Изготовление глиняного кирпича

Неблагоприятные условия труда могут быть в основном обусловлены повышенной концентрацией пыли или влаги в помещении; недостаточной тепловой изоляцией обжиговых агрегатов; ненадежным ограждением вращающихся частей механизмов и др.

7.2.1.2 Обеспечение безопасности ведения технологического процесса

Основные требования по технике безопасности при производстве всех видов силикатных материалов едины. Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, токопроводящие части изолированы, а металлические - заземлены на случай повреждения изоляции. Звуковая и световая сигнализация должна предупреждать о пуске любого оборудования, а также о неисправностях или аварийных ситуациях.

Агрегатами повышенной опасности являются тепловые установки. Обслуживающий персонал допускается к работе только после проверки знаний правил их эксплуатации.

Все производственные источники теплоты (корпуса агрегатов, теплопроводы и другие) должны быть обеспечены устройствами и приспособлениями, резко ограничивающими выделение конвекционной и лучистой теплоты в рабочем помещении.

При возникновении аварийных ситуаций - взрывов в печном пространстве, регенераторах, дымоходах, неисправности топливной и воздушной систем, отключением топлива и электроэнергии и многое другое, должны приниматься меры по ликвидации аварий, согласно специальных инструкций. При обслуживании оборудования в нормальных условиях эксплуатации, рабочие должны соблюдать правила техники безопасности, изложенные в должностных инструкциях по охране труда.

7.3 Обеспечение электробезопасности и защита от статического электричества

7.3.1 Выбор средств защиты от поражения электрическим током

По степени опасности поражения людей электрическим током, согласно НПБ 105-03 (Правилами устройства электроустановок), помещение относится ко II классу опасности - помещение с повышенной опасностью поражения электрическим током, так как цех характеризуется наличием высоких температур (выше + 600°С). На производстве имеется подстанция с понижающими трансформаторами, входное напряжение 10000В, на производство подается электричество с напряжением 220-380В, и током 0,5-150А. Подстанция относится к III классу опасности поражения электрическим током - повышенной опасности, на подстанции все необходимые электротехнические средства защиты (изолирующие штанги, указатели напряжения, перчатки, боты, диэлектрические коврики и т.д.), доступ на подстанцию имеют только электрики с допуском на работы свыше 1000В. Все токоведущие провода и провода управления уложены в кабельные каналы в полу, на входе в аппараты все провода надежно заизолированы и защищены от механического повреждения металлической рубашкой.

Электробезопасность осуществляется за счет того, что предусмотрено защитное заземление установок с сопротивлением 4Ом (согласно требованиям ГОСТ 12.1.030-81).

Для защиты людей от поражения электрическим током предусмотрено защитное заземление. Заземлению подлежат: корпуса электрооборудования, приводы электромашин, каркасы распределительных щитов.

Безопасное напряжение для ручного инструмента 12В, для переносного инструмента не более 41 В.

В качестве вертикального заземлителя применяются вертикальные стержни (искусственное заземление) длиной 2,5 м и диаметром 0,03 м, которые находятся под землей на расстоянии 0,5 м. Заземляют металлические части электроустановок и оборудования, корпуса электрических машин трансформаторов, светильников, каркасы распределительных щитов, металлические трубы и оболочки электропроводок, металлические корпуса переносных электроприемников и т.д. В качестве естественных заземлителей используют металлические оболочки кабелей, трубопроводы, проложенные в земле, металлические части зданий. Сопротивление защитного заземления проверяют 2 раза в год. Все вышеизложенное характеризует данное производство как достаточно безопасное в плане поражения электрическим током.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических безопасных условий труда и эксплуатации оборудования предусмотрены следующие мероприятия:

- все оборудование занулено в соответствии с ПУЭ изд. 7 гл. 1.7;

- обеспечены минимально допустимые габариты проходов и расстояний между электрооборудованием и строительными конструкциями;

- обеспечена защита электрических сетей от возможных механических повреждений;

- обеспечено автоматическое отключение поврежденных участков сети при возникновении коротких замыканий в соответствии с гл. 3.1 ПУЭ издание 6;

- выбор исполнения электрооборудования произведен в соответствии с характером среды помещений;

- другие мероприятия, предписанные нормативной документацией.

7.3.2 Защита от статического электричества

Согласно ЭСИБ ГОСТ 12.1.018-86 проектируемое производство относится к 3 классу электростатической искробезопасности (сильная электризация), т.к. перерабатываются продукты и материалы с удельным объемным электрическим сопротивлением свыше 10⁸ Ом•м.

Для предупреждения опасных искровых разрядов статического электричества предусмотрено:

- заземление всех металлических частей технологического оборудования. Оборудование, вентиляционные короба представляют собой непрерывную электрическую цепь, которая присоединена к контуру заземления не менее чем в двух точках, R₃ =4 Ом.

- трубопроводы, расположенные на расстоянии 10 см друг от друга, соединяются между собой перемычками, R₃ =10 Ом;

- при транспортировке жидкостей по трубопроводу устанавливается скорость жидкости 10 м/с, d=100 мм.

- для защиты людей: обувь на токонепроводящей подошве, спецодежда из хлопчатобумажной ткани, ручной инструмент изготовлен из неискрящих материалов, пол токопроводящий - железобетонный, не менее 3 см.

- слив и налив жидких продуктов производится со скоростью 0,6 м/с .

7.4 Производственная санитария и гигиена труда

Для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных производственных факторов (неприятные метеорологические условия, повышенная загазованность, повышенные шум и вибрация, недостаточная освещенность) и создания безопасных и безвредных условий труда, разрабатываются соответствующие организационные, санитарно-гигиенические и технические мероприятия .

7.4.1 Hормирование метеорологических условий на рабочем месте

Таблица 7.3 - Характеристики производственных работ

Работа	Категория работ	Энергозатраты организма, Вт	Характеристика работ
Легкая	Iб	140-174	Работа производимая сидя, стоя или связанная с ходьбой и сопровождающаяся некоторым физическим напряжением

Таблица 7.4 - Оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне

Категория работ	Период года	Температура воздуха, оС	Относительная Влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
		оптима-льный	допусти-мый	оптима-льный	допус-тимый	оптима-льный	допус-тимый
Iб	Холодный Теплый	20-24 21-25	18-25 19-29	40-60 40-60	70 60	0,1 0,1	0,1 0,1

7.4.2 Вентиляция и отопление

В процессе пуска, наладки и эксплуатации вентиляционных установок необходимо соблюдать требования техники безопасности с учетом особенностей работы установок.

Высота от пола до низа выступающих частей воздуховодов и другого оборудования в местах регулярного прохода людей принимается более 2 м, в остальных случаях не ниже 1,8 м.

Все производственные источники теплоты (корпуса агрегатов, теплопроводы и другие) должны быть обеспечены устройствами и приспособлениями, резко ограничивающими выделение конвекционной и лучистой теплоты в рабочем помещении.

Для обеспечения нормируемых параметров воздушной среды проектом предусмотрена естественная и искусственная вентиляция. Естественная вентиляция осуществляется через вентиляционные короба и шахты.

Естественная вентиляция осуществляется через вентиляционные короба, шахты.

Обеспечение нормальных метеорологических условий воздуха на рабочих местах в значительной степени зависят от правильно организованной вентиляции.

7.4.3 Освещение производственных помещений и наружных установок

Согласно СНиП 23-05-95 работа в производственном помещении относится к V разряду (малой точности), т.к. наименьший объект различения не менее 1 мм (КЕО=1,0%, Е=200 лк); в операторной IV разряд зрительной работы, т.к. объект различения составляет 0,5-1 мм (КЕО=1,5%, Е=300 лк).

Во всех производственных помещениях предусмотрено естественное одностороннее боковое, искусственное равномерное общее освещение.

7.4.4 Защита работающих от производственного шума и вибрации

Уровни звука и эквивалентные уровни звука должны отвечать требованиям СН 2.2.4/2.2.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

Проектом определен комплекс мероприятий по снижению шума и вибрации, источником которых является технологическое и вентиляционное оборудование.

Снижение уровня звука и вибрации работающего оборудования достигается выполнением следующих мероприятий:

- рациональной организацией технологического процесса (соблюдение режимов труда и отдыха рабочими, занятыми на стационарных рабочих местах с отклонениями от нормальных условий труда);

- звукоизоляцией загрузочных и разгрузочных устройств;

- регулярным осмотром оборудования с целью выявления и замены изнашиваемых деталей, влияющих на вибрацию;

- установка изолирующих кожухов на шумные узлы и агрегаты;

- использованием индивидуальных защитных средств от шума;

- выносом высоконапорных вентиляторов за пределы цехов.

- в помещениях стены обшиты звукопоглощающим материалом - пористой штукатуркой;

- оборудование устанавливаются на массивный фундамент с малой амплитудой собственных колебаний;

- систематическая смазка трущихся частей оборудования;

- своевременное проведение плановых профилактических ремонтных работ.

Таблица 7.5 - Допустимые и фактические уровни шума для оборудования

Уровень шума	Уровни шума (дБА) в оборудовании со средненометрическими частотами, Гц	Уровень звука, дБА
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
допустимый	99	92	86	83	80	78	76	74	85
фактический	94	83,7	79,8	78,58	76,14	69,23	65,8	62,5	81

Таким образом, фактические значения уровня шума на производстве соответствуют норме.

7.4.5 Гигиенические требования к видеодисплейным терминалам, ПЭВМ и организации работ

Помещения ВДТ и ПЭВМ имеют естественное и искусственное освещение. Площадь общего рабочего места составляет 6,0 м². Объем 20 м². Высота помещения 4 м. Уровень шума менее 50 дБА. Освещенность на поверхности рабочего стола 350 лк. Расстояние между рабочими столами 2,0 м, а расстояние между боковыми поверхностями видеомониторов 1,3 м. Высота рабочей поверхности 700 мм. Режим труда и отдыха при работе с ВДТ и ПЭВМ устанавливается для категории работ, через каждые 2 часа продолжительностью 15 минут.

Таблица 7.6 - Параметры работы с ВДТ и ПЭВМ

Наименование параметров	Значение параметра
Яркость знака (яркость фона), кд/м2 (измерения в темноте)	70
Внешняя освещенность экрана, лк	150
Угловой размер знака ,угл.мин.	20

Таблица 7.7 - Нормировочные значения электромагнитных и электрических полей

Наименование параметров	Значение
Напряженность электрического поля по электрической составляющей не расстоянии 50 см от поверхности монитора	10 В/м
Напряженность электростатического поля по магнитной составляющей на расстоянии 50 см от поверхности монитора	0,3 А/м
Напряженность электромагнитного поля:	20 кВ/м
Напряженность электромагнитного поля на расстоянии 50 см вокруг ВДТ по электрической составляющей: -в диапазоне частот 5 Гц-2 кГц -в диапазоне частот 2 Гц-400 кГц	25 В/м 2,8 В/м
Плотность магнитного потока: в диапазоне 5 Гц-2 кГц	250нТл

7.4.6 Средства индивидуальной защиты

На основании законодательства о труде, на работах с вредными условиями труда рабочим и служащим выдаются бесплатно, по установленным нормам, специальная одежда, специальная обувь, противогазы, защитные очки, каски, перчатки или рукавицы и другие средства индивидуальной защиты на определённый срок. В тех случаях, когда СИЗ не указаны в типовых отраслевых нормах, они могут быть выданы рабочим и служащим предприятием, по согласованию с профсоюзным комитетом, в зависимости от характера и условий выполняемых работ на срок носки до износа или как «дежурные».

Для защиты органов дыхания, лица и глаз от воздействия вредных газов, пыли, дыма и тумана, присутствующих в воздухе производственного помещения цеха, каждому работнику цеха выдаются фильтрующий противогаз с коробкой марки «БКФ».

Для защиты органов дыхания работника, находящегося в атмосфере с недостатком кислорода или при наличии в ней вредных газов, пыли, при выполнении работ малой и средней тяжести используют шланговый противогаз ПШ-1 или ПШ-2, в котором воздух для дыхания под шлем-маску поступает путём самовсасывания через фильтрующую коробку, находящуюся в зоне чистого воздуха. Фильтрующая коробка снабжена противопыльным фильтром. Шланговые противогазы ПШ-1, ПШ-2 выдаются во время проведения газоопасных работ.

Для защиты глаз от травм использовать защитные очки разных марок: ЗП-1-90, ЗП-11-80, ЗП-4-32. Защитные очки, каски, фильтрующий противогаз выдаются каждому работнику цеха и должны находиться постоянно на его рабочем месте и использоваться по назначению и по необходимости.

7.5 Пожарная профилактика, методы и средства пожаротушения

7.5.1 Объемно - планировочные и конструктивные требования пожарной профилактики к территории, зданиям и сооружениям

Для предупреждения распространения пожара по территории предприятия производится ее планировка на зоны по их функциональному использованию.

Возможность распространения пожара в зданиях в значительной степени зависит от огнестойкости здания.

Таблица 7.8 - Степень огнестойкости зданий

Категория здания	Допустимое число этажей	Степень огнестойкости	Площадь этажа в пределах пожарного отсека здания, м2
А - здание химической промышленности	1	III а	3500

Таблица 7.9 - Расстояние при плотности людского потока в общем проходе

Объем помещения, тыс.м2	Категория помещения	Степень огнестойкости	Расстояние при плотности людского потока в общем проходе, чел/м2
до 15	А	III а	25

В производственных помещениях смонтированы газоанализаторы предельно допустимых концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

Для обнаружения начальной стадии пожара в производственных помещениях, складах установлены пожарные извещатели с автоматическим включением типа КИ-1- дымовые.

7.5.2 Выбор методов и средств тушения пожара

Пожарная защита обеспечивается системой автоматического пожаротушения.

Предусмотрено пожаротушение воздушно-механической пеной на основе пенообразователя ПО-3 НП. При срабатывании автоматической установки пожаротушения подаются сигналы в помещении КИПиА и в ПЧ-3.

Одновременно для пожаротушения предусмотрено 9 лафетных стволов: в 8-ми лафетных стволах для тушения пожара применяется вода и в 1-м - воздушно-механическая пена.

Огнетушитель порошковый унифицированный ОПУ-5 (ОПУ-10) (продолжительность подачи огнетушащего вещества - 6 - 12 с и 13 с соответственно, длина струи - 5 м, масса огнетушителя - не более 8,8 и 15 кг соответственно).

Для эффективного использования порошковых огнетушителей необходимо, чтобы создавшееся облако порошка полностью накрыло очаг горения, что достигается быстрыми короткими перемещениями струи порошка влево вправо.

Пожарные краны, химические пенные и воздушно-пенные огнетушители не допускается использовать для тушения электроустановок, находящихся под напряжением; веществ, тушение которых водой запрещено (щелочные металлы, карбиды металлов, металлоорганические соединения, алюминиевая пудра, гидросульфит натрия, магния и его сплавов и его сплавы и т.п.).

Углекислотные и порошковые огнетушители допускается использовать для тушения электроустановок, находящихся под напряжением не более 1000в. При этом раструб углекислотного огнетушителя должен находиться не ближе 1 м до электроустановок. Конструкция ручных углекислотных огнетушителей обеспечивает их работоспособность при наклоне не более 45^оС.

Класс Б - пожары горючих жидкостей или плавящихся твёрдых веществ.

При возникновении пожара автоматически срабатывает установка пенного водяного и парового пожаротушения и начинается тушение загорания, при этом подается и звуковой сигнал о срабатывании УАПТ.

7.6 Защита зданий и сооружений от разрядов атмосферного электричества (молниезащита)

В соответствии с РД 03718-01 здания должны быть защищены от прямых ударов молний и вторичных проявлений молний, категория здания по устройству молниезащиты соответствует II (в результате аварии могут образоваться взрывоопасные смеси), тип зоны Б.

Для защиты от прямых ударов молний металлическая крыша здания заземляется через каждые 25 м, R₃ < 20 Ом.

Для защиты от вторичных проявлений молний (электростатической, электромагнитной индукции) предусмотрено заземление металлических частей оборудования R₃ =10 Ом.

Интенсивность грозовой деятельности на территории г. Елабуга равна 20ч40 гроз/год.

Для защиты от вторичных проявлений молний металлические корпуса всего оборудования и аппаратов присоединены к заземляющему устройству.

Ввод в здание воздушных сетей, сетей телефона, радио, сигнализации осуществляется через кабели с металлической броней. На вводе в здание оболочка кабелей соединяется с заземлением.

7.7 Защита окружающей среды

Основной деятельностью предприятия является производство керамического кирпича. Производство кирпича имеет следующую технологическую схему: закупка и доставка сырья на завод, складирование и хранение сырья, обработка сырьевых материалов и подготовка шихты, формование, сушка сырца, обжиг, контроль полуфабриката, контроль, упаковка в межцеховую тару и сдача на склад, складирование, упаковка и реализация потребителю.

При производстве кирпича образуются отходы, такие как: отработанные фильтры, автошины, загрязненная макулатура, промасленная ветошь, отработанные люминесцентные лампы (ЛБ и ДРЛ), лом цветных металлов (аккумулятор (6СТ190)), ТБО (технически безопасный отход), древесные отходы, отходы от просеивания опилок, отработанные масла.

ОЧИСТКА: При жизнедеятельности людей на производстве в учреждении образуется ТБОП - твёрдые бытовые отходы промышленных предприятий и учреждений.

На вывоз отходов у предприятия подписаны договора с разными организациями, например, отработанные фильтры, автошины, загрязненную макулатуру, промасленную ветошь, отработанные люминесцентные лампы и лом цветных металлов (аккумуляторы (6СТ190)) вывозит фирма ЭКО-ПОЛЮС (договор №029 - 69 от 16 января 2008 года). На вывоз технически безопасного отхода подписан договор с ЗАО «МПО ЖХ и Б» №67 от 23 января 2008 года. Древесные и отходы от просеивания опил продаются на сторону частным лицам.

От эксплуатации станков металлообработки образуется лом чёрных металлов, металлическая стружка, отработанное индустриальное масло, промасленная ветошь, лом отработанных абразивных кругов и пыль от шлифования чёрных металлов. Данные отходы собираются и сдаются на переработку, утилизацию и захоронение на полигоне ТБО. От эксплуатации компрессора и оборудования образуются отработанные компрессорные и гидравлические масла. Данные отходы собираются и передаются на утилизацию и переработку.

Согласно «Рекомендаций по делению предприятий на категории опасности в зависимости от массы и видового состава выбрасываемых в атмосферу загрязняющих веществ» ОАО «Елабужская керамика» относится к 3-1 категории опасности.

В процессе обжига в результате горения топлива, физического уноса и термического разложения сырьевых материалов, а также в результате взаимодействия между компонентами шихты выделяются вредные соединения, загрязняющие атмосферу. По агрегатному состоянию выбросы делятся на твердые и газообразные. Твердыми выбросами является мелкодисперсная пыль (взвешенные вещества), состоящая из легколетучих компонентов шихты и продуктов их химического взаимодействия. В газообразных выбросах, в основном, содержатся оксиды азота, серы, которые образуются в процессе горения топлива, а также вещества, образующиеся при разложении сырьевых материалов.

Загрязняющих факторов воды на производстве керамического кирпича не обнаружено, в атмосферу летучие тяжелые и ядовитые газы не попадают, почва не загрязняется, т.к. подписаны договора по вывозу отходов и их утилизации.

8. Экономическое обоснование проекта

Ключищенский завод создан 2 апреля 2004 года, на базе Государственного унитарного предприятия «Строящийся Ключищенский кирпичный завод». Завод находится в с. Ключище Республики Татарстан. Проектировщик завода - Самарский филиал «Госоргтехстром». Новый завод был построен рядом с кирпичным заводом, основанным в 1935г. Из-за полного морального и физического износа старый завод был ликвидирован в 1995 году. Строящийся завод мощностью до 25 млн.шт.кирпича в год был запущен в мае 2000 года и начал производство кирпича на I-ой технологической линии, без приемно-подготовительного отделения. Сырьем для производства служат глины Ключищенского месторождения, которое расположено в 8 км северо-западнее с. Ключище.

Электроэнергией завод снабжается от местных электрических сетей «Прикамья»; топливом служит природный газ от магистрального газопровода через заводскую ГРП; водой обеспечивается из собственной артскважины.

Основным видом выпускаемой продукции является кирпич керамический полнотелый одинарный марки М-75, М-100, М-125 по ГОСТ 530-95, наряду с полнотелым кирпичом предусмотрен выпуск кирпича с технологическими пустотами.

Режим работы проектируемого производства во времени

Годовой календарный фонд времени равен 365 дням или 365 Ч 24 = 8760 часам.

При круглосуточном режиме фонд времени совпадает с календарным:

Т_ном (реж.) = 365 дням = 8760 часам.

Эффективный фонд времени работы оборудования можно рассчитать по формуле:

Т_эф = Т_ном Ч ( 1 - Размещено на http://www.allbest.ru/

))) , (8.1)

где б - планируемый процент времени на простой оборудования в ремонтах в рабочее время, б_реж. ориентировочно равен 5 · 10 % от Т_ном.

Т_эф = 8760 Ч (1 - 18,25 ) = 298 дней.

100

Т_эф = 298 Ч 24 = 7152 ч. В_год = 25000 тыс. шт.

Расчет основных фондов и амортизационных отчислений

Таблица 8.1 - Стоимость зданий и сооружений

№ п/п	Наименование	Первичная стоимость	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
1	Здание	12057126	1,5	18085689
2	Сооружения	6147117	2	12294234
	Итого	18204243		30379923

Таблица 8.2- Стоимость и амортизационные отчисления на оборудование

Наименование оборудования	Единицы измерения	Количество единиц оборудования	Стоимость, тыс. руб	Амортизационные отчисления
			Единицы	Общая	Норма %	Сумма тыс. руб.
Печь тоннельная	шт	2	31864	63728	12,5	7966
Сушила	шт	3	4388813	1462937	9,1	133127
Ленточный пресс	шт	1	1431968	1431968	11,1	158948,44
Ленточный конвейер	шт	4	161016	644064	9,1	58609,824
Глиносмеситель	шт	2	104165	208330	11,1	23124,63
Автомат резки	шт	1	13151	13151	14,5	1906
Технологическое оборудование составного цеха	шт	1	25000	25000	11,1	2775
Итого				3849178		386456,07
Неучтенное технологическое оборудование (15%)				20434,58	15	3065,19
КИПиА				364056	18	65530,1
Прочие основные фонды:
Технологические трубопроводы				15048	8	1203,84
Транспортные средства				18705	14	2618,84
Инвентарь				8534	13,5	1152,1
Итого				4275955,58		460026,14

Средняя норма амортизации:

Н_ам(ср) = А_м(год) /К_, (8.2)

где А_м(год) - сумма амортизации, годовая, руб;

К - суммарная сметная стоимость оборудования, руб.

Н_ам(ср) = 460026,14 / 4275955,58 = 11 %

ОС = 11% ОПФ / 100, (8.3)

где ОС - нормируемые оборотные средства,

ОПФ - сумма основных производственных фондов.

ОС = 0,11 · 1274298604,5 = 140172846,4 руб.

Сумма основных производственных фондов (ОПФ) и нормируемых оборотных средств составляет капитальные вложения в проектируемый объект:

КП = ОПФ + ОС (8.4)

КП = 1274298604,5 + 254859721 = 1414471450,9 руб.

Расчет фонда численности и зарплаты работающих

Расчет численности работающих

Таблица 8.3 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели	Количество дней
Календарный фонд рабочего времени Тк	365
Выходные и праздники	91
Номинальный фонд рабочего времени Тном	274
Продолжительность отпуска	28
Выполнение государственных обязанностей	2
Невыходы, регламентированные законом	6
Эффективный фонд рабочего времени Тэф	238

Явочная численность определяется по формуле:

Р_яв = Р_см · С, (8.5)

где Р_см - сменная численность, чел;

С - количество смен в сутки, С = 3.

Списочная численность определяется по формуле:

Р_сп = Р_яв · (Т_к / Т_эф), (8.6)

где Т_к - календарный фонд рабочего времяни, дни;

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени, дни.

Р_см = n / Н_обс, (8.7)

где Р_см - сменный состав рабочих на определенном рабочем месте;

n - число обслуживаемых аппаратов;

Н_обс - норма обслуживания.

Таблица 8.4 - Численность основных производственных фондов

Наименование должности	Разряд	Часовая тарифная ставка (оклад)	Сменная численность	Явочная / списочная численность
1. Основной цех
1. Сдельщик шихтосмеситель	5	24,50	1	3
2. Обслуживающий печь	6	28,42	1	2
3. Засыпщик шихты	3	19,00	3	6
4. Засыпщик шихты	2	17,12	1	2
5. Наладчик	6	22,5	2	4
6. Прессовщик кирпича-сырца	6	29,52	2	4
7. Прессовщик кирпича-сырца	5	25,44	2	4
8. Прессовщик кирпича-сырца	4	22,18	2	4
9. Съемщик горячего изделия	2	17,12	3	9
10. Укладчик-упаковщик	2	16,46	2	4
11. Транспортировщик	2	16,46	2	4
12. Слесарь-ремонтник	4	21,36	4	8
13. Слесарь-ремонтник	5	22,90	1	1
Итого			26	53
2. Рабочие склада
1. Крановщик	6	28,42	1	3
2. Оператор пневмотранспорта	4	22,5	1	3
3. Обслуживающий приемника	3	29,52	1	3
Итого			3	9
Всего				62

Расчет тарифного фонда зарплаты (З_тар) основных рабочих

З_тар = ? ( Р_сп · З_ч ) Т_эф · Т_см, (8.8)

где Т_см - длинность смены, час;

З_ч - часовая тарифная ставка рабочего данного разряда, руб.

З_тар = (3 · 24,5 + 2 · 28,42 + 6 · 19 + 2 · 17,12 + 6 · 22,5 + 4 · 29,52 + 4 · 25,44 + 4 · 22,18 + 9 · 17,12 + 4 · 16,46 + 4 · 16,46 + 8 · 21,36 + 1 · 22,90 + 3 · 28,42 + 3 · 22,5 + 3 · 29,52) · 238 · 8 = 2661792 руб.

Премии и выплаты за переработку норм

З_прем = З_тар · 0,5 = 1330896 руб.

Доплата за работу в вечернее время: З_веч = (З_тар · 0,2) / 3 = 177452,8 руб.

Доплата за работу в ночную смену: З_ноч = (З_тар · 0,4) / 4 = 266179,2 руб.

Доплата в праздничные дни:

З_праз = Р_сп · 24 · 10 · К_ср · З_{ч 1}, (8.9)

где 24 - число часов в сутках;

10 - число праздничных дней в году;

К_ср - средний расчетный тарифный коэффициент;

З_{ч 1}- часовая тарифная ставка 1-го разряда, 7,5 руб.

К_ср = (? К · Р_спр) / Р_сп, (8.10)

где К - тарифный коэффициент рабочих конкретного разряда;

Р_спр - общая численность рабочих, чел;

Р_сп - общее списочное число рабочих, человек.

К_ср = (3 · 5 + 2 · 6 + 6 · 3 + 2 · 2 + 4 · 6 + 4 · 6 + 4 · 5 + 4 · 4 + 9 · 2 + 4 · 2 + 4 · 2 + 8 · 4 + 1 · 5 + 3 · 6 + 3 · 4 + 3 · 3) / 62 = 3,9

З_праз = 62 · 24 · 10 · 1,9 · 7,5 = 435240 руб.

Доплаты:

Д = З_прем + З_ноч + З_веч + З_праз = 2209768 руб.

Фонд основной зарплаты состоит из тарифного фонда и доплат (Д):

3_осн = З_тар + Д = 4871560 руб

Годовой фонд зарплаты основных рабочих (З_год) состоит из основного фонда и дополнительной зарплаты:

3_год = (3_осн + 3_доп ) · К_тер, (8.11)

где К_тер - величина поясного коэффициента, К = 1;

З_доп - дополнительная зарплата может быть принята в размере 10-20% от

основного фонда заработной платы.

З_год = (4871560 + 974312) · 1 = 5845872 руб

Зарплата производственных рабочих, приходящая на единицу продукции:

З_уд = 3_год / В, (8.12)

где В - годовой объем производства по проекту в натуральном выражении.

3_уд = 5845872 / 25000 = 233,8 руб / тыс. шт

Отчисления на социальное страхование 26%:

3_уд.с.с. = (3_год · 0,4) / В (8.13)

З_уд.с.с. = (5845872 · 0,4) / 25000 = 93,5 руб / тыс. шт

Средняя зарплата основных рабочих:

3_ср = 3_год / Р_сп (8.14)

З_ср = 58458,72 / 62 = 94288,2 руб.

Средняя месячная зарплата основных рабочих:

З_{ср. мес.} = 3_ср / 12; (8.15)

З_{ср. мес.} = 7857,35 руб./ чел.

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих

Таблица 8.5 - Численность вспомогательных рабочих

Наименование должности	Разряд	Сменная численность	Явочная численность	Списочная численность
1. Основной цех 1. Наладчик оборудования 2. Слесарь-электрик 3. Каменщик 4. Сварщик 5. Водитель погрузчика 6. Сантехник	6 4 3 5 2 2	2 2 1 2 2 2	6 6 3 6 6 6	8 8 4 8 8 8
Итого		11	33	44
2. Склад 1. Слесарь-ремонтник	4	1	3	4
2. Приемщик	3	3	9	12
Итого		4	12	16
3. Рабочие ДСО 1. Слесарь-электрик 2. Слесарь-ремонтник	4 4	6 6	18 18	24 24
Итого		12	36	48
Всего				108

Расчет тарифного фонда зарплат вспомогательных рабочих:

З_тар = (8 · 29,52 + 8 · 29,52 + 4 · 24,5 + 8 · 22,5 + 8 · 14 + 8 ·14 + 4 ·29,52 + 12 · 17,12 + 24 · 21,36 + 24 · 21,36) · 238 ·8 = 4560308,48 руб

Премии и выплаты за переработку норм:

З_прем = З_тар · 0,5 = 4542944 · 0,5 = 2280154,24 руб

Фонд зарплаты вспомогательных рабочих:

З_осн = З_тар + Д, (8.16)

З_прем = 2280154,24 руб;

З_ноч = 456030,85 руб;

К_ср = 3,9;

З_веч = 304020,57 руб;

З_праз = 336960 руб

Д = З_прем + З_ноч + З_веч + З_праз, (8.17)

Д = 3377165,66 руб

З_осн = 7937474,14 руб.

Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих:

З_год = (7937474,14 + 7937474,14 · 0,2) = 9524968,97 руб.

Зарплата основных производственных рабочих, приходящая на единицу продукции:

З_уд = 381 руб / тыс. шт.

Отчисления на социальное страхование 26%:

З_уд.с.с = 152,4 руб / тыс. шт.

Средняя зарплата вспомогательных рабочих:

З_ср = 9524968,97 /48 = 198436,85 руб

Средняя месячная зарплата вспомогательных рабочих:

З_{ср мес} = З_ср / 12, (8.18)

З_{ср мес} = 6536,4 руб/чел.

Расчет фонда руководителей и служащих

Таблица 8.6 - Численность руководителей и служащих

Наименование должностей	Количество	Оклад в месяц, руб	Доплата за вредность	Годовой фонд зарплаты, руб
			%	Сумма, руб
Начальник цеха	1	11400	30	3420	177840
Старший начальник смены	1	9900	30	2970	154440
Начальник смены	3	9900	30	2970	154440
Инженер-технолог	2	8990	30	2697	140244
Механик	2	8990	40	3596	151032
Экономист	2	6800	10	680	89760
Энергетик	2	8870	30	2661	138372
Лаборант	1	3910	42	1642,2	66626,4
Уборщица	4	3400	10	340	44880
Кладовщик	1	3800	15	570	52440
Итого	19			21546,2	1170074,4

Среднегодовая заработная плата одного работающего, определяется по формуле:

З_{ср год} = (З_{год.осн.раб.} + З_{год.всп.раб.} + З_{рук. и служ.} ) / Р_сп, (8.19)

где Р_сп = численность работающих.

З_{ср год} = 16540915,37/129 = 128224,15 руб

Среднемесячная зарплата одного работающего определяется по формуле:

З_{ср м} = З_{ср год} / 12 (8.20)

З_срм = 61582,86 /12 = 10685,35 руб.

Среднегодовая заработная плата одного рабочего определяется по формуле:

З_{ср год} =( З_{год.осн} +Згод.всп.раб) / Р_сп, (8.21)

где Р_сп - численность рабочих.

З_ср._год = (5845872 +9524968,97) /110 = 139734,92 руб.

Среднемесячная зарплата одного рабочего:

З_{ср м} = 139734,92 /12 = 11644,58 руб.

Производительность труда одного работающего определяется по формуле:

ПТ = В_год / Р_сп, (8.22)

ПТ = 25000 /129 = 193,8 тыс. шт / чел

Производительность труда одного рабочего:

ПТ = 25000 / 110 = 227,3 тыс. шт. / чел.

Расчет себестоимости продукции

Расчет норм сырья, материалов и полуфабрикатов

Таблица 8.7 - Расчет нормы расхода сырья на калькуляционную единицу

Наименование сырья	Единицы измерения	Годовой выпуск	Норма расхода на калькуляционную единицу
Глина	т/1000	25 млн. шт	4,6
опилки	т/1000	25 млн. шт	0,15
песок	т/1000	25 млн. шт	1,12

Топливо и энергия на технологические цели

Норма расхода электроэнергии, газа, воды на калькуляционную единицу определяется по формуле:

Н_эл = Э_техн / В, (8.23)

где Э_техн - годовой расход электроэнергии на технологические цели, кВт/час.

Н_эл = 12452831 / 25000 = 498 кВт/ч

Н_г = РУВ = 10422861 / 25000 = 416 м³

Н_в = Р_в/В = 9098,8 / 25000 = 0,36 м³

Таблица 8.8 - Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

№	Наименование статей	Сумма, руб	Методика расчета и укрупненные нормы проектирования
1	Содержание оборудования транспортных средств: - зарплата вспомогательных	9524968,97
	рабочих; - отчисления на социальное и медицинское страхование; - материалы вспомогательные.	2476491,93 2270861,3	26 % от ст 1а
2	Текущий ремонт оборудования и транспортных средств.	213797,78	5% от сметной стоимости оборудования.
3	Капитальный ремонт оборудования и транспортных средств.	149658,45	3,5% от сметной стоимости оборудования
4	Амортизация оборудования и транспортных средств.	460026,14	Из таблицы 8.1
	Итого
5	Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	1509580,457	10% от суммы затрат по статьям 1-4
	Всего	16605385,03

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования на единицу готовой продукции:

Р_{ас. по сод. обор.(уд)} = ?рас. Сод.об(уд) / В, (8.24)

где ?рас.сод.об(уд) - сумма (годовая) расходов по содержанию и эксплуатации оборудования;

В - годовой объем производства, т.

Рас по сод. обор. (уд) = 16605385,03/ 25000 = 664,22 руб / тыс.шт.

Таблица 8.9 - Смета цеховых расходов

№	Наименование статей	Сумма, руб	Методика расчета и укрупненные нормы проектирования
1	Содержание цехового персонала	1170074,4	Из расчетов по зарплате
2	Отчисления по социальному и медицинскому страхованию	304219,34	26% от ст. 1
3	Текущий ремонт зданий и сооружений	364084,86	2% от сметной стоимости зданий и сооружений
4	Капитальный ремонт зданий и сооружений	364084,86	2% от сметной стоимости зданий и сооружений
5	Амортизация зданий и сооружений	30379923	Из расчета стоимости и амортизации зданий и сооружений
6	Содержание зданий и сооружений	728169,72	4% от стоимости зданий и сооружений
7	Охрана труда и техника безопасности	1654092	10% от зарплаты всех работающих
	Итого	34964648,18

Р_{ас. цех.(уд)} = (? рас. цех. (уд))/В, (8.25)

где ? рас. цех. (уд) - сумма (годовая) цеховых расходов.

Р_{ас. цех.. (уд)} = 34964648,18/ 25000 = 1398,59 руб. / т ыс.шт.

Таблица 8.10 - Сравнительная калькуляция себестоимости 1 тыс. шт. годного кирпича

Статьи затрат	Единица измерения	Цена за единицу измерения, руб.	По проектным данным	Отклонения (+; -)
			Расход. коэф.	Сумма
1.Материальные затраты: Глина Песок Опилки	Т Т Т	0,8 0,40 0,45	3596 1752 1626	2876,8 700,8 731,7
Всего				4309,3	0
2.Топливо и энергия на технологические цели: Газ Электроэнергия Вода	М3 КВт/час М3	1,84 1,96 25	416 498 0,36	765,44 976,08 9
Всего				1750,52	0
3.З/п основ. раб.; Отчисл. на соц. страх-е	Руб. Руб.			233,8 60,79
Всего				294,59
4.Расходы на содерж. оборуд-я	Руб.			664,22
5.Цеховые расходы	Руб.			1398,59
Цеховая себестоимость	Руб.			5973,9
6.Общезаводские расходы	Руб.			283,1
Заводская себестоимость	Руб.			4337,4
7.Производ. себестоим-ть	Руб.			5059,52
Внепроизводств. Расходы	Руб.			1253,4
Полная себестоимость	Руб.			5169,1
Цена				6719,83

Цена = ( себестоимость · 0,3) + себест-ть. (8.26)

Расчет экономической эффективности проектируемого производства

Общая эффективность проектируемого производства определяется по формуле:

Э = ( Ц - С) / К = Пр / К, (8.27)

где Ц - стоимость годового выпуска продукции (по проекту) в оптовых ценах предприятия;

С - себестоимость годового выпуска продукции;

К - капитальные вложения;

Пр - годовая сумма прибыли.

Э = ((6719,83 - 5169,1) · 25000) / 1414471450,9 = 0,27

Срок окупаемости капитальных вложений:

Т_ок = К / ( Ц - С) = К / Пр (лет) (8.28)

Т_ок = 1414471450,9 / ((6719,83 - 5169,1) · 25000) = 3,6 г.

Пр = (Ц_опт - С₁) · В, (8.29)

Пр = (6719,83 - 5169,1) · 25000 = 38768250 руб.

Таблица 8.11 - сравнительные технико-экономические показатели производства

№	Показатели	Единица измерения	По проекту
1.	Годовой выпуск продукции	Млн. шт.	25
2.	Капитальные затраты		1414471450,9
	а) основ. произв. фонды	Руб.	1274298604,5
	б) нормированные оборот. средства	Руб.	140172846,4
3.	Численность работающих
	а) всего	Чел.	129
	б) в том числе рабочих	Чел.	110
4.	Производительность труда
	а) одного работающего	Тыс. шт. / чел.	193,8
	б) одного рабочего	Тыс. шт. / чел.	227,3
5.	Среднегодовая з/п
	а) одного работающего	Руб.	128224,15
	б) одного рабочего	Руб.	139734,92
6.	Себестоимость ед. продукции	Руб./ тыс. шт.	5169,1
7.	Оптовая цена	Руб./ тыс. шт.	6719,83
8.	Прибыль	Руб.	38768250
9.	Рентабельность продукции	%	30
10.	Срок окупаемости капиталовложений	лет	3,6

Вывод: исходя из проведенных расчетов, можно сделать вывод о том, что Ключищенский завод является экономически выгодным предприятием, так как прибыль предприятия составляет свыше 38 млн. руб, а срок окупаемости капитальных вложений 3,6 года. Главной статьей затрат являются затраты на сырье и основные материалы (глина, песок, опилки), следовательно, основным источником снижения себестоимости продукции отдельных процессов является улучшение использования сырья и материалов. Этого добиваются снижением потерь сырья, полуфабрикатов и конечных продуктов в процессе транспортировки, переработки и хранения, сокращением норм расхода сырья и материалов. Важным мероприятием, дающим большой эффект, является более полное использование действующих мощностей на предприятии. Степень использования производственных мощностей определяет годовой выпуск продукции, который непосредственно влияет на срок окупаемости и коэффициент эффективности.

Приложение

А. Добыча сырья

Перед добычей глины в карьере производится съем растительного и черноземного слоя. Вскрыша карьера производится бульдозером. Опережение вскрыши шестимесячное.

Добыча глины производится экскаватором М-201Б.

Техническая характеристика экскаватора ЭМ-201Б.

1.Глубина копания максимальная при угле откоса забоя 45є,м -7

2. Высота копания максимальная при угле откоса забоя 45°,м-6

3.Максимальное заглубление рабочего органа при нижнем и верхнем копании, мм - 600.

4. Емкость ковша, л-20

5. Число осыпок (опорожнений) ковша в минуту - 30.

6. Количество ковшей, шт.-33.

7. Скорость ковшей, цепи, м/сек - 0,5.

Б. Формовка сырца

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер

Выгораюшие и отощаюшие добавки подаются также в бункер приема.

Глина и необходимые добавки подаются также в бункер приема в нужной пропорции (рекомендации строительной лаборатории) подаются ленточным транспортером на вальцы грубого помола СМК-517, Вальцы предназначены для грубого помола керамической массы и выделения из нее каменистых.

Техническая характеристика вальцов грубого помола СМК-5I7:

1.Производительность при минимальном зазоре, т/ч - 50.

2.Диаметр гладкого валка, мм - 1000.

3.Диаметр гладкой части ребристого валка, мм 560

4. Длина валка, мм - 800

5. Размеры поступающих кусков керамической массы, мм - 100.

6. Рабочий зазор между валками по выступам, мм - 2.

7. Рабочий зазор между ватками по впадинам мм - 16.

8. Установленная мощность, квт -52

9. Масса, кг - 6750

По транспортерной ленте подается на вальцы тонкого помола СМК -516

Техническая характеристика вальцов тонкого помола СМК-516:

1. Производительность при минимальном зазоре, т/ч -50

2Рабочий зазор между валками, мм - 2.

3 Диаметр валков , мм - 1000

4 Длина валков , мм- 800

5 Размеры поступающих кусков керамической массы, мм - 15.

6 Установленная мощность, квт -91,1.

7 Масса, кг - 9290.

Керамическая масса подается в глинорастератель СМК - 530 для

перемешивания, разрыхления и растирания.

Техническая характеристика глинорастирателя СМК - 530:

1. Диаметр чаши ,мм - 2000

2. Производительность при обшей площади сечения решетки 8650 кв. см (14/40) , т/ч - 65.

3.Частота вращения крыльчатки, мин - 6.5.

4.Частота вращения тарелки мин - 8.

5 Зазор между ножами крыльчатки и решетками чаши, мм - 3…7

6. Установленная мощность, кВт - 55+4.

7. Масса, кг- 13700.

Глнномасса поступает далее в смеситель КРОК - 38. Здесь происходит равномерное перемешивание предварительно измельченной и очищенной от каменистых включений глиняной массы, увлажнений до требуемой влажности и перемещение ее с места выгрузки к выгрузочному .окну. Дополнительно смеситель через фильтрующую решетку выделяет из массы корневые и каменистые включения.

Техническая характеристика смесителя КРОК-38:

1. Производительность, т/ч (куб м/ч) - 45 (30).

2. Частота вращения валов, об/мин - 28.

3. Размер щели в фильтрующей решетке, мм

16/40.

4. Установленная мощность, кВт - 75.

5.Масса, кг - 7900.

Тщательно переработанная сырьевая масса подается на пресс СМК-502.

Техническая характеристика пресса тискового вакуумного (.'МК-502:

1.Производительность, шт/ч - 9000

2.Диаметр шнека пресса на выходе, мм - 450.

3. Установленная мощность смесителякВт-55.

4. Установленная мощность экструдера кВт - 90

5. Macса ,кг -8600.

Керамическую массу подают в приемную часть пресса, где ее захватывают питательный валок и лопасти шнека и продвигают к выходному отверстию цилиндра и уплотненной головке; здесь масса уплотняется и в мундштуке оформляется в изделие в виде сплошного бруса. Мундштуки делают из дерева или листовой стали в форме усеченного прямоугольной пирамиды с конусностью 4-8 % и длиной 100-250 мм. Мундштук придает изделиям необходимую форму. Далее керамическая масса поступает на резательный автомат СМ-5М. осуществляюишн разрезку бруса на отдельные кирпичи

Техническая характеристика автомата резательного СП - М:

1 Производительность шт/ч-11000.

2. Расстояние между соседними резами мм - 65. 138

3 Установленная мощность, кВт - 2.2.

4 Масса, кг - 800

В. Сушка кирпича в естественных условиях

Кирпич-сырец люлечным конвейером подается в сушильные сараи. Загрузка сараев производится в определенной последовательности от одного конца сарая к другом

В работе 8 сушильных сараев обшей площадью 5650 кв. м. Во время загрузки сырца боковые щиты сушильных сараев должны быть закрыты. После укладки 4-го 8-го и 12-го рядов сырец накрывается пленкой. Продолжительность выдержки сырца при закрытых щитах и последовательность их открытия устанавливается в зависимости от климатических условий:

а) в сухую и жаркую погоду щиты открываются меньше, в прохладную больше

б) в тихую погоду щиты открываются больше , при небольшом ветре меньше, а при сильном ветре щиты с наветренной стороны должны быть закрыты.

Сушки кирпича-сырца в напольных сараях производится методом Каратавцева в клетках, выкладываемых на полу сарая или брус подушке. Пол сараев перед укладкой сырца тщательно выравнивается и посыпается сухим песком.

Для создания свободных проходов и интенсификации сушки- сырца расстояние между клетками должно быть не меньше 60 см. В целях создания равномерной циркуляции воздуха и лучшей сушки сырца необходимо при укладке строго следить, чтобы продушины между кирпичами были на одной линии и образовали сквозные каналы как поперек, так и вдольсарая.

С целью использования сараев одновременно для сушки кирпича и его складирование может производится укладка сухого кирпича в брус-подушку.

Готовность высушенного кирпича - сырца определяется по цвету. Сухой кирпич имеет ровную, светлую окраску без влажных пятен, а также по светлому цвету свежей царапины.

Обжиг кирпича-сырца

Обжиг кирпича-сырца производится в туннельной печи «Малютка». Обжигательный канал туннельной печи условно разделяется по длине на три основные технологические зоны: подготовка, обжиг, охлаждение.

В зоне подготовки происходит досушка и подогрев изделий отходящими из зоны обжига продуктами горения, затем вагонетки с изделиями проходят через зону обжига, подвергаясь воздействию высоких температур, после чего поступают в зону охлаждения.

На печи устанавливается вентилятор, при помощи которого отсасывается воздух из зоны горения, затем подается в зону подогрева и подсушки и отсасывается наружу.

Процесс подготовки считается законченным, если в камере достигнута температура 500-600 градусов Цельсия. Температура обжига обжига кирпича 950-1000 градусов Цельсия. Вагонетки с насаженным на них кирпичом-сырцом вталкивается гидравлическим толкателем в печь, фартуки вагонеток заходят в желоба с песком, отделяя тем самым подвагонеточное подпространство от зоны обжига.

Техническая характеристика цельной печи "Малютка" (институт Гипрострой. Москва):

1. Производительность, млн. шт./год- 8,0.

2. Проектный срок обжига - 24.

3. Длина обжигательного канала, м - 48.

4 Ширина, м - 2.0.

5 Высота, м - 1,805.

6 Сечение, кв. м - 3,34.

7 Объем обжигательного канала, куб. м - 160. 8 Длина технологических зон % :

подготовки - 38

обжига - 16

охлаждения - 46

Выталкивание вагонеток из печи с обожженным кирпичом производится лебедкой.

Подача вагонеток на садку также производится при помощи лебедки.

В качестве топлива применяется газ. Регулировка подачи газа в печь производится в зависимости от температуры в камерах печи. При этом необходимо следить за тем чтобы огонь был равномерным по всему сечению печи. Обжиг считается законченным, если цвет накала садки достигнет ярко -вишнево-красного каления.

Выгруженный из печи и отсортированный от брака кирпич укладывается на поддоны.

Определение марочности кирпича производится от каждой условно принятой партии в количестве 100 000 шт.

Обожженный кирпич должен удовлетворять техническим требованиям ГОСТа 530-2007

Размещено на Allbest.ru