Проектирование ниппеля

Технические характеристики:

Степень взрывозащиты - РВ Exd;

Количество кабельных вводов диаметром до 18 мм 14 шт.;

Количество кабельных вводов диаметром до 25 мм 2 шт.;

Суммарное количество внешних сигналов - не более 54;

Виды внешних сигналов - в зависимости от типов установленных моделей;

Количество внешних линий электропитания - 2;

Напряжение питания электросети переменного тока 50 Гц - от 30 до 264 В;

Потребляемая мощность - не более 150 Вт

Режим работы - непрерывный;

Габаритные размеры - не более 690/575/585;

Масса - не более 220 кг.

Встроенный аналоговый компаратор;

Контроллер серии AVR

AVR - самая обширная производственная линии среди других флэш-микроконтроллеров корпорации Atmel. Успех AVR-микроконтроллеров объясняется возможностью простого выполнения проекта с достижением необходимого результата в кратчайшие сроки, чему способствует доступность большого числа инструментальных средств проектирования, поставляемых, как непосредственно корпорацией Atmel, так и сторонними производителями. Ведущие сторонние производители выпускают полный спектр компиляторов, программаторов, ассемблеров, отладчиков, разъемов и адаптеров. Отличительной чертой инструментальных средств от Atmel является их невысокая стоимость. Другой особенностью AVR-микроконтроллеров, которая способствовала их популяризации, это использование RISC-архитектуры. Она характеризуются мощным набором инструкций, большинство которых выполняются за один машинный цикл. Это означает, что при равной частоте тактового генератора они обеспечивают производительность в 12 (6) раз больше производительности предшествующих микроконтроллеров на основе CISC-архитектуры. Микроконтроллеры обеспечивает производительность до 16 млн. оп. в секунду и поддерживают флэш-память программ различной емкости: 1… 256 кбайт. AVR-архитектура оптимизирована под язык высокого ровня Си, а большинство представителей семейства megaAVR содержат 8-канальный 10-разрядный АЦП.

Отличительные особенности:

Производительность, приближающаяся к 1 MIPS/МГц

Усовершенствованная AVRa RISC архитектура

Раздельные шины памяти команд и данных, 32 регистра общего назначения

Внутрисхемно программируемая Flash-память программ, 1000 циклов записи / стирания

Память данных EEPROM, 100000 циклов записи / стирания

Блокировка режима программирования

Встроенные аналоговый компаратор, сторожевой таймер, порты SPI и UART, таймеры / счетчики

Полностью статические приборы - работают при тактовой частоте от 0 Гц до 20 МГц

Диапазон напряжений питания от 1,8 В до 6,0 В

Режимы энергосбережения: пассивный (idle) и стоповый (power down).



3. Организационная часть

3.1 Организация рабочего места оператора

В зависимости от того, как организовано рабочее место в значительной степени зависит результат труда. К планировке и организации рабочего места предъявляются следующие требования:

- рабочее место должно быть расположено так, чтобы оборудование и приспособления находились в определенной близости от рабочего, чтобы рабочий во время работы не делал лишних и ненужных движений;

- рычаги на оборудовании находились в основной рабочей зоне рабочего;

- каждое рабочее место должно иметь всю необходимую оснастку, при этом для каждого рабочего места должен быть разработан оптимальный вариант оснащенности, техническая документация должна находиться во время работы перед глазами рабочего на специальном планшете;

- рабочее место должно своевременно и качественно обслуживаться всеми вспомогательными службами в том числе ремонтной, инструментальной и транспортной;

- на рабочем месте должны быть созданы благоприятные санитарно гигиенические и эстетические условия труда, а также рациональный режим отдыха.

На предприятиях разработанной и внедренной НОТ занимается отдел труда и непосредственную заработной платы под общим руководством директора по экономии. работу по НОТ ведут сами цеха и службы предприятия.

Внедрение каждой организации труда на предприятиях позволяет решать следующие задачи:

- обеспечение и использование современной техники и технологии

производства;

- добиваться сокращения трудовых затрат на производство продукции;

- правильно организовать материальное поощрение и моральное стимулирование труда;

- добиваться регулярного повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции;

- повышать уровень материального благосостояния трудящихся.

В решении этих задач большое значение отводится целесообразному разделению труда и расстановке рабочей силы на производстве, распространенного передового опыта.

3.2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности

Главная цель системы управления безопасностью труда - обеспечение безопасных условий труда на производстве и выражена через совокупность более простых задач. К числу таких задач относятся: обеспечение безопасности производственного процесса и оборудования; создание нормальных санитарно-гигиенических и психофизиологических условий труда; организация профессионального отбора, обучение, повышение квалификации.

В процессе труда человек с помощью имеющихся в его расположении орудий труда воздействует по заданной технологии на предмет труда, инструменты и оборудование, технологический процесс - основные элементы, формирующие условия труда. Безопасность труда зависит от уровня организации труда и производства, от гигиенических параметров окружающей человека производственной среды и ряда других факторов.

Опасные и вредные производственные факторы можно распределить по следующим группам:

Факторы, возникающие непосредственно при выполнении технологического процесса. Сюда можно включить такие источники опасности, как движущиеся и вращающиеся части станков - шпиндели, суппорты, каретки на протяжных станках. Особую опасность представляют собой шлифовальные станки из-за исключительно высоких значений скоростей резания (до 35 м/с).

Высокая доля ручного труда несколько повышает опасность травматизма на слесарном участке. В целом цех и технологические процессы, осуществляемые в нем, нельзя отнести к разряду особо опасных производств, при соблюдении техники безопасности и технологии, риск получения травм сводится к минимуму, в нормальных условиях вредные и опасные факторы (такие, как шум, вибрации и т.п.) не способны привести к профессиональным заболеваниям.

Факторы, возникающие при выполнении работ, непосредственно с осуществлением технологического процесса. К таким факторам относятся движущиеся части подъёмно-транспортных устройств, движение внутрицеховых транспортирующих механизмов и машин. Опасность может исходить также от межцеховых транспортных средств, перемещающихся внутри здания цеха.

Факторы, связанные с выполнением ремонтных, пусконаладочных и других вспомогательных работ. Здесь опасность заключается, в основном, при работе с электроустановками и электроприборами высокого напряжения, а также при ремонте оборудования, расположенного на большой высоте (подъёмно-транспортные механизмы, приборы освещения и пр.).

Поражение электрическим током является одним из распространенных случаев травматизма на производстве. При поражении электрическим током человек получает следующие виды травм: ожоги, электротравму, ожог слизистой оболочки глаза, электрический удар, механические повреждения.

Чтобы предотвратить и уменьшить количество травм во время проектирования цеха и каждого участка в отдельности необходимо предпринять следующие виды мер безопасности:

- обязательное заземление электроаппаратуры;

- использование изоляции и ограждений в корпусах оборудования;

- применение малых напряжений;

- электрическое разделение сети на отдельные участки с помощью трансформатора.

Комплекс мероприятий профилактического характера и устройство систем пожаротушения и взрывозащиты определены стандартами. Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию машин, правильное содержание зданий территории;

К техническим мероприятиям относятся соблюдение норм при устройстве электропроводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения, правильное размещение оборудования.

Мероприятия режимного характера - это запрещения курения в неустановленных местах, производства сварочных и других огневых работ.

Эксплуатационными мероприятиями являются - своевременные профилактические осмотры, ремонты и испытания технологического оборудования.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТом 122003-74. Согласно данной технической норме все установленное в цехе оборудование обеспечено защитными комплексными мерами, а именно:

все металлические части оборудования заземлены, если они находятся под напряжением, большим, чем 42В.

- вращающиеся и движущиеся элементы станков ограждены или закрыты кожухом, при необходимости защитные ограждения выполняют с использованием блокирующих устройств, делающих невозможным включение оборудования установки кожуха в рабочее положение.

На станках установлены предохранительные защитные средства, предназначенные для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра за пределы допустимых значений, что исключает возможность взрывов при аварийных режимах работы.

В течение рабочего дня могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, которые при неблагоприятном стечении обстоятельств могут вызвать несчастные случаи, ожоги, отравления и профессиональные заболевания.

Кроме того, немаловажный опасный фактор может возникнуть при неправильной эксплуатации оборудования - это поражение электрическим током. Причиной несчастного случая может быть: появления напряжения на конструктивных металлических частях электрооборудования - в результате повреждения изоляции; появления напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие ошибочного включения установки.

Производительность труда и качество выпускаемой продукции зависит от условий освещения. Сохранность зрения рабочего, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве также в значительной мере зависит от освещения. Величина освещенности должна быть постоянной, а особенно если на участке запланирован нагрев изделия. Выход из строя энергосистемы может нарушить ритмичность протекания всего производственного процесса. При работе вытяжной системы чистый воздух поступает в помещение через неплотности в ограждающих конструкциях и неорганизованный приток холодного воздух(сквозняки) может вызвать простудные заболевания.

Для поддержания в холодное время года допустимых значений температуры воздуха в рабочей зоне и в производственном помещении применяют отопление. Система отопления должна компенсировать потери теплоты через стены, окна, перекрытия помещения (75 - 60%), обеспечивать нагрев проникающего в помещения холодного воздуха (20 - 30%), обогрев транспорта и материалов, поступающих в помещение.

Для нормальных условий работы производственные помещения должны иметь рациональное освещение, особенно для тех работ, которые требуют большого напряжения зрения и выполняются в ночной смене. Освещение на производстве используют естественное и искусственное, согласно установленным нормам. Уровень освещенности производственного помещения следует проверять в контрольных точках не реже одного раза в год.

3.3 Мероприятия по экологической безопасности

Противопожарная безопасность.

Пожары могут возникнуть пожары по следующим причинам:

- неисправность электропроводки;

- возгорание промасленной ветоши.

В связи с этим в проекте применяем следующие технические меры по профилактике пожаров в цехе:

здание имеет 1 степень огнестойкости, участок по изготовлению СОЖ размещен в отдельном помещении с непосредственным выходом на улицу и огнестойкой стеной;

хранение ветоши в несгораемых ящиках, которые должны опорожняться в конце смены;

для предотвращения замыкания в электроустановках устанавливаем соответствующие напряжениям плавкие предохранители.

В цехе применяем следующие меры по уменьшению последствий от возникновения пожаров:

у входов и ворот цеха устанавливаем огнетушители;

двери открываются наружу.

Размещаем огнетушители на стене вдоль магистрального проезда, причем один огнетушитель находится вблизи со сварочными кабинами, другой - рядом с участком по изготовлению и переработке СОЖ, другие огнетушители располагаются равномерно.

Опасными на участке и требующими защитных мер являются:

подвижные части станка, раскаленные или горящие частицы, разлетающиеся от места обработки. Нарушение технологического режима может явиться основной причиной пожара. Также, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки и большие переходные сопротивления); несоблюдение графика планового ремонта может привести к пожару.

Одним из основных факторов, необходимых для нормальной работы на участке, является микроклимат. При работе различного вида оборудования на организм человека действуют такие вредные факторы, как: избыточная теплота, повышенная или пониженная температура воздушной среды, влага. В результате анализа опасных и вредных производственных факторов, необходимо разработать ряд мероприятий по защите рабочего персонала.

Воздушная среда может загрязняться металлической пылью, вредными газами и парами, отработанная стружка может попасть в глаза и на открытые участки тела рабочего. Работа оборудования сопровождается шумом и вибрацией. Причиной возбуждения вибраций может быть, возникающие при работе оборудования, силовые воздействия. Вибрации могут подвергнуться при работе с пневматическим механическим оборудованием (слесарные работы).

Эффективным средством обеспечения чистоты и допустимых параметров воздуха является вентиляция, заключающаяся в удалении загрязненного нагретого воздуха из помещений и непопадания его и подачей в него свежего воздуха. Требуемое состояние воздуха может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий.

1. Защита от источников тепловых излучений. Это важно для снижения температуры воздуха в помещении и теплового облучения обслуживающего персонала.

2. Применение средств индивидуальной защиты: маски, противогазы, щитки, резиновые коврики.

3. Для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу, от пыли применяют пылеосадочные камеры, циклоны, рукавные фильтры, электрофильтры, а также для очистки воздуха от твердых и жидких примесей применяют ротационные пылеуловители.

4. Для очистки сточных вод применяют очистные сооружения и фильтры.

5. Устройство вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды в производственных помещениях.

Важно, чтобы:

1. Количество приточного воздуха соответствовало количеству удаляемого (вытяжке) разница между ними должна быть минимальной.

2. Приточные и вытяжные системы в помещении должны быть правильно размещены. Приток воздуха должен производиться, как правило, в рабочую зону, а вытяжка - из верхней зоны помещения.

3. Система вентиляции при подборе на сборочно-сварочный участок не должна вызывать переохлаждения или перегрева обслуживающего персонала.

4. Система вентиляции не должна создавать шум на рабочих местах, превышающий предельно допустимые уровни.

5. Система вентиляции должна быть электро-, пожаро- и взрывоопасна, проста по устройству, надежна в эксплуатации и эффективна. Воздух с содержанием взрывоопасных отходов и пыли следует подвергать очистке до поступления его в вентилятор Так как изготовление приспособления для сборки рабочего колеса турбины осуществляется в среде защитных газов (СО2), следовательно в помещении выделяются газо- и парообразные, вредные вещества. Поэтому наиболее рационально и эффективно применить местную вытяжную вентиляцию. Такая вентиляция требует значительно меньших затрат на устройство и эксплуатацию. Ее делают в виде укрытий или местных отсосов. По отсасывающим воздуховодам вредные вещества удаляются из укрытия (аспирация). Аспирационные системы блокируют с пусковыми устройствами технологического оборудования с тем, чтобы отсос вредного вещества производился не только в месте их выделения, но и в момент образования. На каждую вентиляционную установку составляют паспорт, в который заносят данные, характеризующие работу основных элементов.



4. Расчётная часть

4.1 Расчет технологической себестоимости обработки на базовом станке и на станке с измененным электроприводом

Заработная плата (с отчислениями), приходящаяся на изделие по операции рассчитывается по формуле:

Сз.= Сз.о + Сз.в + Сз.сп. (126)

Сз.о, Сз.в-Заработная плата основных и вспомогательных рабочих (с отчислениями), приходящиеся на изделие при выполнении операции;

Сз.сп. - то же специалистов, непосредственно связанных с выполнением операции.

Расчет заработанной платы основных рабочих на операцию определяется по формуле:

Сз.о = Сз.ч ґ а ґ kдз. ґ t ґ--bо (127)

Сз.ч. - средняя заработанная плата основных рабочих по тарифу, занятых при выполнении операции, (руб../чел.-ч);

а - коэффициент, учитывающий приработок рабочих на операции (доплаты за работу по технически обоснованным нормам, за обучение учеников, работу в ночные часы и тр.); а=1,2;

kд.з - коэффициент, учитывающий дополнительную заработанную плату (1, 2 - 1, 4);

kс - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (1,3);

t - норма времени на операцию изготовления изделия, (ч/опер);

bо - коэффициент, учитывающий численность бригады (либо число единиц оборудования, обслуживаемого одним рабочим) при выполнении операции.

Заработная плата вспомогательных рабочих (наладчиков, крановщиков и т.п.) определяется косвенным методом и составляет 60% от заработной платы основных рабочих:

Сз.в = 0,6· Сз.о (128)

Сз.в.б.= 0,6*6,8= 4,08 руб.

Сз.в.м.= 0,6*5,92= 3,55 руб.

Расчет заработной платы специалистов определяется аналогично, исходя из часовой оплаты специалиста, всех видов надбавок и отчислений на социальные нужды.

Количество технологического оборудования (Ор), занятого при выполнении операции определяется по формуле:

Ор = (129)

Тг.раб - годовой объем работы при выполнении операции изготовления продукции маш. ч/год;

Фд - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч/год;

kз - коэффициент загрузки оборудования во времени (0,85 для индивидуального и многосерийного производства; 0,80 - крупносерийного производства; 0,70 - массового производства).

Годовой объем работы при выполнении операции изготовления продукции определяем по формуле:

Тг.раб = (130)

Qг.з - годовое число изделий запускаемых в производство по варианту, шт.;

tшт - норма штучно - калькуляционного времени на выполнение операции изготовления изделия маш-ч./опер;

kвн - коэффициент, учитывающий выполнение норм времени при выполнении операции;

z - число наименований изделий, подлежащих изготовлению по вариантам.

Затраты на эксплуатацию оборудования рассчитывают по формуле:

Со = Са + Ср + Сэ + св (131)

Са - затраты на амортизацию оборудования, приходящиеся на изделие при выполнении операции;

Ср, Сэ, Св - затраты на ремонт оборудования, энергию, смазочно-обтирочные материалы.

Расчет затрат на амортизацию оборудования, приходящихся на операцию, включает лишь ту их часть которая предназначена на реновацию (замену) оборудования и осуществляется по формуле:

Са = (132)

Ко.т - балансовая стоимость единицы технологического оборудования, руб../опер;

Ор - количество технологического оборудования, занятого при выполнении операции, ед;

?о - коэффициент занятости технологического оборудования выполнением операции изготовления данных изделий (характеризует отношение годового объема работы по данной операции в часах за год к общему времени работы оборудования за год по производству всех закрепленных за ним видом продукции) ?о ? 1;

а - норма амортизационных отчислений на замену оборудования в год, %. (См. Великанов «Расчет экономической эффективности новой техники»);

Qг.з - годовое количество изделий, запускаемых в производство по варианту, шт./год.

Затраты на ремонт оборудования охватывают затраты на все виды ремонтов (капитальных, средних, малых), на осмотры и все виды межремонтного обслуживания, предусмотренных системой планово-предупредительных ремонтов оборудования. Сумму затрат на ремонт оборудования определяем по формуле(8)



Cр = (8)

где R - группа ремонтной сложности основной части оборудования. Она может быть рассчитана либо установлена по нормативам системы планово-предупредительного ремонта, а при их отсутствии устанавливается по аналогии со сходными видами оборудования;

W - затраты на все виды планово-предупредительного ремонта и межремонтного обслуживания за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности основной (механической) части оборудования, руб. за цикл/ед. рем. сложности (определяется по нормативам См. К.М. Великанов «Расчет экономической эффективности новой техники»);

kэ - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергической части оборудования принимается по нормативам, опытным либо отчетным данным;

Тр.ц. - длительность ремонтного цикла оборудование представляет период времени между двумя смежными капитальными ремонтами. Его величина зависит от вида оборудования и фактического срока службы и принимается по нормативам, приведенным в справочниках;

µ0 - коэффициент занятости технологического оборудования выполнения операции;

b - коэффициент, учитывающий влияние типа производства, размера оборудования, обрабатываемого материала, условия работы и т.д. на продолжительность ремонтного цикла оборудования.

b=1,3 - серийное производство;

b=1,1 - нормальное условие механического цикла;

b=1,0 - при обработке конструкционной стали;

b=0,7 - при обработке высокопрочных сталей;

b=0,75 - при обработке алюминиевых сталей;

b=0,8 - при обработке чугуна и бронзы;

b=1,0 - для легких и средних станков (массой до 100 т.);

b=1,35 - для крупных и тяжелых станков.

Расчет затрат на силовую электроэнергию (Сэ.с), когда суммарная установочная мощность двигателей не превышает 12-15 квт.

Сэ.с = Эс ґ Цэ (133)

Эс - годовой расход электроэнергии силой (квт. ч./год);

Цэ - стоимость 1 квт. ч. электроэнергии, руб./квт. ч. (принимается по данным завода - изготовителя изделий).

Для металлорежущих станков

Эс = (134)

Ny - суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования;

Kx - коэффициент, учитывающий холостые ходы оборудования при выполнении операции (0,25);

tм - норма машинного времени на выполнение операции, ч/опер;

kn - коэффициент загрузки по мощности электродвигателей оборудования, занятого при выполнении операции, характеризуется отношением всей мощности, затрачиваемой на холостую и полезную работу оборудования, к суммарной установленной мощности двигателей (примерные значения смотрите в таблице);

kw - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети завода (1,04 - 1,08)

kод - коэффициент, одновременности работы двигателей оборудования, занятого при выполнении операции. Его необходимо учитывать в случае, когда оборудование оснащено несколькими двигателями. Определяется отношением суммы произведений установленной мощности каждого электродвигателя на время его работы за год к произведению суммарной установленной мощности всех двигателей оборудования на эффективный фонд времени его работы. При одном двигателе kод=1.

hм - средний коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования (для металлорежущих станков hм = 0,8);

kв - коэффициент выполнения норм времени на операции.

Расчет затрат на технологическую электроэнергию (Сэ.т) руб../опер. Ведется аналогично расчету затрат на силовую электроэнергию.

Затраты на смазочно-обтирочные материалы укрупнено могут быть приняты в размере 8-10% от затрат на ремонт оборудования:

(135)

Ссом.б=0,1*0,05=0,005 руб.

Ссом.м=0,1*0,04=0,004 руб.

Затраты по оснастке охватывают ее амортизацию, ремонт, восстановление, а также заточку режущих инструментов, штампов и их расчет ведут по формуле:



Сосн. = Сп + Си.р + Си.м. (136)

Сп - затраты по приспособлениям, моделям и т.п., оснастке, приходящиеся на деталь при выполнении операции;

Си.р. - затраты по рабочим инструментам;

Си.м - затраты по материальным инструментам.

Расчет затрат на оснастку по сопоставляемым вариантам изготовления изделий является необходимым во всех случаях когда последние различаются видом оснастки, сроком ее службы, временем выполнения операции и интенсивностью производственного процесса.

Затраты по приспособлениям определяют по формуле:

Сп = (137)

h - число типоразмеров приспособлений, входящих в их комплект, необходимый для выполнения операции; (число типоразмеров приспособлений h должно учитывать всю их номенклатуру, необходимую для выполнения данной операции согласно особенностям технологии и видам оборудования, занятым выполнением данной операции по варианту);

kп.d - балансовая стоимость одной единицы приспособлений d - го типоразмера. руб../ед.

дd - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений d - го типа разряда (1,3 - 2,0);

Цп.о.d - выручка от реализации приспособлений d-го типа разряда от 5-10% после выбытия его из эксплуатации, руб../ед. Она определяется в зависимости от характера его утилизации. В случаях использования его для изготовления оснастки меньших размеров или другого типа величину этой выручки должны принимать в соответствии со стоимостью новой заготовки тех же размеров. Если изношенную оснастку используют в качестве металлолома, то выручку определяют по принятой цене последнего. В обоих случаях следует учесть затраты на утилизацию;

Пd - количество единиц приспособлений d - го типоразмера, необходимых для бесперебойного выполнения операции, шт.;

?пd - коэффициент занятости приспособлений d-го типоразмера при выполнении операции изготовления данного изделия;

Тп.п.d - срок амортизации (погашения) стоимости приспособления d-го типоразмера, год. Он зависит от его конструктивной сложности, надежности и интенсивности эксплуатации и устанавливается по нормативам либо фактическим данным (см. таблицу), на срок не свыше срока выпуска тех изделий, для которых предназначено приспособление.

Общая величина затрат, приходящихся на операцию, охватывает расходы на амортизацию, заточку, ремонт и восстановление рабочих инструментов. Сумма затрат рассчитывается как сумма затрат по каждому типоразмеру инструментов, применяемых на данной операции по формуле:

Си.р = (138)

Ки.d - стоимость единицы рабочего инструмента d-го типоразмера, руб../ед.;

Ци.о.d. - выручка от реализации изношенного рабочего инструмента d-го типоразмера, руб./ед.;

nпер.d - число переточек рабочего инструмента d-го типоразмера, занятого выполнением операции;

Спер.d. - затраты на одну переточку инструмента d-го типоразмера, руб../переточка. Эти затраты учитывают только тогда, когда время на переточку не включено в норму времени по операции (т.е. при выполнении переточки не основным рабочим, а заточниками). Затраты на переточку определяют по заводским нормативам, а при отсутствии нормативов могут быть рассчитаны. (см. примерные затраты средних норм времени на заточку инструмента, мин (заточка);

nвос.d. - количество восстановлений (ремонтов) рабочего инструмента d-го типоразмера; (определяют по заводским нормативам, а для нового инструмента экспериментальным путем);

Свос.d. - затраты на одно восстановление (ремонт) рабочего инструмента принимают по нормативам либо опытным данным или рассчитываются прямым путем на основании прогрессивных нормативов затрат материалов и труда;

Куб.d - коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента d-го типоразмера;

Tраб.d. - время полезной работы инструмента при выполнении, ц./опер., охватывает ту часть машинного времени, в течении которого происходит износ инструмента.

Тст.d - стойкость рабочего инструмента от переточки до переточки.

kст - коэффициент, учитывающий отклонение принятой стойкости инструмента от экономически оптимальной.

kвос.d - коэффициент, учитывающий влияние восстановлений на стойкость рабочего инструмента d-го типоразмера.

В случае применения на операции нескольких инструментов одного и того же типоразмера величина Си.р.d складывается из затрат на каждый экземпляр.

При отсутствии данных о стойкости инструмента, числе переточек и их стоимости, затраты по эксплуатации инструмента могут быть определены на основании нормативов этих затрат в расчете на единицу времени работы инструмента.

Затраты по мерительному инструменту охватывают их амортизацию, заточку, ремонт. Их общая величина определяется как сумма затрат по каждому типоразмеру инструментов, применяемых на данной операции. Если варианты не отличаются составом и характером применяемых измерительных инструментов, то затраты по ним рассчитываются по формуле:

С.и.м = с и.м ґ Ор ґ--mи.м / Qгз. (139)

си. м - сумма затрат по эксплуатации всего комплекса применяемых измерительных инструментов (их величина определяется по нормативам).

mи.м - коэффициент занятости комплекта измерительного инструмента при выполнении операции. Когда на оборудовании изготавливаются только данные изделия, то mи.м принимают равным 1,0. В случае применения инструмента для обработки также и других изделий, этот коэффициент принимают равным доле полезного фонда времени его занятости в течение года изготовления данных изделий.

Расчет затрат на содержание помещения охватывает его амортизацию, ремонт, отопление и т.д. и рассчитываются по формуле:

Ск = Sо ґ--mз ґ Ск.г / Qгз (140)

Sо - площадь, потребная для выполнения операции.

mз - коэффициент занятости площади при выполнении операции (определяется аналогично mо).

Ск.г - годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 м2 площади цеха - рассчитываются по заводским данным с учётом конкретных условий цехов завода, либо по справочным данным.

Прочие цеховые расходы охватывают те расходы, которые не могут быть рассчитаны прямым порядком. При калькуляции технологической себестоимости операции они подлежат косвенному распределению. К ним относятся: зарплата (с отчислениями в фонд соцстрахования) специалистов, вспомогательных рабочих, если они не закреплены за определёнными рабочими местами, расходы по содержанию общецехового транспортного оборудования; расходы по охране труда и технике безопасности; канцелярские расходы, относящиеся ко всему выпускаемому цехом годных деталей.

При значительной степени механизации и автоматизации труда, эти расходы рассчитываются по формуле:

Спр.ц = Сз.ч.с ґ--bо ґ t ґ Кпр.ц (141)

Сз.ч.с - часовая зарплата по тарифу основных рабочих, занятых при выполнении операции.

Кпр.ц - коэффициент, учитывающий прочие цеховые расходы пропорционально сумме затрат на зарплату и расходов на эксплуатацию оборудования (для механических цехов Кпр.ц = 0,40 - 0,60).

Сумму затрат по изменяющимся статьям принято называть технологической себестоимостью. Определение технологической себестоимости для проведения анализа выполняется в табличной форме с указанием процентных соотношений всех статей затрат технологической себестоимости изделия, согласно расчетам, приведенным в таблице 11:

Таблица 11. Технологическая себестоимость изделия

Статья затрат	Обозначение	Базовый вариант	Модернизированный вариант	Отклонение
Заработная плата с ЕСН	Сз	19,44	18,02	1,42
Затраты по эксплуатации оборудования	Со	2,847	3,584	-0,74
Затраты на оснастку, рабочий инструмент и приспособления	Сосн	5,8	5,18	0,62
Затраты на содержание помещений	Сп	9,11	9,11	0
Прочие цеховые расходы	Спр.ц	1,45	1,26	0,19
Технологическая себестоимость	Ст	38,65	37,16	1,49

Расчет технологической себестоимости (Ст) изделия осуществляется по формуле:

Ст.=Сз + Со + Сосн + Сп + Спр.ц. (142)

Сз - заработанная плата основных и вспомогательных рабочих (с отчислениями), приходящаяся на изделие при выполнении операции;

Со, Сосн. - затраты по эксплуатации оборудования (Со), оснастки (Сосн), приходящиеся на изделие при выполнении операции;

Сп - затраты по использованию производственного здания, приходящиеся на изделие при выполнении операции;

Спр.ц. - прочие цеховые расходы, приходящиеся на изделие при выполнении операции.

Капитальные вложения охватывают вложения в основные фонды (оборудование, сооружения и т.д.) и оборотные средства (запасы материалов, топлива и т.д.) предприятия изготовителя, на размер которых влияет внедрение новой техники, технологии и организации производства.

Расчёт стоимости технологического оборудования для станка с ЧПУ определяется по формуле:

Коб = Цст ґ Ор ґ Ктр.м + Кап ґ Ор (143)

Цст - оптовая цена станка.

Ктр.м - коэффициент дополнительных затрат на транспортировку и монтаж станка.

Кап - стоимость аппаратуры для программирования. В Кап входит стоимость аппаратуры для записи программ и их контроля. При укрупнённых расчётах Кап определяется как 0,05 - 0,07 то стоимости станка с ЧПУ.

Капитальные вложения в оснастку являются одним из элементов величины общих капитальных вложений, необходимых для осуществления обработки на станках с ЧПУ. Учёт затрат на оснастку имеет большое значение при определении сравнительной экономической эффективности вариантов обработки деталей на станках с ЧПУ.

Величина единовременных затрат на оснастку при работе на станках с ЧПУ определяется по формуле:

Косн = Цосн ґ m + Епр (144)

Цосн - стоимость приспособления.

m - количество необходимых приспособлений.

Епр - единовременные затраты на программирование.

Расчёт единовременных затрат на программирование в общем виде можно представить в виде:

Епр = Ртех + Рмо + Рзк + Р (145)

Ртех - затраты на подготовку технической информации.

Рмо - затраты на математическую обработку

Рзк - затраты на запись и контроль программы.

Р - затраты на программоноситель (ими можно пренебречь, т.к. они малы).

Затраты на подготовку технологической информации находятся по формуле:

Ртех = 1,3 ґ Зтех ґ Кон - Ттех (146)

1,3 - коэффициент, учитывающий дополнительные отчисления в соцстрах.

Зтех - часовая зарплата технолога.

Ттех - трудоёмкость подготовки технологической информации.

Кон - коэффициент, учитывающий затраты времени на отладку управляющих программ.

Затраты на математическую обработку информации определяются по формуле:



Рмо = 1,3 ґ (Зм.м ґ Тр + Зоп ґ Ткод) ґ Кис (147)

Зм.м - часовая тарифная ставка математика - программиста.

Тр - трудоёмкость расчёта программ.

Кис - коэффициент, учитывающий затраты времени на дополнительный счёт с целью контроля разработанной программы и необходимость её корректировке после отладки на станке.

Ткод - трудоёмкость кодирования программы.

Затраты на запись и контроль программы определяются по формуле:

Рз.к = Цап ґ Тз.к ґ Кс (148)

Цап - стоимость одного часа работы аппаратуры для записи и контроля программы.

Тз.к - трудоёмкость записи программы.

Кс - коэффициент, учитывающий необходимость корректировки программы из-за сбоя в работе аппаратуры.

Капитальные вложения в здание - состоят из затрат на производственную площадь, стоимости служебно-бытовых помещений и стоимости помещения занимаемого комплектом аппаратуры для программирования.

Капитальные вложения в производственную площадь

Кпп = Цпл ґ Sст ґ Ор ґ Кдп (149)

Цпл - средняя стоимость 1м2 общей площади здания механических цехов.

Sст - площадь станка.

Кдп - коэффициент дополнительной площади.

Стоимость служебно-бытовых помещений рассчитывается по формуле:

Ксб = Sб ґ Цсл (150)

Цсл - стоимость1м2 служебно-бытовых помещений.

Стоимость помещений, занимаемых комплектом аппаратуры:

Кпр = Sап ґ Цпл ґ Ор / Нз (151)

Sап - площадь помещения, занимаемого комплектом аппаратуры.

Нз - количество станков, закреплённых за одним комплектом аппаратуры.

Дополнительные капитальные вложения обычно определяют как разность между капитальными вложениями по базовому и новому вариантам.

DК = Км - Кб (152)

К = Коб + Косн + Кпп + Ксб + Кпр (153)



4.2 Расчет экономического эффекта

Экономическую эффективность применения станков с ЧПУ рассчитывают сопоставлением капитальных вложений и себестоимости продукции по двум вариантам.

Основными показателями станков с ЧПУ является снижение себестоимости; срок окупаемости капитальных вложений, годовой экономический эффект, рассчитанный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Условно-годовую экономию определяем по формуле:

Эу-г = (Сб - См) ґ Qгз (154)

Сб; См - себестоимость по двум вариантам.

Определяем срок окупаемости по формуле:

Ток = DК / Эу-г (155)

DК - дополнительные капитальные затраты в проектируемый вариант.

Определяем годовой экономический эффект:

Эпр = (Сб + Ен ґ Кб) - (См + Ен ґ Км) (156)



Ен - нормативный коэффициент эффективности (0,15)

Расчетный коэффициент эффективности капитальных вложений определяется по формуле:

Ер = (157)

Для дополнительного сравнения рассчитываем снижение трудоёмкости:

DТ = (tштб - tштм) / tштб (158)



Заключение

В данной работе рассчитаны себестоимость изготовления изделия, а также технико-экономические показатели по двум вариантам изготовления. По первому варианту произведён расчёт с применением модернизации оборудования. По второму варианту принят базовый станок ЧПУ той же марки.

В ходе произведённых расчётов основные показатели станков с ЧПУ показывают, что замена электропривода главного движения модернизированным целесообразна, а именно:

снижение базовой себестоимости детали на 1,49 рублей и следовательно условно-годовая экономия составляет 3130,969 рубля в год;

срок окупаемости капитальных вложений составляет 1,48 года;

годовой экономический эффект 2433,579 рубля;

коэффициент эффективности капитальных вложений 0,67.

Вывод: рассчитанный годовой экономический эффект является положительным, следовательно замена электропривода главного движения модернизированным целесообразна, так как годовая технологическая себестоимость обработки на базовом станке больше чем на модернизированном.

Размещено на Allbest.ru