Прежде всего, необходимо создать твердотельную модель детали в среде SolidWorks.Проводим исследование напряженно - деформированного состояния, имитируя работу стойки под действием сил, действующих со стороны корпуса обьектива.

Расчет детали «стойка» производится с использованием модуля Simulation. Модуль предназначен для расчета напряженно-деформированного состояния стержневых, пластинчатых, оболочечных и твердотельных конструкций, а также их произвольных комбинаций. Модуль Simulation организован таким образом, что в его рамках можно рассчитать все многообразие существующих конструкций, собирая их из вышеперечисленных макроэлементов. Внешняя нагрузка, так же как и условия закрепления конструкции, могут быть произвольными как по характеру, так и по местоположению.

Данный модуль позволяет решать следующие задачи [13]:

Тип анализа и их особенности;

· Линейный динамический: модальный; случайные колебания; гармонический;

· Нелинейный динамический;

· Нелинейный с учетом физической и геометрической нелинейности.

Свойства материалов:

· в нелинейном динамическом анализе для тел и оболочек: пластические по Мизесу, гиперупругие по Муни-Ривлину и Огдену, вязкоупругие, с эффектом памяти формы;

· в статическом нелинейном анализе - те же, плюс материалы с ползучестью. Поддерживается модель больших перемещений и больших пластических деформаций;

· в линейных динамических моделях можно определить коэффициенты демпфирования материалов.

Граничные и начальные условия, параметры настройки:

· для статического нелинейного анализа - история нагружения;

· для динамической модели в дополнение к статической и в зависимости от типа динамического анализа - перемещения, скорости, ускорения, спектр возбуждения, параметры гармонических нагрузок;

В зависимости от типа анализа тип и параметр модели демпфирования: модальное и Рэлеевское. Виртуальные соединители:

· болты с предварительным натягом, соединяющие как тела, оболочки;

· штифты с конечной бесконечной жесткостью;

· пружины, "сосредоточенные" и "распределенные", в том числе и с предварительным натягом. Пружины, соединяющие концентрические грани с радиальной и тангенциальной жесткостью;

· шариковые и роликовые подшипники;

· точки контактной сварки;

· жесткая связь граней;

· жесткий стержень.

Виды сеток [13]:

· многослойные анизотропные плоские и криволинейные оболочки с назначенным углом армирования для каждого слоя;

· трехслойные сэндвич-панели.

Доступны параметры, присущие динамическим эффектам: скорости, ускорения, спектральные характеристики. Абсолютное большинство результатов доступно в зависимости от времени.Для большинства всех типов можно получить кривые отклика. Анимация динамических эффектов.

Выбирая тип расчетной опоры, необходимо учитывать, что деформативные перемещения стойки - малы, и если конструкция действительной опоры допускает хотя бы небольшой поворот или перемещение, то этого достаточно чтобы считать ее неподвижной или подвижной.

Приступая к расчету, предварительно намечаем опасные сечения стойки, которые подлежат расчету. При этом учитывается характер эпюр изгибающих и крутящих моментов, структурная форма стойки и места концентрации напряжений.

Теперь проведем расчет и анализ напряженно - деформированного состояния стойки в программной среде SolidWorksSimulation (рисунок 39).

Рисунок 39 - Трехмерная модель стойки

На бобышки стойки приложим давление, создаваемое нормальной силой F_n.Фланец при расчете заменим жесткой заделкой (рисунок 40).

Рисунок 40 - Стойка с приложенной нагрузкой и заделкой



Для расчета стойки создаем сетку конечных элементов (рисунок 41).

Рисунок 41 - Сетка конечных элементов

На рисунке 42 показано максимальное напряжение, а на рисунке 43 изображено максимальное перемещение.

Рисунок 42 - Стойка и эпюра нормальных напряжений



Рисунок 43 - Стойка и эпюра перемещений

По цветной легенде, находящейся около рисунка, можно определить максимальные значения того или иного параметра и сделать следующие выводы о прочностных характеристиках детали.

По диаграмме нормальных напряжений видно, что напряжения в месте давления корпуса объектива на бобышки стойки не значительны. А по диаграмме перемещений ясно, что перемещения бобышек стойки очень малы.

В ходе расчетов, проведенных методом имитационного моделирования, были получены аппроксимированные результаты: наибольшие значения статического напряжения и деформационного растяжения, определенных разработчиком как допустимые при указанных нагрузках, деталь имеет необходимый запас прочности, требуемый для безопасного использования изделия в целом.



3. Технологическая часть

3.1 Разработка технологического процесса детали «Стойка»

Для разработки технологического процесса была выбрана деталь Стойка, представляющая собой трапецию с симметрично расположенными осями, на которые одеваются подшипники, служащие для перемещения объектива по штангам. Сборочная конструкция крепиться на корпусе оправы объектива, передвижение которого позволяет менять кратность визира оптической системы танка. Конструкция детали выполнена в виде трапеции с двумя осями. Поскольку деталь легкая, малых размеров, сложной формы и не испытывает значительных нагрузок было решено выполнить ее из Стали 45.

3.2 Технологический контроль чертежа

Деталь стойка представлена на формате А3 в двух проекциях - главный вид и вид сверху.

На данном чертеже нет полной информации о размерах детали. Устарели некоторые обозначения предельных отклонений и посадок на необходимые размеры. Шероховатость указана по устаревшим ГОСТам. Технические характеристики указаны не полностью.

Чертеж стойки необходимо выполнить согласно с нормами и правилами ЕСКД с учетом исправлений и замечаний на формате А3 (рисунок 44).



Рисунок 44 - Чертеж детали «Стойка»

3.3 Анализ технологичности конструкции

Одной из основных функций единой системы технологической подготовки производства является обеспечение технологичности конструкции изделия. Анализ технологичности требуется как для изделия в целом, так и для отдельных деталей [5].

Деталь изготовляется из стали 45, относящейся к классу качественных конструкционных сталей, которые удовлетворительно обрабатываются резанием в нетермообработанном состоянии. Материал детали имеет как отрицательные, так и положительные качества. Сталь 45 имеет максимальную прочность, надежность и износостойкость так же не обладает отпускной способностью, но считается одним из самых трудно свариваемых материалов [7]:

· Форма детали представляет собой множество прямолинейных и криволинейных плоскостей, а также имеющая отверстия.

· Жесткость детали, даже при различных модификациях, повышающие прочность, не велика, в виду малых размеров детали.

· Точность изделия легко достигается современными станками с ЧПУ.

· Деталь в целом технологична.

3.4 Выбор заготовки

Исходные данные необходимые для выбора вида заготовки и способа ее получения [9, 25]:

· материал заготовки - Сталь45 ГОСТ 1050-74;

· плотность материала - 7826 кг/м³;

· масса детали - 0,0023 кг;

· годовая программа - 2000 шт.

Метод выполнения заготовок для детали определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью ее изготовления [1].

Для изготовления детали, были рассмотрены 4 метода получения заготовок: из прутка, ковка-штамповка, литью по выплавляемым моделям и литье под давлением. Каждый из методов в своем роде уникален [5].

Заготовки из прутка не требуют больших затрат на изготовление, как правило их можно купить с любыми размерами в сечении. Но при механической обработке уходит много материала в стружку. Для деталей малых размеров такой метод получения заготовки будет не рационален.

Заготовки, получаемые ковкой или штамповкой, приобретают очертания детали, что снижает расход материала. Поскольку деталь ответственная данный метод получения не может удовлетворять требованиям по точности размеров и шероховатости. Так же требуются затраты на изготовление штампа, что не экономично, поскольку годовая программа составляет 1500 шт. [5].

Литье по выплавляемым моделям, является одним из новых видов получения заготовок литьем. Но он требует большие временные и финансовые затраты, а так же не имеет нужной точности по размерам и шероховатости [16].

Материал детали, имеет хорошие литейные свойства, поэтому было решено остановиться на методе литья под давлением. Такой способ получения заготовки удовлетворяет требованиям качества поверхности [5].

3.4 Выбор структуры и плана технологического процесса

В связи с маленькими размерами детали и точности поверхностей, выполняется сразу чистовая обработка [15].

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и другие [15].

Выберем предварительно последовательность операций и технологических переходов. Технологический маршрут обработки детали: стойка приведён в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Технологический маршрут обработки стойки

№	Наименование операций	Состав переходов
1	2	3
005	Фрезерная с ЧПУфрезеровать поверхность (базообразующая)	1.Установить, выверить и закрепить заготовку. 2.Фрезеровать поверхность, выдерживая размеры согласно чертежу.
010	Фрезерная с ЧПУфрезеровать 2 боковые поверхности последовательно	1.Установить, выверить и закрепить деталь. 2.Фрезеровать боковые поверхности последовательно, выдерживая размеры согласно чертежу.
015	Фрезерная с ЧПУ	1.Установить, выверить и закрепить деталь. 2. Фрезеровать боковые торцы последовательно
020	Фрезерная с ЧПУ	1. фрезеровать верхнюю плоскость
025	Вертикально-сверлильная с ЧПУ	2. Центровать отв. ?1мм 3. Сверлить отв. ?3мм 4. Зенковать отв.?3.3мм 5. Развернуть отв.?3.4мм 6. Сверлить 2 отв. ?1.3мм 7. Рассверлить 2 отв. ?1.8мм
030	Фрезерная с ЧПУ	1. Фрезеровать последовательно два торца торца 2. Фрезеровать последовательно два ступенчатых контура 3. Сверлить последовательно два отверстия
035	Слесарная	1.зачистить заусенцы 2.маркировать
040	Гальваническая	-
045	Контрольная	1. Геометрическая точность размеров

Маршрутные и операционные карты, представлены в приложении 2,3.

3.5 Выбор типа производства

Выбор типа производства характеризуется коэффициентом закрепления операций k_з.о. его значение определяем по формуле (3.1) [1].

(3.1),

- где Т^ср_шт- среднее штучное время основных операций обработки, мин;

Т^ср_шт=6,26 мин.

N - годовая программа выпуска, шт; N= 2000 шт;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

=2070 ч.

Рассчитаем коэффициент, подставив значения в формулу (3.1)



0,1 (3.1),

Исходя из коэффициента загрузки оборудование, был выбран мелкосерийный тип производства.

3.6 Расчет припуска на обработку

Существует два метода расчета припусков: аналитический (расчетный) и справочный (табличный). Для заданной поверхности детали производим расчет припусков аналитическим методом, а для остальных размеров припуски назначаем табличным методом [16].

Заготовка - отливка, материал Сталь 45. Масса заготовки 0,0053 кг. Расчет припуска на отверстие Ш3,4 мм выполняется аналитическим методом. Припуск на остальные поверхности будут выбраны табличным методом. Исходные данные для расчета были занесены в таблицу 3.2 [9].

Таблица 3.2 - Исходные данные для расчета припуска

Технологические переходы обработки отверстия Ш3,4H8.	Элементы припуска, мкм	Допуск д,мкм
	Rz	T	p
Отливка	40	100	10,5	250
Чистовая фрезерная	5	5	0	27

Выбор и расчёт припусков на обработку производится расчётно-аналитическим методом профессора Кована, формула (3.2) [16].

(3.2),

где Z_min- минимальный (гарантированный) припуск на обработку, мм;

Rz - высота микронеровностей, мм;

Т - глубина дефектного поверхностного слоя, мм;

с - пространственные отклонения заготовки, мм;

е - погрешность закрепления заготовки, мм.

Используя исходные данные рассчитаем Z_min для нашего случая.

Рассчитаем минимальные и максимальные диаметры для детали и заготовки.

По исходным данным

, .

Минимальный диаметр заготовки рассчитывается по формуле (3.3).

(3.3)

Подставим значения в формулу

Максимальный диаметр заготовки рассчитывается по формуле (3.4).

(3.4)

Подставим значения и рассчитаем максимальный диаметр заготовки.

Расчет максимального и минимального припуска выполняем по формуле (3.5).

(3.5)

Рассчитаем припуски.

Занесем данные в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 - Расчетные данные по припуску

Технологические переходы обработки отверстия Ш12H8.	Расчетные данные
	Расчетный припуск 2RZmin,мкм	Расчетный размер Dmin,мм	Dmin,мм	Dmax,мм	2RZmin,мкм	2RZmax,мкм
Отливка		12.449	12.449	12.669
Чистовая фрезерная	301	12	12	12.027	301	578

Начертим схему расположения припусков и полей допусков при обработке отверстия Ш12 мм рисунке 45 [7].



Рисунок 45 - схема расположения припусков полей допусков при обработке отверстия Ш12 мм

Припуски на остальные поверхности выбираем из таблицы и принимаем равными 1мм.

3.7 Выбор оборудования

Распишем исходные данные для выбора станка для обработки детали.

При изготовлении детали основной вид обработки занимает фрезерование, но так же присутствует обработка отверстий.

У детали присутствуют плоские и цилиндрические поверхности сложной формы, качество которых достигает 8 квалитета точности.

Габаритные размеры заготовки очень малы 11х6,5х7,6 мм. Деталь изготавливается в условиях мелкосерийного производства.

Исходя из выше перечисленный данных, был выбран Вертикальный Обрабатывающий Центр с ЧПУ LEADWELL модель V-22i. Система ЧПУ Fanuc

Технические характеристики станка перечислены в таблице 3.4 [3].



Таблица 3.4 - Технические характеристики Matsuura H.Plus-300

Максимальный размер заготовки	мм	Ш 890 x 500
Максимальный вес заготовки	кг	300
Перемещение по осям X/Y/Z	мм	760 / 510 / 610
Размер стола	мм	890 x 500
Скорость вращения шпинделя	об/мин	8000
Быстрый ход по осям X/Y/Z	м/мин	60
Система ЧПУ		Fanuc (Siemens)

3.8 Выбор станочных приспособлений

Исходные данные для выбора станочных приспособлений [16]:

- вид обработки;

- габаритные размеры станка;

- материал обрабатываемой детали;

- способ настройки на размер режущего инструмента;

- количество одновременно устанавливаемых деталей;

- тип силового привода;

- точность обработки;

- тип производства.

На станке имеется паллета, на которую будет устанавливаться деталь с помощью приспособлений. На операции базообразования, деталь устанавливается на плиту с помощью пальцев и зажимается гидроприжимом.

На последующих операциях, деталь устанавливается на обработанные поверхности (базовые) и прижимается прихватом. Дальнейшая обработка сторон детали выполняется с помощью поворота паллеты. Так же для сверления отверстий и нарезании резьб, деталь устанавливается на пальцы и прижимается прихватом.



3.9 Выбор режущего инструмента

Выбор режущих инструментов для основных переходов при обработке детали выполнен из исходных данных (таблица 3.5) [16]:

- вид обработки;

- форма и размеры обрабатываемой поверхности;

- точность обрабатываемой поверхности;

- марка и свойства обрабатываемого материала;

- материал режущей части.

Таблица 3.5 - Инструменты для обработки

№ перехода	Наименование перехода	Наименование инструмента	Материал режущей части	Примечания
1	Фрезерование торцев и поверхностей	Фреза торцевая01.2.0234.000-00 ТУ 2-035-910-83	Р6М5	D=6мм L=57мм L=13мм
2	Фрезерование поверхностей и торцев	Фреза концевая 2223-0001 ГОСТ 17026-71	Р6М5	D=2мм L=39мм L=7мм
3	Центровать отверстия	Центровочное сверло 2317-0101 ГОСТ 14952-75	Р6М5	d=1 мм D=3.15 мм L=33.5 мм l=1.9 мм
4	Сверлить отверстие Ш3,4мм	Сверло спиральное 2301-3797 ГОСТ 10903-77	Р18	D=2мм L=49мм L=24мм
5	Сверлить 2 глухих отверстия Ш2.4мм	Сверло спиральное 2301-3797 ГОСТ 10903-77ё	Р18	D=2.9мм L=61мм L=33мм

3.10 Выбор режимов резания

Максимальное количество оборотов шпинделя выбранного станка равно 8000 об/мин. В связи с тем, что деталь и инструменты имеют малые размеры, принимаем для всех режимов n=2000 об/мин. Поскольку припуск на обработку выбран равным 1 мм, то и глубина резанья тоже будет равна 1 мм [16].

Приведем расчет режима резания для фрезерования базовой поверхности. 11h14x6.5h14. Остальные значения режимов резания будут сведены в таблицу 3.7.

Поверхность фрезеруется торцевой фрезой D=7 мм. Рассчитаем скорость резания по формуле (3.6) [16].

(3.6)

- где n- число оборотов шпинделя, об/мин

D- Диаметр фрезы, мм

Подставим значения в формулу

Подачу на зуб примем равной S_z=0.05 мм/зуб.

Расчет полной подачи выполняется по формуле (3.7).

(3.7)

- где Z-число зубьев

Подставив значения в формулу, полная подача будет равна:



Определим минутную подачу по формуле (3.8).

(3.8)

Найдем значение подачи

Сведем все значения по всем переходам в таблицу 3.6

Таблица 3.6 - Режимы резания

Операция	Переход	n	t	V	S0	F
1	2	3	4	5	6	7
005	2	2000	1	28	0.2	400
010	2	2000	1	28	0.2	400
	3			28	0.2	400
	4			28	0.2	400
	5		-	6	0,02	40
	6		-	12	0,038	76
	7		-
	8	2000	1	28	0.2	400
	9			28	0.2	400
	10			13	0.2	400
015	2	2000	-	6	0,02	40
	3		-	18	0.058	116
	4		-	12	0,038	76
	5		-
	6	2000	-	6	0,02	40
	7		-	12	0,038	76
	8		-
030	2	2000		314	2.8	5600
	3			314	2.8	5600
035	2	2000		314	2.8	5600



3.11 Выбор инструментальных приспособлений

Для адаптации инструментов к посадочному месту станка используют обрывы, втулки и различные патроны. Для обработки детали были выбраны инструментальные приспособления, перечисленные в таблице 3.7 [16].

Таблица 3.7 - Инструментальные приспособления

Номер операции	Переходы	Инструментальная оснастка
005	2	Патрон 1-30-6-90 ГОСТ 26532-85
010	2,3,4,8,9,10	Патрон 1-30-6-90 ГОСТ 26532-85
	5,6,7	Патрон 4-B10 ГОСТ 8522-76
015	2,3,4,5,6,7,8	Патрон 4-B10 ГОСТ 8522-76
030	2,3	Оправа 6222-0111 ГОСТ 13039-83
035	2	Оправа 6222-0111 ГОСТ 13039-83

3.1.12 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля выбраны для операции приёмочного контроля. Контроль осуществляется для наиболее ответственных поверхностей, отверстий, элементов конструкции деталей.

Исходные данные [16]:

- тип контролируемой поверхности и размера;

- масса детали и её габаритные размеры;

- размеры контролируемой поверхности;

- точность;

- метрологические характеристики средства измерения;

- тип производства.

Выбранные средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 3.8.



Таблица 3.8 - Средства измерения и их метрологические характеристики

Контролируемый размер или параметр	Наименование средства контроля или измерения	Метрологические характеристики
		Предельная погрешность измерений ±Дlim, мм	Цена деления, мм	Диапазон измерения,мм
Ш12+0,027	ГОСТ 14810-69 Калибр-пробка 8133-0926	-	-	-
Ш10+0,027	ГОСТ 14810-69 Калибр-пробка 8133-0922	-	-	-
Ш8+0,027	ГОСТ 14810-69 Калибр-пробка 8133-0918	-	-	-
Проверка параллельности породностей размера 6.5h8	Измерительная головка 1ИГМ ГОСТ 18833-73	-	0,001	0-125

3.13 Уточненное техническое нормирование

Рассчитаем штучное время для операций и занесем в таблицу 3.9

Таблица 3.9 - Штучное время для операций

Операция	Переход	Tо,сек	Тв,сек	Ттех,сек	Торг,сек	Тпер,сек	Тп-з,сек	Тшт,мин
005	2	87	27	8,7	11,4	2,9	9	2,4
010	2	120	24	12	14,4	3,6	9	3
	3	17	33	1,7	5	1,25	9	1,1
	4	83,4	20	8,34	10,34	2,858	9	2,2
	5	10	20	1	3	0,75	9	0,7
	6	15	25	1,5	3,5	0,875	9	0,8
	7	25	30	2,5	5,5	1,375	9	1,2
	8	11	24	1,1	3,5	0,87	9	0,8
	9	95,4	35	9,54	13,4	3,26	9	2,75
	10	11	20	1,1	3,1	0,75	9	0,7
015	2	5	10	0,5	2,5	0,65	9	0,6
	3	15	17	1,5	3,5	0,8	9	0,8
	4	15	25	1,5	3,5	0,875	9	0,8
	5	25	30	2,5	5,5	1,375	9	1,2
	6	5	10	0,5	2,5	0,65	9	0,6
	7	15	25	1,5	3,5	0,875	9	0,8
	8	25	30	2,5	5,5	1,375	9	1,2
030	2	18	30	1,8	4,8	1,2	9	1,1
	3	12	15	1,2	2,7	0,,67	9	0,6
035	2	19	31	1,9	5	1,25	9	1,1

3.14 Разработка программы для обрабатывающего центра

В созданном нами маршруте обработки детали предусмотрены операции, которые выполнялись на вертикальном обрабатывающем центре с ЧПУ.

Разработка управляющей программы для обработки стойки на Вертикальном Обрабатывающем Центре с ЧПУ LEADWELL модель V-22i. С системой ЧПУ Fanuc [3].

Представленфрагмент управляющей программы, полученной для обрабатывающего центра в программе «SprutCAM»:

(FREZEROVAT BAZOOBRAZUYUSHHUYU POVERXNOST)

G53Z0.

G53X0.Y0.

T1M6 (2MM ENDMILL)

G54

S200M3

G00G43H1X-6.196Y2.164Z12.B0.

Z3.5

G01G94Z0.F200M8

G03X-5.498Y3.564I-1.052J1.399

G02X-1.644Y7.049I3.5J0.003

G01X-1.279Y7.017

G03X3.377Y6.811I5.872J79.799

X7.604Y6.766I5.282J296.251

G02X8.674Y6.745I0.184J-18.619

X9.408Y6.626I-0.066J-2.732

X10.56Y5.37I-0.551J-1.66

X10.947Y2.894I-18.736J-4.199

X10.984Y2.444I-16.269J-1.565

X10.962Y1.647I-3.043J-0.314

X9.515Y0.237I-1.721J0.318

X6.584Y-0.06I-4.706J31.876

X2.513Y-0.189I-4.761J85.633

X1.637Y-0.098I-0.097J3.302

X0.416Y1.124I0.466J1.687

G01X0.217Y1.795

G00Z12.

M9

M5

G49

M1



Заключение

В выполненной мной выпускной квалификационной работе была проведена модернизация конструкции и технологии изготовления, механизма смены увеличения визира оптического устройства.

В соответствии с планом был произведен ряд следующих работ: Анализ состояния вопроса и поставлены цель и задачи выпускной квалификационной работы; Описание работы визира оптического устройства; Разработка конструкции механизма смены увеличения визира оптического устройства; Разработка каталога и разнесённой сборки; Автоматизированный инженерный анализ стойки методом конечных элементов. Минимальный коэффициент запаса прочности равен 39, максимальное напряжение - 7 МПа, а максимальное перемещение - 1,75•10^-4мм.; Разработка технологического процесса детали «стойка»; Разработка программы на обрабатывающем центре.

Конструкторская часть состоит из описания конструкции и принципа работы визира оптического устройства, разработки трехмерных моделей и чертежей компонентов механизма, а также создания сборок узлов и всего механизма в целом. Затем выполнили разнесенную сборку и её каталог.

В технологической части выбран станок, составлен маршрут обработки, подобраны режущие инструменты, рассчитаны режимы резания, выбраны станочные и инструментальные приспособления, средства измерения и контроля размеров при изготовлении детали «стойка».

С помощью программы SprutCAM мы выполнили обработку детали стойка, в результате чего получили код управляющей программы. Режущий инструмент выбрали из твердого сплава.

В разделе имитационное моделирование был выполнен расчет сил в опасном сечении стойки и его анализ на прочность с помощью системы автоматизированного расчета и проектирования - «SolidWorksSimulation».



Список использованных источников

1. Блюм, М.Н. Коллиматорные прицелы на охоте /М.Н. Блюм // Охота и охотничье хозяйство, 2006. - №7. - 21 c.

2. Вологодский оптико-механический завод [Электронный ресурс]:

3. ГОСТ 12.2.009-99.Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности. - Введ. 08.03.2006. - Москва: Стандартинформ, 2006. - 37 с.

4. ГОСТ 2.610-2006. Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов. - Введ. 01.09.2006. - Москва: Стандартинформ, 2006. - 35 с.

5. Ермолаев, В.В. Технологическая оснастка : учебник для вузов / В.В. Ермолаев. - Москва: Академия, 2013. - 256 с.

6. Кожевников, Д. В. Режущий инструмент: учебник /Д. В.Кожевников, В. А. Гречишников, С. В. Кирсанов. - Москва: Машиностроение, 2014. - 520 с.

7. Кондаков, А.И. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.И. Кондаков// изд., доп.- М.: Кнорукс, 2012. - 400 с.

8. Кудряшов, А.П. Оптический прицел на гладкоствольном ружье / А.П. Кудряшов // Основной инстинкт, 2006. - 3 с.

9. Марочник сталей и сплавов / под ред. Ю. Г. Драгунова; А.С. Зубченко. -- 4-е изд., перераб. и доп. -- Москва: Машиностроение, 2015. - 1201 с.

10. Методические рекомендации по оформлению выпускных квалификационных работ, курсовых проектов / работ для очной, очно-заочной (вечерней) и заочной форм обучения. - Вологда: ВоГУ, 2016. - 120 с.

11. Морозов, И.М. Техническое нормирование операций механической обработки деталей: учеб.пособие / И.М. Морозов, И.И. Гузеев. - Челябинск: ЮУрГУ, 2003. - 65 с.

12. Основные составляющие системы КОМПАС АСКОН.

13. Присекин, В.Л. Основы метода конечных элементов в механике деформируемых тел: учебник для вузов / В.Л. Присекин, Расторгуев Г.И. - Новосибирск: НГТУ, 2010. - 238 с.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2Т. Т.1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К., Мещерякова - Москва: Машиностроение, 2012. - 656 с.

15. Федин, Е.И. Проектирование схем технологических наладок на операции механической обработки резанием: учеб.пособие / Е.И. Федин, В.П. Кузнецов, А.С. Ямников. - Тула: ТулГУ, 2003. - 116 с.

16. Шкарин, Б.А. Основы систем автоматизированного проектирования машиностроительных конструкций и технологических процессов: учеб.пособие / Б.А. Шкарин. - Вологда: ВоГУ, 2011. - 127 с.

17. Размещено на Allbest.ru