Данный чертёж, который выполнен в соответствии с существующими требованиями ГОСТов и современными стандартамипоказан на плакате в графической части ВКР. В рабочемчертежеимеются все необходимые сведения, которые дают наиболее полное представление о детали, т.е. все проекции, разрезы, сечения, выполнены совершенно четко и однозначно объясняют конфигурацию детали, а так же возможные способы получения заготовки. На рабочем чертежевсе размеры указаны с необходимыми отклонениями и требуемой шероховатостью поверхностей которые будут обрабатываться, что для данной детали достаточно. На чертеже содержатся все необходимые сведения о материале из которого изготовлена деталь.

3.3 Анализ технологичности конструкции детали

Плиты монтажные распространены в гидравлическом оборудовании и изготавливаются в больших количествах с разными модификациями. Упростить конструкцию детали за счет второстепенных элементов не представится возможным так как они отсутсвуют.

Сталь 35 заменять на другую не рекомендуется, т.к. в своем обычном состоянии она обеспечивает требуемые характеристики для детали и к тому же она не дорогая и широко распространенная. Несмотря на наличие большого количества соединяющихся каналов в монтажных плитах и отверстий, что как говорилось выше, затрудняет изготовление детали на обычных станках из-за большого количества позиционирований и соответственно смены баз, легко может изготавливаться на станках с ЧПУ. В частности на многоцелевых сверлильно-фрезерных горизонтальных или вертикальных станках с крестовым перемещением шпиндельной бабки.

3.4 Выбор способа изготовления заготовки

Для изготовления заготовки детали рассмотрим следующие способы ее получения:

прокат;

поковка.

Метод изготовления заготовки литьем рассматривать не будем, т.к. из-за наличия требований по отсутствию раковин и пустот, при этом методе требуется применять, дорогостоящи методы литья под давлением.

Составим три варианта технологического процесса изготовления плиты монтажной по себестоимости и выявим наиболее приемлемый вариант.

Общие исходные данные:

наибольшие размеры 155x190x230 мм;

материал детали сталь 35 ГОСТ 1050-88;

масса детали т= 39 кг;

годовая программа N= 500 шт.

Заготовка из проката.

Припуск на обработку плоскостей [24, стр. 240]:

- под черновое фрезерование на размер - 4.4 мм;

- под чистовое фрезерование на сторону -1.5 мм;

- под шлифование - 0.5 мм на сторону.

Суммарный припуск заготовки на линейные размеры 4.4 + 1.5 + 0.5 = 7.9 ? 8 мм.

Минимальные размеры заготовки:

- высота H_пр=155+ 8-2 = 171 мм

- ширина В_пр= 190 + 8 2 = 206 мм

- длина L_пр - 230 + 8 2 = 246 мм

Исходя из минимальных размеров заготовки, выбираем ближайший по толщине, округляя в большую, сторону толстолистовой прокат блюм 180 по ТУ 14-1-4492-88. Заготовки получаем путем раскроя плазменной резкой, при этом толщина заготовки будет Н_пр= 180 мм.

Заготовка представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Эскизы заготовок

Определяем массу проката:

, кг, (3.57)

где - плотность стали, =7,8 г/смі

= 71.14 кг.

Стоимость заготовки, полученной методом проката, будет равна

, руб., (3.58)

где Q - масса заготовки, кг;

С_т - стоимость 1 тонны заготовок, принятых за базу, руб.

руб.

Заготовка поковка.

Припуски на заготовку [24, стр. 240]

- основной припуск на размеры при шероховатости поверхности детали (на сторону) - 2.0 мм;

припуск на смещение поверхности штампов - 0.7 мм;

припуск на отклонения формы поверхности - 0.6 мм;

припуски на радиусы закруглений наружных углов - 8.0 мм

Суммарный припуск заготовки на линейные размеры - 2.0 · 2 + 0.7 + 0.6 + 8.0 = 13.3 ?14 мм.

Заготовка поковка имеет сложную форму, поэтому разделим ее на простые части и вычислим массу.

Заготовка представлена на рисунке 3.1

7.8 ·160·169 · 184·10⁶ =38.8 кг

7.8 ·44·169 · 244·10⁶ =14.15 кг

Общая масса заготовки:

38.8+14.15 =52.9 кг

При ковке образуется окалина, которая составляет 3% от массы годной заготовки. Она прибавляется к массе ковки. Поэтому масса заготовки будет равна:

(3.59)

 кг

кг

Стоимость заготовки, полученной методом поковки, будет равна:

руб.

Выбор заготовки.

Из двух сопоставленных вариантов технологического процесса изготовления детали выбираем второй вариант. Стоимость заготовки полученной методом поковки немного дороже, чем заготовка, полученная прокатом. Но в связи с тем, что для обработки заготовки полученной прокатом требуется снятие большего слоя материала, обработка заготовки, полученная ковкой с учетом небольшой партии заготовок, будет стоит меньше, что компенсирует способ ее получения. И к тому же будет меньше отходов по сравнению с заготовкой из проката. Вид заготовки для изготовления детали плита монтажная - поковка.

3.5 Выбор плана обработки детали

Эскиз с обозначением плоскостей представлен на рисунке 3.2.

Маршрут обработки детали представлен в таблице 3.4.

Рисунок 3.2. Эскизы заготовки с обозначением плоскостей

Таблица 3.4. Маршрут обработки детали

Операция	Наименование	Содержание
010	Кузнечная
020	Термическая
030	Вертикально-фрезерная	Фрезеруем базовую плоскость 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10
040	Сверлильная с ЧПУ	Плоскость 2: Сверлить 4 отв. Ф8.5 и нарезать резьбу М10. Сверлить 4 отв. Ф20 Плоскость 8: Сверлить 2 отв. Ф20, рассверлить до Ф26.5, развернуть на конус, нарезать резьбу К 1». Плоскость 1: Сверлить 4 отв. Ф15 Плоскость 7: Сверлить отв. Ф20, рассверлить до Ф26.5, развернуть на конус, нарезать резьбу К 1».
050	Сверлильная с ЧПУ	Плоскость 3: Сверлить 4 отв. Ф 10.25 и нарезать резьбу Ml2. Сверлить 2 отв. Ф20 Плоскость 4: Рассверлить отв. Ф20 до Ф26.5, развернуть на конус, нарезать резьбу К 1».
060	Слесарная	Зачистить заусенцы
070	Плоско-шлифовальная	Шлифовать плоскости 2,3.
080	Технический контроль

3.6 Предварительное нормирование времени операций

Предварительное нормирование времени осуществляется по приближенным формулам [4, стр. 118].

Вертикально-фрезерная

Фрезеруем базовую плоскость 1 (l = 244 мм, число проходов h= 2):

Т₀ = 0.004lh = 0.004 · 244 ·2 = 1.95 мин.

Фрезеруем плоскость 2 (l = 184 мм, число проходов h = 2):

Т₀ = 0.004 lh = 0.004 ·184 · 2 = 1.47 мин.

Фрезеруем плоскости 3,4 (l = 244 мм, число проходов h= 2):

Т₀ = 0.004 lh = 0.004 · 244 ·2 = 1.95 мин.

Фрезеруем плоскости 5,6,7,8,9,10 (l = 169 мм, число проходов h = 4):

Т₀ = 0.004 lh = 0.004 · 169 · 4 = 2.7 мин.

Общее время:

Сверлильная с ЧПУ

Сверлить 4 отв. Ф8.5 (l = 25 мм, h= 4):

Т₀= 0.00052 rlh = 0.00052 ·4.25 ·25 · 4 = 0.221 мин.

Нарезать резьбу М10 (l = 20 мм, h= 4):

Т_o= 0.0004rlh = 0.0004 ·5 ·20 ·4 = 0.16 мин.

Сверлить 9 отв. Ф20 (общая длинна сверления l = 722 мм, h= 1):

Т₀= 0.00052rlh = 0.00052 ·10· 722·1 = 3.75 мин.

Рассверлить отв. Ф20 до Ф26.5 (l= 33.5 мм, h= 4):

Т₀ = 0.00052 rlh= 0.00052 ·13.25 ·33.5 · 4 = 0.92 мин.

Развернуть 4 отв. Ф26.5 на конус (l= 26 мм, h= 4):

Т₀= 0.00052 rlh= 0.00052 ·13 · 26 · 4 = 0.2 мин.

Нарезать резьбу К1» (l = 26 мм, /2 = 4):

Т₀= 0.0004 rlh= 0.0004 ·16 · 26 · 4 = 0.67 мин.

Сверлить 4 отв. Ф 10.25 (l= 35 мм, h= 4):

Т₀ = 0.00052rlh = 0.00052 · 5.125 · 35 ·4 = 0.37 мин.

Нарезать резьбу M12 (l = 30 мм, /7 = 4):

Т₀= 0.0004rlh = 0.0004 · 6 ·30 ·4 = 0.29 мин.

Общее время:

Плоско-шлифовальная

Шлифовать плоскости 2,3 (l = 170 мм, h = 4):

Т₀= 0.004 lh = 0.004 · 170 · 4 = 2.72 мин.

Общее время: мин.

3.7 Выбор типа и формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-88 характеризуется коэффициентом закрепления операции К₃₀.

Годовая программа П= 500 шт.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования [15, стр. 82]:

Ф_д= (52 · 40 + 8p - 8 п₁, - 1п₂) КК₁, мин, (3.60)

где 52 - число недель в году;

40 - число рабочих часов в неделю;

р - в обычные годы р = 1, в високосные годы р = 2;

n₁ - число праздничных дней в году, n₁ = 10;

n₂ - число предпраздничных дней в году, когда рабочее время сокращается на 1 час, n₂= 8;

К - число смен, в расчетах принимают К = 2.

К₁ - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт, наладку; регламентированные перерывы, К_p = 0.97;

Ф_д= (52 · 40 + 8 ·1 - 8 ·10 -1 · 8) · 2 · 0.97 = 3880 час.

Расчетное количество станков:

, руб.,

где Т_ш - штучное время на операцию, мин;

?_3H - нормированный коэффициент загрузки оборудования,

?_3H= 0.75

Штучное время принимаем: Т_ш=1.65Т₀

Вертикально-фрезерная:

Т_ш1=1.65·8.07=13.3 мин.

Сверлильная с ЧПУ:

Т_ш2=1.65·6.58=10.86 мин

Плоско-шлифовальная:

Т_ш3=1.65·2.72=4.49 мин.

Фактический коэффициент загрузки оборудования:

, (3.62)

где P - принятое число рабочих мест, шт.

Количество операций, выполняемых на одном месте

, (3.63)

Данные по технологическому процессу приведены ниже в таблице 3.5

Таблица 3.5. Данные по технологическому процессу

№	Операция	Тш	Zр, шт.	Р, шт		О, шт
1	Горизонтально-фрезерная	13.3	0.038	1	0.038	19.7
2	Сверлильная с ЧПУ	10.86	0.031	1	0.031	24.19
3	Плоскошлифовальная	4.49	0.013	1	0.013	57.69
	ИТОГО:			3		101.58

Делаем вывод, т.к. 20 <К₃₀ ? 40 что это будет мелкосерийный тип производства.

На предприятиях мелкосерийного производства большая часть агрегатовэто универсальные станки, которые оснащенны как специальными, универсально-наладочным, а так же универсально-сборным инструментом, это значительно снижает трудоемкость изготовления и делает производство более дешёвым. Для мелкосерийного производства характерная черта - это групповая форма организации производства, которую и применим в качестве базовой организационной формы техпроцесса для того чтобы деталь «плита монтажная».

Насколько большая будет партия деталей при одновременном запуске определяем с помошью формулы:

(3.64)

где а = 2…20 дней - число дней, на которое необходим запас деталей на складе;

Ф= 250 дней - количество рабочих дней в году;

План участка для производства перфорированной обечайки представлен на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4. План участка

3.8 Выбор типового оборудования

При выборе оборудования руководствуемся типом производства и рекомендациями [2]. Выбранное оборудование для производства данной детали представлено в таблице 3.6.

Таблица 3.6. Оборудование для производства детали

N п/п	Операция	Оборудование
1	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный станок 6М83Г. Рабочая поверхность стола 400x1600 мм; мощность электродвигателя главного движения N=10 кВт; КПД станка ?=0.75; Число скоростей - 18; Частота вращения шпинделя п=31.5-1600 мин-1; число подач -18, пределы подачи стола: продольных 25-1250 мм/мин, поперечных 25-1250 мм/мин, вертикальных 8-400 мм/мин.
2	Сверлильная с ЧПУ	Многоцелевой сверлильно, фрезерно вертикальный с крестовым перемещением шпиндельной бабки мод. 21104Н7Ф4. Ширина рабочей поверхности стола - 400 мм; Длина рабочей поверхности стола - 630 мм; Тип ЧПУ-ЗСПОТочность - Н; Мощность главного эл. двигателя - 5.5 кВт. Габариты: длина - 2680 мм; ширина - 3320 мм; высота - 3190 мм. Масса станка - 8500 кг
3	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный станок мод. ЗЕ711В-1. Наибольшее перемещение стола и шпиндальной бабки: продольное - 490 мм; поперечное - 255 мм; Размеры шлифовального круга: 250x40x76 Частота вращения шпинделя: 1900 мин-1 Скорость продольного перемещ. стола 2 …35 м/мин Мощность главного эл. двигателя - 4 кВт Габариты: длина - 2380 мм ширина - 1955 мм высота - 1915 мм Масса станка 3380 кг Скорость продольного перемещ. стола: 2…35 м/мин Мощность главного эл. двигателя - 4 кВт.

3.9 Выбор приспособлений

Станочное приспособление выбираем с условием того, чтобы обеспечивали требуемое базирование и надежное закрепление детали на операциях, высокую жесткость установленной на станке детали, учитывая возможность автоматизации обработки и других требований. Выбор приспособлений заносим в таблице 3.7

Таблица 3.7. Станочные приспособления для производства детали

№	Операция	Приспособление
1	Фрезерная	Тиски гидравлические, наладка из универсально-сборной переналаживаемой оснастки
2	Сверлильная с ЧПУ	Наладка из универсально-сборной переналаживаемой оснастки.
3	Плоскошлифовальная	Магнитный стол

3.10 Выбор припуска на обработку

Рассчитаем припуски для горизонтально-фрезерной операции. Выбранные данные из [2] по припускам и допускам представлены в таблице 3.8. Припуск заготовки на линейный размер рассчитан при выборе заготовки.

Таблица 3.8. Табличные данные припусков и допусков поверхностей

Размер детали после обработки, мм	Припуск на обработку (на сторону), мм	Допуск заготовки, мм	Размер заготовки, мм
Черновая горизонтально-фрезерная
161	4	2.1/-1/1	169
176	4	2.1/-1/1	169
196	4	2.1/-1/1	169
236	4	2.1/-1/1	169
Чистовая горизонтально-фрезерная
156	2.5	±0.5	161
170	3	±0.5	176
191	2.5	±0.5	196
230	3	±0.5	236

Припуск на сторону:

, мм, (3.65)

где - линейный размер готовой детали, мм;

- диаметр заготовки, мм.

Черновая обработка

Чистовая обработка:

3.11 Выбор режущих инструментов

Режущий инструмент выбираем в зависимости от метода обработки, размеров и формы обрабатываемой поверхности, ее шероховатости и точности, материала заготовки, необходимой нам производительности и периода стойкости инструмента.

Режущий инструмент предназначенный чтобы обработатьданную деталь должениметь высокую режущую способность, а так же обеспечить стабильный процессобработки, должен удобно заменяться и подналаживаться во время обработки. Информацию по выбору режущего инструмента сводим в таблице 3.9.

Таблица 3.9. Выбор режущего инструмента

Операция	Переход	Режущий инструмент
Вертикально-фрезерная	Фрезеровать плоскости	Фреза торцевая насадная со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава (ГОСТ 24359-80)
Сверлильная с ЧПУ	Сверлить отверстия	Спиральные сверло из быстрорежущей стали Р6М5 с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 4010-77
	Рассверлить отверстия	Спиральные сверло из быстрорежущей стали Р6М5 с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 4010-77
	Переход	Режущий инструмент
	Развернуть отверстия на конус	Развертка машинная коническая с конусностью 1:16 и коническим хвостовиком по ГОСТ 6226-71
	Нарезание метрической резьбы	Машинный метчик ГОСТ 3266-81
	Нарезание дюймовой конической резьбы	Метчик для конической резьбы по ГОСТ 6227-80
Плоскошлифовальная	Шлифовать поверхность	Абразивный круг 300x127x80 15А 32 СМ2 К7 35 м/с ГОСТ 2424-83

3.12 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля отклонений формы и взаимного расположения обработанных поверхностей для всех операцийвыбираемдля мелкосерийного производства, величин допуска контролируемых параметров.

Выбранные измерительные инструменты обязаны обеспечивать необходимую точность в измерениях и высокую продолжительность времени контроля.

Информацию по выбору средств измерения и контроля сводим в таблицу 3.10.

Таблица 3.10. Выбор средств измерения

Контролируемый параметр	Мерительный инструмент
Линейные размеры	Линейка 2-го класса точности металлическая ШП 500x5 ГОСТ 8026-75
Шероховатость поверхности	Набор эталонов поверхностей. Профилометр цеховой с цифровым отчетом и индуктивным преобразователем All, 296 ГОСТ 19300-86
Плоскостность и прямолинейность	Поверочная линейка, поверочные плиты
Отверстия не резьбовые	Калибр пробка ГОСТ 1669-59
Резьба коническая	Калибр пробка ГОСТ 1669-59
Резьба метрическая	Калибр пробка ГОСТ 1669-59
Расположение отверстий	Штангенциркуль ЩЦ-250-0.05 ГОСТ 166-89

3.13 Выбор режимов резания

Расчет приведем для нескольких переходов остальные аналогичные расчеты, и справочные данные сводим в таблице 3.11 и таблице 3.12

Вертикально-фрезерная операция.

Фрезеруем в черновую плоскость 1.

Глубина резанияt = 4 мм.

Выбираем из справочника торцевую фрезу Ф315 мм, количество зубьев z = 28.

Выбираем рекомендуемую подачу на зуб фрезы для данных условий обработки из справочника [15, стр. 182] и принимаем S_z= 0.2 мм/зуб.

Длина рабочего хода [15, стр. 175]:

мм, (3.66)

гдеl - длина резания, мм

l₁ - величина резания, мм линейный размер готовой детали, мм;

l₂ - величина перебега, ммl₂= 2…6

Величина врезания для торцевых фрез [15, стр. 175]:

, мм, (3.67)

где D - диаметр фрезы, мм

В-ширина обрабатываемой детали, мм.

Принимаем диаметр фрезыD= 315 мм.

мм

мм

Период стойкости принимаем Т = 400 мин.

Рассчитываем скорость резания [15, стр. 174]:

м/мин, (3.68)

где V_таб - табличная скорость резания, м/мин;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки.

V_ma6=234 м/мин; К₁ = 1.1; К₂=0.8; К₃ = 0.8.

V= 234 ·1.1-0.8 ·0.8 = 164.73 м/мин

Определяем частоту вращения фрезы [15, стр. 174]:

, (3.69)

где V - расчетная скорость резания, м/мин.

Принимаем по паспорту станка n=150 об/мин.

Действительная скорость резания [1.5, стр. 174]

, м/мин, (3.70)

где n - принятая частота вращения, об/мин.

м/мин

Минутная подача [15, стр. 175]:

мм/мин (3.71)

S_м=0.2·18·150= 540 мм/мин

Определяем основное время [15, стр. 174]:

, (3.72)

где I - число проходов, i=1

Выбираем рекомендуемую подачу для данных условий обработки из справочника [21, стр. 128], выбираем ближайшую по паспорту станка и принимает S=0.3 мм/об.

Величина врезания для операции сверления [15, стр. 166]:

l₁=0.3D, мм, (3.73)

где D - диаметр сверла, мм.

Величина перебега для сквозных отверстий l₂= 3 … 5 мм

Длина рабочего хода:

L_px=220 + 6 + 4 = 230 мм.

Глубина резания [15, стр. 147]:

 (3.74)

где D - диаметр отверстия, мм.

Период стойкости резца принимаем Т= 50 мин [15, стр. 168]

Рассчитываем скорость резания:

V_ma6= 20 м/мин [21. стр. 128]; К₁= 1.36; К₂ =1.0; К₃ = 0.6 [15, стр. 168].

V = 20 ·1.36 ·1.0 ·0.6 = 16.32 м/мин.

Определяем частоту вращения:

Принимаем по паспорту станка n= 250 об/мин.

Действительная скорость резания:

Определяем основное время [15, стр. 147]

(3.75)

Нарезатьрезьбу М12в 4 отв.

При нарезании резьбы подача равна шагу резьбы S=1.75 мм/об.

Величина врезания для операции сверления

l₁=0.3·12 = 3.6 мм

Величина перебега для глухих отверстий l₂ = 0 мм.

Длина рабочего хода:

L_px=30 + 3.6 + 0 = 33.6 мм

Рассчитываем скорость резания: V_ma6= 10.7 м/мин [21. стр. 128];

К₁= 1.36; К₂ =1.0; К₃ = 1 [15, стр. 168]. V = 10.7 ·1.36 ·1.0 · 1.0 = 14.5 м/мин

Определяем частоту вращения:

Принимаем по паспорту станка n = 750 об/мин

Действительная скорость резания:

Определяем основное время:

Общее время на 4 отв. Т₀= 0.023 · 4 = 0.092 мин.

Развернуть отв. Р ф26.5 на конус

Выбираем рекомендуемую подачу для данных условий обработки из справочника [21, стр. 128], выбираем ближайшую по паспорту станка и принимаем S=1.14 мм/об.

Величина врезания:

l₁=0.3·26.5 = 7.95 мм.

Величина перебега для глухих отверстий l ₂ = 0 мм.

Длина рабочего хода:

L_px=26 + 7.95 + 0 = 3.95 мм.

Рассчитываем скорость резания: V_ma6= 7.3 м/мин [21, стр. 135];

К₁= 1.36; К₂ =1.0; К₃ = 1 [15, стр. 168].

V = 7.3 ·1.36 ·1.0 · 1.0 = 9.93 м/мин

Определяем частоту вращения:

Принимаем по паспорту станка n= 100 об/мин.

Действительная скорость резания:

Определяем основное время:

Плоскошлифовальная

Шлифовать плоскости 2,3

Глубина резания t= 0.25 мм. Длина рабочего хода:

L_px=42 + 1 + 0 = 43 мм

Назначаем продольную подачу:

S_o=(0.2/ 0.4) В, мм/об (3.76)

Диаметр круга D_круг= 300 мм (В = 80 ПП).

S₀=0.3 ·80 = 24 мм/об.

Принимаем скорость вращения круга V= 35 м/с

Частота вращения круга

Принимаем по паспорту станка n= 1900 об/мин.

Действительная скорость резания:

Определяем основное время:

(3.77)

Число проходов, i= 4; число двойных ходов стола 100 дв. ход./мин (по паспорту станка).

3.14 Уточненное нормирование времени операции

В мелкосерийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени [15, стр. 79]:

, (3.78)

где Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в настроечной партии;

Т_шт - норма штучного времени, мин.

Норма штучного времени [15, стр. 78]:

(3.79)

где Т₀ - основное время, мин; Т_в - вспомогательное время, мин;

K_Т - коэффициент времени на обслуживание рабочего места;

К₂ - коэффициент времени на перерывы и личные нужды.

Вспомогательное время [15, стр. 78]

(3.80)

где Т_ус - время на установку и снятие детали, мин;

Т_пр - вспомогательное время на рабочий ход, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин.

Горизонтально-фрезерная:

Т_ус =4.8 мин. [15, стр. 221], Т_пр =1.7 мин, [15, стр. 222], Т_из= 0.72 мин. [15, стр. 228], Т_пз=27 мин. [15, стр. 222].

Т_в=4.8 + 1.7 + 0.72 = 7.22 мин

Сверлильная с ЧПУ 1:

Т_ус=6.3 мин. [15, стр. 221].

Количество проходов сверления - 12, Т_пр ? 1.12 мин; количество проходов рассверливания и зенкерования - 3, Т_пр? 0.25 мин; количество проходов развертывания - 3, Т_пр? 0.19 мин, количество нарезаний резьбы -7, Т_пр ? 1.74 мин. Общее вспомогательное время на рабочий ход Т_пр=3.3 мин.

[15, стр. 221].

Количество измерений - 9, Т_из=1.8 мин. [15, стр. 228].

Т_пз=20 мин. [15, стр. 221].

Т_в=6.3 + 3.3 + 1.8 = 11.4 мин.

Сверлильная с ЧПУ 2:

Т_ус= 6.3 мин. [15, стр. 221].

Количество проходов сверления - 6, Г Т_пр ? 0.55 мин; количество проходов рассверливания и зенкерования - 1, Т_пр ? 0.1 мин; количество проходов развертывания - 1, Т_пр ? 0.06 мин, количество нарезаний резьбы - 7, Т_пр ? 1.74 мин. Общее вспомогательное время на рабочий ход

Т_пр= 3.3 мин. [15, стр. 221].

Количество измерений - 9, Т_из= 1.8 мин. [15, стр. 228]. Сверлильная с ЧПУ 2:

Количество проходов сверления - 6, Т_пр ? 0.55 мин; количество проходов рассверливания и зенкерования - 1, Г Т_пр ? 0.1 мин; количество проходов развертывания - 1, Т_пр ? 0.06 мин, количество нарезаний резьбы - 5, Т_пр ? 1.23 мин. Общее вспомогательное время на рабочий ход Т_пр= 1.94 мин. [15, стр. 221].

Количество измерений - 7, Т_из= 1.4 мин. [15, стр. 228].

Сверлильная с ЧПУ 2:

Количество проходов сверления - 6, Г Т_пр ? 0.55 мин; количество проходов рассверливания и зенкерования - 1, Т_пр ? 0.1 мин; количество проходов развертывания - 1, Т_пр ? 0.06 мин, количество нарезаний резьбы - 5, Т_пр ? 1.23 мин. Общее вспомогательное время на рабочий ход Т_пр= 1.94 мин. [15, стр. 221].

Количество измерений - 7, Т_из= 1.4 мин. [15, стр. 228].

Т_нз? 20 мин [15, стр. 221]

Т_в=6.3 + 1.94 + 1.4 = 9.64 мин.

Плоскошлифовальная

Т_ус =0.56 мин. [15. стр. 225], Т_пр=1.9 мин. [2, стр. 224], Т_из=0.52 мин. [15, стр. 228] Т_пз= 4 мин. [15. стр. 225].

Т _в=0.56 + 1.9 + 0.52 = 2.98 мин.

Полученные данные сводим в таблицу 3.13.

Таблица 3.13. Сводная таблица технических норм времени по операциям (в мин)

Операция	Тв	То	Тшт	Тпз	n	Тшк
Горизонтально-фрезерная	7.22	5.42	14.01	27	500	14.1
Сверлильная с, ЧПУ 1	11.4	13.27	27.4	20	500	27.44
Сверлильная с ЧПУ 2	9.64	4.89	16.13	20	500	16.17
Плоскошлифовальная	2.98	0.28	3.62	4	500	3.63
						61.34

3.15 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Программа обработки монтажной плиты для сверлильной операции 040 на многоцелевом сверлильно-фрезерном вертикальном станке мод. 21104Н7Ф4 представлена в таблицу 3.14.

Таблица 3.14. Управляющая программа

№ кадра	Содержание кадра	№ кадра	Содержание кадра
N010	G95 G97 G90	N190	G00X-041000 Y+030700
N015	T01 S750F019	N195	G81 Z-033500
N020	G00 Х-065000 Y-025000	N200	T05S100F114
N025	M03G81 Z-025000	N205	G00 Х-001000 Y-010700
N030	G00 Х-065000 Y+045000	N210	G81 Z-026000
N035	G81 Z-025000	N215	G00X-041000 Y+030700
N040	G00 Х+035000 Y+045000	N220	G81 Z-026000
N045	G81 Z-025000	N225	Т06 S300
N050	G00 Х+035000 Y-025000	N230	G00 Х-001000 Y-010700
N055	G81 Z-025000	N235	G84 Z-026000
N060	T02 S250	N240	G00X-041000 Y+030700
N065	G00 Х-065000 Y-025000	N245	G84 Z-026000
N070	G84 Z-020000	N250	М20
N075	G00 Х-065000 Y+045000	N255	Т07 S350 F039
N080	G84 Z-020000	N260	GOO X-100000 Y-057500
N085	GOOX+035000 Y+045000	N265	G81 Z-035000
N090	G84 Z-020000	N270	GOO X-l00000 Y+057500
N095	GOO X+035000 Y-025000	N275	G81 Z-035000
N100	G84 Z-020000	N280	GOO X+100000 Y+057500
N105	T03 S250 F030	N285	G81 Z-035000
N110	GOO X-015000 Y-010700	N290	GOO X+100000 Y-057500
N115	G81 Z-064000	N295	G81 Z-035000
N120	GOO X-030900 Y+030700	N300	M20
N125	G81 Z-064000	N305	T03 S250 F030
N130	GOO X+000900 Y+030700	N310	GOO X+041000 Y+030700
N135	G81 Z-064000	N315	G81 Z-054000
N140	GOO X+016700 Y-010700	N320	T04 S200 F065
N145	G81 Z-104000	N325	GOO X+041000Y+030700
N150	M20	N330	G81 Z-033500
N155	GOO X-001000 Y-010700	N335	T05S100F114
N160	G81 Z-068000	N340	GOOX+041000 Y+030700
N165	GOO X-041000 Y+030700	N345	G81 Z-026000
N170	G81 Z-084000	N350	T06 S300
N175	T04 S200 F065	N355	GOO X+041000 Y+030700
N180	GOOX-OOIOOO Y-010700	N360	G84 Z-026000
N185	G81 Z-033500	N365	M02

Заключение

Разработанная установка позволит изготовить перфорированную обечайку без значительных затрат с низкой себестоимостью выполняемой работы.

При разработке технического проекта определено окончательное оформление конструкции установки; разработаны сборочные чертежи всех узлов и спецификации к ним с указанием оригинальных, покупных и нормальных деталей; произведён расчёт всех узлов и деталей; произведена увязка всех узлов и дополнительная проверка правильности их компоновки и сборки; определены окончательные значения технических характеристик установки. Разработка проекта произведена с соблюдением всех требований ГОСТа и нормалей станкостроения. При этом стремились к наибольшему применению нормализованных деталей и унифицированных и стандартных узлов.

Эффективность производства, его технический прогресс зачастую зависит от опережающего развития машиностроительного производства, нового оборудования машин, станков, от всемирного внедрения методов технико - экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Проведённые расчёты позволяют сделать вывод о том, что работоспособность разматывателя линии изготовления перфорированой обечайки гарантирована.

Список использованных источников

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. Т. 1 / В.И. Анурьев; под ред. И.Н. Жестковой. 8-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 2001. - 920 с.

2. Вайсон, А.А. Подъемно-транспортные машины / А.А. Вайсон. - Москва: Машиностроение, 1989. - 536 с.

3. Гигиена окружающей среды: учебник / под. ред. Г.И. Сидоренкою. - Москва: Медицина, 1985. - 128 с.

4. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - 4-е изд., перераб. и доп. - Минск: Высшая школа, 1983 - 256 с.

5. Данные экономического отдела ЛПЦ-2.

6. Экономическая теория: Задачи. Логические схемы. Методические материалы: учебник для вузов / под ред. А.И. Добрынина, Л.С. Тарасевича. - Санкт-Петербург [и др.]: СПбГУЭФ: Питер, 2001. - 440 с.

7. Курсовое проектирование грузоподъемных машин: учебное пособие / под ред. С.А. Казака. - Москва: Высш. шк., 1989. - 319 с.

8. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: методические указания к выполнению курсовой работы: ФПМ: специальности 120100, 210200. Ч. 1: Статистический расчет и конструирование гидроприводова / сост. Колпаков В.Н. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 28 с.

9. Краузе, Г.Н. Редукторы: справочное пособие / Г.Н. Краузе, Н.Д. Кутилн, С.А. Сыцко; под ред. Г.Н Краузе. - Москва: Машиностроение, 1972. - 144 с.

10. Основы радиационной безопасности в жизнедеятельности человека / П.П. Кукин, В.Л. Лапин, В.М. Попов [и др.]. - Курск: КГТУ, 1995. - 140 с.

11. Безопасность технологических процессов и производств: охрана труда: учебное пособие для вузов / П.П. Кукин, В.Л. Лапин, Е.А. Подгорных и др. - Москва: Высшая школа, 1999. - 318 с.

12. Безопасность взаимодействия человека с техническими системами / В.Л. Лапин, В.М. Попов, Ф.Н. Рыжков, В.И. Томаков. - Курск: КГТУ, 1995. - 167 с.

13. Справочник металлиста: в 5 т. Т. 3 / под ред. А.Н. Малова. - 3-е изд., перераб. - Москва: Машиностроение, 1977. - 748 с.

14. Подшипники качения: справочник-каталог / под ред. В.Н. Нарышкина, Р.В. Коросташевского. - Москва: Машиностроение, 1984. - 280 с.

15. Некрасов, С.С. Практикум и курсовое проектирование по технологии сельскохозяйственного машиностроения / С.С. Некрасов. - Москва: Мир, 2004. - 240 с.

16. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию и режущим машинам / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. - Москва: Машиностроение, 1999. - 286 с.

17. Справочник инструментальщика / под общ. ред. И.А. Ординарцева. - Ленинград: Машиностроение, 1987. - 845, [1] с.

18. План гражданской обороны 000 «Северсталь». - Введ. 22.12.2005. - Череповец: б. и., 2005. - 31 с.

19. План ликвидации аварий в 000 «Северсталь». - Введ. 01.20.2007. - Череповец: б. и., 2007. - 34 с.

20. Попона, В.М. Финансовый бизнес - план / В.М. Попона. - Москва: Финансы и статистика, 2002. - 480 с.

21. Гузеев, В.И. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением: справочник / В.И. Гузеев, В.А. Батуев, И.В. Сурков; под ред. В.И. Гузеева. - Москва: Машиностроение, 2005. - 365 с.

22. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы: справочник / В.К. Свешников. - 3-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1995. - 448 с.

23. Финансовый менеджмент: теория и практика: учебник для вузов/ под ред. Е.С. Стояновой. - Изд. 5-е, перераб. и доп. - Москва: Перспектива, 2003. - 655 с.

24. Харламов, Г.А. Припуски на механическую обработку: справочник / Г.А. Харламов, А.С. Тарапанов. - Москва: Машиностроение, 2006. - 254, [1] с.

25. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: учебное пособие / А.Е. Шейнблит. - 2-е изд., перераб. и доп. - Калининград: Янтарный сказ, 2002. - 455 с.

Размещено на Allbest.ru