Проект участка нейтрализации раствора аммиачной селитры производительностью 450 тысяч тонн плава аммиачной селитры в год

Контроль производства служит для проверки качества продукции и хода технологического процесса, для предотвращения брака и обеспечения установленного нормами и техническими условиями качества выпускаемой продукции.

Анализ веществ проводят с помощью химических, физических или физико-химических методов.

Химические методы основаны на химических реакциях. Происходящие химические изменения называют аналитическими реакциями, а вещества, вызывающие эти реакции, - химическими реагентами.

При анализе физическими методами не прибегают к химическим реакциям, а изучают физические свойства вещества с помощью приборов.

С помощью физико-химических методов изучают физические явления, которые происходят при химических реакциях.

Перечень и характеристики контролируемых параметров, способы и места отбора проб, методы анализа и приборы лабораторного контроля указаны в таблице.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контроль производства и управление технологическим процессом

Наим-ние стадий процесса, места измерения параметров или проб	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Норма и технический показатель	Метод испытания и способ контроля	Примечание
Аппарат использования тепла нейтрализации (ИТН) поз. Р-3/ 1,2.	1 Темп-ра р-ра NH4NO3в реакционной зоне апп-та ИТН поз.TRSAL-22-1-1,2			1 Термопара КТХК 01.04. Пределы допускаемых откл-ний темп-ры +1.5, -1.5С. Предел измерений 0-300С. 2 Аппаратно-програмный комплекс системы Triconex. 3 Аппаратно-програмный комплекс системы I/A Series. 3.1 Автоматиз-нное рабочее место оператора на ДПУ, АРМ-ДПУ. 4 Блокировки Б-№1, Б-№2, Б-№3, Б-№4, Б-№5
	1.1 Регл-нные значения темп-ры		148-165С
	а) Мин-ное значение темп-ры	Световая сигнализация мин-ной темп-ры	148С
	1.2 Измеряемые значения темп-ры	Отсчет показаний 1 раз в час с записью в рапорте
		Наблюдение при измерении температуры
		Циклическая регистрация темп-ры
	1.3 Значение температуры для ПАЗ	Светозвуковая сигнализация	140С
	2 Темп-ра р-ра NH4NO3вне реакционной зоны аппарата ИТН поз.TRSAH-22-2-1,2			1 Термопара КТХК 01.04. Пределы допускаемых откл-ний темп-ры +1.5, -1.5С. Предел измерений 0-300С. 2 Аппаратно-програмный комплекс системы Triconex. 3 Аппаратно-програмный комплекс системы I/A Series. 3.1 Автоматиз-нное рабочее место оператора на ДПУ, АРМ-ДПУ. Блокировки Б-№1, Б-№2, Б-№3, Б-№4, Б-№5, Б-№6, Б-№7, Б-№11, Б-№20, Б-№21,Б-№22, Б-№23
	а) Регл-нные значения темп-ры		148-165С
	б) Макс-ное значение темп-ры	световая сигнализация	165С
	в)Измеряемые значения темп-ры	Отсчет показаний темп-ры	0-300С
		Наблюдение при измерении темп-ры
		Циклическая регистрация темп-ры
	2.3 Значение темп-ры для ПАЗ	светозвуковая сигнализация	180С

Размещено на http://www.allbest.ru/

5. Автоматизация технологического процесса

Основной целью автоматизации технологических процессов обычно является увеличение экономической эффективности производства.

Рационально спроектированная система автоматизации обеспечивает уменьшение себестоимости продукции благодаря повышению производительности оборудования, более строгому выдерживанию заданного технологического режима, снижению затрат сырья, материалов и энергии на производство единицы продукции.

Автоматизация может быть частичной, комплексной или полной. При частичной автоматизации она охватывает только отдельные агрегаты или производственные участки, технологический процесс которых наиболее приспособлен для автоматизации. Комплексная автоматизация охватывает весь технологический процесс, в пределах отделения, цеха или целого производства.

Наивысшей степенью развития управления производством является полная его автоматизация. Выход готового продукта и его качество в любом химико-технологическом процессе в значительной степени зависит от того, насколько точно режимные параметры процесса поддерживаются на оптимальном уровне. Требованию оптимизации процесса наиболее полно удовлетворяет автоматическое управление химико-технологическим процессом.

Для оптимального ведения технологического процесса необходима разработка системы автоматического контроля и управления всеми важнейшими параметрами, определяемыми регламентами производства аммиачной селитры. Рассмотрим систему управления аппаратом ИТН. Аппарат ИТН предназначен для нейтрализации слабой азотной кислоты газообразным аммиаком. Для качественной нейтрализации необходимо контролировать и регулировать ряд параметров, определенных заданием на проектирование системы автоматизации, заданного на основании регламента производства.

Система автоматизации содержит 5 контуров регулирования:

1. Регулирования температуры аммиака на входе в аппарат ИТН.

2. Регулирование температуры азотной кислоты на входе в ИТН

3. Регулирования расхода аммиака на входе в аппарат ИТН.

4. Регулирование расхода азотной кислоты на входе в ИТН

5. Регулирование расхода пара на входе в ИТН.



6. Охрана труда и окружающей среды

В данном разделе проведена оценка влияния разрабатываемого производственного отделения на биосферу, в том числе и человека в процессе его работы. К вредным и опасным производственным факторам данного производства можно отнести: присутствие токсичных и взрывопожароопасных веществ, наличие электрооборудования (опасность поражения электрическим током), шумящего и вибрирующего оборудования, опасность получения ожогов.

Процесс производства аммиачной селитры является бессточным производством. В производственных помещениях предусмотрена сухая уборка полов. Пыль аммиачной селитры, комки, полученные при чистке конусов гранбашни, аппарата поз. Х-33, боровов растворяются в баке поз. Е-31 слабым раствором аммиачной селитры. Раствор аммиачной селитры из бака поз. Е-31 подаётся в дренажный бак поз. Е-6, откуда насосом поз. Н-7 откачивается в хранилище поз. Е-8 для переработки.

Однако в процессе эксплуатации, вследствие нарушения герметичности трубопроводов и аппаратов, возможны проливы азотной кислоты, раствора нитрата магния, раствора аммиачной селитры, парового конденсата и оборотной воды.

Для обеспечения охраны водных ресурсов окружающей природной среды сбор ливневых стоков и проливов в цехе предусмотрен по системе траповой канализации, а также выполнены поддоны и приямки (смотрите « Схему образования стоков»).

6.1 Сбор и переработка проливов и ливневых стоков

Проливы и ливневые стоки с рабочих площадок блока «А» и «Б» по траповой канализации самотеком направляются в бак проливов поз. Е-49/3. Проливы при нарушении герметичности аппаратов и трубопроводов собираются в поддоне № 4 и в приямке насосной. Откачка проливов из приямка и поддона № 4 осуществляется насосом поз. Н-58 в бак сбора проливов поз. Е-49/3.

Проливы азотной кислоты при разгерметизации трубопроводов на площадках нейтрализуются мелом, кислота с металлоконструкций смывается большим количеством воды. Проливы растворов смываются водой и по траповой канализации сливаются в бак сборник проливов поз. Е-49/3.

При разгерметизации межцехового трубопровода азотной кислоты проливы нейтрализуются мелом, находящимся в бочках, в насосной каждого агрегата. Отработанный мел вывозится в бочках на свалку промышленных отходов.

В случае попадания проливов азотной кислоты, растворов аммиачной селитры в промливневую канализацию, настраивается оборотная вода для разбавления стоков. Об аварийном сбросе сообщается диспетчеру ОАО «Дорогобуж» и ведется постоянный аналитический контроль стоков до устранения нарушения

На 1 агрегате сборные стоки из бака поз. Е-49/3 насосом поз. Н-18 через фильтр поз. Ф-100 откачиваются в хранилище поз. Е-34 для дальнейшей переработки в отделении АКВМ.

На 2 агрегате сборные стоки из бака поз. Е-49/3 насосом поз. Н-58 откачиваются в хранилище раствора поз. Е-34 для дальнейшей переработки в цехе НАФ или в аналогичный бак поз. Е-49/3 1 агрегата.

6.2 Выбросы в атмосферу

В процессе производства аммиачной селитры предусмотрена раздельная очистка отходящих газов содержащих аммиак, аммиачную селитру, оксиды азота и фтористые соединения.

Соковый пар, образующийся при кипении раствора аммиачной селитры в аппарате поз. Р-3, после промывки на четырех колпачковых тарелках паровым конденсатом от брызг раствора аммиачной селитры направляется в промывной скруббер поз. Х-29 для увлажнения отработанного воздуха из гранбашни.

Избыточный аммиак из аппаратов поз. Р-4, Р-4А, Р-13 и донейтрализатора в хранилище раствора аммиачной селитры поз. Е-8 через воздушники аппаратов отводится в месте с соковым паром в скруббер-нейтрализатор поз. Х-86, где промывается раствором аммиачной селитры с массовой концентрацией свободной кислоты не более 20 г/дм³. Соковый пар из скруббера поз. Х-86 направляется на вторую очистку в промывной скруббер поз. Х-29.

Паровоздушная смесь из выпарного аппарата после промывки на промывных тарелках направляется в промывной скруббер поз. Х-29.

Отработанный воздух из гранбашни, паро-воздушная смесь из выпарного аппарата, соковый пар из аппаратов ИТН и паро-газовая смесь из скруббера поз. Х-86 промываются и очищаются в промывном скруббере поз. Х-29 раствором аммиачной селитры с массовой долей не более 25 % и массовой концентрацией свободной кислоты не более 20 г/дм³. Очищенная паро-газовая смесь с содержанием массовой концентрацией аммиачной селитры не более 0,18 г/дм³ и массовой концентрацией свободного аммиака не более 0,05 г/дм³ выбрасывается в атмосферу на высоте 73,0 метра. Раствор аммиачной селитры из скруббера поз. Х-29 возвращается в производственный процесс, в бак слабого раствора аммиачной селитры поз. Е-20. Процесс очистки отработанного воздуха описан в разделе 4. пункт. 4.2.5

6.3 Утилизация раствора аммиачной селитры

При остановке цеха на ремонт или аварийной остановке все дренажные линии трубопроводов и аппаратов по раствору и плаву аммиачной селитры, технологически связанные с хранилищем раствора аммиачной селитры поз. Е-8 дренируются в это хранилище. Остальные трубопроводы и аппараты по раствору и плаву аммиачной селитры дренируются в дренажный бак поз. Е-6 и откачиваются насосом поз. Н-7 в хранилище раствора поз. Е-8. Азотная кислота дренируется из трубопроводов и подогревателей в бак слабого раствора аммиачной селитры поз.Е-20, из которого через дренажный бак поз. Е-6 насосом поз. Н-7 направляется в хранилище раствора поз. Е-8.

В хранилище раствора поз. Е-8 предусмотрена система нейтрализации раствора аммиачной селитры газообразным аммиаком до содержания массовой концентрации свободного аммиака не более 0,5 г/дм³, путем подачи газообразного аммиака в донейтрализатор хранилища раствора поз. Е-8 и циркуляции раствора через донейтрализатор.

Раствор аммиачной селитры из хранилища поз. Е-8 насосом поз. Н-9 подается на переработку в донейтрализатор поз Р-4.

Все дренажные линии трубопроводов и емкостей диспергатора НФ технологически связаны с хранилищем диспергатора НФ и дренируются в это хранилище.

Все дренажные линии трубопроводов и емкостей карбамидокарбонатного раствора ККР технологически связаны с хранилищем поз. Е-92/1 и дренируются в это хранилище.

6.4 Обеспечение санитарно-гигиенических и экологических требований к качеству окружающей среды

Микроклиматические условия.

Оборудование располагается на открытой площадке. Аппарат ИТН является источником тепла, поэтому он теплоизолирован рубашкой (в которой циркулирует холодная вода) . Обслуживающий персонал находится в помещении ЦПУ, где выполняются работы средней категории тяжести IIа, нормируемые показатели параметров микроклимата для которых приведены в таблице

Нормируемые значения температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочих зонах производственных помещений.

Категория тяжести	Период года
	Холодный	Теплый
	Т, 0С	, %	V, м/с	Т, 0С	, %	V, м/с
IIа Оптимальные Допустимые	19-21 17-23	40-60 15-75	0,2 0,1-0,3	20-22 18-27	40-60 15-75	0,2 0,2-0,4

Для поддержания в помещении оптимальных и допустимых параметров микроклимата необходимо предусмотреть наличие систем естественной и искусственной приточно-вытяжной вентиляции, систему отопления в холодный период года и кондиционирования в теплый период.

Оценка уровня загрязнения воздушной среды вредными веществами.

В производстве применяются химические вещества, обладающие токсичным действием на человека, характеристика которых приведена в таблице

Показатели, характеризующие степень опасности вредных веществ и материалов

Название вещества	Токсикологическая характеристика	Класс опасности	ПДКрз, мг/м3	ПДКмр, мг/м3	ПДКв, мг/л	Методы контроля	Периодичность контроля
Аммиак	общетоксическое и раздражающее действие	IV	20	0,2	2,0	колориметрия	1 раз в квартал
Аммиачная селитра	общетоксическое, раздражающее, аллергенное действие	III	6	0,3	2	фотоколориметрический	1 раз в квартал
Азотная кислота	общетоксическое и раздражающее действие	III	5	0.4		колориметрия	1 раз в квартал
Нитрат магния	общетоксическое и раздражающее действие	IV	15	0.3	0.01	колориметрия	1 раз в квартал



Безопасность работы с перечисленными в таблице токсичными веществами обеспечивается наличием герметизации аппаратов и коммуникаций.

Администрация обязана обеспечить обслуживающий персонал необходимой спецодеждой и индивидуальными средствами защиты. Для защиты органов дыхания от окислов азота, паров аммиака можно использовать фильтрующие противогазы марки «В» и «М».

Не реже двух раз в год администрация обязана проводить периодический инструктаж по технике безопасности и промышленной санитарии. Факт проведения инструктажа заносится в специальный журнал.

В производстве необходимо предусмотреть наличие бытовых помещений. В состав санитарно бытовых помещений должны входить: гардеробные, душевые, умывальные, уборные, помещения приема пищи, курительные комнаты. Санитарно-бытовые помещения отделяют от производственных выходами в тамбур или коридор. Помещения должны быть снабжены эвакуационными выходами.

Законодательством РФ для работников химических производств установлены льготы и компенсации за вредность: ежегодный дополнительный отпуск, повышение тарифной ставки, обязательный медосмотр 1 раз в год.

6.5 Оценка взрывопожарной и пожарной опасности

Пожарная профилактика.

Использование в технологическом процессе горючих веществ создает опасность возникновения взрывов и пожаров. Степень опасности зависит от природы горючих веществ, их количества, агрегатного состояния, особенностей проведения технологического процесса и т.д. В проектируемом производстве к взрывопожароопасным веществам относится аммиак, горючий газ с температурой самовоспламенения 650⁰С и концентрационными пределами распространения пламени 15-28 об.% .

Для выбора эффективных методов по предупреждению возникновения пожара, а в случае его возникновения - на локализацию и быстрое его тушение, необходимо назначить категорию взрывопожароопасности помещения, класс пожаро и взрывоопасной зоны, категорию и группу взрывоопасности смеси. Категория взрывопожарной смеси IIА, температурная группа Т1 . Категория взрывопожароопасности А_н , класс взрывоопасной зоны ВI-г. Так как оборудование находится на открытой площадке , категория взрывопожароопасности не назначается.

Для обеспечения пожаровзрывобезопасности необходимо предусмотреть предотвращение образования горючей и взрывоопасной среды и установить пожаро и взрывозащиту технологических процессов.

Для этого осуществляется контроль состава горючей смеси, применяется пожарная сигнализацию, средства пожаротушения и пожарной техники, производится механизация и автоматизация процессов, проводятся организационные и организационно-технические мероприятия.

Средства пожаротушения: пожарные краны, ящики с песком, огнетушители порошковые и углекислотные.

6.6 Обеспечение безопасного обслуживания оборудования - источника физического фактора воздействия

К неблагоприятным физическим факторам воздействия проектируемого производства относятся наличие шумящего и вибрирующего оборудования и опасность поражения электрическим током.

Основными источниками шума и вибрации в проектируемом производстве являются насосы и двигатели. Допустимые значения уровня шума на рабочих местах составляют согласно на частоте 1000 гц 80 дБ. Зоны с уровнем звука выше 80 дБ должны быть обозначены знаками безопасности. Работать в таких зонах необходимо только с применением средств индивидуальной защиты. Аппаратчики и операторы снабжены противошумовыми наушниками. Возможна установка защитных кожухов аппаратов. Для уменьшения вибрации под агрегаты устанавливают амортизаторы или упругие прокладки, а на кожухи наносят слой резин, пластиков, мастик, которые рассеивают энергия колебаний.

В проектируемом производстве есть электроприборы, которые обеспечивают работу двигателей и насосов, а также контрольных приборов. По степени опасности поражения электрическим током участок относится к особоопасным (повышенная влажность, наличие агрессивных сред, возможность контакта человека с токоведущими частями оборудования). Для защиты человека от поражения электрическим током предусматривается:

электропроводящие части оборудования располагают в местах недоступных для случайного прикосновения и покрывают надежной изоляцией;

осуществляется заземление аппаратов и коммуникаций, где возможно накопление электрических зарядов;

устанавливаются системы автоматического отключения электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током.В качестве мер защиты используются предупредительная сигнализация, блокировочные устройства, знаки безопасности, а также средства индивидуальной защиты (резиновые перчатки, коврики, сапоги).

Размещено на http://www.allbest.ru/

6.7 Выбросы в атмосферу (из расчета работы агрегата 350 дней в году)

Наименование выброса, отделение аппарат, диаметр и высота выброса	Кол-во источников выброса	Суммарный объем отходящих газов, м3/час	Периодичность	Характеристика выброса	Примечание
				Температура 0С	Состав выброса, мг/м3	ПДКатм.в вредных в-в мг/м3	Допустимое кол-во нормируемых компонентов вредных в-в, выбрасываемых в атмосферу, кг/час
Технологические выбросы
1,2 агрегата Паро-газовая смесь из скруббера поз. Х-29 D -1,7 м Н - 73,0 м.	6	600 тыс	при работе агрегата	30-70	NH4 NO3 - не более 180,0 NH3 -не более 50,0 Н2О - 9184,0 Фторо-соединения - не более 1,0	0,3 0,2 0,02	NH4 NO3 - 108,00 NH3 - 30,00	В зависимости от нагрузки агрегата и темп-ры атмосферного воздуха в работу включаются от 5 до 6 источников выброса
Вентиляционные выбросы
1,2 агрегата Вытяжка из насосной нейтрализации (неплотности оборудования) D - 0,6 м Н - 4,5 м	3	4500	при работе агрегата	окруж. среды	NH3 -не более 20,0	0,2	0,09

6.8 Твердые отходы (из расчета работы агрегата 350 дней в году)

Наименование отходов, отделение, аппарат	Место складирования, транспорт, тара	Количество отходов, кг/сутки	Периодичность образования	Характеристика твердых и жидких отходов	Примечание
				Химический состав, влажность, %	Физические показатели, плотность	Класс опасности отходов
Отделение нейтрализации
Отходы оксидов, гидроксидов, солей (нерастворимый осадок из емкостей поз. Е-8, Е-34, Е-49/3)	Вывоз на свалку промышленных отходов автотранспортом ОАО «Дорогобуж» навалом	25,71	1 раз в год при чистке емкостей	NH4NO3 - 36,0 % SiO2 - 0.7 % H2O -58,0 % Fе2О3 - 0,3 % Нерастворимый осадок в HCI- 5,0 %	твердый осадок, плотность - 1300 кг/м3 рН - 6,5- 8,5	IV	Складирование в специальную бетонную карту свалки с последующей засыпкой грунтом и асфальтированием
Текстиль загрязненный твердый (фильтрующая ткань со скруббера поз. Х-29)		5,2	1 раз в год	Полипропилен - 83,0 % Селитра аммиачная -17,0 %	твердая ткань, поверхностная плотность - 490 25 г/м2	IV



6.9 Сточные воды

Наименование сбрасываемых сточных вод, отделение, аппарат	Место сбрасывания	Количество стоков, м3/сутки	Периодичность сброса	Характеристика сброса. ПДКв и ПДКрыб.хоз. сбрасываемых вредных веществ
Отделение нейтрализации
Промывные воды, агрегат №1,2, бак слабого раствора аммиачной селитры поз Е-20/1,2	Поддон № 4 Е-34	20,0 м3	1 раз в год, перед капитальным ремонтом	с расчета работы агрегата 350 дней в году

6.10. Защита технологических процессов, оборудования от аварий и травматизма работающих

Наименование оборудования стадий технологического процесса	Категория взрывоопасности технологического блока	Контролируемый параметр или наименование защищаемого участка, оборудования	Допустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка, оборудования	Предусмотренная защита оборудования, стадии технологического процесса
2 Аппарат ИТН поз. Р-3/1,2	III	Температура вне реакционной зоне аппарата ИТН поз. TRSAL- 22-1 в аппаратно-програ-ммном комплексе системы I/A Series, на АРМ оператора ДПУ Нарушение заданного соотношения	140,0 ± 5,3С 8 % от заданного соотношения	Срабатывает система ПАЗ по остановке аппаратов ИТН При этом происходит : - закрытие эл. задвижки поз. HCVSА-1 на подаче газообразного аммиака в аппарат ИТН поз. Р-3/1,2, 90-100 сек. - закрытие отсекателя поз. HCVSА-2 на линии подачи азотной кислоты в аппарат ИТН поз. Р-3/1,2, 40-50 сек. - остановка насоса поз. Н-9 - при нарушении режима в обоих аппаратах ИТН останавливается насос поз. Н-101 (1.2) ZAL на складе азотной кислоты, в производстве азотной кислоты 20-80 сек.
3. Аппарат ИТН поз. Р-3/1,2	III	Температура вне реакционной зоны аппарата ИТН поз. TRSAH 22-2 в аппаратно-програ-мном комплексе системы I/A Series, на АРМ оператора ДПУ	180,0 ± 5,3 С	Срабатывает система ПАЗ по остановке аппаратов ИТН При этом происходит : - закрытие эл. задвижки поз. (1,2) HCVSА-1 на подаче газообразного аммиака в аппарат ИТН поз. Р-3/1,2, 90-100 сек. - закрытие отсекателя поз. (1,2) HCVSА-2 на подаче азотной кислоты в аппарат ИТН поз. Р-3/1,2, 40-50 сек. - закрытие отсекателей поз. (1,2) HCVSА-6 по подаче раствора амселитры в выпарной аппарат поз. Т-10, 60-80 сек - открытие отсекателя поз.(3.4) HCVSА-9 по подаче парового конденсата из бака поз. Е-72 в аппараты поз. Р-3/1,2 и донейтрализаторы поз. Р-4, Р-4А, 15-20 сек. - остановка насоса поз. Н-16, 20 сек. - открытие отсечного клапана поз. HCVSA-16 на линии возврата плава в бак поз. Е-15, 30 сек. - остановка насоса поз. Н-9.

Размещено на http://www.allbest.ru/

7. Экономическая оценка проектных решений

Экономическая цель проекта - замена двух единиц оборудования (теплообменника и аппарата ИТН (использователь тепла нейтрализации)) производства аммиачной селитры, изготовленных японской фирмой «ТЕС», на такое же оборудование отечественного производства, отвечающего стандартам и ГОСТам Российской Федерации. Необходимость замены назрела в связи с тем, что старое оборудование выработало свой ресурс эксплуатации (по норме продолжительность эксплуатации: теплообменника - 12 лет, аппарата ИТН - 14 лет, а данное оборудование работает 24 года).

Существующие жесткие экономические условия не позволяют заменить все оборудование на новое, и поэтому выгоднее производить поэтапную замену старого оборудования на новое.

Привлекательность данного проекта в том, что:

- замена оборудования производится без нарушения существующего технологического режима;

- устанавлевоемое оборудование соответствует всем стандартам и ГОСТам РФ, что облегчает его ремонт и снижает экономические затраты на запасные части и эксплуатацию;

- стоимость оборудования отечественного производства дешевле, чем импортных аналогов.

В последнее время возрос спрос на аммиачную селитру, как в России, так и за рубежом. Основными потребителями аммиачной селитры в России являются, центральный район и Татарстан. Зарубежные потребители - страны ближнего зарубежья (Беларусь, Латвия, Литва), страны Западной Европы, Северная и Южная Америка. Наряду с возросшим спросом возросли и требования к качеству и цене на продукт - в условиях ужесточившейся конкуренции на рынке минеральных удобрений. Данная реконструкция позволяет не только снизить себестоимость продукции, но и улучшить ее качество, а при необходимости и увеличить мощности производства аммиачной селитры.

На данном этапе анализируется экономическая эффективность и целесообразность проведения реконструкции.

Реализация реконструкции связана с единовременными затратами, которые осуществляются в первый год, и за счет собственных средств предприятия. Горизонт расчета составляет пять лет. Дополнительные эксплуатационные затраты имеют место на каждом шаге расчета.

В качестве шага расчета (t) принят один год. В результате расчетов выполняется оценка показателей коммерческой эффективности проекта, в том числе:

- чистого дисконтированного дохода;

- внутренней нормы доходности;

- срока окупаемости по дисконтированным показателям.

7.1 Расчет инвестиционных издержек

Расчет стоимости оборудования, инструмента, инвентаря и амортизационных отчислений.

Стоимость оборудования определяется по формуле:

Ф_об=N_iЦ_i, руб.

где:

N_i - количество i-го вида оборудования;

Ц_i - базисная цена i-го оборудования, т.руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования определяются по формуле:

А_обi=Н_обiФ_обi/100, руб.



где:

А_обi - годовые амортизационные отчисления i-го вида оборудования, т.руб.;

Н_обi - норма амортизационных отчислений i-го вида оборудования, т.руб.;

Ф_обi - первоначальная стоимость i-го вида оборудования, т.руб.

Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость,т.руб.	Амортизационные отчисления
		един. оборуд.	общая	норма, %	сумма, т.руб.
1.Основное оборудование 1.1.Аппарат ИТН 1.2.Теплообменник 1.3.Теплообменник 1.4.Донейтрализатор 1.5.Отделитель-испаритель жидкого аммиака 1.6.Емкость для хранения р-ра ам. селитры 1.7.Емкость для сбора парового конденсата	2 2 1 2 2 2 2	640.46 48.54 256.13 86.49 51.67 639.2 41.53	1280.92 97.08 256.13 172.98 103.34 1278.4 83.06	15 15 15 15 15 15 15	192.14 14.56 38.42 25.95 15.50 191.76 12.46
ИТОГО			3271.91		490.79
2. Неучтенное оборудование (20% от п.1) 3. Инструмент, инвентарь, КИП и А (20% от п.1)			808.06 808.06	15 15	121.21 121.21
ИТОГО			4888.03		733.21

Расчет стоимости производственных зданий и амортизационных отчислений

Наименование объекта	Объем зданий и открытой площадки, М3	Стоимость зданий и открытой площадки, руб.	Амортизационные отчисления на полное восстановление
		1 М3	Общая	Норма, %	Сумма, руб.
Открытая ж/б площадка для установки оборудования	290	2280	661200	2	13224
Бытовые помещения	180	1100	198000	2	3960
ИТОГО			859200		17184

Инвестиционные издержки

Наименование	Сумма, т.руб.
1.Стоимость зданий и открытой площадки (т.8.2)	85920
2.Стоимость оборудования, инвентаря, инструмента (т.8.1)	4888.03
3.Пусконаладочные работы (10% от п.2)	488.8
4.Монтаж оборудования (15% от п.2)	733.2
5.Демонтаж оборудования (10% от п.2)	488.8
6.Капитальные вложения в оборотные ср-ва (20% от т.84)	133053.86
7.Прочие инвестиционные издержки (20% от п.2)	977.6
ИТОГО	141489.5

7.2 Расчет текущих производственных издержек

Расчет текущих производственных издержек основан на определении стоимости продукции, производство и реализация которой предполагается

программой осуществления инвестиционного проекта. Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе ее производства и реализации материальных ресурсов. Затраты, образующие себестоимость продукции, содержат следующие элементы:

- материальные затраты;

- затраты на оплату труда;

- отчисления на социальные нужды;

- амортизация;

В элементе «материальные затраты» отражается стоимость сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива и энергии всех видов для технологических и производственных нужд.

Затраты на материалы и энергоносители рассчитываются по формуле:

З_i=Р_iЦ_i, руб.

где: З_i - затраты на годовой объем производства i-го вида материала или энергоносителя, т.руб.

Р_i - годовая потребность на весь объем производства, нат. Ед.;

Ц_i - цена единицы, т.руб

Расчет затрат на сыре и материалы. М=450 т.тонн.

Наименование материала	Ед. измерения	Годовая потребность в сырье и материалах	Цена за единицу измерения, рублей	Затраты на годовой выпуск продукции, т.руб.
1.Магнезит 2.Лиламин 3.Аммиак 4.САК 5.Раствор с НАФ	тн тн тн тн тн	3735,0 387,0 114174,0 433098,0 255240,0	2304,0 79987,0 1470,0 652,0 829,0	8605,44 30955 167835,78 282379,9 211593,96
ИТОГО	т.руб			701370,08
Возвратные отходы: 1.Плав амселитры	тн	156960,0	230,0	36100,8
ИТОГО:	т.руб			665269,28

Расчет затрат на энергию. М=450 т.тонн.

Наименование энергоносителя	Ед. изм.	Годовой расход энергоносителя	Тариф за единицу, руб.	Затраты на годовой объем выпуска, т.руб.
1.Эл. энергия 2.Пар 3.Воздух 4.Вода оборотная 5.Азот	ткВт/ч Гкал тм3 тм3 тм3	27900 270000 36000 18000 1800	1150,0 200,0 247,0 929,0 2704,0	32085,0 54000,0 8892,0 16722,0 4867,2
ИТОГО:				122566,2

7.3 Расчет затрат на оплату труда

Режим работы производства непрерывный в три смены, с 7^ми часовым рабочим днем и 8^ми часовыми сменами (4^х бригадный график работы).

Численность работников по отделению рассчитывается исходя - из явочной численности работающих отделения - по нормам обслуживания технологического оборудования.



Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

Показатели	Производство с прерывным режимом работы .	Непрерывный режим работы
	6 дн. раб. неделя с 7 часовым раб. днем.	5 дн. раб. неделя	7 часовой раб. день с 8 часовыми сменами (4-х бригадный график).
		С 8 часовыми сменами.	С 8,2 часовыми сменами.
Календарный фонд времени	365	365	365	365
Нераб. дни В том числе: а) праздничные б) выходные	59 8 51	112 8 104	110 8 102	91 ____ 91
Номинальный фонд раб.времени Тном, дни	306	253	255	274
Целодневные невыходы на работу всего в днях. а) очередные и доп-ные отпуска. б) отпуск уч-мся в связи с учебой. в) выполнение гос. и обществ. обязательств г) прочие	34 24 1 1 8	34 24 1 1 8	34 24 1 1 8	34 24 1 1 8
Эффективный фонд рабочего времени Тэф, дни	270	230	225	240
Коэффициент пересчета штатной численности рабочих в списочную: Кпер =

Расчет численности работников

Наименование категории и профессии	Явочная численность в смену, чел.	Количество смен в сутки	Штатная численность в сутки, чел.	Списочная численность, чел.
1.Производственные рабочие 1.1.Основные рабочие	1	3	4	5
1.2.Вспомогательные рабочие: 1.2.а) Подсобные рабочие	1	1	2	3
1.2.б) Рабочие по ремонту и обслуживанию оборудования	1	1	2	3
ИТОГО (п.1)	3		8	11
2.Руководители, специалисты, технические исполнители	-	-	2	3
3.Административно-управленчиский персонал	-	-	1	1
ИТОГО (п.2+п.3)	-	-	3	4
ВСЕГО работников	-	-	11	15

Расчет затрат на оплату труда работников и отчислений на социальные нужды.

Наименование категории работников	Списочная численность	Среднемесячная заработная плата работника руб.	Годовые затраты на оплату труда, ФОТ, т.руб.	Норматив отчислений,%	Годовая сумма отчислений на социальные нужды, тыс.руб.
1.Производственные рабочие 1.1.Основные рабочие 1.2.Вспомогательные рабочие	5 6	9145 7256	548,7 522.4	26 26	142.7 135.8
ИТОГО (п.1)	11		1071.1		278.5
2.Руководители, специалисты, тех. исполнители 3.Административно-управленческий персонал	3 1	14950 15786	538.2 189.4	26 26	139.9 49.2
ИТОГО (п.2+п.3)	3		727.6		189.1
ВСЕГО (п.1+п.2+п.3)	14		1798.7		467.6

Затраты (годовой фонд) на оплату труда рассчитываются по формуле:

ФОТ_i=12*Зпл_ср.мЧ_i, руб.

где:

ФОТ_i - годовой фонд оплаты труда i-той категории работников, ден.ед.;

Зпл_ср.м - среднемесячная заработная плата одного среднесписочного работника, ден.ед.;

Ч_i - списочная численность i-той категории работников, чел.

Ставка единого социального налога (ЕСН) согласно постановлению Правительства РФ принимается на уровне 26% от фонда оплаты труда.

Эксплуатационные расходы (т.руб.) М=450 т.тонн.

Экономические элементы	На годовой выпуск. (тыс. руб)	На единицу продукции (тыс. руб.)
1.Материальные затраты (табл. 4+5)	787835.48	1750.75
2.Заработная плата (табл. 8)	1798.7	3.99
3.Единый социальный налог (табл. 8)	467.6	1.04
4.Амортизация основных ср-в (табл. 1+2)	750.4	1.67
5.Прочие затраты (20% от п.1)	157567.1	350.15
ИТОГО:	948951.88	532.6

Размещено на http://www.allbest.ru/

7.4 Расчет прибыли проектируемого производства

Наименование показателей	Шаг расчета (год)
	1	2	3	4	5	6
	0	50	100	100	100	100
1. Выручка от реализации продукции		593094,925	1186189,85	1186189,85	1186189,85	1186189,85
2. Эксплуатационные издержки		368537,75	737075,5	737075,5	737075,5	737075,5
3. Прибыль операционная (п.1-п.2)		224557,175	449114,35	449114,35	449114,35	449114,35
4. Амортизация основных фондов		375,2	750,4	750,4	750,4	750,4
5. Налог на имущество (1% от итога табл.8.3)		707,4475	1414,895	1414,895	1414,895	1414,895
6. Налогооблагаемая прибыль (п.3- п.4- п.5)		223474,5275	446949,055	446949,055	446949,055	446949,055
7. Налог на прибыль(24% от п.6)		53633,8866	107267,7732	107267,7732	107267,7732	107267,7732
8. Прибыль чистая (п.6-п.7)		169840,6409	339681,2818	339681,2818	339681,2818	339681,2818

В_р = И (1+ R/100) R=25%

В_р =94895.88 · 1.25=118619.85 т. руб.

Ц= С/_ст · 1.25 = 532.6 · 1.25= 665.75 руб.



7.5 Расчет чистого дисконтированного дохода

Наименование показателей	Шаг расчета (год)
	1	2	3	4	5
	Производная программа, %
	0	50	100	100	100
А. Доход (Rt)
1. Выручка от реализации продукции		593094,925	1186189,85	1186189,85	1186189,85
Б. Расход (Zt)
2.Инвестиционные издержки	141489,5	733.2
3.Эксплуатационные издержки		368537,75	737075,5	737075,5	737075,5
4. Налог на имущество		707,4475	1414,895	1414,895	1414,895
5. Налог на прибыль		53633,885	107267,77	107267,77	107267,77
Итого по пункту Б	141489,5	422879,0825	845758,165	845758,165	845758,165
6.Чистый доход (п.А - п.Б)	-141489,5	170215,8425	340431,685	340431,685	340431,685
Коэффициент дисконта при норме дисконта
Е = 0,2	1	0,833333333	0,694444444	0,578703704	0,482253086
Е = 0,6	1	0,625	0,390625	0,244140625	0,152587891
ЧДД, при Е = 0,2	-141489,5	141846,5354	236410,8924	197009,077	164174,2308
ЧДД, при Е = 0,6	-141489,5	106384,9016	132981,127	83113,20435	51945,75272
У ЧДД, при Е = 0,2	-15488,49	357,0354167	236767,9278	433777,0047	597951,2356
У ЧДД, при Е = 0,6	-15488,49	-35104,5984	97876,52852	180989,7329	232935,4856

Если:

1.ЧДД больше 0 - проект эффективен;

2.ЧДД меньше 0 - проект неэффективен;

3.ЧДД + 0 - проект не прибыльный и не убыточный.

Т_ок = 141489.50 /339681.28 = 0.42 года

Размещено на http://www.allbest.ru/

7.6 Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
1. 2. 3. 4. 5.	Годовая производственная программа Инвестиционные издержки Производственные издержки Численность работников Производительность труда	т.тонн т.руб. т.руб. чел. т. тонн/чел	450 141489.5 948951.88 15 23



Заключение

В данном дипломном проекте рассмотрен процесс нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком в аппарате ИТН, работающий в составе установки получения аммиачной селитры мощностью 450 тыс.т. в год.

Представлены теоретические основы процесса нейтрализации, описание технологической схемы, технологические расчеты аппарата ИТН, аналитический контроль узла нейтрализации, вопросы охраны труда и окружающей среды.

Проведены финансово-экономические расчеты замены теплообменника и аппарата ИТН с целью выявления целесообразности инвестирования средств в реконструкцию отделения нейтрализации цеха по производству аммиачной селитры.

Проведена динамическая оценка эффективности капитальных вложений.

Данный проект можно принять к рассмотрению.



Список использованных источников информации

1. А.А. Лащинский, А.Р. Толчинский. Справочник «Основы конструирования и расчета химической аппаратуры» Изд. « Машиностроение» Ленинград 1970 г.

2. Ю.И.Дытнерский «Основные процессы и аппараты химической технологии» Изд. «Химия» Москва 1991 г.

3. Пособие по проектированию « Основные процессы и аппараты химической технологии» Изд. « Химия» Москва 1991г.

4. К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков « Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии» Изд. «Химия» Ленинград 1987г.

5.В.И. Ермаков, В.С. Шеин « Ремонт и монтаж химического оборудования» Изд. «Химия» Ленинград 1981 г.

6. «Справочник азотчика» Изд. «Химия» Москва 1987 г.

7. «Справочник азотчика» Изд. «Химия» Москва 1986 г.

8. А.М. Кутепов, Т.И. Бондарева, М.Г. Беренгартен «Общая химическая технология» Изд. «Высшая школа» Москва 1990 г.

9. «Вредные вещества в промышленности» Справочник/ пред. Н.В.Лазарева, Э.Н. Левиной. Изд. «Химия» Москва 1985 г.

10. «Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» Изд. «Гидрометиздат» Ленинград 1987 г.

11.А.Н. Баратов, А.Я. Корольченко, Г.Н.Кравчук «Пожаро-взрывоопасность веществ и материалов и средства их тушения» Изд. «Химия» Москва 1990 г.

12. В.М. Олевский «Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности». - М.: Химия 1990.

13. Т.Г. Ахметова «Химическая технология неорганических веществ». - М.: Высш. шк., 2002.

14. В. А. Хуснутдинов, «Оборудование производств неорганических веществ».- Л.: Химия, 1987.

15. И.Л. Иоффе «Проектирование процессов и аппаратов химической технологии». - Химия, 1991.

16. Ю.И. Дытнерский «Основные процессы и аппараты химической технологии». Пособие по проектированию. - М.: Химия,1991.

17. Л.З. Альперт «Основы проектирования химических установок». - М.: Высшая школа, 1989.

18. П.Г. Романков «Процессы и аппараты химической промышленности». - Л.: Химия 1989.

19. Г.В. Макаров «Охрана труда в химической промышленности». - М.: Химия,1989.

20. В.А. Девисилов «Охрана труда: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений». - М.: Форум-Инфра-М, 2002.- 200 с.

21. Постоянный технологический регламент. Производства гранулированной аммиачной селитры в двух крупнотоннажных агрегатах АС-72 общей мощностью 900 тыс. тонн. ОАО «Дорогобуж».2009.- 433с.

Размещено на Allbest.ru