Таблица 4.4 - Расчет количества оборудования и численности производственных рабочих.

Номер операции	Модель станка	Стоимость станка, млн. руб.	Тшт-к, мин.	Ср.	Сп.	Кз,%	Профессия рабочего и разряд работ	Рст	Рп
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Базовый вариант механообработки
010, 050, 060	16К20	248,46	3,41 11,17 2,8	0,43	1	43	токарь 3 разряда	1,01	2
020	6Р12	18,975	1,96	0,05	1	5	фрезеровщик 3 разряда	0,11	2
040	2Н150	37,858	10,15	0,25	1	25	сверловщик 3 разряда	0,59	2
070, 130, 150	6Р82Г	18,975	3,88 8,1 9,12	0,52	1	52	фрезеровщик 3 разряда	1,22	2
090	7534	176,69	1,4	0,04	1	4	протяжник 3 разряда	0,08	2
110	2Н135	3,484	2,8	0,7	1	7	сверловщик 3 разряда	0,16	2
Итого	504,442	54,81	-	6	-	-	3,17	12
Проектный вариант механообработки
010	FSS400CNC	264,0	7,136	0,18	1	18	оператор 5 разряда	0,41	2
020	SpinerTC-600	1144,0	11,211	0,28	1	28	оператор 5 разряда	0,65	2
030	7534	176,69	8,43	0,21	1	21	протяжник 3 разряда	0,49	2
040 050	6Р82Г	18,975	10,98	0,27	1	27	фрезеровщик 3 разряда	0,64	2
Итого	1603,665	37,727	-	4	-	-	2,19	8

4.3 Организация труда на участке

В конце каждой смены мастер участка выдает необходимое количество заготовок для того, чтобы в начале следующей смены не простаивало оборудование.

Смазывающая и охлаждающая жидкость, ветошь выдается 1 раз в неделю с запасом. Заготовки транспортируются на участок из заготовительного цеха, а вспомогательные материалы со складов, которые находятся непосредственно в цехе или на территории предприятия. Заготовки из заготовительного цеха на участок и готовые детали с участка в сборочный цех доставляются электропогрузчиками. После того, как заготовки разгрузят в специально отведенные места в цехе, их кран-балкой перемещают к рабочим местам в специальной таре.

Весь внутризаводской транспорт подчинен заместителю директора по общим вопросам.

Для улучшения работы внутризаводского транспорта используют сквозной метод и внутрицеховой транспорт без перегрузок.

Значительная часть запасов инструмента (70%) хранится на общезаводском центральном складе.

Лучшим способом выдачи инструмента является его доставка непосредственно на рабочее место. Это освобождает рабочих от потерь времени при получении инструмента и способствует увеличению их выработки.

деталь обработка себестоимость опора

4.4 Разработка плана участка

При разработке плана участка принята ширина пролета 24 м с шагом колоны 12 м. Кроме того, вдоль стен расположены колонны через каждые 6 м. На данном участке применяется внутрицеховой транспорт, служащий для распределения полуфабрикатов между станками и другими агрегатами, а также для удаления отходов (стружки, облоя и т.п.) за пределы рабочего места и цеха. Ширина проезда принята, исходя из габаритов деталей, и составляет 3,5 м.

Для обработки детали Ступица КЗК0105603 на участке расположены станки FSS400CNC, SpinerTC-600, 7534, 6Р82Г.

.Кроме детали, заданной для проектирования на участке обрабатывается и другие детали типа «Ступица». Поэтому на плане участка представлены и другие станки, такие как ИР500ПМФ4, FellerFTC-350, SBL300 и другие станки.

Оборудование на плане участка расположено по видам обработки. Кроме того, на участке имеется место мастера, место контролера, верстак для слесарных работ, моечная машина, тара для заготовок и готовых деталей.

Площадь участка, занятая оборудованием для обработки детали Ступица КЗК0105603:

S=S+S+S+…+Sn м (4.14)

где S - площадь занимаемая одним станком

S=[(lЧb)Чk]Чn, м (4.15)

где l - длина станка, м

b - ширина станка, м

k - коэффициент зависящий от габаритов станка,

k=1,5 ( lЧb св.20м),

k=2 ( lЧb св.10-20м),

k=2,5 ( lЧb св.6-10м),

k=3 ( lЧb св.4-6м),

k=3.5 ( lЧb св.2-4м),

k=4 ( lЧb менее 2м).

n - число станков

В базовом варианте:

S_баз=(3,795Ч1,5) Ч3Ч3+(2,28Ч2,265) Ч3Ч1+(2,93Ч1,355)Ч Ч3,5Ч1+(2,28Ч1,69)Ч3,5Ч3+(9,1Ч1,81)Ч2Ч1+(2,28Ч2,265)Ч3Ч1=135,357 м ²

В проектном варианте:

S_{проект.} =(3,8Ч3,08)Ч2Ч1+(2,5Ч2,0)Ч3Ч1+(9,1Ч1,81)Ч2Ч1+(2,28Ч1,69)Ч

Ч3,5Ч1=84,836 м²

Общая площадь участка с учётом станков, обрабатывающих однотипные детали:

S_дозагр=(3,8Ч3,08)Ч2Ч1+(2,5Ч2,0)Ч3Ч1+(9,1Ч1,81)Ч2Ч1+(2,28Ч1,69)Ч

Ч3,5Ч1 +(4,22Ч1,815)Ч2,5Ч1 +(3,564Ч1,580)Ч3Ч1+(3,8Ч3,08)Ч2Ч

Ч1 =144,286 м²

На плане показан подвод к рабочим местам энергоносителей, сжатого воздуха, охлаждающей эмульсии.

Участок обеспечен кран-балкой, грузоподъемностью 3 тоны, уборка стружки осуществляется с помощью подпольного шнекового конвейера.

Каждое рабочее место оснащается индивидуальным освещением, обеспечивающим нормальную освещенность рабочей зоны. Для размещения инструмента и деталей на каждом рабочем месте предусматривается тумбочка.

На рабочем месте должна быть деревянная решетка для защиты ног рабочего от стружки и сырости.

Организация рабочего места зависит от характера выполняемых работ. Тем не менее, можно рекомендовать типовую схему:

1- инструментальная тумбочка

2- тара для заготовок

3- тара для готовых деталей

4- деревянная решетка

5- рабочий

6- станок

Рисунок 4.4 - Типовая схема организации рабочего места

4.5 Средства механизации и автоматизации элементов технологического процесса

Средствами автоматизации производства являются использование станков с ЧПУ. Для условий серийного производства нужны такие средства, которые сочетают высокую производительность, точность обработки и гибкость при частой переналадке. При числовом программном управлении перемещение рабочих органов станков осуществляется по программе.

Количество стружки (q), образующейся в час, при выполнении годовой программы по всем типовым деталям, обрабатываемым на участке, определяют по формуле:

(4.16)

где - суммарная масса поступающих на участок заготовок

типовых деталей, кг

- суммарная масса готовых деталей, кг

- суммарный годовой объем выпуска всех деталей

обрабатываемом на участке, шт

Кз- коэффициент загрузки оборудовании

Fд- действительный фонд времени оборудования. Час

При данном количестве стружки должна быть принята система уборки стружки - М: механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки.



5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ

При сравнении базового и проектного вариантов технологического процесса четко видна разница по материальным и энергическим затратам.

В проектном варианте снизилась масса заготовки, что позволит сократить затраты металла на каждую заготовку детали и на годовой объем выпуска деталей.

Снижение металлоемкости заготовки привело к уменьшению объема стружки при механической обработке. Следовательно, снижается уровень потребления энергии металлообрабатывающим оборудованием на каждую деталь и на годовой объем выпуска деталей.

Основными потребителями энергоресурсов в машиностроительном комплексе являются металлургическое, термообрабатывающее и гальваническое производство, где мерами энергосбережения могут быть техническое перевооружение, использование энергии альтернативных источников, в том числе, отходов собственного производства.

Но и в металлообрабатывающем производстве используется значительное количество электроэнергии, затрачиваемой на непосредственную обработку на металлорежущих станках, для работы вспомогательного оборудования, на освещение, обогрев, на транспортирование деталей, заготовок и стружки.

К снижению уровня энергопотребления приводит использование в проектах оборудования с минимальной удельной нормой потребления электроэнергии и с минимально возможной мощностью электродвигателей.

,кВт (5.1)



,кВт (5.2)

кВт

(5.3)

Таблица 6.1 - Сравнительная характеристика

Показатели	Варианты техпроцессов обработки
	базовый	проектный
1 Материал детали	18ХГТ	18ХГТ
2 Масса детали	1,8	1,8
3 Вид заготовки	поковка	поковка
4 Масса заготовки	2,58	2,36
5 Штучное или штучно-калькуляционное время по операциям	№ операции	Модель станка	Стоимость станка, млн.руб	Мощ ность станка, ,кВт	Профессия	Разряд ра бот	ТШТ или ТШТ-К	№ операции	Модель станка	Стои мость Станка, млн.руб	Мощность станка, кВт	Профессия	Раз ряд ра бот	ТШТ или ТШТ-К
	1	2	3	4	5	6	7	1	2	3	4	5	6	7
	010	16К20	482,46	10	токарь	3	3,42	010	FSS400	264,0	12	оператор	5	7,136
	020	6Р12	189,75	7,7	фрезеровщик	3	1,91	020	Spiner TC600	1144,0	18	оператор	5	11,211
	040	2Н150	34,84	11	сверловщик	3	10,15	030	7534	176,69	7,7	протяжник	3	1,42
	050	16К20	482,46	10	токарь	3	11,17	040	6Р82Г	118,975	7,7	фрезеровщик	3	8,1
	060	16К20	482,46	10	токарь	3	2,8	040	6Р82Г	118,975	7,7	фрезеровщик	3	9,12
	070	6Р82Г	118,975	7,7	фрезеровщик	3	3,88
	090	7534	176,69	7,7	протяжник	3	1,42
	110	2Н135	37,858	7,7	сверловщик	3	2,8
	130	6Р82Г	118,975	7,7	фрезеровщик	3	8,1
	150	6Р82Г	118,975	7,7	фрезеровщик	3	9,12
Итого:	-	-	2243,443	87,2	-	-	54,81	-	-	1703,665	53,1	-	-	36,987
Средний процент загрузки	23%	23%
7 Численность производственных рабочих
7.1 Расчетная	3,17	2,138
7.2 Принятая	12	8
Площадь участка	135,357	84,836

Руководитель дипломного проекта: В.Н.Ворошуха

_{7. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ}

7.1 Производственная санитария

Станки моделейFSS400, SpinerTC600, 7534 и 6Р82Г для обработки детали КЗК 0105603 установлен на участке обработки деталей типа «Опора». Применение на данном участке металлорежущих станков вызывает появление ряда вредных и опасных факторов: возникновение шума, вибрации, возможность поражения электрическим током, движущимися деталями машин, затрудняющих создание нормальных условий труда.

Микроклимат производственных помещений в цехах нормируется в зависимости от вида выполняемых работ. Например, рабочие станочной группы имеют категорию работ средней тяжести, значит, температура воздуха в холодный период года должна составлять 17-19°С, относительная влажность 40-60%, скорость движения воздуха 0,2 м/с, температура воздуха в теплый период года -19-22 ⁰С, относительная влажность 40-60%, скорость движения воздуха не более 0,2 м/с.

Все производственные и вспомогательные помещения следует оборудовать вентиляцией. Воздух, удаляемый из оборудования и рабочей зоны в атмосферу с вредными примесями, должен очищаться до предельно-допустимых концентраций.

Все оборудование, при эксплуатации которого образуется пыль, должно быть максимально уплотнено, должно исключать возможность поступления пыли в воздух производственных помещений.

Работы с инструментами, агрегатами и приборами, создающими вибрацию, надо проводить в отапливаемых помещениях с температурой воздуха не менее + 16°С, скоростью движения воздуха не более 0,3 м/с и влажностью 40-60%.

Аварийное освещение используется для продолжения работы и эвакуации людей при внезапном отключении рабочего освещения.

Шум - упругие колебания в частотном диапазоне слышимости человека, распространяющиеся в виде волны в газообразных средах.

Максимальный уровень звука для колеблющегося и прерывистого шума не должен превышать 80дБА.

В цехе защита от шума обеспечивается:

а) звукоизоляцией ограждающих конструкций, уплотнением притворов окон, дверей, ворот и тому подобное.

б) установкой в помещениях и на пути распространения шума звукопоглощающих конструкций и экранов.

в) применением глушителей аэродинамического шума двигателя внутреннего сгорания и компрессорах и т.д.

г) созданием шумозащитных зон в различных местах нахождения людей, использованием экранов и зелёных насаждений.

Мероприятия по защите от вибрации подразделяют на технические, организационные и лечебно - профилактические.

К техническим мероприятиям относятся:устранение вибраций в источнике и на пути их распространения. Устранение или уменьшение вибрации в источнике решается, начиная со стадии проектирования и изготовления машин. Закладываются в их конструкцию решения, обеспечивающие вибробезопасные условия труда: замену ударных процессов на безударные, применение деталей из пластмассы, ременных передач вместо цепных, шестерен с глобоидальным и шевронным зацеплением вместо прямозубых, выбор оптимальных рабочих режимов, тщательная балансировка вращающихся деталей, повышение класса точности их изготовления и чистоты обработки поверхности и другое.

При эксплуатации техники уменьшенные вибрации достигается современной подтяжкой креплений, устранением люфтов, зазоров, качественной смазкой трущихся поверхностей, правильной регулировкой рабочих органов.

В конструкциях, по которым происходит распространение колебаний, делаются разрывы, заполняемые вибро- и звукоизоляционными материалами; замена вибрирующего оборудования или процесса на безвибрационный.

Корганизационныммероприятиям по борьбе с вибрацией относят рациональное чередование режимов труда и отдыха. Работу с вибрирующим оборудованием целесообразно выполнять в теплых помещениях с температурой воздуха не менее 16 °С, так как холод усиливает действие вибрации.

К лечебно-профилактическим мероприятиям относят производственную гимнастику, ультрафиолетовое облучение, воздушный обогрев, массаж, теплые ванночки для рук и ног, прием витаминных препаратов (С, В) и т.д.

7.2 Безопасность труда

Требования безопасности труда изложены в технологической документации всего технологического процесса, включая операцию контроля, транспортирование, складирования объектов обработки и уборки отходов производства.

Помещения в цехе и на участке, пребывание в которых связано с опасностью для работающих отделены друг от друга изолирующими перегородками, имеют местную вентиляцию и знаки безопасности.

Цех (участок) оборудован средствами пожаротушения.

Не допускается установку оборудования на люки колодцев.

Проезды и проходы в цехе и на участке обозначены разграничительными линиями белого цвета, шириной не менее 100 мм.

Проходы, проезды, люки колодцев свободны и не загромождены заготовками, деталями, тарой.

При работе на станках широко применяются средства индивидуальной защиты - защитные очки, индивидуальные щитки и специальная одежда, которая предназначена для защиты рабочих от воздействия масла, эмульсии и других жидкостей, используемых при обработке материалов резанием.

Для металлорежущих станков предусматривается комбинированная система освещения.

Для предупреждения порезов летающей стружкой производится изменение ее формы, т.е. в процессе резания применяются устройства для завинчивания стружки о спираль или дробление на отдельные элементы.

Станки заземлены и периодически они проверяется на наличие заземления. Электрическая аппаратура и токоведущие части надежно изолированы. Также предусмотрено ограждение вращающихся частей станков.

При нажатии на аварийную кнопку «Стоп» все электродвигатели и пусковые устройства прекращают работу и отключаются от электропитания. Сопротивление заземления не превышает 4 Ом.

Для питания светильников местного назначения с лампами накаливания применяется напряжение ниже 24 В.

Безопасность при эксплуатации всех станков ТС в соответствии с ГОСТ12.3.002 обеспечивается выбором:

- технологического процесса, приемов, режимов резания и порядка обслуживания производственного оборудования;

- производственных помещений и площадок;

- исходных материалов, заготовок и полуфабрикатов, а также способов их хранения и транспортировки;

- производственного оборудования и его размещения.

Ширина проходов вокруг станка обеспечивается:

-при расположении оборудования тыльными сторонами друг к другу должно быть не менее 1 метра;

-при расположение передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 метра;

-при расположении рабочих места друг против друга - не менее 3 метров.

Рабочее место организуется с учетом эргономических требований в соответствии с ГОСТ12.2.061.

При эксплуатации технического оборудования с электроприводом, человек подвергается не только опасному воздействию электрического тока, но вредному влиянию магнитных полей. По степени опасности поражения электротоком механические цеха относятся к особо опасным.

Конструкция станка должна сводит к минимуму возникновение для работающих опасных ситуаций при его наладке, эксплуатации и ремонте.

Органы управления станком:

- доступны и расположены с учетом эргономических факторов и не находиться в плоскости режущего инструмента;

- сконструированы и размещены так, чтобы исключалось их непроизвольное перемещение;

- размещены относительно корпуса станка с учетом требуемых усилий для перемещения, последовательности и частоты использования, а также значимости функций;

- выполнены таким образом, чтобы исключить возможность скопления в них стружки и других отходов.

Подвижные части станка (ременные, цепные, зубчатые и др. передачи), расположенные вне корпусов станка и представляющие опасность для работающего, имеют защитные устройства. Конструкцией станков предусмотрены предохранительные устройства от перегрузки, которая может привести к поломке деталей станка или возникновению опасной ситуации.

В станке для обработки заготовок со скоростью резания более 50 м/с. рабочая зона выделена в отдельную камеру.

Внутрицеховой транспорт предназначен для распределения заготовок между станками, удаления отходов. К нему относятся: тали, транспортеры, кран-балки, тележки.

Грузоподъемные средства подвержены техническому освидетельствованию статическими и динамическими испытаниями.

К управлению грузоподъемными средствами допускаются лица не моложе 18 лет и прошедшие обучение, получив свидетельство.

7.3 Пожарная безопасность

На проектируемом участке предусмотрены предупреждающие мероприятия, исключающие возможность возникновения пожара. Участок относится к категории Д.

Категория Д характеризуется наличием несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии.

На участке предусмотрено противопожарное водоснабжение, которое обеспечивает подачу воды, необходимую для тушения пожара как внутри, так и снаружи здания.

Внутренний противопожарный водопровод предназначен для тушения местных очагов возгорания до прибытия пожарных подразделений. Пожарные краны, рукава и стволы помещают в специальных шкафчиках на расстояниях 1,5 м от пола.

Также на участке предусмотрены первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком. Существуют следующие виды огнетушителей: жидкостные, углекислотные (ОУ-2А, ОУ-5, ОУ-8, ОУ-25, ОУ-80, ОУ-400), воздушно-пенные (ОВП-5, ОВП-10), хладоновые (ОАХ-0,5, ОХ-3, ОХ-7), порошковые и комбинированные (ОК-10). На участке обязательно проводится противопожарный инструктаж с работающими всех профессий.

Основные противопожарные мероприятия:

- правильный выбор электрооборудования, постоянный контроль за

эксплуатацией электрооборудования;

- своевременная смазка трущихся поверхностей;

- создание определенных условий, изолирование нагретых деталей от изолированных проводов;

- герметизация трубопровода с огнеопасными продуктами;

- запрещение хранения на рабочих местах огнеопасной жидкости в открытых емкостях;

- своевременное удаление промышленных тряпок и отходов в специально отведенные места.

Для безопасности эвакуации людей, имеются более двух выходов наружу. Двери, предназначенные для эвакуации, легко открываются в стороны выхода из здания.

7.4 Охрана окружающей среды

Охране окружающей среды в нашей стране придается большое значение, что обусловлено в первую очередь резким возрастанием количества вредных выбросов промышленности, наносящий биосфере огромный ущерб. В плане мероприятий по охране окружающей среды и рационального использования природных ресурсов должны быть предусмотрены следующие группы мероприятий: по охране и рациональному использованию водных ресурсов; по охране воздушного бассейна.

Мероприятия по охране водных ресурсов направлены на снижение забора свежей воды из поверхностных и подземных источников, на уменьшение безвозвратных и непроизводительных условий траты воды, на прекращение сброса неочищенных сточных вод, сокращение общего объема стока, извлечения из сточных вод вредных веществ.

Мероприятия по охране воздушного бассейна направлены на сокращение вредных выбросов в атмосферу, образующихся в ходе производственного процесса и выбрасываемых транспортными средствами.

Мероприятия обеспечивают снижение не только «организованных» выбросов, осуществляемых специальными газоотводами и вентиляционными системами, но и «неорганизованных», которые попадают в атмосферу, минуя систему газоотводов и вентиляции.

К мероприятиям по охране воздушного бассейна относятся: создание и совершенствование установок по улавливанию и обезвреживанию вредных выбросов, обеспечение герметичного технологического оборудования, совершенствование технологических процессов.

Важнейшее значение в охране окружающей среды имеет также централизованное удаление стружки. На данном предприятии стружка собирается в бункеры-накопители и отправляется на дальнейшую переплавку.

Для большинства технологических процессов машиностроительного производства характерно образование твердых отходов, а также шума и вибрации. К твердым отходам относится значительное количество разнообразной пыли, задерживаемой пылеувлажняющими установками.

Выделенные в процессе очистки твердые или жидкие примеси утилизируются или вывозятся на свалку. Токсичные примеси либо подвергаются захоронениям, либо обезвреживаются химическим или термическим способом. Более высокая степень локализации загрязнений достигнута путем изоляции и герметизации их источников, которая осуществляется с помощью специальных камер.

Проблема уменьшения вибрации и особенно шума имеет большое значение. Для механического цеха характерна концентрация большого количества металлорежущего оборудования в помещениях, имеющих плохие акустические характеристики. Работа на металлорежущем станке требует свободы манипулирования в рабочей зоне станка. Это исключает возможность применения звукоизолирующих кожухов. Поэтому основным направлением в борьбе с шумом является его локализация. Для снижения уровня вибрации и шума применяют высококачественные подшипники, малошумные зубчатые передачи с электродвигателем.

С точки зрения максимального предотвращения вредных веществ в производственных условиях наиболее рациональными и перспективными является механизация и автоматизация производственных процессов с помощью промышленных роботов, что позволяет изолировать человека от воздействия пыли и газов.



8. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

8.1 Определение средств на оплату труда рабочих

Рассчитаем часовую тарифную ставку i-го разряда основных рабочих по следующей формуле.

(8.1)

где Счт1 - часовая минимальная заработная плата, тарифная ставка первого разряда, руб.;

Ктар.i - тарифный коэффициент i-того разряда;

Ку.т. - коэффициент условий труда (1).

Кур.р - коэффициент уровня работ (1.1 для сдельщиков, для повременников 1.2).

для 3-ого разряда:

руб.

для 5-ого разряда:

руб.

Расчет сдельных расценок по каждой операции техпроцесса и в целом на деталь осуществляется по формуле:

(8.2)

где С_чmi - часовая тарифная ставка i-го разряда, руб.

для базового варианта обработки детали:

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

для проектного варианта обработки детали:

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Основная заработная плата на деталь определяется по формуле:

ЗП_о = ЗП_тар Ч з_пр=,руб. (8.3)

где ЗП_тар - заработная плата по тарифу за одну деталь (без учета доплат по прогрессивно-премиальной системе), руб.;

К_мн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание;

з_пр - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду. Принимаем з_пр = 1,25;

С_рi - сдельная расценка на i-ю операцию, руб.

для базового варианта обработки детали:

для проектного варианта обработки детали:

ЗП_о =((3055,457*1)+(4800,27*1)+(474,458*1)+(2706,431*1)+(3047,22*1))*

*1,25=17604,795 руб.

Годовой фонд основной заработной платы определяется по формуле:

ФЗП_о.год = ЗП_о Ч N,руб. (8.4)

где ЗП_о - основная заработная плата на деталь, руб.;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

для базового варианта обработки детали:

ФЗП_о.год = 22875,035*6000=137250210 руб.

для проектного варианта обработки детали:

ФЗП_о.год = 17604,795*6000=105628770руб.

Для выполнения расчетов по заработной плате воспользуемся часовыми тарифными ставками, действующими в Республике Беларусь и тарифными коэффициентами на текущий год.

Фонд заработной платы производственных и вспомогательных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы и определяется по формуле:

ФЗП_год = ФЗП_о.год + ФЗП_{доп.год}, руб. (8.5)



Размер дополнительной зарплаты устанавливается в процентах от основной, в среднем 15 - 20%.

для базового варианта обработки детали:

ФЗП_год = 137250210 + 27450042=164700252 руб.

для проектного варианта обработки детали:

ФЗП_год = + =126754524 руб.

Размер премий из прибыли, учитываемый при расчете среднемесячного заработка рабочего, определяется по формуле:

,руб (8.6)

где n - процент премии, n = 25%

для базового варианта обработки детали:

для проектного варианта обработки детали:

Среднемесячная зарплата основных рабочих определяется по формуле:

,руб (8.7)

где Уч_расч. - численность основных рабочих по расчету.

для базового варианта обработки детали:

для проектного варианта обработки детали:

Планирование фонда зарплаты вспомогательных рабочих (повременщиков) выполняется для проектного варианта обработки детали

Расчёт часовой тарифной ставки осуществляется по 8.1.

для 4 разряда:

Годовой тарифный фонд зарплаты определяется по формуле:

,руб. (8.8)

где С_чmi - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика в соответствии с его разрядом, руб.;

F_g - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч.

ч_npi - численность вспомогательных рабочих данного тарифного разряда;

m- число разновидностей тарифных ставок.

Годовой фонд основной зарплаты определяется по формуле:

ФЗПо.год = ФЗПтар.год Ч з_пр (8.9)

з_пр - для вспомогательных рабочих равен 1,25

ФЗПо.год = Ч 1,25=54047250 руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты определяется по формуле:

,руб. (8.10)

где д - процент дополнительной зарплаты (15 - 20%).

=10809450 руб.

Годовой общий фонд зарплаты вспомогательных рабочих определяется по формуле 8.4.

ФЗП_год=54047250+10809450=64856700 руб.

Премии из прибыли и расчет среднемесячной зарплаты вспомогательных рабочих определяются аналогично, как и для производственных рабочих соответственно по формуле 8.6 и по формуле 8.7.

Расчёт премии из прибыли.

Расчётрасчет среднемесячной зарплаты.

_{8.2 Определение капитальных затрат}

Внедрение в производство новых технологических процессов, как правило, сопровождается инвестированием капитала. Под инвестициями следует понимать долгосрочное вложение с целью получения прибыли.

Размер инвестиций должен включать единовременные капитальные вложения в основные средства машиностроительнойорганизации и нормированную величину оборотных средств.

Стоимость основных материалов в расчете на одно изделие рассчитывается по формуле:

,руб (8.11)

гдеп_м - количество видов материала, используемых в изготавливаемом изделии;

Н_мi - масса заготовки (норма расхода материала i-го вида на одно изделие), кг.;

Ц_омi - цена основного материала i-го вида за 1 кг., руб.;

К_тз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, (1,05 - 1,08) или по данным промышленной организации (см. приложение 1).

для базового варианта обработки детали:

З_ом=2,58*1,05*8150=22078,35руб.

для проектного варианта обработки детали:7

З_ом=2,36*1,05*8150=20195,7руб.

Вспомогательные материалы - это формовочные составы, смазочные масла, обтирочные материалы, бензин и др., которые используются для обеспечения нормального технологического процесса обработки деталей.Стоимость вспомогательных материалов в расчете на одно изделие принимаем укрупненно в размере 0,5 - 1% от стоимости основных материалов.

Затраты электроэнергии на технические цели определяются по формуле:

З_э = ,руб (8.12)

где My - мощность установленных электродвигателей, кВт/ч;

F_д -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Кзср - коэффициент загрузки средний по участку;

Ко - коэффициент учитывающий одновременную работу потребителей электроэнергии (0,7);

Цэ - стоимость 1кВт электроэнергии, руб.;

КПД - коэффициент полезного действия питающей электрической сети (0,9);

Кп - коэффициент учитывающий потери энергии в сети (0,97);

N - годовой выпуск, шт.

для базового варианта обработки детали:

З_э =

для проектного варианта обработки детали:

З_э =

Общая сумма оборотных средств на годовую программу выпуска изделий рассчитывается по формуле:

Н_ос = (З_ом + З_вм + З_э) ЧN,тыч.руб (8.13)

гдеЗ_э - затраты электроэнергии на технологические цели.

для проектного варианта обработки детали:

Н_ос = (20195,7 + 2019,57 + 7959,574) * 6 тыс.штук.=181049,064тыс.руб.

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования проектируемого технологического процесса можно определить по формуле:

,тыс.руб (8.14)

гдеS_j - площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, м²;

S_прj - принятое количество единиц оборудования, шт.;

Ц_пр - стоимость одного квадратного метра производственной площади, тыс. руб.

для проектного варианта обработки детали:

К_зд=84,836*4*900=305409,6 тыс.руб.

Капитальные вложения в технологическое оборудование принимаем по таблице 6.1.

В общем случае величина капитальных вложений в основные средства включает следующие составляющие, тыс. руб.(расчет выполняется для проектного варианта обработки детали):



Кос = Кзд + Коб + Ктр + Кинс + Кинв + Ксоп,. (8.15)

гдеКзд - капиталовложения в здания (стоимость площадей);

Коб - капиталовложения в рабочие машины и оборудование;

Ктр - капиталовложения в транспортные средства;

Кинс - капиталовложения в инструмент;

Кинв - капиталовложения в инвентарь;

Ксоп - сопутствующие капиталовложения.

К сопутствующим капиталовложениям относятся такие затраты, которые вызываются вследствие приобретения конкретных видов оборудования. Состав сопутствующих капиталовложений определяется принимаемым вариантом техпроцесса.

Амортизация основных средств - это есть постоянное перенесение стоимости основныхсредств в себестоимость выпускаемой продукции с целью накопления денежных средств, для возмещения затрат промышленной организации на основные средства и замены старых основныхсредств на новые.

Затраты на приобретение транспортных средств рассчитываются на основании принятого количества транспортных средств и грузоподъемных механизмов. Расчет рекомендуется проводить укрупненно (10% от стоимости рабочих машин).

В состав капитальных вложений на инструмент входят затраты на приобретение дорогостоящего технологического оснащения, стоимостью свыше стоимости указанной в учетной политике промышленной организации и сроком службы более одного года. Остальной инструмент (малоценный) относится на текущие затраты производства и включается в себестоимость продукции. Расчет рекомендуется проводить укрупненно 3 % от стоимости рабочих машин.

К производственному инвентарю относится оргоснастка на рабочих местах: верстаки, стеллажи, столы и др. подобные элементы. Расчет рекомендуется проводить укрупненно 2 % от стоимости оборудования.

Сопутствующие капитальные вложения берутся в размере 10% от стоимости рабочих машин (оборудования).

для проектного варианта обработки детали:

Коб =1703665,0 тыс.руб

Ктр ==170366,5 тыс.руб

Кинс ==51109,95 тыс.руб.

Кинв ==34073,3 тыс.руб.

Ксоп==170366,5 тыс.руб.

Ко.с. =30549,6+1703665,0+170366,5+51109,95+34073,3+

+170366,5=2434990,85 тыс.руб

Расчет капитальных вложений при проектировании согласно данным таблицы 6.1 и результатам расчета представим в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Капитальные вложения

Группа основных средств по проектному варианту	Порядок расчета	Норма амортиза-ции, %	Балансовая стоимость, тыс. руб.	Сумма амортизации, тыс. руб.
1 Здания	Ф. 8.14	3,2	30549,6	977310,72
2 Рабочие машины (оборудования)	табл. 6.1	11,6	1703665,0	19762514
3 Транспортные средства	10%от п.2	20	170366,5	3407330
4 Ценный инструмент	3%от п.2	16	51109,95	817759,2
5 Производственный инвентарь	2%от п.2	11	34073,3	374806,3
6 Сопутствующие капвложения	10%от п.2	11	170366,5	1874031,5
ИТОГО капитальные вложения в основные средства	-	-	?2434990,85	?27213751,72

Расчет инвестиций выполняется по формуле:

И = Кос + Но.с.,тыс.руб. (8.16)

гдеКос - капитальные вложения в основные средства, тыс. руб.;

Но.с. - норматив оборотных средств на годовую программу выпуска данного вида продукции, тыс. руб.

для проектного варианта обработки детали:

И = 2434990,85+ 181049,064=2549071,166 тыс.руб.

Стоимость основных средств с учетом коэффициента загрузки определяется по формуле:

К_ос.з.=К_ос*К_зср.,тыс.руб. (8.17)

для проектного варианта обработки детали:

_. К_ос.з.=2434990,85*0,23=560047,896 тыс.руб.

Итого размер инвестиций определяется по формуле:

И_з.=К_{ос з}+Н_обс.,тыс.руб. (8.18)

для проектного варианта обработки детали:

И_з.= 560047,896 +181049,064=741096,96 тыс.руб

В общем случае в состав оборотных средств включается: стоимость производственных запасов сырья, материалов, топлива, незавершенное производство, расходы будущих периодов, готовая продукция на складах предприятия.

Укрупненная величина оборотных средств может быть определена в размере, необходимом на приобретение основных и вспомогательных материалов на годовую программу выпуска изделий, а также топлива и энергии на технологические цели, потребляемых непосредственно в производственном процессе без преобразования в механическую энергию и другие виды энергий.

Учитываем размер инвестиций с учетом и без учета среднего коэффициента загрузки оборудования на проектируемом участке обработки детали (см. таблицу 6.1).

Результаты расчета инвестиций только по проектному варианту обработки детали сводятся в таблицу 8.2.

Таблица 8.2 - Величина инвестиций

Направление инвестиций для проектного варианта обработки детали	Сумма, тыс. руб.
1	2
1 Здания и сооружения	30549,6
2 Рабочие машины и оборудование	1703665,0
3 Транспортные средства	170366,5
4 Технологическая оснастка	51109,95
5 Производственный инвентарь	34073,3
6 Сопутствующие капвложения	170366,5
7 Итого стоимость основных средств	2434990,85
8 Итого стоимость основных средств с учетом среднего коэффициента загрузки оборудования	560047,896
9Итого оборотные средства	181049,064
10Итого инвестиции с учетом коэффициента загрузки	741096,96
11 Итого размер инвестиций в основные и оборотные средства	2616039,914

_{8.3 Определение себестоимости детали}

Себестоимость продукции представляет сумму затрат промышленной организации на ее производство и реализацию. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов для базового и проектного вариантов обработки детали.

Группировка затрат по статьям калькуляции позволяет:

определить себестоимость единицы продукции;

определить место возникновения затрат и их назначение;

охарактеризовать продукцию - материалоемкость, фондоемкость, энергоемкость, трудоемкость.

Порядок и результаты расчета себестоимости детали по базовому и проектному вариантам обработки представим в таблице 8.3.

Цена отходов, согласно прейскуранта заготовительных цен на лом и отходы, реализуемых в РБ, №03-01 в текущем году, составляет 94,5 рублей за килограмм.

Все расчеты выполним согласно данным накладных расходов применяемых в промышленной организации при калькулировании себестоимости детали (приложение 1).

Таблица 8.3 - Калькуляция себестоимости единицы продукции

Статьи расходов	Порядок расчета	Значение, руб.
1	2	3
Базовый вариант обработки детали
1 Сырье и материалы за минусом возвратных отходов	Зм = 22078,35 - (2,58- 1,8) Ч Ч2186,747=20372,687	20372,687
2 Топливо и энергия на технологические цели	Зэ см. п. 8.2.	13071,09
3 Основная заработная плата производственных рабочих	ЗПо см. п. 8.1.	22875,035
4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	ЗПд =
5 Отчисления на социальное страхование и страхование от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний
6 Возмещение износа инструментов и приспособлений целевого назначения
7 Общепроизводственные расходы
ИТОГО цеховая себестоимость	Сц = 20372,687+13071,09+22875,035+ ++++ +=145536,024	145536,024
8 Общехозяйственные расходы
9 Прочие производственные расходы
ИТОГО производственная себестоимость	Спр = 145536,024++= =149930,613	149930,613
10 Коммерческие расходы
ИТОГО ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	Сп 149930,613+=154878,323	154878,323
Проектный вариант обработки детали
1 Сырье и материалы за минусом возвратных отходов	Зм = 20195,7 - (2,36 - 1,8) Ч Ч2186,747=18971,122	18971,122
2 Топливо и энергия на технологические цели	Зэ см. п. 8.2.	7959,574
3 Основная заработная плата производственных рабочих	ЗПо см. п. 8.1.	17604,795
4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	ЗПд =
5 Отчисления на социальное страхование и страхование от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний
6 Возмещение износа инструментов и приспособлений целевого назначения
7 Общепроизводственные расходы
ИТОГО цеховая себестоимость	Сц = 18971,122+7959,574+17604,795+ ++++ +=113197,712	113197,712
8 Общехозяйственные расходы
9 Прочие производственные расходы
ИТОГО производственная себестоимость	Спр = 113197,712++= =116585,588	116585,588
10 Коммерческие расходы
ИТОГО ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	Сп =116585,588+=120431,879	120431,879

Заводской бланк калькуляции себестоимости представляет размеры накладных и косвенных расходов при планировании себестоимости проектируемой детали (приложение 1).

В условиях рыночных отношений успех в конкурентной борьбе и устойчивое финансовое состояние предприятия в значительной мере обусловлены возможностью обеспечения уровня издержек не выше среднеотраслевого. Далее перейдем к определению технико-экономических показателей производства детали согласно проектируемого варианта обработки.

8.4 Технико-экономические показатели

Рентабельность изделия берем в соответствии с плановыми накоплениями (см. приложение 1).

Определяем прибыль по формуле:

,руб. (8.19)

где Р - рентабельность, %

П - прибыль, руб.

для проектного варианта обработки детали:

Отпускная цена без учёта НДС определяется по формуле:

Ц_{отп без НДС} = С +П ,руб. (8.20)

для проектного варианта обработки детали:

Ц_{отп без НДС} = 120431,879+ 30107,97=150539,849 руб

Налоги и неналоговые платежи промышленной организации:

налог на добавленную стоимость.

Налог на добавленную стоимость определяется по формуле:

НДС = ,руб. (8.21)

где п_НДС - ставка налога, 20 %

для проектного варианта обработки детали

НДС =

Отпускная цена организации с учетом НДС определяется по формуле:

Ц_отп = Ц_{отп без НДС}+ НДС,руб. (8.22)

для проектного варианта обработки детали:

Ц_отп = 150539,849+=180647,819 руб.

Далее определяем НДС обратным счетом.

НДС = ,руб. (8.23)

для проектного варианта обработки детали:

НДС =

Результаты расчётов по проектному варианту обработки сведём в таблицу 8.4.

Таблица 8.4 - Расчёт отпускной цены

Название показателя	Значение показателя, руб.
Полная себестоимость	120431,879
Рентабельность	25%
Прибыль	30107,97
Цена без НДС	150539,849
НДС (20%)	30107,97
Цена с НДС	180647,819

Определяем выручку от реализации:

В = Ц_отпЧN ,тыс.руб. (8.24)

для проектного варианта обработки детали:

В = 180647,819* 6 тыс.штук.=1083886,914 тыс.руб

Затраты на производство и реализацию определяем по формуле:

З = С ЧN,тыс.руб. (8.25)

для проектного варианта обработки детали:

З = 120431,879 * 6 тыс.штук=722591,274 тыс.руб

Определяем налоги из выручки по формуле:

,тыс.руб. (8.26)

для проектного варианта обработки детали:

Определяем прибыль от реализации:

ПР = В - З - ?НДС,тыс.руб. (8.22)

где З - затраты на производство и реализацию, руб.

для проектного варианта обработки детали:

ПР = - 722591,274 - 180647,819=108647,821тыс.руб

Произведём проверку по формуле:

ПР=П*N,тыс.руб. (8.23)

для проектного варианта обработки детали:

ПР=30107,97*6тыс.=180647,82тыс.руб

Определяем балансовую прибыль:

,тыс.руб. (8.24)

где от внепроизводственной деятельности, руб.

для проектного варианта обработки детали:

БП=180647,82тыс.руб.

Определяем рентабельность производства. Рентабельность общая определяется по формуле:

(8.25)

где И - размер инвестиций в основные и оборотные средства с учетом среднего коэффициента загрузки оборудования, тыс. руб.

для проектного варианта обработки детали:

Ориентировочный период возврата инвестиций в основные средства - это срок, в годах, в течение которого сумма ежегодной прибыли сравняется с величиной инвестиций в основные средства.Расчет производится по формуле:

,лет (8.26)

где Иос - размер инвестиций в основные средства с учетом коэффициента загрузки оборудования (см расчеты таблицы 8.2), тыс. руб.

для проектного варианта обработки детали:

7 лет

Фондоотдача рассчитывается по формуле:

,руб. (8.27)

где К_ОС - стоимость основныхсредств с учетом среднего коэффициента загрузки (см. таблица 8.2), тыс. руб.

для проектного варианта обработки детали:

Основные средства используются эффективно так как с 1 рубля вложенных основных средств получено 1,94 рублей готовой продукции.

Фондоемкость показатель обратный фондоотдачи и определяется по формуле:

,руб. (8.28)

для проектного варианта обработки детали:

Основные средства используются эффективно так как для производства 1 рубля продукции используется 0,52 рублей основных средств.

Затраты на один рубль товарной продукции определяются:

З_{на 1 руб. ТП} =,руб. (8.29)

для проектного варианта обработки делали:

З_{на 1 руб. ТП} =

Результаты расчётов по проектному варианту обработки сведём в таблицу 8.5.



Таблица 8.5 - Экономические показатели обработки детали

Название показателя	Единицы измерения	Значение показателя
Себестоимость изделия	руб.	120431,879
Цена отпускная с НДС	руб.	180647,819
Прибыль от реализации	тыс. руб.	108647,821
Балансовая прибыль	тыс. руб.	108647,821
Размер инвестиций в основные средства	тыс. руб.	2434990,85
Размер инвестиций в основные средства с учётом коэффициента загрузки	тыс. руб.	560047,896
Итого размер инвестицийс учётом коэффициента загрузки	тыс. руб.	741096,96
Итого размер инвестиций	тыс. руб.	2616039,914
Рентабельность производства общая	%	6,905
Период возврата инвестиций в основные средства	лет	7
Фондоотдача	руб./руб.	1,94
Фондоёмкость	руб./руб.	0,52
Затраты на 1 рубль товарной продукции	руб./руб.	0,667

Вывод: основные средства используются эффективно, производство детали - рентабельно.

В результате изменения базового техпроцесса можем рассчитать следующие экономические показатели:

1. Рост производительности труда за счет снижения трудоемкости, %

,% (8.30)

где ДТ_шт-к - снижение трудоемкости, %

%

Снижение трудоемкости в % определяется по формуле:

,% (8.31)



где Т_шт-к.б.; Т_{шт-к.пр.} - соответственно штучно-калькуляционное время по базовому и проектному вариантам,мин.

%

2. Условное высвобождение рабочих, чел.

,чел. (8.32)

где Fд - эффективный фонд времени работы рабочего, ч.

3. Снижение себестоимости продукции, %

,% (8.33)

4. Условно-годовая экономия

Э_усл.-г = (С_б - С_пр) ЧN,тыс.руб (8.34)

Э_усл.-г = (154878,323 - 120431,876) Ч 6 тыс=206678,664 тыс.руб.

Расчёты сведём в таблицу 8.6.

Таблица 8.6 - Показатели экономической эффективности

Показатели	Единицы измерения	Значение показателя
1	2	3
Абсолютное снижение трудоемкости	мин.	17,823
Относительное снижение трудоемкости	%	32,52
Рост производительности труда за счет снижения трудоемкости	раз.	0,48
Условное высвобождение рабочих	чел.	1
Снижение себестоимости единицы продукции	руб.	34446,447
Снижение себестоимости продукции	%	22,24
Условно-годовая экономия	тыс. руб.	206678,664

В результате изменения базового технологического процесса условно-годовая экономия составит 206,679млн. рублей.

Основные средства согласно разработанного техпроцесса используются эффективно, производство продукции рентабельно.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе работы над проектом был определен тип производства, дана его характеристика, произведён анализ детали на технологичность, разработана технология обработки детали с применением станков с ЧПУ; сделано обоснование метода получения заготовки и выбора технологического оборудования; разработан комплект документов механической обработки детали и чертежи детали, заготовки.

Анализ заводского техпроцесса, показал, что в проектном варианте процесса обработки детали целесообразно применить такие станки как фрезерный с ЧПУ FSS 400, токарный с ЧПУ SpinnerTC-600, а так же оставить горизонтально-протяжной 7534 и два горизонтально-фрезерных станков6Р82Г. За счет этого пересчитаны режимы резания и нормы времени на обработку детали.

Штучное время на обработку сократилось на 17,823 мин. Были рассчитаны припуски на обработку детали, пересчитана масса заготовки и норма расхода материала, которая сократилась на 0,264 кг, это позволит сэкономить 94 кг металла за год. Разработаны мероприятия по энерго- и ресурсосбережению. Годовая экономия электроэнергии составит 1180 кВт.

Сопоставив полученные значения, приходим к выводу, что предложенный новый технологический процесс экономически выгоден.



_{СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ}

Антонюк В.В. Конструктору станочных приспособлений: справочное пособие / В.В. Антонюк. - Мн.: Беларусь, 1991.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1 / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 2001.

Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: справочник - Л.: Машиностроение, 1983.

Гжиров Р.И. Программирование обработки на станках с ЧПУ / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий. - Л.: Машиностроение, 1990.

Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - Мн.: Высш. шк., 1983.

Дипломное проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / под ред. В.В. Бабука. - Мн.: Высш. шк., 1979.

Допуски и посадки: справочник в 2-х т. / под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1983.

Жданович В.В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов / В.В. Жданович. - Мн.: УП «Технопринт», 2002.

Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах / Н.А. Нефедов. - М.: Высш. шк., 1986.

Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов - М.: Машиностроение, 1990.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: средне-серийное и крупно-серийное производство. - М.: НИИтруда, 1984.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II. - М.: Экономика, 1990.

Проектирование технологических процессов в машиностроении: учебное пособие для вузов / И.П. Филонов [и др.]; под общ. ред. И.П. Филонова. - Мн.: УП «Технопринт», 2003.

Режимы резания металлов: справочник / Ю.В. Барановский [и др.]. - М.: НИИТавтопром, 1995.

Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / под ред. А.Г. Косиловой. - М.: Машиностроение, 1986.

Технология машиностроения: методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03.01.00 Технология, оборудование и автоматизация машиностроения / М.В. Крейцер [и др.]. - Мн.: РИПО, 2001.

Технические нормативные правовые акты

ГОСТ 2.101-68. ЕСКД «Виды изделий»

ГОСТ 2.104-68. ЕСКД «Основные надписи»

ГОСТ 3.1105-84. «Формы и правила оформления карт эскизов»

ГОСТ 3.1118-82. «Формы и правила оформления маршрутных карт»;

ГОСТ 3.1126-88. ЕСТД «Правила графического выполнения элементов поковок»

ГОСТ 3.1128-93. «Общие правила выполнения графических технологических документов»;

ГОСТ 3.1129-93. «Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции»;

ГОСТ 3.1404-86. «Правила оформления документов на механическую обработку»;

ГОСТ 3.1502-85. «Правила оформления документов на технический контроль»

ГОСТ 3.1702-79. «Правила записи операций и переходов. Обработка резанием»;

ГОСТ 14.201-83. ЕСТПП «Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия»

ГОСТ 14.202-73. ЕСТПП «Правила выбора показателей технологичности конструкций изделий»

ГОСТ 14.203-73. ЕСТПП «Правила обеспечения технологичности конструкции сборочных единиц»

ГОСТ 14.204-73. ЕСТПП «Правила обеспечения технологичности конструкции деталей»

ГОСТ 17420-72. «Операции механической обработки резанием. Термины и определения».

ГОСТ 19257-73. «Отверстия под нарезание метрической резьбы. Диаметры»

ГОСТ 21495-76. «Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения»

ГОСТ 7505-89. «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски»

Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения: 1 85 151. - М.: Издательство стандартов, 1987

Размещено на Allbest.ru