выполнение гос.обязанностей	Час Час Час Час Час Час Час	2056,0 205,7 123,4 10,3 6,2 61,7 4,1
3.	Эффективный фонд Перерывы внутрисменные в т.ч. сокращенный рабочий день вредных профессий льготные часы подросткам внутрисменный простой	Час Час Час Час Час	1850,3 383,4 107,9 257,0 18,5
4.	Эффективный фонд с учетом внутрисменных потерь	Час	1466,9

Таблица 4.3.2.3

Штатное расписание вспомогательных рабочих

№	Профессия	Кол-во чел.	Оклад, руб.	Ср. годовой фонд 1чел., руб.	Общегодовой фонд, руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Слесарь механо-сборочных работ	9	256	3072	27648
2.	Контролер сборочно-монтажных работ	12	218	2616	31392
3.	Распределители работ	12	195	2340	28080
4.	Стропальщики	6	208	2496	14976
5.	Комплектовщик тех. документации	3	187	2244	6732
6.	Кладовщики инструментальной клади	5	152	1824	9120
7.	Кладовщик	1	135	1620	1620
8.	Уборщики производственных помещений	8	118	1416	11328
	Итого:	56		17628	130896

Численность ИТР и служащих определяется прямым расчетом в процентах от числа основных и вспомогательных рабочих. Полученные результаты занесены в таблицу 4.3.3.1

Таблица 4.3.3.1

Штатное расписание ИТР и служащих

№	Должность	Количество, чел.	Оклад, руб.	Годовой фонд, руб.
1	2	3	4	5
1	Начальник цеха	1	534000	6408000
2	Зам. начальника цеха	3	480000	17280000
3	Мастер производственного участка 1 категории	4	380000	18240000
4	Мастер производственного участка 2 категории	5	328000	19680000
5	Начальник БТЗ	1	413000	4956000
6	Инженер по норм. труда 1 категории	1	219000	2628000
7	Инженер по норм. труда	2	183000	4392000
8	Начальник ТБ	1	344000	4128000
9	Технолог 1 категории	4	282000	13536000
10	Технолог 2 категории	4	256000	12288000
11	Технолог 3 категории	4	219000	10512000
12	Начальник ПДБ	1	326000	3912000
13	Инженер по подготовке производства	2	262000	6288000
14	Экономист	1	282000	3384000
15	Диспетчер	3	219000	7884000
16	Начальник БТК	1	413000	4956000
17	Контрольный мастер	3	319000	11484000
18	Начальник БИХ	1	372000	4464000
19	Инженер по инструменту	1	306000	3672000
20	Инженер по оснастке	1	295000	3540000
21	Секретарь-машинистка	1	151000	1812000
22	Табельщики	1	151000	1812000
23	Зав. хозяйством	1	285000	3420000
	Итого:	44		170672000

4.4 Стоимость основных фондов

Стоимость основного и дополнительного технологического оборудования определяем исходя из их количества и новых прейскурантных цен. Данные берутся из таблиц 4.2.1 и 4.2.2 и 4.2.3.

Ф_об = Ф_осн.об + Ф_{вспом.об} + Ф_доп.об

Ф_об = 4207120 + 38649 + 28920 = 4274689 руб.

Стоимость энергетического оборудования составляет 12% от стоимости основного оборудования:

Ф_эн.об = 0,12 · Ф_осн.об = 0,12 · 4207120 = 504854б4 руб.

Подъемнотранспортное оборудование составляет 15% от стоимости основного оборудования:

Ф_пто = 0,15 · Ф_осн.об = 0,15 · 4207120 = 631068 руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений составляет 2% от стоимости основного оборудования:

Ф_инст = 0,02 · Ф_осн.об = 0,02 · 4207120 = 841424 руб.

Стоимость производственной площади определяется исходя из количества оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования (с учетом проходов). Данные берутся из таблицы 4.2.1. Площадь вспомогательных помещений составляет 25% от производственной площади. Конторские и бытовые помещения определяются укрупнено 17% от производственной площади.

Общая площадь цеха определяется по формуле:

S_общ = S_пр + S_всп + S_быт, мІ

S_пр = 2283 мІ;

S_всп = 0,25 · 2283 = 0,25 · S_пр = 57075 мІ;

S_быт = 0,17 · S_пр = 0,17 · 2283 = 38811 мІ;

S_общ = 2283 + 57075 + 38811 = 324186 мІ.

Стоимость производственных площадей определяется, исходя из общей площади и стоимости строительства 1 мІ:

С_пл = S_общ · С_з,

где С_з средняя стоимость строительства 1 мІ промышленного здания, включая затраты на санитарно технические устройства, сети промышленных проводок и др. (С_з = 1875 руб/ мІ)

С_пл = 324186 · 1875 = 60784875 руб.

Расчетные данные оформлены в таблицу.

Таблица 4.4.3.1

Стоимость основных фондов

№	Группы основных фондов	Ед. измерения	Сумма
1 2 3 4 5	Здания, сооружения, передаточные устройства Оборудование цеха Энергетическое оборудование Подъемно-транспортное оборудование Инструмент и приспособления Итого:	руб. руб. руб. руб. руб. руб.	60784875 4274689 5048544 631068 841424 115732413

4.5 Расчет фонда заработной платы работающих в цехе

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

Расчет фонда заработной платы рабочих производится по формуле:

Ф_з.п = Ф_т. + П_р + Д1 + Д2 + Д3 + ЗП_доп.,

где Ф_т. тарифный (прямой) фонд з/п, руб.;

П_р фонд премий (40%), руб.;

Д1,2,3 доплата за вредность и т.д.(6 % Ф_т);

ЗП_доп дополнительная з/п (13,6 % Ф_т).

Прямой фонд з/п основных рабочих рассчитывается по формуле:

Ф_т = Уt_i · N · P;

где t_i трудоемкость сборки изделий;

N программа выпуска;

Р средняя тарифная ставка рабочего, руб.

Ф_т = 9441 · 78 · 1,97 = руб.

Из таблицы 4.3.2.1 по среднему разряду работ 3,99 берем среднюю часовую тарифную ставку 1,97 руб.

Прямой фонд заработной платы рабочих повременщиков рассчитывается по формуле:

Ф_т.пов = F_пол · Т_ст · n,

где F_пол полезный фонд времени рабочего;

Т_ст тарифная ставка рабочего, руб.;

N число рабочих.

Из таблицы 4.3.2.1 берем средний разряд работ повременщиков 3,92 и тарифную ставку 1,38.

Ф_т.пов = 18504 · 1,38 · 56 = 14299891 руб.

Таким образом, фонд заработной платы будет составлять:

для основных рабочих

Ф_з.п = 13391114 + 5356446 + 803467 + 1821192 = 21372218 руб.

для повременщиков (вспомогательных рабочих)

Ф_з.п.всп = 14299891 + 5719956 + 857993 + 1944785 = 22822625 руб.

Годовой фонд з/п ИТР и служащих берем из таблицы 12, что будет составлять:

Ф_з.п.итр = 170676 · 1,8 = 3072168 руб.

Среднегодовая и среднемесячная з/п определяется для каждой категории работающих отдельно.

Для основных рабочих:

ср. годовая = 580766 руб.

ср. месячная = 48397 руб.

Для повременщиков (вспомогательных рабочих):

ср. годовая = 407546 руб.

ср. месячная = 33962 руб.

Для ИТР и служащих:

ср. годовая = 698220 руб.

ср. месячная = 58185 руб.

Все данные занесены в сводную ведомость.

Годовой ФЗП = руб.

Смета затрат на производство

Смета затрат на производство представляет собой сумму все затрат по цеху, которые составляются по экономическим элементам и по статьям расходов.

Сумма затрат на производство с помощью экономических элементов представляет собой следующие затраты:

основные материалы;

износ малоценного инструмента и приспособлений;

электроэнергия;

заработная плата рабочих;

отчисления на социальное страхование;

амортизация основных фондов;

прочие затраты всего

в том числе:

сжатый воздух;

пар;

вода;

текущий ремонт;

транспортные расходы;

прочие расходы.

Приступаем к расчету затрат по перечисленным статьям:

потребность в основных материалах определяется по формуле:

М = Т · С_м · М_изд,

где Т товарная продукция, маш.-комп.;

С_м стоимость материалов расходуемых на один маш.-комп.

(условно принята стоимость 1 кг В95 1605 руб.);

М_изд масса расходуемых материалов на изделие, кг.

М = 78 · 5235 · 1605= руб.

расходный фонд режущего инструмента определяется по формуле:

где Ф_и средняя цена единицы инструмента (Ф_и = 3 руб.);

П затраты на переточку (40 % Ф_и);

Т_сл.и. средний срок службы единицы инструмента (Т_сл.и = 10 ч);

t_шт трудоемкость сборочных работ, н-ч;

з_м коэффициент машинного времени (з_м ? 0,5).

Смета затрат на услуги другим подразделениям за подачу сжатого воздуха, пара, воды, а так же за ремонт оборудования приведены в таблице 4.5.1.

затраты на электроэнергию будут составлять из расходов на силовую энергию и электроэнергию освещения рабочих мест.

На освещение:

W_осв = N_уд · S_общ · Т_осв · К_д,

где N_уд удельная норма расходов на 1мІ эл.эн. равна 0,03кВт/мІ;

S_общ общая площадь освещения равна 3241,86 мІ;

Т_осв продолжительность осветительного периода 1300 ч.;

К_д коэффициент дежурного освещения = 1,1.

W_осв = 0,03 · 3241,86 · 1300 · 1,1=139075,79 кВт·час

Силовая энергия оборудования

где N_у общая мощность эл. дв. оборудования равна 146,0 кВт;

F_об эффективный годовой фонд времени работы оборудования 3700,8 ч.;

К_н коэффициент загрузки по мощности 0,7;

К_с коэффициент потерь электроэнергии в сети 1,1;

з_м КПД ср. электродвигателей 0,95.

З_эл.эн = (W_осв + W_с) · С1кВт = 15239279; С1кВт = 038 руб.

Расход сжатого воздуха определяется по формуле:

У = х_уд · F_об · n · K_t · K_n;

где х_уд удельная норма расхода (в среднем 0,6 мі/г);

n количество единиц оборудования (n = 86 шт.);

К_t коэффициент учитывающий долю времени работы

пневмоинструмента (K_t = 0,8);

K_n коэффициент потерь (K_n = 1,3).

У= 0,6 · 3700,8 · 86 · 0,8 · 1,3 = 198599,72 мі.



Расход пара на отопление рассчитывается по формуле:

где q удельный расход тепла на обогрев 1 мі здания (q = 30 ккал/мі);

Т_о число часов отопительного периода (учитывая что отопительный сезон 6 месяцев);

V объем отапливаемого помещения (площадь цеха с учетом высоты h = 15 м);

d теплота испарения для пара малого давления d = 540 ккал/ч.

Расходы на производственные и бытовые нужды определяются, исходя из норм расхода, по формулам:

И = И_уд · F · Ч,

где И_уд норма расхода воды в сутки на одного человека, мі/чел;

для хозяйственно-санитарных нужд (горячая вода) И_уд = 70 л/чел.;

норма расхода для санитарно-бытовых нужд (холодная вода)

И_уд = 40 л/чел.;

F число рабочих дней в году;

Ч численность работающих, чел.

Горячей водой пользуются только 40 % всего количества рабочих, поэтому вводим поправку.

Т.о. расход горячей воды:

И = 70 · 257 · 468 · 0,4 = 3367,728 мі

Расход холодной воды (питьевая и для санитарно-бытовых нужд):

B = 40 · 257 · 486 = 4811,04 мі

Затраты на энергоресурсы сводятся в таблицу 4.5.1.

Таблица 4.5.1

Затраты на энергоресурсы

№	Наименование затрат	Единицы измерения	Количество	Цена, руб.	Стоимость, руб.
1.	Эл. энергия, всего	кВт·ч	4010336,6	038	15239279
2.	Сжатый воздух	мі	198599,72	0145	2879695
3.	Пар	ккал	11670,69	015	175060
4.	Вода: холодная горячая	мі мі	4811,04 3367,728	30 50	1443312 1683864
	Итого				15857471

Затраты на амортизацию и текущий ремонт рассчитываются по однородным группам основных фондов, исходя из балансовой стоимости и средних норм амортизации по формуле:

А_{тек.рем} = Ф · Н_а(рем.)/100,

где Ф балансовая стоимость основных фондов, руб.;

Н_а(рем.) годовая норма амортизационных отчислений (отчислений на текущий ремонт), %.

Сводим расчет в таблицу 4.5.2.

Таблица 4.5.2

Амортизационные отчисления и затраты на текущий ремонт

№	Группы основных фондов	Балансовая стоимость, руб.	Амортизация	Текущий ремонт
			%	Сумма, руб.	%	Сумма, руб.
1.	Оборудование	4274689	14	59845646	5	21373445
2.	Энергетическое оборудование	5048544	10	5048544	5	2524272
3.	Подъемно-транспортное оборудование	631068	20	1262136	6	786408
4.	Инструмент и приспособление	841424	40	3365696	10	841424
	Итого	54947537		80881246		28526549
1	Здания	60784875	3	18235462	1	6078487
	Всего	115732413		99116708		34605036

Транспортные расходы (перемещение грузов внутри цеха) определяются по формуле:

Ш = q_м Т С_т К_пр,

где q_м норма расходов основных материалов на 1 маш.-ком., т/м-к (q_м = 5,235 т); Т программа выпуска, м-к;

С_т стоимость перевозки 1т грузов (С_т = 4 руб/т);

К_пр коэффициент учитывающий прочие перевозки и повторяемость транспортных операций (К_пр = 3,0)

Ш = 5,235 · 78 · 4 · 3 = руб.

прочие расходы (охрана труда, техника безопасности, канцелярские, почтово-телеграфные и др.), принимаются 525 руб на одного работающего:

Р_прочие = 525 · 468 = 245700 руб.

Все расчеты по смете затрат вносятся в таблицу 4.5.3.

Таблица 4.5.3

Смета затрат на производство

Элементы затрат	Затраты
	Сумма, руб.	Удельный вес, %
1. Основные материалы 2. Износ малоценного инструмента 3. Электроэнергия 4. Зарплата работающих 5. Отчисления на соц. Страх (38,5%) 6. Амортизация основных фондов 7. Прочие затраты в т.ч. - пар - сжатый воздух - вода - текущий ремонт - транспортные расходы - прочие расходы	6219180 14002891 15239279 26726648 10289759 99116708 64289271 175060 2879695 1607176 34605036 452304 245700	41,9 0,4 0,18 6,48 2,49 11,65 36,91 0,01 0,16 0,04 3,87 31,32 1,52
Итого	13218836	100

4.6 Себестоимость товарной продукции

Распределяем данные сметы затрат на производство по статьям себестоимости товарной продукции. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы являются комплексными расходами и состоят из следующих затрат приведенных в табл. 4.6.1.

Таблица 4.6.1

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

№	Статьи затрат	Сумма, руб.
1. 2. 3. 4.	Энергоресурсы сжатый воздух Износ малоценного инструмента Амортизация оборудования Текущий ремонт оборудования	2879695 14002891 59845646 28526549
	Итого	10525478

Таблица 4.6.2

Цеховые расходы

№	Статьи затрат	Сумма, руб.
1. 2. 3. 4. 5.	Энергоресурсы для хозяйственных нужд всего в т.ч. электроэнергия пар для отопления вода для санитарно-бытовых нужд Амортизация здания Текущий ремонт Транспортные расходы Прочие расходы	15417502 15239279 175060 1607176 18235462 6078487 452304 245700
	Итого	20351126

Таблица 4.6.3

Себестоимость товарной продукции

№	Статьи затрат	Затраты
		Сумма, руб.	Удельный вес, %
1. 2. 3. 4. 5. 6.	Основные материалы Основная заработная плата основных рабочих Дополнительная зар. плата Отчисления на соц. страх Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Цеховые расходы	6219180 21372218 745799 10289759 10525478 20351126	41,90 5,92 0,55 2,49 13,08 36,06
	Цеховая себестоимость	13218836	100

Расчет плановой себестоимости единицы изделия

Калькуляция плановой себестоимости изделий учитывает не только те затраты, которые производятся в цехе. На основе калькуляции определяется планово-расчетная цена цеха.

Прямые стать затрат, т. е. основные материалы, основная заработная плата, определяются на комплект деталей прямым расчетом. Дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование определяются установленным процентом соответственно от основной и общей заработной платы.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы на единицу продукции распределяются пропорционально основной заработной плате основных рабочих:

где РСЭО и ЦР соответственно сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы, принимаются по смете затрат, руб.;

З_о фонд основной заработной платы основных рабочих, руб.

где З_о? заработная плата основных рабочих на 1 м-к, руб.

Оформляем расчет плановой себестоимости единицы изделия цеха в таблицу. Сумму затрат находим делением этих затрат на годовую программу выпуска.

Плановая калькуляция стоимости единиц изделия (1 м-к)

Таблица 4.6.4

№	Статьи затрат	Сумма, руб.
1	Основные материалы	863775
2	Основная з/п производственных рабочих	2968363
3	Дополнительная з/п производственных рабочих	1035831
4	Отчисления на соц. страхование	1429133
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	1461871
6	Цеховые расходы	2826545
7	Прибыль (10 % от себестоимости)	9609924
	Планово-расчетная цена 1 м-к.	10570916

Прибыль на единицу продукции определяется исходя из установленного уровня рентабельности и себестоимости продукции. Рентабельность производства определяется по формуле:

где П_б балансовая прибыль от деятельности цеха (на годовую программу 78 самолетов);

Ф_ос среднегодовая стоимость основных производственных фондов, равна произведению стоимости основных производственных фондов на нормативный коэффициент Е_н = 0,15;

Ф_об.н среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств.

Прибыль оправдана.

Планово-расчетная цена 1 м-к определяется по формуле:

Ц = S_ц + П_р,

где S_ц цеховая себестоимость;

П_р прибыль (10 % себестоимости).

Ц = 96099243 + 9609924 = 10570916 руб.

4.7 Расчет нормативов оборотных средств

Норматив оборотных средств, необходимый для образования производственных запасов определяется по каждому элементу, исходя из среднедневного расхода и норм запаса в днях по формуле:

где C_i сумма затрат на производство и другие эксплуатационные нужды того или иного вида материальных ценностей, руб.;

C_i/257 средний расход, руб./день;

Т_зап норма запаса, дни.

Для основных материалов определяем норму запаса равной циклу сборки (4,0 дня). Для инструмента норма запаса равна 30 дням. Расходы будущих периодов составляют 1,5% от годовой себестоимости выпуска продукции в цехе. Годовая продукция нормируется исходя из нормы запаса 3 дня. Прочие элементы укрупнено принимаются из расчета 7% от суммы нормируемых оборотных средств. Оформляем расчет в таблицу 4.7.1.

Таблица 4.7.1

Норматив оборотных средств

№	Элементы	Затраты на производство, руб.	Однодневные расходы, руб.	Норма запаса, дни	Норма оборотных средств, руб.
1.	Основные материалы	863775	3360	4,0	13440
2.	Малоценный инструмент и приспособления	140028	544	30	163456
3.	Расходы будущих периодов	--	--	1,5 с/с	19828254
4.	Годовая продукция	13218836	5143515	3	15430547
5.	Прочие	--	--	7%от У	2488965
	Всего				3804562

4.8 Технико-экономические показатели цеха

Таблица 4.8.1

Наименование показателя	Единицы измерения	Численное значение
Годовая программа выпуска: в натуральном выражении; в единицах трудоемкости; в планово-расчетных ценах.	м-к н-ч руб.	78 679752 76110595
2. Выполнение норм	%	140
3. Стоимость используемых основных фондов	руб.	115732413
4. Полезный фонд времени рабочего	час	14669
5. Численность производственных рабочих-сдельщиков	чел	368
6. Средняя з/п производственных рабочих	руб.	580766, (48397)
7. Общий фонд заработной платы производственных рабочих	руб.	21372218
8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	руб.	10525478
9. Цеховые расходы	руб.	20351126
10. Себестоимость товарной продукции	Руб.	13218836
11. Прибыль на единицу продукции	руб.	9609924
12. Рентабельность производства	%	46
13. Планово-расчетная цена 1 маш-комп	руб.	10570916
14. Норматив оборотных средств для образования производственных запасов всего	руб.	3804562

4.9 Анализ и обоснование экономической эффективности совершенствования технологии сборки отсека Ф-4

Расчет экономической эффективности осуществляется по следующей формуле (методике):

Э_г = З1 З2

З1 = С1 + Е_нК1; З2 = С2 + Е_нК2;

где З1 и З2 - приведенные затраты на единицу продукции по базовому и новому вариантам технологии, руб.;

К1 и К2 - удельные капиталовложения (на единицу продукции) по базовому и новому вариантам технологии, руб.;

С1 и С2 - технологическая себестоимость (текущие затраты) на единицу продукции по вариантам, руб.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капиталовложений.

В соответствии с выбранной методикой расчета экономической эффективности, рассмотрим два варианта тех. процесса сборки отсека Ф-4:

Вариант 1 (базовый)

вариант 2 (новый) с расчленением отсека на под сборки и последующей стыковкой. Следовательно, для приведенных выше формул расстановка затрат следующая:

К1 - капиталовложения необходимые для осуществления сборки по базовой технологии (стоимость стапелей и площадей для общей сборки);

К2 - капиталовложения по новой технологии (стоимость стапелей и площадей для общей сборки);

С1 и С2 - определяют текущие затраты на амортизацию и ремонт капиталовложений по вариантам.

Исходные данные для расчета экономической эффективности в целом по всему технологическому процессу сборки отсека Ф-4

Таблица 4.9.1

№	Наименование показателей	Единицы измерения	Вариант 1 (базовый)	Вариант 2 (новый)
1.	Годовой выпуск изделий	маш	9	78
2.	Количество единиц оборудования	шт	13	26
3.	Площадь под оборудование	мІ	788	2283
4.	Стоимость 1мІ производственных площадей	руб.	1875	1875
5.	Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений		0,15	0,15
6.	Норма амортизационных отчислений: оборудования производственных площадей	% %	14 3	14 3
7.	Норма затрат на ремонт и содержание: оборудования производственных площадей	% %	5 1	5 1
8.	Стоимость оборудования	руб	280642	420712

Расчет величины удельных капитальных вложений

Капитальные (единовременные) вложения вариантов технологии складываются из затрат на оборудование Коб. и затрат на производственные площади Кпл.:

К = Коб.+Кпл.;

Удельные капитальные затраты по базовому варианту:

Коб.1 = 280642/9 = 31182 руб.

Кпл.1 = (1875*788)/9 = 1641666 руб.

К1 = 31182+1641666 = 16447848 руб.

По новому варианту:

Коб.2 = 240712/78 = 5843 руб.

Кпл.2 = (1875*2283)/78 = 5945312 руб.

К2 = 5843+5945312 = 5951155 руб.

Расчет текущих затрат на единицу продукции

Текущие затраты изменяющихся статей складываются из затрат на амортизацию оборудования Аоб., амортизацию площадей Апл., текущий ремонт оборудования Роб. и площадей Рпл.:

а) расходы на амортизацию и ремонт стапелей определяются исходя из готовой нормы амортизации:

Аоб. = Коб.*Иам.об./100;

Аналогично определяются расходы на ремонт:

Аоб.1+Роб.1 = 31182*(14+5)/100 = 5925 руб.

Аоб.2+Роб.2 = 5843*(14+5)/100 = 111017 руб.

б) расходы на амортизацию, ремонт и содержание производственных площадей определяются аналогично:

Апл.1+Рпл.1 = 1641666*(3+1)/100 = 6566664 руб.

Аопл.2+Рпл.2 = 5945312*(3+1)/100 = 2378124 руб.

Текущие затраты на единицу продукции равны:

С1 = 5925+656666 = 662591 руб.

С2 = 1110+237812 = 238922 руб.

4.10 Расчет годового экономического эффекта

Приведенные затраты на единицу продукции по вариантам определяются следующим образом:

З1 = С1+ЕнК1; З2 = С2+ЕнК2.

З1 = 662591+0,15*16447848 = 312977 руб.

З2 = 238922+0,15*5951155 = 113159 руб.

Экономия затрат на производство единицы продукции составляет:

Э = З1-З2 = 312977-113159 = 199818 руб.

Годовой экономический эффект при программе выпуска 78 самолетов составит:

Эг = (З1-З2)*Nгод = 199818 руб.

4.11 Организация технологической подготовки сборки отсека Ф-4

Согласно ГОСТ 14.004-83 технологическая подготовка производства (ТПП) это совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства. Технологическая готовность производства наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и технологического оснащения, необходимых для выпуска запланированного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями. Организация ТПП состоит в формировании структуры ТПП и подготовке информационного, технического и математического обеспечения, необходимых для выполнения функций ТПП. Причем, главная задача ТПП создание оптимальных материально-технических предпосылок для выпуска в кратчайший срок с минимально возможными затратами.

Началом разработки технологических процессов сборки является расцеховка разработка межцеховых технологических маршрутов для составных частей изделия, начиная от заготовительноштамповочного производства через механо-сборочные цеха и заканчивая агрегатносборочным производством (для случая сборки отсека). Ведомость расцеховки разрабатывается в отделе ТПП управления главного технолога. Расцеховка определяет не только схему будущего технологического процесса, но и номенклатуру производственной программы цеха. Следующим этапом ТПП является разработка директивного технологического процесса в виде маршрута в отделе главного технолога (ОГТ). Директивные технологические материалы являются основой для разработки цехового технологического процесса в технологическом бюро (ТБ) цеха. Разрабатываемые здесь маршрутные технологические процессы определяют укрупненные данные: перечень и последовательность операций, необходимую оснастку, укрупненные нормы времени выполнения операций и т.д.

В зависимости от качественных и количественных особенностей выше были выбраны перечень и количество необходимой оснастки. Изготовление оснастки осуществляется в следующим порядке. Технолог в ТБ цеха ставят технические условия на проектировании стапеля надшассийного отсека Ф-4, приспособления для сборки боковой панели со шпангоутами 40…46 по установленной форме и направляет в конструкторское бюро (КБ) ОГТ. Сконструировав оснастку и, согласовав ее с заказчиком КБ, ОГТ передает чертежи в инструментальный цех для изготовления. Оснастка участка по новой технологии относится к нулевой очереди по срокам изготовления, так как без нее затруднительно изготавливать изделия (отсек Ф-4) в цехе. А по старой технологии (при наличии нынешнего стапеля общей сборки отсека Ф-4) к первой или второй очереди. В соответствии с очередностью оснастка поступает и монтируется на участке Д.У.С. работниками инструментального цеха.

После изготовления и монтажа стапелей осуществляется сборка опытного образца изделия, который предъявляется приемной комиссии. После оформления акта приемки принимается решение о серийном выпуске продукции. Первым этапом которого является разработка серийных маршрутных и операционных технологических процессов, оформлением которых занимаются службы цеха.

Заполнение графических карт технологического процесса „Разряд” и „Норма времени” производят работники БТЗ, утверждение норм времени осуществляется после подписи ведущих технологов.

Условия работы исполнителя оговариваются технологами. Объем производственного контроля устанавливается на основе конструкторской и нормативно-технологической документации на изделие из условия необходимости и достаточности обеспечения высококачественного изготовления и надежности изделия. БТК цеха совместно с централизованными службами завода.

Технологические процессы сборки характеризуются содержанием в них операций подъема, спуска, транспортировки грузов с помощью подъемных кранов цеховой крановой системы, следовательно такие операции согласуются с отделом подъемно-транспортных средств.

Одновременно с проектированием технологических процессов устанавливаются нормы расхода материала на изделия группой материальных нормативов ОГТ. Исходным документом для этого является материально-техническая спецификация и согласуется с отделом материально-технического снабжения (ОМТС). Ведомость оснастки является исходной для организации снабжения рабочих мест инструментом и разрабатывается бюро инструмента цеха и централизованными службами завода. Установленные технические нормы времени используются для разработки календарно-плановых нормативов в ПДО и ПДБ цеха.

Разработанный технологический процесс оформляется в виде комплекта технологической документации и утверждается в установленном порядке актом внедрения технологических процессов. ТБ цеха оформляет эталоны технологических паспортов. Все последующие разработки оформляются актами внедрения с расчетом технико-экономических показателей, которые утверждает главный инженер или его заместитель по новой технике.

Утвержденная технологическая документация является строго обязательной для всех подразделений и работников цеха. Это требование обуславливает необходимость поддержание строгой технологической дисциплины с определением ответственных лиц (журналы ознакомления с документами, инспектирование хода ТПП и технологического процесса службами качества и т.д.).

5. экология и безопасность жизнедеятельности

При проектировании промышленных предприятий необходимо уделять должное внимание охране труда и технике безопасности. Ведь это не только сохранения здоровья работающего человека, но и рост производительности его труда. Надо не только внедрять различные приспособления и устройства, предотвращающие или значительно снижающие травматизм, но и следить за правильным и своевременным их применением. Строгое соблюдение техники безопасности гарантирует экономию фонда социального страхования. Работа с выполнением всех требований техники безопасности должна стать нормой на современном предприятии.

БЖД это наука о комфортном и безопасном взаимодействии человека со средой обитания. Практическая деятельность человека связана с опасностью воздействия на него различного рода факторов, которые приводят к травмам и болезням, а так же к тяжелым последствиям.

При проектировании цеха в разделе экология и БЖД были рассмотрены вопросы:

влияние на человека опасных и вредных факторов, мероприятия по их устранению;

действие рабочих обслуживающего персонала в чрезвычайных ситуациях;

разработана санитарно-гигиеническая характеристика;

выполнен расчет виброизоляции клепального молотка 57КПП-41 в цехе сборки отсека Ф-4 самолета ТУ-204.

В настоящее время, в связи с ростом промышленных предприятий, остро встал вопрос экологии. Промышленные предприятия загрязняют окружающую среду выбросами вредных газов, сточными водами, твердыми отходами производства. Поэтому в этом разделе рассматривается вопрос промышленной экологии, т. е. ставится задача - уменьшение загрязнения окружающий среды. Право на охрану здоровья закреплено в конструкции РФ, поэтому администрация предприятия обязана предоставить безопасные условия труда, а рабочие и обслуживающий персонал должны соблюдать инструкции и правила по Т.Б.

5.1 Анализ опасных и вредных факторов

Опасным называют фактор, воздействие которого на человека приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Вредным называют фактор, воздействие которого на человека приводит к развитию заболевания или к снижению трудоспособности.

После анализа технологических процессов в проектируемом цехе были выявлены опасные и вредные факторы и рассмотрены мероприятия по их устранению, которые сведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1.1

Анализ опасных и вредных факторов

Факторы	Воздействие фактора на человека	Мероприятия по устранению фактора
Й. Вредные факторы: 1. Наличие шума, вибрации с уровнем выше допустимых норм (Допустимый уровень шума до 102 дБ).	Ухудшение слуха, виброболезнь, головные боли, бессоница, переохлаждение рук.	Акустическая обработка помещения, применение звукоизолирующих ограждений, кабин и т.д. Рациональное расположение объектов с выделением шумных производств, их концентрирование. Применение рационального режима работы и отдыха. Применение гидромассажа. Уравновешивание действующих сил в машинах и механизмах. Применение СИЗ (перчатки с виброгашением, наушники и т.д.).
2. Недостаточное освещение	Усталость глаз, головные боли, возможность частичной потери зрения.	Создание дополнительного местного освещения, соблюдение правильного режима работы. Разряд зрительных работ в цехе ІІІ В.
3. Нарушение микроклимата	Головокружение, головные боли, переохлаждение, перегрев организма.	Соблюдение режима работ. Правильный и рациональный режим работы вентиляции, системы отопления. Необходимо проветривание помещений.
ІІ Опасные факторы: 1. Электрический ток	Ожоги, электрошок, су-дорожное сокращение мышц, разложение крови	Изоляция, заземление, использование сети U = 36В, Рациональное и безопасное размещение электрокоммуникаций Использование СИЗ (перчатки коврики и т. д.)
2. Разлетающаяся стружка	Механическое травмирование, травмы органов зрения	При работах связанных со сверлением, зенкованием должны применяться СИЗ (спецодежда, защитные очки)
3. Перемещение тяжелых предметов	Травмы, ушибы	Использование специальных подъемных механизмов, использование СИЗ (каски, перчатки и т.д.)
4. Работа на высоте	Падения, травмы, ушибы	Установка вдоль перил запретной сетки, ограждения высотой 1,2 м. Работа в касках и со страховочными ремнями.

5.2 Мероприятия по обеспечению безопасных и безвредных условий труда при сборочно-клепальных работах

Работа в проектируемом цехе проводится в условиях повышенной опасности, связанной с работой на высоте и на высоких стремянках, а так же связанных с транспортировкой агрегатов больших размеров, большой массы, как по полу цеха, так и с помощью крановых систем. Эти и другие факторы требуют соблюдения техники безопасности.

Рабочие места сборщиков-клепальщиков должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь свободный подход к месту работы;

приспособления для внестапельной сборки-клепки должно обеспечивать жесткое крепление агрегата и удобную позу сборщика-клепальщика;