Термическое отделение для рекристаллизациониого отжига и нанесения цинкового покрытия качественной конструкционной стали. Годовая программа 360000 тонн

Таблица 9

Массовая концентрация компонентов пассивирующего раствора и его температура в циркуляционном баке

1 [аименование раствора пассивации		Состав раствора	Температура раствора. (°С)
	Массовая конца СЮз, т/дм	грация 3	Массовая кои 1 ieirrpaпня UiPO-i. т/дм1
1 [ассивнругощий раствор	6-9		6-9	20-50

Для пассивирующего раствора предусмотрены бак приготовления и циркуляционный бак.

Сначала аппаратчик приготавливает раствор с высокой массовой концентрацией вручную в баке приготовления. Концентрация компонентов пассивирующего раствора: С1О3 - 50 г/дм'\ Н3РО4 - 50 г/дм '. При этом соотношение концентраций хромового ангидрида и ортофосфорной кислоты должно быть 1:1.

Затем, аппаратчик подает концентрированный раствор в циркуляционный бак и разбавляет раствор водой до требуемой концентрации. После приготовления рабочего пассивирующего раствора аппаратчик отбирает пробу из циркуляционного бака и доставляет ее в лабораторию У ГК. Аппаратчик при необходимости проводит корректировку концентрации рабочего пассивирующего раствора по результатам лабораторного анализа пробы.

В процессе работы, по мере расходования раствора из циркуляционного бака, в него подается вода в автоматическом режиме для поддержания постоянного уровня раствора. Не реже двух раз в смену аппаратчик добавляет в циркуляционный бак концентрированный пассивирующий раствор, после чего отбирает пробу из циркуляционного бака и доставляет ее в лабораторию УТК. При необходимости аппаратчик корректирует концентрацию рабочего пассивирующего раствора по результатам анализа проб.

Массовая концентрация ионов хлора (Cl) в воде, применяющейся для приготовления пассивирующего раствора, не должна превышать 15 мг/дм '.

Аппаратчик полностью меняет рабочий пассивирующий раствор в случае накопления в нем массовой концентрации цинка более 0,3 г/дм.

Не реже одного раза в смену аппаратчик проводит чистку фильтра трубопроводе системы циркуляции рабочего пассивирующего раствора.

При проведении профилактических работ на АНГЦ аппаратчик проводит промывку баков для приготовления и циркуляции пассивирующего раствора.

Количество пассивирующего раствора, выносимого с полосой, регулируется с помощью аппарата воздушной обдувки.

Расстояние между щелевыми соплами аппарата воздушной обдувки устанавливается аппаратчиком и составляет (25±5) мм. размер щели сопла - (0.60±0.05) мм.

Давление воздуха, выходящего из щелевого сопла регулируется в автоматическом режиме термистом.

Не реже одного раза в смену, а также после перехода на обработку полосы другой плавки или другого типоразмера, аппаратчик проводит центровку полосы в аппарате воздушной обдувки.

Не реже одного раза в смену, а также в случае засорения, аппаратчик проводит чистку щелевых сопел аппарата воздушной обдувки.

Удаление влаги, оставшейся на полосе после пассивации, производится в трехзонной сушильной камере № 3 путем обдувки полосы горячим воздухом, полученным прямым нагревом в генераторе горячего воздуха.

Минимальное количество работающих зон сушки - две.

Температура горячего воздуха регулируется термистом и должна быть:

в первой работающей зоне (120±20)° С;

во второй работающей зоне (200±30)° С.

После сушильной камеры № 3 полоса проходит через струйный воздушный холодильник № 3. где охлаждается воздушной струей при помощи коллекторов.

3.7 Обработка полосы в выходной части АНГЦ

В выходной части агрегата оцинкованная полоса с помощью тянущих роликов № 5 автоматически подается в петлевое устройство.

Смотку полос осуществляет оператор ПУ № 2 на двух моталках консольного типа, работающих поочередно. Качество смотки обеспечивается с помощью системы центрирования полосы.

Вырезка сварного шва производится в автоматическом режиме на гильотинных ножницах поперечной резки.

Смотанные рулоны с помощью тележки с подъемным столом снимаются с барабана моталки и передаются на разгрузочные транспортеры.

Обвязывание рулонов осуществляется металлической лентой с помощью обвязочной машины или вручную оператором ПУ № 2. Конвейер должен быть при этом заблокирован от случайного перемещения.

Взвешивание готовых рулонов производится на весах в автоматическом режиме.

В начале каждой смены проверяется установка "нуля" весов без груза, при этом на платформе весов не должно быть посторонних предметов. Стрелка указателя весов должна находиться в пределах нулевой отметки шкалы. Ежемесячно по графику проверяется правильность показаний весов взвешиванием контрольного груза массой 19120±50 кг. При установке на платформу весок контрольного груза показания весов должны быть в пределах шкалы, соответствующей массе контрольного груза с учетом допуска 19070- 9170 кг.

После обвязки и взвешивания оператор ПУ jYl> 2 осуществляет м арки ров ку ру j юмов.

Натяжение полосы в линии АНГЦ устанавливается и регулируется в автоматическом и ручном режиме управления AI ГГЦ.



4. Расчет оборудования и проектирование отделения

4.1 Тепловой расчет термоагрегата

Тепловой расчет термических печей сводится к определению расхода тепла, мощности печи, коэффициента полезного действия. Расход тепла определяется по формуле

где: Q_Mtf - тепло, идущее на нагрев металла, кВт;

Q_K.., -тепло, теряемое в окружающую среду через кладку печи (стены, под, свод), кВт;

Q_My- прочие неучтенные потери, кВт.

Тепло, идущее на нагрев металла

Qmc -- Gx(C₂t_K - С i in),

где: G - производительность печи, кг/сек;

In и t_K - начальная и конечная температуры металла, К;

С| и Со - удельные теплоемкости соответственно при t_M и t_K, кДж/(кг К).

G = m / т„_аф,

где: m - масса металла, находящегося в камере нагрева, кг;

т_1Шф - время нагрева, сек.

m = Vxp,

где: V - объем металла, находящегося в камере нагрева, м';

р - плотнос ть металла.



V = axbxc,

где: а - толщина полосы, мм;

Ь- ширина полосы, мм; с - длина камеры нагрева, мм.

V - 0,35х 1020x33500 = ! 1959500 мм³ = 0,012 м³ m = 0,012x7,8 = 93,6 кг

Время нагрева определяется как одна минута на миллиметр сечения

т,шф ⁼ 1 х0,35 = 0,35 мин = 21 сек.

Производительность печи

G = 93,6/21 = 4,46 кг/сек Тепло, идущее на нагрев металла Q_Me = 4,46х[0,653 х( 800+273) - 0,475х(20+273)] - 2511 кВт С| = 0,47 кДж/(кг К), при t = 20° С,

С₂ = 0,653 кДж/(кг К), при t = 800° С [3]

Тепло, теряемое в окружающее пространство через кладку печи

QkIi Qn + Qnoa + CW. (6)

где: Q_C1 - потери тепла через стенки, кВт:

Qiicw^- потери тепла через под, кВт;

Qcno'j - потери тепла через свод, кВт.

Исходные данные для расчета потерь тепла через кладку печи:

диатомит необожженный в кусках



X = 0,11 + 0.232х 10'' t (Вт/(мхК))

шамот легковесный LLIJl-0,4

X - 0,1 + 0,0002Ixt (Вт/(мхК))

асбестовый картон

X = 0,12 + 0,00024xt (Вт/(мхК))

Стенка

шамот легковесный ШЛ-0,9

X = 0,29 + 0,00023 xt (Вт/(мхК))

шамот легковесный ШЛ-0,4

X = 0,1 + 0,0002 lxt(BT/(MxK))

асбестовый картон

X = 0,12 + 0,00024xt (Вт/(мхК))

диатомит необожженный в кусках

Х = 0,11 + 0,00232x1 (ВтЛ'мхК))

шамот легковесный ШЛ--0,4

\ = 0А+ 0.00021x1 (Вт/(мхК))

асбестовый картон

X = 0.12 + 0.00024xt (Вт/(мхК))

Рис.16.Схема пода печи

Таблица 6

Данные, полученные при расчете на микроЭВМ, для расчета потерь тепла через кладку

Величины	Численное значение
	Свод	Под	Стена
А|, Вт/мх°С	0.11	0,11	0.11
А2, Вт/мх°С	0.1	0.1	0.1
Аз, Вт/мх°С	0.12	0.12	0.12
В| Вт/мх°С	0.000232	0,000232	0.000232
В2. Вт/мх°С	0.00021	0,00021	0,00021

Таблица 7

В;,, Вт/мХ°С	0,00024	0.00024	0.00024
S1. м	0,23	0.25	0,25
S2. м	0.114	0.15	0.15
S3, м	0.12	0.1	0.12
к, °С	800	800	800
tB, °С	20	20	20

Результаты расчета потерь через кладку

Величины		Численное значение
	Свод		Под	Стена
ti,°C	506		505	599
t2,°C	300		279	322
t3, °с	55		53	59
g, Вт/м2	^ Л 1 Зо 1		304	362

Потери тепла через свод

Qcll ` Чен*! сн* 1 О

F_CB = LxB= 192x9 = 1728 м², Q_CB = 331x1728х 10*³ = 571,9 кВт.

Потери тепла через стены

О с г = ЧсгХ'РсгХ 1 О-'

F_CI. = 2xLxH = 2x192x8,5 = 3264 м² Потери тепла через под принимаем равным 0,75 от Q_CT: Qi.₀,, = 0,75xQ_tr= 0,75х 1181,6 = 886,2 кВт Потери тепла через кладку печи

Qk-Л = Qcr ⁺ QoB ⁺ Quo.!

Q_K.„ = 1181,6 + 571,9 + 886,2 = 2639,7 кВт Неучтенные потери принимаем 10 % от Q_KJI:

Q_H = 26339,7x0,1 = 263,97 кВт



3.8 Расчет электрических нагревательных элементов

В печи источниками тепла являются электронагреватели. Общая установочная мощность электронагревателей: 6600 кВт.

Мощность одного электронагревателя 240 кВт: Р_1ЮМ = 240 кВт.

Р_Ф = Р„/3 =240/3 = 80 кВт, где: Рф - мощность одной фазы, т.к. печь трехфазная.

Фазовое напряжение (на концах нагревателя), В

и_ф = U, / л/3 = 380 / & =220 В (13)

Сила тока, проходящая через нагреватель

J,|,=l0³x80/220 = 363,6А (14)

Сопротивление электронагревателя

R,„ = U₍,,² / (10³хР_ф) = 220² / (10³х80) = 0,6 Ом (15)

Выбираем ленточный нагревательный элемент.

Нагревательные элементы должны обеспечить длительную бесперебойную службу при заданном тепловом режиме. Поэтому необходимо выбирать материал в зависимости от максимальной температуры нагрева и характера среды.

По таблице 4 [ 4 | выбираем материал иихром X201I80 - ТЗ. Толщина ленты определяется по формуле

а = lj('IO⁵ X Р_ф X р/(2т(т + 1 )U х_фл>, (16)

где: р - удельное сопротивление материала,

р = 1,31 Омх мм² / м (табл. 4 [4]); v- удельная поверхностная мощность нагревателя,

v = 1,7 Вт /см² (табл. 2 [4]); m - отношение ширины ленты к ее толщине, m = 8... 12, выбираем m = 12.

а = ^/(10^s х 80' х 1.31)/(212(12 +1)220³ х 0,7) = 6,9 мм.

По таблице 6 принимаем а = 3.2 мм.

Ширина ленты

b = m х а =12 х 3,2 = 38,4 мм, (17)

Длина нагревателя

1| = R х а х b / р = 0,6 х 3,2 х 38,4 /1,31 = 56,28 м, (18)

Длина грех нагревателей:

обш _5 х 11 56,28 х 3 ⁼ 168,84 м, (19)

Масса трех нафевателей

G = а х b х 1 _обшх у х 10'³= 0,32 х 3,84 х 168,84 х 10'³ = 174,28 кг, (20)

Проверка поверхностной нагрузки

v = 50 х Р_ф / (а + Ь) х ]| = 50 х 80 / (3,2 + 38,4) х 56,28 = 0,6 Вт/см², (21)

Сравнивая поверхностную нагрузку, рассчитанную с допустимой (табл. 2 [4]), видно, что она находится в пределах допустимой для данного материала, нихрома Х20Н80 - ТЗ.

Ленточные элементы сопротивления располагаются обычно зигзагом на стенах, своде и поде печи.

3.9 Расчет количества оборудования по нормам времени и укрупненным показателям

В данном цехе трехсменный режим работы при пятидневной рабочей неделе и двух выходных днях.

Полный календарный фонд времени

365 х 24 = 8760 ч

Номинальный фонд-это количество часов в году, в соответствии с режимом работы без учета потерь.

Ф„ = [Т_к - (Т_в + Т_п)] xhxs,

где: Фн- номинальный годовой фонд времени, ч,

Т_к - число календарных дней в году;

Т_п - число праздников;

Т_н _ число выходных дней;

h - число рабочих часов в смену,

_s _ число смен в сутки;

ф„ = [365 - (52+8)1 * 8 * 3 = 7320 ч

Действительный фонд времени



Ф_;1=Ф_И- (t_s+t_L),

где: t_s - технические простои, ч;

tL - технологические простои, ч.

Сумму потерь принимают от 4 до 12 % от Ф„ |2| Принимаем Ф_д = 6200 ч.

Количество единиц оборудования определяем по формуле

П_Р = г/Ф_д,

где: Пр- расчетное количество единиц оборудования, шт; Z - задолженность оборудования, ч.

Z = W/Q, где: W - годовая программа, кг.

W = 150000 т (по заданию)

Q = G/i,

где: G - масса садки, кг;

т - технологическое время, ч;

Q - производительность агрегата.

Q = 53125 т/г; Q = 7т/п;

Z= 150000/7=21428,6 ч Ц>= 21428,6/6200= 3,5 шт;

П„ ” 4 шт,

где: Г1„ - принятое число единиц оборудования, шт. коэффициент загрузки оборудования [2]

К₃=Пр/Пп = 3,5/4 = 0,88х 100 = 87,5%, удовлетворяет данным условиям.

3.10 Расчет производственных площадей

Длина агрегата - 326 м;

Ширина агрегата -14 м.

Площадь под один агрегат 326-14 = 4564 м².

Общая производственная площадь, занятая агрегатами 4564-4 = 27384 м².

Проезды и проходы -4 м.

Расстояние между агрегатами - 8 м.

Площадь проездов и проходов 326-4-8= 15648 м².

Общая площадь отделения 27384+ 15648 = 43032 м²

Отделение термической обработки располагается на территории цеха холодной прокатки автолистовой стали. Проект агрегата имеет вид вытянутого прямоугольника и занимает площадь 4564 м², длина 326 м, ширина 14 м, высота 9,5 м, шаг колонн 6 м.

Каркас здания смешанный, железобетонные колонны и металлические конструкции.



5. Механизация и автоматизация

5.1 Механизация

Механизация означает замену труда человека на операции термообработки машинами, которые работают циклично. Различают две стадии механизации: частичную и комплексную. В данном термическом отделении применяется комплексная механизация. Массовое однотипное производство требует специального оборудования. Оно должно обслуживаться специальными механизмами, которые являются составной частью основного и дополнительного оборудования.

Рис. 17 Кинематическая схема привода

Схема с электрическим приводом включает: электродвигатель, редуктор, открытую цепную передачу.

Общий коэффициент полезного действия привода включает

Л ⁼ n-jXV^x1luXTloHi где: т)₃ - КПД пары зубчатых колес;

Л,, - коэффициент, учитьгваюший потери пары подшипников качения;

Tin-КПД ценной передачи;

г|_оп- коэффициент, учитывающий потери опорных вала;

11 = 0,98x0,99²х0,92x0,99 = 0,875.

Требуются мощность двигателя

Р_:ф= (FVy п, кВт,

где: F - полезная сила;

V - скорость полосы;

P_rp= 11,9x1,0/0,875= 13,6 кВт.

Частота вращения ролика

Л тр ⁼ (60х 1 ООхV) / T|xd, об/мин, где: d - диаметр ролика, мм;

11 ф = (60х I ООх 1,0) х230хг| = 81 об/мин.

Выбираем электродвигатель трехфазный короткозамкнутый с асинхронной частотой вращения 1000 об./мин 4А200Н4 с параметрами Р = 15 кВт и скольжением 2,8% (ГОСТ 19523 -81).

Номинальная частота вращения двигателя

Л ли⁼ (¹ ОМ - 0,028)х I ООО = 972 об/мин.

Таким образом принимаем для редуктора передаточное отношение i_p = 4, для цепной передачи i„ = 3.

Вращающие моменты На валу шестерни

Т,= Р_;ш / со_Ли = ЗОхРдд / (т|хПд„), Нхм,

Т, = ЗОх 15х 1 ООО / (т)х972) = 147,4 Нхм,

На валу колеса

Т> = T|xi_p, 11хм,

Т2⁼ 147,4x4 = 589,6 Нхм.

5.2 Автоматизация

5.2.1 Автоматизированная система управления производством

Цех оснащен системой слежения и управления (ССУ). Использование такой системы позволяет проследить за технологическим режимом обработки каждого рулона.

Система слежения представляет собой децентрализованную иерархическую автоматизированную систему, оснащенную мини ЭВМ, микроЭВМ М-ЮД, программируемыми автоматами ЖШП, дисплеями и др. Структура ССУ позволяет разделить по уровням поступающую информацию и определить оптимальный путь ее обработки.

Два вычислительных центра специализированы на управление агрегатами, а третий имеет возможность длительного хранения информации о работе цеха в целом, учета и контроля производства. Для обработки информации в ССУ используют мини ЭВМ типов «Солор 16 - 40» и «Солор 16 - 65».

МикроЭВМ М-ЮД обеспечивает обмен информацией между мини ЭВМ и терминалами, то есть осуществляют функции управления дисплеями и печатающими устройствам и.

5.2.2 Автоматизация температуры печи

Камера нагрева № 1:

В зонах 1 - 3 температура измеряется термопарой, сигнал от которой подается на ПИД-регулятор; в зоне 4 температура регулируется в зависимости от температуры полосы, измеряемой пирометром. В каждой зоне сигнализация перегрева осуществляется четырьмя термопарами, сигнал от которых поступает к указывающему милливольтметру.

Камера выдержки № 1:

В зонах 5-11 температура измеряется термопарой, в зонах 12 и 13 оптическим пирометром.

Камера нагрева № 2:

В зоне 14 контроль осуществляется двумя термопарами, расположенными на своде и поде печи.

Камера выдержки №2:

В зонах 15 и 16 температура измеряется термопарой, в зоне 17 - оптическим пирометром.

Камера охлаждения:

В зоне 18 температура измеряется термопарой, сигнал от которой подается на ПИД-регулятор управляющий клапаном подачи охлаждающего воздуха; в зоне 19 контроль осуществляется оптическим пирометром.

5.2.3 Расход защитного газа

Регулирование расхода газа осуществляется двумя переключателями контурами измерения. Расход газа измеряется датчиком расхода, который посылает сигнал на указатель расхода и на регулятор, управляющий регулировочным клапаном.

5.2.4 Давление в печи

Давление измеряется в шести точках и записывается на приборы. При падении давления в тамбурах срабатывает световой и звуковой сигнал. В тамбуре на выходе контакт минимального давления управляет электроклапаном подачи добавочного азота.



5.2.5 Анализ атмосферы в печи

Состав атмосферы контролируется газоанализаторами СО, СО2, Н₂ в шести точках в соответствии с технологией: первая точка в камере нагрева № 1, три точки в камере выдержки № 1, одна точка в камере нагрева № 2 и одна в камере выдержки № 2.

Предусмотрены газоанализаторы для контроля атмосферы во входном и выходном тамбурах.

5.2.6 Горелки факелов удаления защитного газа

Горелка оборудована электрическим зажиганием от зап&пьиой свечи. При обнаружении пламени детектором электроклапан подачи газа к горелке остается открытым. В случае отсутствия пламени происходит световая и звуковая сигнализация и прекращается выпуск защитной атмосферы.

5.2.7 Увлажнители

Температура воды в увлажнителях измеряется термоэлектрическим сопротивлением, которое воздействует на регулятор, управляющий термоэлементами подогрева воды. Температура увлажненного газа измеряется индикатором температуры. Давление воды на подводе к увлажнителю контролируется датчиками давления и техническим манометром. При повышении давления воды выдается световой и звуковой сигнал. Минимальный уровень воды в увлажнителе контролируется магнитным датчиком уровня.

5.2.8 Емкость для химически очищенной воды

Уровень воды измеряется резисторным датчиком уровня с выдачей сигнала на управление электроклапаном открытия и закрытия подачи воды в емкость.



6. Расчет себестоимости оцинкованного проката

Таблица 10

Расход по переделу агрегат горячего цинкования

Наименование статей затрат	Производство 36000С	.ТОНН -	На 1 тонну	Условно- постоянные расходы
	Кол- во	Цена, руб.	Сумма тыс.ру Fi	Кол-во	Сумм а руб.
						%	руб/т
1. Топливо
- газ доменный, тыс. м-'		158.87
н - газ природный, тыс. мЛ	13170	1133.31	14925.7	0,037	41.46
Итого топливо, т.у.т.	15014	994,13	14925.7	0.042	41.46
2. Энергетические
- электроэнергия,	24100	726.28	17503.2	0,067	48.62	40%	19.45
- теплоэнергия в паре,	7000	226.96	1588,7	0,019	4.41	20%	0.88
- вода химочищен. на	1100	11111,42	12222.6	0.003	33,95
- осушенный воздух, тыс.	12000	120.21	1442.5	0.033	4.01	50%	2,00
и 3 - сжатый воздух, тыс. м	10000	78.17	781.7	0.028	2.17	50%	1.09
- вода техническая, м'	12000	352.18	4229.8	0.033	11.75	60%	7.05
- азот, т.м	27500	125.43	3449.2	0.076	9,58
- водород, мл	2000	3508,36	7016.7	0.006	19.49
- тепло с ХОВ, mj	9500	226.96	2156.1	0.026	5.99
Итого энергетических				50390,4		139,97		30.47
3. Вспомогательные				1750,0		4.86
4. Фонд оплаты труда				15500,0		43.06	100%	43.06
5. Единый социальный				4355,5		12.10	100%	12.10
6. Сменное оборудование				12230,0		33,97	13%	4.42
7. Содержание основных				3750.0		10.42	53%	5.52
8. Внутрикомб.				380.0		1,06
9. Затраты на ремонт				35360.0		98,22	85%	83.49
10. Амортизация				1 100.0		3.06	100%	.3,06
11. Прочие расходы				3001.0		8.34	90%	7.50
ИТОГО РАСХОДОВ ПО flFPF ПР.Л V..				1427*12,6		396.51	48%	189.61

		Объем годного проката 360000т
		Всего	На 1 тонну
I КШМчЛ lUL5uI'Irlv. Ululv.il затрат	Количество, т	Цепа, руб.	Сумма, тыс. руб.	Количество, т	Сумма, руб
1. Полуфабрикаты:
подкат пол оциикование 0810 цинк Итого задано	mist 349550 1W 1515С 364700	7175 35000 8331	,14 * У 2508161 ЗШ ; * 530250 1' ' 00: ц 3038411	0.9710 0,0421 1.0131	6967 1472 8440
2. Отходы:
- концы и обрезки в шихту - отходы цинка И того отходов	/,5'Л 1.855 ' o': 1.515 337C	2000 7500 4472	3710 г- -it 1 1362 te$t$ 15072	0.0052 0,0042 0,0094	10 31 41
3. Брак по прокату(-)	У-: > I33C	2000	¦¦ 2660	0,0037	7
Итого задано за вычетом отходов и брака	iS 1 360001		/, "ft 3020678	1.0000	8390
4. Упаковочные			25605		71
реквизиты
5. Расходы но
переделу и ОКР			209436		581
Производственная себестоимость			3255720		9043



Расход по переделу оцинкованный прокат

	Объем годного проката 360000 т.	Условно постоянный расход
Наименование статей затрат	Всего	На	1 TOiniV
	Кол-во	Цена, руб.	Сумма, тыс. руб.	Кол-по	Сумма, руб.	%	Сумма, руб.
1. Топливо технологическое:
3 - газ природный, тыс. м	13170	1133,31	14925.7	0.037	41.46
Итого в условном топливе, тут	15014	994.13	14925.7	0.042	41.46
2. Энергетические затра ты:
- электроэнергия, т.квт.ч	26350	726.28	19137,3	0.073	5.3.16	40	21.26
- пар технологический, гкал	7000	226.96	1588.7	0,019	4,41	20	0.88
3 - вода техническая, тыс. м	12000	352.48	4229.8	0.033	11,75	60	7.05
- ХОВ па пар. тыс. м-'	1100	II 1 1 1.42	12222.6	0,003	33,95	20	6.79
- тепло с ХОВ. гкал	9500	226.96	2156.1	0.026	5.99
3 - сжатый воздух, тыс. м	1 1600	78,17	906,7	0.032	2.52	50	1.26
3 - осушенный воздух, тыс. м	14400	120.21	1731,0	0.040	4.81	50	2.40
3 - азот. тыс. м	27500	1 25.43	3449.2	0.076	9.58
3 - водород, тыс. м	2000	3508.36	7016.7	0.006	19.49
Итого энергетических затрат			52438.1		145,66		39.65
3. Вспомогательные материалы			6215.0		17.26
4. Фонд оплаты труда			29900,0		83,06	100	83.06
5. Единый социальный налог			8401.9		23,34	100	23.34
6. Сменное оборудование			13040.0		36,22	13	4.71
7. Содержание основных средств			7989.0		22.! 9	53	11.76
8. Впугрпкомб. перемещение			560,0		1.56
9. Ремонтный фонд			40834.0		113.43	85	96.41
10. Амортизация			9637.0		26.77	100	26.77
11.Прочие расходы			6456.0		17.93	90	16.14
ИТОГО РАСХОДОВ Г10 ПЕРЕДЕЛУ		190396.7		528.88	57	301,84
12. Обшекомбинатовские расходы		19039,7		52.89	57	30.18
ВСЕГО РАСХОДОВ ПО ПЕРЕДЕЛУ		209436,4		581.77		332,02



7. Безопасность жизнедеятельности

Агрегат непрерывного горячего цинкования является объектом повышенной опасности. Непрерывно-движущаяся полоса с острыми кромками, вращающимися роликами, наличием азотио-водородного газа в печи, использование природного газа в качестве топлива, цинковый расплав, хромовая и ортофосфорная кислота для пассивации, электрическое оборудование, перемещающиеся электромостовые краны требуют от технологического и обслуживающего персонала АНГЦ-1 неукоснительного выполнения правил охраны труда и промышленной безопасности.

Перечень опасных мест агрегатов горячего цинкования:

- гильотинные ножницы;

- сварочная машина;

- ванна цинкования;

- дрессировочная клеть;

- изотопный измеритель массы цинкового покрытия;

- прием азотного, водородного, природного газа на печь;

- устранение обрывов и уводов полосы во всех частях агрегата;

заправка полосы в натяжные станции, подающие и протягивающие ролики;

- обслуживание и эксплуатация оборудование технологического подвала узла пассивации;

- очистка рабочих и циркуляционных баков пассивирующего раствора.

Вредными производственными факторами являются: повышенный

уровень шума, инфракрасное излучение, температура воздуха.

При загрузке в ванну цинкования блоков или чушек цинка, а также алюминия, необходимо выполнять следующие требования безопасности:

- загрузка блоков цинка развесом по I тонне, а также пачек, состоящих из чушек свинца или алюминия, и алюминия в виде мотков проволоки, осуществляется электроталыо, управляемой с пола, со стороны обслуживания агрегата;

- в ванну цинкования погружать одновременно не более I блока или 1 пачки (перед загрузкой пачки с нее удаляется металлическая упаковочная лепта);

- загрузку блоков и пачек осуществлять специальными цепными чалками, которые перед каждой загрузкой цинка в ванну проверяют на прочность путем поднятия над полом на высоту 50 - 100 мм 3 блоков или 3 пачек одновременно;

- во время загрузки блоков и пачек цинка, мотков алюминия оцинковщик должен находиться на безопасном расстоянии от цинкового расплава, при пом нахождение посторонних в районе ванны цинкования не допускается.

Ответственность за выполнение требований инструкции по ТБ несут: начальник термического отделения, старший мастер АНГЦ-1, сменный мастер термического отделения, старший термист и оцинковщик АНГЦ-1, а также другие трудящиеся, работающие на АНГЦ-1.



8. Маршрут следования металла

Размещено на Allbest.ru