Сварка и наплавка в среде углекислого газа

Нельзя допускать скопления швов в конструкции, следует избегать их пересечений. Не допускать короткозамкнутых швов, а также ограничить применение косынок и накладок.

При расстановке ребер жесткости располагать их следует так, чтобы при сварке нагреву подвергались одни и те же места основного металла, так как это уменьшает поперечную усадку стенки, а, следовательно, и всей конструкции.

Применять необходимо преимущественно стыковые швы, которые являются менее жесткими, чем узловые.

Проектируя сложные конструкции, надо предусматривать их изготовление в виде отдельных узлов, которые после соединятся в целую конструкцию.

В сложных сварных конструкциях целесообразнее применять штампованные и литые узлы. Расположение швов не должно затруднять механизацию сварочных работ. Предусматривать сборку и сварку необходимо в приспособлениях, обеспечивающих точную сборку и правильную последовательность сварочных работ.

Технологические мероприятия. Они, прежде всего, предусматривают выбор правильного теплового режима сварки в части нагрева основного металла, а также выбор правильной последовательности наложения швов. Порядок должен быть таким, чтобы свариваемые детали находились в свободном состоянии, особенно это относится к стыковым швам. В первую очередь свариваются стыковые швы балок, а затем угловые.

При сварке цилиндрических резервуаров или полотнищ вначале сваривают стыки каждого пояса, а затем - пояса между собой. Сварку следует производить напроход от середины изделия к краям, но ни в коем случае не варить от краев к его середине. Нельзя ставить прихватки на пересечении швов.

Важное условие в работе - уменьшение зазоров во избежание поперечных усадок и выполнение швов больших сечений в несколько слоев с применением «горки» или «каскадного» метода.

Чем выше температура окружающей среды, тем равномернее и медленнее происходит остывание шва. Сварка на морозе, сильном ветре, сквозняке часто приводит к трещинам. Место сварки должно быть защищено от атмосферных осадков, холода и сквозняков.

Применение обратных деформаций. Перед сваркой изделие подвергается выгибу.

Обратноступенчатая сварка. Проковка уплотняет шов, в результате чего уменьшает действие усадки шва. Последний слой его проковывать не рекомендуется, чтобы не вызвать трещину на поверхности шва.

Искусственное охлаждение разогретого металла.

Сварка деталей в закрепленном положении.

Точность сборки. Она гарантирует равномерное сечение швов и уменьшает напряжения.

Предварительный нагрев, глубокий провар корня шва и другие перечисленные мероприятия способствуют уменьшению напряжения и деформаций при сварке, гарантируют предотвращение трещин в процессе сварки и эксплуатации.

После сварки деформированные детали правят. Применяются два вида правки - холодная и горячая.

Холодная правка производится домкратами, прессом, кувалдой или молотком. Метод громоздкий и требует много усилий, возможно образование трещин и разрывов в швах в процессе правки.

Горячая правка производится местным нагревом до пластического состояния выпуклой стороны изделия. После остывания в местах нагрева появляются остаточные напряжения растяжения, которые распрямляют изделие. При горячей правке местный нагрев производят газопламенной горелкой. Горячая правка более проста и эффективна, чем холодная. После правки, если этого требует технология, производят отжиг.

Контроль качества сварной конструкции.

Основными задачами технического контроля сварочных работ является: выявление производственного брака и установление причин его возникновения; указание методов устранения и исправления брака.

Различают три вида контроля:

Предварительный. Для предупреждения брака, когда проверяют качество основного метала, сварочного материала, электродов, флюсов и т.д. (заготовок, поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, а так же квалификацию сварщика).

Текущий (контроль в процессе сварки).

Проверяют внешний вид шва, его геометрию, режимы и порядок сварки, исправность сварочного оборудования и приспособлений.

Контроль готового узла. Предусматривает внешний осмотр и обмер сварных соединений, испытания на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма лучами, контроль ультразвуком, магнитным методом контроля, металлографическими исследованиями, механические испытания.

Вид контроля выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, предъявляемых техническим условиям или ГОСТом.

Внешний осмотр осуществляется невооружённым глазом или с помощью лупы с двадцати кратным увеличением. Этим методом выявляются все видимые дефекты сварки и подготовки кромок под сварку. Внешнему осмотру подвергаются 100% швов.

Испытание аммиаком.

Сущность этого метода заключается в том, что испытуемые швы покрываются бумажной лентой или марлей пропитанной пяти процентным раствором азотнокислой ртути или фенолфталеином. В изделие до определённого давления нагнетается воздух и одновременно подаётся некоторое количество газа аммиака. Проходя через поры аммиак, оставляет после себя чёрные или красные пятна, в зависимости от пропитки бумаги (азотнокислая ртуть - чёрные пятна, фенолфталеин - красные).

Гидравлические испытания.

Проверку смонтированных резервуаров, трубопроводов, сосудов и ёмкостей проводят двумя способами: наливом воды и гидравлическим давлением.

Наливом воды испытываются вертикальные резервуары и другие ёмкости. Для испытания резервуар до краёв наполняется водой, затем выдерживают не менее двух часов, в течение этого времени ведётся наблюдение за появлением дефекта.

Если дефект обнаружится, сливают воду до уровня дефекта, устраняют его и вновь заливают водой. Если в течение 24-х часов в сварных швах дефект не обнаружен, резервуар считается выдержавшим испытание. Мелкие дефекты в виде пор исправляют после испытания. Категорически запрещается производить во время гидравлического испытания отстукивания швов во избежание его разрушения. Гидравлическое испытание применяется при проверке плотности и прочности различных котлов, трубопроводов и сосудов, работающих под давлением. Повышенное давление в трубопроводах создаётся гидравлическими насосами. Величина давления при испытании берётся 1,25 -2 рабочего давления.

Пневматические испытания

Проводятся сжатым воздухом или газом. Этот метод значительно удобнее, чем гидравлическое испытание, но в виду опасности взрыва в строительно-монтажных организациях он почти не применяется.

Механические испытания

При механических испытаниях проверяется прочность сварных соединений.

Образцы свариваются сварщиками в тех же условиях, что изделия, или вырезаются из изделия.

Засверливание шва применяют для определения дефектов шва или кромки наиболее сомнительных мест, выявленных просвечиванием или дефектоскопией. В исследуемом месте шов насверливают сверлом, диаметр которого на три миллиметра больше ширины шва. Поверхность засверленного места пропитывают 10 - 12% раствором йодной двойной соли хлористой меди и аммония. При этом дефекты хорошо видны после испытания, засверленное место заваривают.

Исследования макро- и микроструктуры производят на специальных образцах, называемых макро- и микрошлифами. Поверхность образцов должна быть тщательно отшлифована и протравлена. Испытания проводят в лабораториях с помощью микроскопов и луп.

Контроль просвечиванием швов (рентгеновскими или гамма лучами) позволяет обнаружить дефекты внутри шва без разрушения сварного соединения. Эти лучи, невидимые человеческим глазом, способны проникать через толщину метала, действуя на светочувствительную фотоплёнку, приложенную к шву с обратной стороны. В местах, где имеется дефект (поры, трещины и др.), поглощение лучей металлом будет меньше, и они окажут более сильное воздействие на чувствительную плёнку. Поэтому в этом месте после проявления плёнки будет тёмное пятно, соответствующее по размерам и форме имеющемуся дефекту.

Источником рентгеновских лучей служит рентгеновская трубка. В качестве источника гамма лучей применяют радиоактивный кобальт, цезий и др.

Ультразвуковой контроль основан на способности высокочастотных колебаний (50000 Гц) проникать в металл. Эти колебания, проходя через металл шва, отражаются от поверхности пор, трещин и других дефектов. Отражения колебания улавливаются искателем и преобразуются в электрические импульсы, которые на специальном приборе дают сигнал о наличии дефекта в сварном шве. Данный метод только определяет место дефекта, не давая данных о его характере и размерах, а характер дефекта засверловкой.

Магнитный контроль осуществляется путем намагничивания изделия. Суть метода заключается в том, что магнитные силовые линии, проходя через сварной шов, отклоняются в местах дефекта от своего пути. В этих местах возникает поток рассеяния, в который входит на поверхность изделия. Различают три метода магнитных порошков, магнитной суспензий, магнитографический.

Метод магнитных суспензий

Магнитной суспензией называется жидкость (керосин, трансформаторное масло, воду, спирт) с взвешенными частицами магнитного порошка. Суспензия наносится на намагниченный шов кистью или окунанием. Выявление дефектов происходит так же, как и при порошковом методе. Эти два метода позволяют обнаружить трещины глубиной до восьми миллиметров и не провары до шести миллиметров.

После контроля изделия размагничивают.

Магнитографический метод основан на записи потоков рассеивания намагниченного шва, возникающих в зоне расположения дефектов с помощью ферромагнитной плёнки. Затем дефекты воспроизводятся с ленты на экране электроннолучевой трубки. Метод прост и удобен, даёт высокую производительность (5 - 6 м/мин.).

1.11 Нанесение защитных покрытий

Сталь и чугун составляющие главную часть всех технических металлов и сплавов, весьма сильно подвержены коррозии, поэтому их защита от коррозии требует особого внимания.

Производство коррозийное - стойких сплавов (например высоколегированных, хрома и хромоникелевой стали) само по себе уже является способом борьбы с коррозией, причем наиболее эффективным. Нержавеющие стали и чугун, также как и коррозийностойкие сплавы цветных металлов, - весьма ценный конструкционный материал, однако применение таких сплавов же всегда возможна по причине их высокой стойкости или по механическим соображением.

Применяются следующие способы защиты металлических изделий от коррозии:

1. Металлические покрытия.

2. Химические покрытия.

3. Электрохимическая защита.

4. Неметаллическая покрытия.

Металлические покрытия

Это защита от коррозии путем нанесения тонкого слоя металла обладающего достаточной стойкостью в данной среде, дает хорошие результаты и является весьма распростроненым. Металлические покрытия могут быть нанесены следующем способом: гальваническим, дидгузионным.

Химическая защита

Заключается в том, что на поверхность изделий искусственно создают защитные неметаллические пленки, чаще всего окисные за счет окисления поверхностного слоя металла. Процесс создания окисных пленок называют оксидированием или воронением.

При оксидировании стали изделия подвергают действию каких либо

окисление. Наиболее распространен способ погружения из в азотное - кислых солей при t около 140^о. Оксидирования применяют для алюминия и их сплавов. Этим способом осуществляется защита изделий работающих в атмосферных условиях (различные и инструменты и приборы).

Электрохимические защита

Разделяется на прожекторную и катодную. Протекторная защита применяется для изделий, работающих в электролизах. Сущность ее заключается в том что и поверхности подлежащей защите или в близи прикрепляют протекторы, после сделоны из металла, имеющего потенциал меньший чем потенциал защищаемого изделия. При этом образуется гальваническом пара изделия - протектор в которой оно там будет протектор, а катодом изделие. В таких условиях протектор будет постепенно разрушается защищая тем самым изделием (подводной части судов, винты и киль).

Неметаллические покрытия

Это покрытие красками, эмалями, лаками и смазкой, а также суммирование. Лакокрасочные покрытия изолируют металл от внешней среды и препятствует образованию микроэлементов на поверхности металла. Лакокрасочные покрытие применяются довольно часто. Это объяснение надежность данного способа защиты от коррозии в атмосферных условиях и простотой выполнения операций покрытия. В качестве смазок применяют различные минеральные масла и жиры. Защита смазкой производится при хранении и транспортировки металлических изделий смазки полностью обновляют.

Измерованием называют покрытия металлов резиной или эбонитом для защиты хим. аппаратуры (сосуды, трубы проводы травленые и гальванические ванны краны) от коррозийной воздействия кислотных щелочей растворов солей. Надежная защита секций забора обеспечивает эпоксидной шпатлевка (П-0010, Эмаль, ЭП-140, ЭП-711, ЭП-755) потом наносят эмаль эпоксидное пековую (ЭП-72) двумя или четырьмя слоями толщенной не менее 10 микрон и сушат при t=100^о - 120^о не менее 4-х часов.

1.12 Сдача конструкции ОТК

Для того чтобы предъявить к сдаче коробчатой конструкцию отделу технического контроля (ОТК), необходимо проверить размерность согласно чертежу, размерность катета шва (см. раздел 1.10. «Дефекты и способы их устранения»).

При контроле была произведена проверка швов на герметичность. В зависимости от вида дефектов их устраняют разными способами.

После устранения дефектов конструкцию сдают контролеру ОТК.

После этого конструкция направляется в маляропогрузочный цех для нанесения защитных покрытий, для защиты конструкции от коррозии.



2. Экономическая часть

Экономичность техники и технологии сварки можно оценить себестоимости.

Себестоимость сварки плавлением можно определить из расчета на 1 килограмм наплавленного металла. Такую себестоимость называют удельной:

С_уд = С₁+ С₂ + С₃ + С₄ + С₅ + С₆ + С₇,

где С₁ - основной зарплата;

С₂ - дополнительная зарплата;

С₃ - отчисление на социальное страхование;

С₄ - расход на сварочные материалы;

С₅ - стоимость электроэнергии;

С₆ - амортизационные отчисления;

С₇ - расходы на ремонт оборудования.

Основная зарплата (С₁) рассчитывается как произведение часовой работы (Р) согласно тарифной сетки на общее время работы (Т) сварщика:

С₁=РТ, Т= t_o/ K_уч.

Часовая ставка сварщика зависит от его разряда.

Разряды (тарификация ЧТПЗ на 01.01.2006)	1	2	3	4	5
Часовая ставка	11,08	12,91	13,26	14,36	18,5

Время горения дуги на один килограмм наплавленного металла определяется по формуле:



t_o = 1000/?_н * I_св

Дополнительная заработная плата (С₂) равна 10% от основной заработной платы. Фонд дополнительной заработной платы составляется для оплаты отпусков за выполнение государственных и общественных дел в рабочее время и др.

Примечание: основное время (время горения дуги) рассчитывается по формуле:

t_o = 7.85 FL / ?_н * I_св

где F - площадь сечения шва (см²);

L - длина шва (см);

7,85 - удельная плотность наплавленного металла (г/см³);

?_н - коэффициент наплавки (г/ А*ч)

I - сварочной ток (А).

Сварочный ток (I_св) берем согласно технологии изготовления сварочной конструкции по формуле Хренова.

Для ручной дуговой сварки:

I_св = (20+ 6d_эл) * d_эл

Отчисления на социальное страхование (накопления пенсионного фонда) (С₃) составляет 61% от основной и дополнительной зарплата:

С₃= 0,61 * (С₁+ С₂)

Стоимость сварочных материалов, необходимых для плави на один килограмм металла рассчитывается по формуле:



С₄= С_пр * К_р,

где С_пр - стоимость одного килограмма покрытых электродов;

Кр - коэффициент расхода проволоки, учитывающий потери электродного металла и массу покрытия.

Примечание: Расход покрытых электродов, необходимых для сварки, можно определять умножением наплавленного металла на коэффициент расхода электродов, учитывающего массу покрытии потери металла при сварке:

G_пэ = G_н*K_р

Коэффициент расход покрытых электродов равен у электродов марки АНО-5-1,6; АНО-6-1,7 и др.

Стоимость флюса принимаем равной 40 руб./кг, а сварочной проволоки - 140 руб./кг. Расход проволоки равен расходу флюса.

Расход покрытых электродов в штуках можно определять по среднему выходу наплавленного металла с одного электрода. Тогда количество покрытых электродов в штуках будет равно частному от деления массы наплавленного металла на коэффициент выхода наплавленного металла с одного электрода:

К= G_н / K_в

Для различных марок покрытых электродов имеется соответствующий выход наплавленного металла. Например, выход наплавленного металла при выполнении швов в нижнем положении на переменном токе при максимальном значении сварочного тока согласно паспорта электродов диаметрами 3, 4, 5, 6 мм соответственно составляет 30,9; 70,7; 111,1; 160 г. для электродов марки ОЗС-3 и 15,4; 35,2; 55,3; 79,6 г для электродов марки АНО - 6.

Коэффициент расхода сварочной проволоки (К_р) для шланговой полуавтомачиской сварки в углекислом газе составляет 1,08.

Коэффициент расхода порошковой проволоки (К_р) составляет 1,2 - 1,3 в зависимости от вида поперечного сечения и диаметра проволоки, технологических условий сварки.

Норма расхода газа (дм³/с), при сварке и кислородной резке:

Расход углекислого газа при полуавтомачиской сварке - 0,2 - 0,4;

Расход кислорода при сварке - 0,4 - 0,6.

Средний расход электроэнергии (кВт * ч), на один килограмм наплавленного металла (А):

Сварка покрытыми электродами при переменном токе - 3,5 - 4,0;

Сварка покрытыми электродами от выпрямителя - 4,0 - 4,5;

Сварка покрытыми электродами на постоянном токе - 6,0 - 7,0.

Стоимость электроэнергии на сварку (С₅) определяется по формуле:

С₅= С_эл. * А/ K_уч,

где С_эл = 3,35 (руб./кВт * ч);

А - расход электроэнергии при сварке кВт * ч/ кг наплавленного металла;

K_уч - коэффициент, учитывающий организацию труда и совершенство источника питания дуги током от потерь электроэнергии.

Его можно принимать равным от 0,5 при ручной сварке без выключения хода источника питания дуги и до 1 при автоматической сварке.

Амортизационные отчисления () составляют денежные фонд, часть средств которого расходуется на нужды капитального ремонта оборудования, а остальная часть - на финансирование капитальных вложений на оборудование. Нормы амортизационных отчислений на стоимость сварочного оборудования определяется ведомственными органами.

Амортизационные отчисления обычно составляют 34,2% стоимость оборудования и определяется по формуле:

С₆= 0,342*С_об*Т/(Ф * К_об),

где С_об - стоимость оборудования (руб.)

Ф - Годовой плановой фонд времени оборудования при двухсменном режиме работы 3976 (ч).

К_об - коэффициент использования плавного фонда времени оборудования, учитывающий его простой по технологическим и организационным условиям (0,75 - 0,9).

Примечание: Стоимость сварочного трансформатора принимаем равной 20 тыс. руб., сварочный выпрямителя - 20 тыс. руб., сварочного преобразователя - 45 тыс. руб.

Расход по текущему обслуживанию и ремонту оборудования (С₇) составляют 20% от его стоимости.

Эти расходы рассчитываются по формуле:

С₇= 0,2*С_об*Т/(Ф * К_об)

Задание: определите удельную себестоимость сварки.

Расчет удельной себестоимости коробчатой конструкции.

С₁ - основной зарплата

С₁=РТ, Т= t_o/ K_уч

t_o = 1000/?_н * I_св.,

где ?_н - 12,2 (г/ а*ч) для проволоки Св - 08 ГС

I_св =110 А, K_уч =1.

t_o = 1000/(12,2*110)=0,75 (ч)

Т= t_o/ K_уч =0,75/1= 0,75 (ч)

С₁=РТ, где Р_4р = 14,36

С₁= 14,36* 0,75 = 10,77 (руб./кг)

С₂ - дополнительная зарплата составляет 10% от основной зарплаты.

С₂= 1,077 (руб./кг)

С₃ - социальное страхование

С₃= 0,61 * (С₁+ С₂) = 0,61 * (10,77 + 1,077) = 7,227 (руб./кг)

С₄ - стоимость сварочные материалы.

С₄= С_пр * Кр,

где С_пр - стоимость одного килограмма покрытых электродов,

С_пр = 140 (руб./кг), Кр = 1,08 для проволоки Св - 08 ГС.

С₄= 140 * 1,08 = 151,2 (руб./кг)

С₅ - стоимость электроэнергии

С₅= С_эл. * А/ K_уч,

где С_эл = 3,35 (руб./кВт * ч)

А = 4 кВт * ч - для выпрямителя ВДГ - 301;

K_уч =1.

С₅= 3,35 * 4/ 1= 13,4 (руб./кг)

С₆ - амортизационные отчисления 34,2% от стоимости оборудования.



С₆= 0,342*С_об*Т/(Ф * К_об),

где С_об - стоимость оборудования составляет 20000 руб.

Т = 0,75 (ч).

Ф = Годовой фонд времени принимаем равным 3976 (ч).

К_об - коэффициент использования плавного фонда времени оборудования, учитывающий его простой по технологическим и организационным условиям, составляет 0,75

С₆= 0,342*20000*0,75 / (3976*0,75)= 1,72 (руб./кг)

С₇ - расход по текущему обслуживания и ремонту оборудования составляют 20% от его стоимость.

С₇= 0,2*С_об*Т/(Ф * К_об)

С₇= 0,2*20000*0,75 / (3976*0,75)= 1 (руб./кг)

Удельная себестоимость (С_уд) складывается из семи элементов.

С_уд = С₁+ С₂ + С₃ + С₄ + С₅ + С₆ + С₇

С_уд = 10,77+1,077+7,227+151,2+13,4+1,72+1= 186,4 (руб./кг)



3. Охрана труда

3.1 Техника безопасности при выполнении сварочных работ

1. К электросварочным работам допускается лица обоего пола не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, имеющее удостоверение на право производства работ и получившие квалификационную группу по технике безопасности, согласно правилам Госэнергонадзора. Лица женского пола могут допускается к ручной электродуговой сварке только на открытых площадках все помещения.

2. Каждый электросварщик может быть допущен к работе только после прохождения или вводного инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии, инструктажа на рабочем месте, который должен производиться также при каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.

Повторный инструктаж производится не реже одного раза в месяц. Проведение инструктажа регистрируется в специальном журнале. Знание сварщиком правил техники безопасности проверяется ежегодно.

3. Электродуговая сварка производится как переменным током, так и постоянным. Переменный ток поступает через сварочный трансформатор, а постоянный - от варочного генератора.

Источником сварочного тока могу быть только однопостовая и многопостовая трансформаторы, генераторы и выпрямители.

Специально назначенные для электросварочных работ электросварочные установки включается в электросеть при помощи пусковых устройств.

Осуществлять питание сварочной дуги непосредственно от силовой или осветительной электросети запрещается.

4. Все электросварочное оборудование должно быть в запущенном исполнении, а все вращающееся под напряжением питающей сети, должны быть надежно ограждено.

Все органы управления сварочным оборудованием должно иметь надежные фиксаторы, исключающие самопроизвольное или случайное их включение (или отключение). Размещение сварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов и механизмов должна обеспечивать безопасности и свободный доступ к нему.

5. Вследствие невыполнения правил техники безопасности при производстве электросварочных работ могут возникнуть:

- поражения электрическим током;

- поражения глаз светом сварочной дугой;

- вредное воздействие ультрафиолетовых и инфракрасных лучей;

- отравление организма вредными газами, выделяемыми при сварке металлов;

- ожог брызгами расплавленного металла.

6. Опасность поражения электрическим током возникает как при непосредственном соприкосновении с токоведущими частями установки, находящейся под напряжением, так и при соприкосновение с металлическими частями установки, случайно оказавшимся под напряжением следствие повреждения изоляции.

Электрический ток может оказывать вредное воздействие на организм человека: вызывать ожоги, поражение внутренних органов и даже смерть пострадавшего.

7. С целью предупреждения поражений рабочих электрическим током все металлические части электроустановки (корпуса электрогенераторов, сварочных трансформаторов, кожуха рубильников), которые могут оказаться под напряжением при каких-либо неисправностях, должны быть заземлены.

Для устройства заземления применяются трубы диаметром 35 - 40 мм длиной 2,5 - 3,5 м или полосовая сталь толщиной не менее 4 мм и шириной 48 мм. Сопротивление защитного заземления должно быть не более 40 м.

8. сварочная дуга является мощным источником излучения с различной волн, которые в разной степени влияют на здоровье человека и, в особенности на его зрение. Невидимые инфракрасные лучи при длительном облучение вызывает общую потери зрения. Видимые световые лучи, при которых излучение вызывает временное ослепление, а при длительном - общее ослабление зрения.

Ультрафиолетовые лучи, даже при сравнительно коротком облучении (в течение несколько минут), вызывают заболевание глаз (светобоязнь), а при длительном облучении (в течение 1-3 ч.) кроме того, вызывают ожоги тела.

9. Для предохранения глаз и кожи от вредного влияния сварочной дуги, ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, от ожогов расплавленным металлом, электросварщик должен работать с защитным щитком, маской или шлемом со специальными светофильтрами, в брезентовом костюме и брезентовых рукавицах с крагами.

Брюки и куртка носятся только на выпуск, карманы куртки должны быть закрыты клапанами, ботинки плотно зашнурованы.

Светофильтры подбираются в зависимости от силы тока (ГОСТ 9497 - 60). Указанные светофильтры изготовляются размером 121^х69 мм. Для предохранения их от брызг расплавленного металла светофильтр следует прикрывать снаружи обычными бесцветными стеклами.

10. При сварке в закрытом помещении рабочие места электросварщиков должны быть отделены от смежных, рабочих мест и проходов экранами. При сварке на открытом воздухе ограждения других рабочих.

11. Для удаления вредных газах и пыли при производстве электросварочных работ внутри закрытых помещений должна устанавливается вытяжная вентиляция, обеспечивающая полную замену загрязненного воздуха чистым.

12. Рабочее место электросварщика должно быть хорошо освещено, искусственное освещение при работе в закрытых сосудах должно осуществляться переносными лампами с напряжением не более 12 В. При работе на отрытом воздухе рабочее место сварщика должно быть защищено от дождя и ветра. Для работы в сидячем или лежачем положении сварщик должен быть обеспечен специальными коврами.

13. Электросварка и резка цистерн. Баков, бочек, резервуаров и других емкостей из - под горючих и легковоспламеняющихся жидкостей, а также горючих и взрывоопасных газов без предварительной тщательной очистки, пропаривания этих емкостей и удаление газов вентилированием не допускаются. В работе должны принимать участие не менее двух человека, из которых один рабочий обязан наблюдать за сварщиком, находясь вне резервуара.

14. Все электросварочные установки, предназначенные для сварки в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, на понтонах, в котлах, отсеках сосудов и др.), должны быть оснащены устройствами автоматического отключения напряжения холостого хода или ограничения его до напряжения 12В с выдержкой времени не более 0,5 сек.

Электросварщики должны быть обеспечены резиновыми шлемами для защиты головы, специальными диэлектрическими галошами, перчатками.

15. Выполнять сварочные работы на высоте с лесов, подмостей и люлек разрешается только после проверки этих устройств руководителем работ, а также принятия мер против загорания настилов и падения расплавленного металла на работающих или проходящих внизу людей.



3.2 Обязанности электросварщика до начала работы

1. Перед началом работ электросварщик обязан проверить заземление, изоляцию сварочных проводов и электродержателя, а также убедиться в отсутствии на рабочем месте легковоспламеняющихся веществ.

2. Надеть спецодежду (брезентовую куртку, брюки, ботинки и глухим верхом и головной убор). При потолочной сварке цветных металлов и сплавов, содержащих цинк, медь, свинец, пользоваться респиратором с химическим фильтром.

3. Проверить исправность защитного щита или шлема, исправность светофильтра, протереть бесцветные стекла, и при необходимости заменить их новыми.

4. Привести в порядок свое рабочее место, освободив его от ненужных для работы предметов и оградив ширмами или щитками.

3.3 Обязанности электросварщика во время работы

1. Перед тем, как зажечь сварочную дугу, электросварщик обязан предупредить всех окружающих рабочих возгласом «Закройтесь».

2. Во время коротких перерывов в работе не бросать и не оставлять на рабочем месте электродержатель, находящийся под напряжением, а помещать его на особой подставке или подвеске.

3. Во избежание возникновения пожара при работе в сухом деревянном помещении, на подмостях или лесах покрывать пол или настил под местом сварки листами железа или асбестовыми картонами.

4. При одновременной работе несколько сварщиков на разных условиях под одной вертикали, наряду с обязательной защитной головы каской, должны быть предусмотрены ограждающие устройства (тенты, глухие настилы и т.п.) для защиты работающих от падающих брызгав металла, огарков и т.д., а сварщики должны пользоваться сушками для электродов и ящиками огарков.

5. Электросварщики и рабочие других профессий при электросварке под флюса должны применять флюсоотсосы или металлические скребки. Совки и щетки с прочными и удобными рукоятками и одевать предохранительные очки «Во избежание ожогов и уколов нельзя подправлять и выравнивать флюс незащищенной рукой в близи сварочной дуги».

6. При автоматической сварке вращения деталей, секций труд с помощью стационарных вращателлей должно осуществляться с соблюдением следующих условия: вращатель, состоящий из электродвигателя, индуктора, патрона и подвижных роликовых опор на тележках, перемещающихся по рельсовому пути, должен быть заземлен: все движущиеся части вращателя должны быть свободными и иметь ширину не менее 1 м.

Загромождение проходов недопускается.

7. При работе в траншеях во время сварки за хлестов и других соединений необходимо, чтобы мастер или производитель работ проверил условия безопасности (крепление траншей, временное ограждение места рабочих и т.п.).

8. Все электросварочные установки должны быть снабжены пусковыми регулирующими реостатами и измерительными приборами, обеспечивающими возможность непрерывного контроля над работой установки.

9. Электросварщику запрещается: работать без спецодежды и других защитных средств; приступать к работе при неисправной или не отвечающей установленным правилам и нормам сварочной аппаратуре; производить сварку резервуаров или трубопроводов, находящиеся под давлением газа, либо содержащих горючие жидкости; употреблять в качестве электропровода рельсы, трубы, прутковый металл и т.п.; ремонтировать сварочный агрегат и электрическое оборудование, эту работу должен выполнять только электромонтер: касаться руками нагретых листов сварки; работать в нетрезвом состоянии.

10. При сварке внутри металлических конструкций, котлов, резервуаров, электросварщик обязан подстелить. Пользоваться металлическими щитками в таких случаях запрещается, снаружи резервуаров, должен непременно находится наблюдающий, готовый в случае необходимости оказать первую помощь.

11. В случае плохого самочувствия (резь глаз, головные боли и т.п.) прекратить работу и обратиться к врачу.

3.4 Обязанности электросварщика по окончании работ

1. По окончании работы электросварщик обязан отключить сварочную аппаратуру от источника энергии, сложить провода в бухты, сложить их в специально отведенное место.

2. Привести в порядок свое рабочее место, убрать инструменты и защитные приспособления в отведенное место.

3. Сообщить мастеру (прорабу) обо всех замеченных во время работы неисправностях.

3.5 Опасности, возникающие при электросварочных работах

Во время горения сварочной дуги происходит излучение не только ярких световых, но и невидимых ультрафиолетовых и инфракрасных тепловых лучей. И если видимые световые лучи лишь ослепляют и неприятные ощущения, возникающие при этом, быстро проходят, то ультрафиолетовые лучи могут вызвать заболевание глаз - электроофталмию которая проявляется через несколько часов после поражения резью в глазах, слезотечением, спазмами век, покраснением слизистой оболочки. Заболевание это продолжается от одного до нескольких дней.



Заключение

Для рассмотрения теоретических вопросов были изучены восемь источников литературы, документация технологических процессов, технологические карты.

В практической части было выбрано оборудование для полуавтоматической сварки под флюсом: источник питания - выпрямитель ВДГ - 301 и сварочного полуавтомата А - 547У

В графической части изображена установка для сборки коробчатой конструкции угловыми швами.

В экономической части рассчитана удельная себестоимость коробчатой конструкции. Она составила 186,4 (руб./кг)

В разделе «Охрана труда» подробно рассмотрены вопросы техники безопасности при выполнении сварочных работ.



Список литературы

1. Бельфор М.Г., Патон В.Е. Оборудование для дуговой и шлаковой сварки и наплавки. Уебн. пособие для курсов инструкторов по внедрению в народное хозяйство передовых методов сварки и наплавки. М., «Высшая школа», 1974

2. Виноградов В.С. Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки: Учеб. для проф. учеб. заведений. - 2 - е изд., стер. - М.: Высшая школа; Изд. Центр «Академия», 1999

3. Гайнулин Р.Т. Справочник сварщика - монтажника. - Челябинск: Юж. - Урал. Кн. Изд-во, 1990

4. Николаев А.А., Герасименко А.И. Электрогазосварщик: Учеб. пособие для ПТУ. - Ростов - на - Дону, изд. «Феникс», 2002

5. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка: Учебник для ПТУ. М., Высшая школа, 1981

6. Фоминых В.П., Яковлев А.П. Ручная дуговая сварка: Учебник для сред. ПТУ. - 7 - е изд., исправ. и доп. - М.: Высшая школа, 1986

7. Шебеко Л.П. Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки: Учеб. для сред. ПТУ. - М.: Высш. школа., 1986

8. Степанов В.В. Справочник сварщика. Изд. 3 - е.М., «Машиностроение», 1974 еханические свойства. Пережженные участки шва следует полностью вырубать до здорового м ...........

Размещено на Allbest.ru