Разработка стандарта организации "Аппарат сварочный постоянного тока "Форсаж-301""

Анализ схемы электрической функциональных и технических характеристик сварочного аппарата постоянного тока. Описание конструкции прибора и выбор конструкционных материалов. Оценка показателей унификации. Сертификация сварочного аппарата постоянного тока.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 11.03.2017
Размер файла 957,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Конструктивно аппарат выполнен в виде переносного моноблока. Общий вид аппарата приведен на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 - Общий вид сварочного аппарата постоянного тока «Форсаж-301»

На передней панели расположены:

1 - индикаторы режимов работы «ММА» и «TIG»;

2 - кнопка переключения режимов работы аппарата «ММА»/«TIG» (сварка стальных материалов, деталей и агрегатов/сварка деталей и материалов из титана, нержавеющей стали и медных сплавов);

3 - индикатор «А» - отображает величину сварочного тока;

4 - индикатор «V» - отображает величину выходного напряжения аппарата;

5 - регулятор сварочного тока «?» ? «+»;

6 - кнопка и индикатор включения функции «HOT START»;

7 - кнопка и индикатор включения режима «ДУ».

В нижней части передней панели расположены:

8 - соединители «+», «?» (с обозначением полярности выходного напряжения) для присоединения сварочных кабелей;

9 - соединитель для подключения кабеля ДУ от ПДУ;

На задней панели аппарата размещены:

- выключатель «СЕТЬ» отключения сети;

- сетевой шнур.

На крышке имеется ручка для переноса аппарата 10.

Сварочный аппарат «Форсаж-301» представляет собой П-образный кронштейн, на который крепятся основание и панели.

На основание в свою очередь крепится силовой узел, а затем панель управления. Сверху силового узла расположена плата (модуль инвертора).

Также в конструкции сварочного аппарата имеются термодатчики, один из которых расположен на силовом трансформаторе, а два других - на радиаторах, необходимые для автоматического выключения аппарата при перегреве [10].

5.2 Выбор конструкционных материалов

Конструкционные материалы, применяемые для изготовления деталей сварочного аппарата, могут быть разделены на 4 группы:

1 группа - металлы (при производстве сварочного аппарата постоянного тока «Форсаж-301» используется сталь).

Из стали изготавливают листы, плиты, уголки, швеллер и другие материалы. Сталь хорошо обрабатывается резанием, штампуется, сваривается. Несмотря на то, что сталь обладает большим удельным весом по сравнению с алюминиевыми сплавами, она получила широкое применение из-за снижения себестоимости продукции.

Перечисленные детали изготавливаются высоко прогрессивным методом - листовой штамповки. Листовые детали отличаются высокой прочностью при относительно малом весе. Наряду с этим технологически листовая штамповка обеспечивает низкую трудоемкость и стоимость, достаточно высокую точность и стабильность размеров, рациональное использование материала. Процесс штамповки подразделяют на две основные группы - разделительная (резка, вырубка, пробивка и т.д.) и формообразование (гибка, формовка и т.д.). Отличительной особенностью пластической деформации при штамповке является упрочение материала в процессе деформации и возникновение остаточных напряжений в материале. Это приводит к существенному изменению свойств материала в локальной ограниченной зоне по сравнению с исходными (возрастает предел упругости, текучести, прочности и т.д.). На основании этого при конструировании листовых деталей необходимо соблюдать следующие технологические требования и ограничения:

- при выполнении операций вырубки толщина исходного материала S должна лежать в пределах от 0,05 до 4 мм;

- отверстия могут иметь любую форму, но более технологичными являются круглые (минимальный размер отверстия d > 0,7S).

В качестве гальванического покрытия корпусных деталей применяется цинковое покрытие. Цвет цинкового покрытия светло-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Ц6 - это защитное покрытие для деталей, подлежащих точечной сварке, притирке, для электропроводящих деталей и для защиты от коррозии. Данное покрытие обеспечивает защитную способность и функциональные свойства сварочного аппарата в течение срока службы. Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей. Цинк по сравнению с другими металлами мало токсичен для человека. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфарируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновение инструмента, рук.

2 группа - пластмассы и материалы для производства печатных плат.

Для изготовления кронштейнов, а также прочих литейных пластмассовых деталей применяется стеклопластик профильный. Стеклопластик профильный применяется в качестве электроизоляционного и конструкционного материала взамен листовых пластиков, что позволяет значительно снизить затраты на механическую обработку материала и заметно увеличить механические и электроизоляционные свойства.

Печатные платы изготавливаются из фольгированного стеклотекстолита марки СФ-2Н. Он является относительно дешевым материалом, обладающим высокой механической прочностью, хорошей электропрочностью, высокой нагревостойкостью (рабочая температура +150, предельно-допустимая температура +180 ).

Печатные платы изготавливаются комбинированным позитивным методом, так как этот метод обладает высокой разрешающей способностью, что позволяет использовать шаг координатной сетки 1,25 мм, который значительно уменьшает габариты плат. Кроме того, комбинированный позитивный метод дает возможность сначала произвести металлизацию отверстий, а потом получить рисунок проводника. Это исключает травление подложки. сварочный электрический сертификация конструкция

3 группа - лаки, краски.

Наружная поверхность элементов конструкции с целью защиты от климатических воздействий и с точки зрения дизайна покрыта порошковым эпоксидным красителем с использованием высокопроизводительной технологии электростатического покрытия. Суть метода заключается в том, что порошковый краситель в сухом виде при помощи компрессора под давлением воздуха проходит через распылитель. Проходя через распылитель, частицы порошка получают заряд и под действием электромагнитных свойств оседают на металлической детали.

Осевшая на металле краска удерживается за счет остаточной наэлектризованности порошка. После этого детали помещают в печь, где выдерживают необходимое время (15..30 минут) при заданной температуре (160°С..200°С) в зависимости от типа краски. В печи происходит оплавление частиц порошка и полимеризация покрытия. Полученное таким образом покрытие позволяет обеспечить хорошую адгезию к основному материалу, высокую стойкость к воздействию температуры (-60°С...+170°С) и влаги, механическим факторам. Основным преимуществом данной технологии является безотходность, низкая себестоимость и экологическая чистота.

Для покрытия монтажа и печатных плат применяется лак ЭП-730. Данный лак применяется с целью защиты алюминиевых, стальных и неметаллических поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочей, спирто-бензиновой смеси, эксплуатируемых внутри помещения или под навесом в различных климатических районах. После высыхания лак образовывает глянцевую прозрачную пленку. Высушенная пленка не оказывает вредного воздействия на организм человека.

4 группа - материалы, используемые при монтаже.

Для навесного монтажа используются провода МПО (монтажные теплостойкие с изоляцией из полиэтилена). Применяются для фиксированного внутриприборного и межприборного монтажа электрических устройств. Минимальная наработка 100000 часов, срок службы 15 лет. Сварочный аппарат, изготовленный с помощью проводов данного типа, является надежным.

Для сварки проводов в жгуты используются нитки, для изоляции - трубки «Радпласт Т» и трубка 305Т. Трубки «Радпласт Т» применяют для:

- изоляции, герметизации и усиления паяных соединений, присоединения контактных клемм, кабельных наконечников и штекерных разъемов;

- изоляции и герметизации электрических систем, в том числе электрических шин и кабелей связи;

- изоляции и герметизации конструкций переменного сечения цилиндрического и нецилиндрического типа.

Трубка 305Т применяется для защиты и дополнительной изоляции токоведущих элементов различных электротехнических устройств, работающих при напряжении до 1000В постоянного и переменного тока частотой до 50 Гц [11].

При производстве сварочного аппарата «Форсаж-301» применятся сравнительно недорогие материалы с высокой механической прочностью. Это отражается на себестоимости аппарата, долговечности и надежности.

6. Оценка показателей стандартизации и унификации

6.1 Унификация как метод стандартизации

Унификация -- установление оптимального числа размеров или видов продукции, процессов или услуг, необходимых для удовлетворения основных потребностей.

Унификация позволяет повысить серийность операций и выпуска изделий и, как следствие, удешевить производство, сократить время на его подготовку. С другой стороны, унификация зачастую ведет к увеличению габаритов, массы, снижению КПД и т. п. вследствие не всегда оптимальных значений используемых параметров и изделий. Поэтому целесообразность повышения степени унификации должна подтверждаться, например, на основе сравнения разных вариантов технических решений и соответствующего им соотношения затрат и выгод.

К основным видам унификации обычно относят конструкторскую и технологическую унификацию. При этом первая предполагает унификацию изделий в целом и их составных частей (конструктивных элементов, деталей, узлов, комплектующих изделий и материалов), а вторая -- унификацию нормативно-технической документации (стандартов, технических условий, инструкций, методик, руководящих документов, конструкторско-технологической документации и др.).

Современный процесс развития унификации позволяет выделить два основных направления: компоновочное и ограничительное. Компоновочное направление предусматривает исследование рынка, анализ существующих потребностей и выявление номенклатуры изделий, необходимых потребителям. Ограничительное -- предполагает углубленный анализ номенклатуры выпускаемых изделий и ее дальнейшее ограничение до минимально необходимой номенклатуры типоразмеров изделий и их составляющих.

Унификация может проводиться на разных уровнях управления качеством продукции -- межотраслевом, отраслевом, уровне предприятия.

При определении характеристик унификации в качестве основной принята деталь. Все детали, составляющие машину, делятся на унифицированные и оригинальные.

Унифицированной считается деталь, которая под одним и тем же обозначением применяется в двух и более различных машинах. Оригинальной считается деталь, применяемая в одной конкретной машине.

Показатель унификации - количественная характеристика или совокупность характеристик выполнения поставленной задачи по унификации.

Уровень унификации - насыщенность изделий унифицированными составными частями.

Унификация может осуществляться до стандартизации, если её результаты не оформляются стандартом. Но стандартизация изделий и их частей обязательно предполагает их унификацию.

6.2 Основные положения при оценке показателей унификации

Требования по стандартизации и унификации состоят из количественных показателей и качественных требований.

К количественным показателям унификации относят:

- коэффициент применяемости;

- коэффициент повторяемости;

- коэффициент межпроектной (взаимной) унификации.

Коэффициент применяемости характеризует уровень конструктивной преемственности составных частей в разрабатываемом изделии.

Коэффициент повторяемости характеризует уровень внутрипроектной унификации изделия и взаимозаменяемость составных частей внутри данного изделия.

Коэффициент межпроектной унификации характеризует уровень взаимной унификации группы изделий.

Показатели унификации изделий определяют с целью:

- систематического изучения и анализа уровня унификации по направлениям техники, подотрасли и отрасли в целом;

- оценки выполнения требований по стандартизации и унификации изделий;

- использования полученных данных для выработки требований по стандартизации и унификации для включения их в тактико-технические задания (ТТЗ), технические задания (ТЗ) на разработку новых и модернизацию существующих изделий;

- разработки предложений по повышению уровня стандартизации и унификации изделий для улучшения их технико-экономических и эксплуатационно-технических характеристик.

При расчете показателей стандартизации и унификации изделий их составные части подразделяют на следующие категории: стандартные, унифицированные, покупные, заимствованные, оригинальные.

К стандартным относят составные части изделия, изготавливаемые и поставляемые по государственным и отраслевым стандартам, на которые имеется ссылка в спецификации конструкторской документации.

К унифицированным относят составные части изделия, получаемые в результате работ по унификации на предприятиях, в подотрасли, отрасли или ряде отраслей и рекомендованные к применению документом отраслевого или межотраслевого характера (каталоги, таблицы систематизации и т.п.). Печатные платы без установленных на них электрорадиоэлементов, выполненные по габаритным размерам, координатной сетке и технологии изготовления в соответствии с требованиями действующих стандартов, относят к унифицированным.

К заимствованным относят составные части изделия, ранее спроектированные как оригинальные для конкретного изделия и применяемые в другом изделии (других изделиях) данного или другого предприятия. К заимствованным относят также составные части изделия, снятые с производства, при условии, что необходимая конструкторская документация на их изготовление сохранилась.

К оригинальным относят составные части изделия, разрабатываемые и изготовляемые впервые для данного изделия как самим предприятием-разработчиком, так и в порядке кооперирования с другими предприятиями.

Расчет показателей унификации производят на соответствующем уровне конструктивной сложности для всего изделия в целом.

Для определения путей повышения показателей унификации сложного изделия производят расчет показателей для отдельных составных частей изделия.

Требования по стандартизации и унификации, заданные в ТТЗ (ТЗ), уточняют, как правило, по результатам эскизного проектирования. При необходимости требования можно корректировать и на других стадиях до начала предварительных испытаний опытного образца.

Требования по стандартизации и унификации, устанавливаемые в ТТЗ (ТЗ), запрещается обеспечивать за счет снижения технических и эксплуатационных характеристик изделия или за счет увеличения количества типоразмеров составных частей изделий.

Типоразмер - изделие определенной конструкции с конкретными значениями параметров и размеров (число типоразмеров соответствует числу наименований составных частей в спецификации конструкторской документации).

Оценку выполнения требований по стандартизации и унификации изделия осуществляют путем сравнения полученных значений показателей с требованиями по стандартизации и унификации, заданными в ТТЗ (ТЗ).

6.3 Методика расчета показателей унификации изделий

Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями. Все детали изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем больше стандартных и унифицированных деталей в изделии, тем лучше как для производителя, так и для ее потребителя.

Уровень стандартизации и унификации изделий определяется с помощью следующих показателей:

- коэффициент унификации, ;

- коэффициент повторяемости, ;

- коэффициент применяемости, .

Коэффициент применяемости характеризует конструкторскую преемственность составных частей изделия. Коэффициент применяемости - это отношение количества стандартных, унифицированных, заимствованных и покупных типоразмеров составных частей изделия к общему количеству типоразмеров составных частей того же изделия.

где - количество типоразмеров стандартных составных частей;

- количество типоразмеров унифицированных составных частей;

- количество типоразмеров заимствованных составных частей;

- количество типоразмеров покупных составных частей;

- количество типоразмеров оригинальных составных частей, разработанных впервые и только для данного изделия.

Коэффициент применяемости по деталям определяется по следующей формуле:

где - общее количество деталей;

- число оригинальных деталей в изделии.

Коэффициент повторяемости определяет степень насыщенности изделия повторяющимися деталями и характеризует уровень внутрипроектной унификации изделия. Коэффициент повторяемости в относительных единицах определяется по формуле:

где - общее количество деталей;

- общее количество типоразмеров деталей.

Оценка уровня унификации может быть проведена по формуле:

где - общее число деталей или узлов в изделии;

- количество наименований типоразмеров деталей в изделии.

Показатель унификации должен быть равным нулю при отсутствии унификации и 100% при полной унификации.

6.4 Порядок расчета количественных показателей унификации изделия

Расчет показателей унификации проводят на выбранных уровнях разукрупнения в зависимости от сложности изделия.

Расчет показателей производят в следующей последовательности:

- с помощью спецификации на изделие (ведомости спецификаций) проводят подбор спецификаций составных частей, входящих в изделие;

- по спецификациям составных частей изделия составляют перечень деталей и сборочных единиц изделия;

- устанавливают принадлежность деталей и сборочных единиц к стандартным, унифицированным, заимствованным, покупным и оригинальным.

По перечням деталей и сборочных единиц изделия и ведомости покупных составных частей производят суммирование количества типоразмеров стандартных, унифицированных, заимствованных, оригинальных и покупных составных частей по отдельности и по изделию в целом.

На основании полученных данных (с учетом исключаемых из расчета составных частей изделия) и соответствующих формул производят расчет коэффициента применяемости и коэффициента повторяемости.

Если разработана ведомость материалов, предусмотренная ГОСТ 3.1105-2011, то перечень деталей изделия не составляют, а используют данные, приведенные в ведомости материалов.

6.5 Оценка уровня унификации сварочного аппарата

Подставляя в формулу (4) и , получим следующее значение коэффициента унификации:

Расчет показателей унификации для сварочного аппарата постоянного тока «Форсаж-301» приведен в таблице 6.1. Данные для расчета показателей унификации берем из спецификации (Приложение А).

Таблица 6.1 - Показатели унификации для сварочного аппарата постоянного тока «Форсаж-301»

Составные части

Детали

Показатели унификации

Типоразмеры

Штуки

Кпр,

%

Кп

Стандартные

Унифицированные

Заимствованные

Покупные

Оригинальные

Всего

1

2

3

4

5

6

7

8

9

«Форсаж-301»

Основание

Кронштейн 1

Кронштейн 2

Ножка

Модуль силовой

Плата вольтдобавки

Дроссель вольтдобавки

Дроссель выходной

Трансформатор силовой

Сердечник

Шина

Панель управления

Модуль интерфейса пользователя

Плата

Модуль инвертора

Стяжка

Трансформатор питания

Трансформатор управления

Трансформатор тока

Дроссель силовой

Сердечник

1

2

Шнур питания

Общее

Таким образом, можно сделать вывод, что конструкция сварочного аппарата «Форсаж-301» высокотехнологична.

7. Испытания и контроль сварочного аппарата «Форсаж-301»

7.1 Испытания аппарата

Испытания - это экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний, как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий [12].

Испытания служат эффективным средством повышения качества, так как позволяют выявить:

а) недостатки конструкции и технологии изготовления, приводящие к срыву выполнения заданных функций в условиях эксплуатации;

б) отклонения от выбранной конструкции или принятой технологии;

в) скрытые дефекты материалов или элементов конструкции, не поддающиеся обнаружению существующими методами технического контроля;

г) резервы повышения качества и надежности разрабатываемого конструктивно - технологического варианта изделия.

Для контроля соответствия аппарата требованиям ТУ предусматриваются следующие виды испытаний:

- квалификационные;

- приемосдаточные;

- периодические;

- типовые;

- испытания на надежность [13].

7.1.1 Квалификационные испытания

Квалификационные испытания проводятся для установочной или первой промышленной партии аппаратов по специально разработанной на предприятии-изготовителе программе. Количество аппаратов для испытаний указывается в программе испытаний. Результаты испытаний оформляются актом.

7.1.2 Приемосдаточные испытания

Приемо-сдаточные испытания - один из видов испытаний продукции при приемочном контроле в серийном производстве. Этот вид испытаний проводится отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя изделий самостоятельно, либо с привлечением специалистов других предприятий. Заводские номера, предъявленных на контроль аппаратов, дату предъявления и результаты контроля фиксируют в протоколе приемосдаточных испытаний. На приемо-сдаточные испытания изделия предъявляются партиями, объем и планы контроля устанавливаются в стандартах, либо в ТУ на изделия конкретного вида. Если при испытаниях будет установлено несоответствие изделия хотя бы одному из проверяемых пунктов требований, то результаты испытаний считаются неудовлетворительными.

7.1.3 Периодические испытания

Периодические испытания проводит ОТК предприятия-изготовителя один раз в год каждой модели аппарата. Для проведения периодических испытаний необходимо отбирать не менее трех образцов из числа аппаратов, принятых ОТК. Если в процессе проведения периодических испытаний будет обнаружено несоответствие хотя бы одного аппарата какому-либо требованию, то проводятся испытания удвоенного количества аппаратов по пунктам несоответствия. Если в процессе испытаний удвоенного количества аппаратов будет обнаружено несоответствие предъявленным требованиям хотя бы одного аппарата, то отгрузка прекращается. При положительных результатах повторных испытаний приемка аппаратов возобновляется в объеме приемосдаточных испытаний.

7.1.4 Типовые испытания

Типовые испытания проводятся в случаях изменения электрической принципиальной схемы, конструкции или технологии изготовления аппаратов, замены применяемых материалов, покупных изделий, влияющих на технические характеристики или работоспособность аппарата.

Типовые испытания проводятся по специально разработанной программе на предприятии-изготовителе. Количество аппаратов, необходимых для типовых испытаний, указывается в программе испытаний. Результаты испытаний оформляются актом. При положительных результатах типовых испытаний вносят в установленном порядке изменения в конструкторскую документацию.

7.1.5 Испытания на надежность

Контроль надежности аппаратов проводят следующими испытаниями:

- испытания на безотказность;

- испытания на долговечность.

Испытания проводят с периодичностью не реже одного раза в 3 года каждой модели аппарата.

Испытания на безотказность проводят по плану [NUT] ГОСТ 27.410 в течение 500 часов.

Исходными данными для испытаний являются:

- браковочный уровень вероятности безотказной работы ;

- риск потребителя ;

- объем выборки .

Результаты испытаний считаются положительными, если за время испытаний не произошло ни одного отказа. Критериями отказов являются несоответствия параметров требованиям ТУ. При проведении испытаний допускаются сбои, самоустраняющиеся при повторном включении аппарата без проведения ремонта.

Испытания на долговечность (срок службы) проводят по плану [NMT] ГОСТ 27.410 в течение 3000 часов.

Исходные данные для проведения испытаний на долговечность:

- браковочный уровень вероятности безотказной работы ;

- риск потребителя ;

- объем выборки ;

- среднегодовая наработка 500 часов.

При испытаниях на долговечность допускается использовать аппараты, прошедшие испытания на безотказность, в этом случае учитывают их суммарную наработку.

Дефектными считаются аппараты, достигшие предельного состояния ранее установленного времени, т.е. ранее 3000 часов.

Результаты испытаний считаются положительными, если за время испытаний ни один аппарат не достиг предельного состояния.

7.2 Методика проведения испытаний сварочного аппарата постоянного тока «Форсаж-301»

Для проведения испытаний запрещается применять не аттестованное оборудование, средства измерения и контроля, у которых истек срок обязательных поверок или проверок соответственно [14].

Все оборудование, средства измерения и контроля должны иметь паспорта или формуляры с записью периодичности и даты проведения аттестации, поверок или проверок [15].

К проведению испытаний допускаются лица, прошедшие инструктаж, усвоившие правила безопасности, изучившие порядок и особенности испытаний, рациональные и безопасные приемы работы, а также имеющие удостоверение на право самостоятельной работы.

Испытания аппарата проводят при номинальном значении напряжения трехфазной сети ~380 В, 50 Гц, в нормальных климатических условиях испытаний, установленных ГОСТ 15150-69, если другие условия не указаны при изложении конкретных методов контроля.

Если до начала испытаний аппарат находился в климатических условиях, отличных от нормальных, то перед испытаниями его следует выдержать в помещении с нормальными климатическими условиями не менее 8 часов.

7.2.1 Контроль соответствия конструктивным требованиям

Контролируется внешний вид и маркировка аппарата визуально, сличение с конструкторской документацией (КД), контролируется качество защитно-декоративных покрытий, отсутствие вмятин, царапин и других заметных дефектов.

При положительных результатах контроля аппарат считают выдержавшим испытание.

Контролируются габаритные размеры аппарата линейкой.

Аппарат считают выдержавшим испытание, если его габаритные размеры соответствуют требованиям технических условий (ТУ).

Масса аппарата контролируется взвешиванием на весах.

Аппарат считают выдержавшим испытание, если его масса соответствует требованиям настоящих ТУ.

7.2.2 Контроль соответствия требованиям безопасности и охраны окружающей среды

Испытания аппарата на безопасность проводить по отдельной программе, утвержденной в установленном порядке на этапе квалификационных испытаний и в сроки инспекционного контроля испытательными лабораториями (центром), аттестованными на проведение указанных испытаний. Условия и режимы испытаний устанавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007.8-75, ГОСТ 12.2.007.0-75.

Контроль степени защиты от контакта персонала с опасными токоведущими частями, от попадания внешних твердых предметов, воды в аппарат проводить методами 12, 13 по ГОСТ 14254-96. Эти испытания являются разовыми, проводятся на этапе квалификационных испытаний.

Электрическое сопротивление между заземляющим контактом вилки питания и доступными к прикосновению металлическими нетоковедущими частями аппарата контролируют с помощью миллиомметра.

Электрическую прочность изоляции контролируют на пробойной установке по определенной методике.

Аппарат считают выдержавшим испытание, если отсутствуют пробои и поверхностные перекрытия изоляции.

Электрическое сопротивление изоляции контролируют мегаомметром при напряжении постоянного тока 500В.

Проводят измерения эквивалентного уровня шума на опытном образце [16]. Заданные требования обеспечиваются конструкцией аппарата. Замеры уровня шума и уровней напряженности электромагнитных полей промышленной частоты (50 Гц), создаваемых аппаратом должны проводиться аккредитованными в установленном порядке лабораториями на этапе квалификационных испытаний, при изменении технологического процесса, сырья, а также в сроки инспекционного контроля.

Контроль процесса производства аппарата производится органами Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека на этапе квалификационных испытаний, при изменении технологического процесса, сырья, а также при необходимости в сроки инспекционного контроля.

7.2.3 Контроль соответствия требованиям к основным параметрам

В режиме «MMA» проводят:

- контроль напряжения холостого хода и времени переключения аппарата на безопасное напряжение холостого хода;

- контроль максимального сварочного тока, тока короткого замыкания в режиме максимального сварочного тока, функции «Антиприлип» и защиты при длительном коротком замыкании (КЗ);

- контроль минимального сварочного тока; контроль индикации выходных параметров и установленных режимов;

- контроль функции ARC FORCE (форсаж дуги);

- контроль функции НАКЛОН ВАХ; контроль функции HOT START;

- контроль импульсного режима;

- контроль режима дистанционного управления;

- контроль функции записи пользовательских программ;

- контроль защиты аппарата от перепадов напряжения питающей сети.

Также проводят контроль параметров аппарата в режиме «TIG». Для этого необходимо переключить сварочный аппарат в режим TIG, нажав на кнопку переключения режимов работы аппарата ММА - TIG на лицевой панели аппарата, при этом должен засветиться индикатор TIG, соединить технологическим проводником контакты 3 и 5 разъема «TIG» внизу лицевой панели аппарата.

7.2.4 Контроль соответствия требованиям надежности

Испытания на безотказность проводят при номинальном напряжении сети по методике контроля параметров аппарата в режиме «MMA». Проводят контроль установленной безотказной наработки испытанием аппарата в течение 500 часов в циклическом режиме. Продолжительность цикла составляет 3 часа, по результатам испытаний время и состав цикла, а также периодичность контроля могут изменяться. Продолжительность пауз между рабочими циклами составляет не менее 2 часов. Общее количество циклов равно 167, что соответствует общей наработке 500 часов. Продолжительность последнего режима последнего цикла должна составлять 2 часа. Параметры контролируются по истечении 10 циклов, т.е. через каждые 30 часов наработки. Результаты испытаний считаются положительными, если за время испытаний не произошло ни одного отказа. Критериями отказов являются несоответствия параметров аппарата требованиям ТУ. При проведении испытаний допускаются сбои, самоустраняющиеся при повторном включении аппарата без проведения ремонта.

Испытания на долговечность проводят по методике испытаний на безотказность, но контролируют параметры через каждые 100 часов наработки. Результаты испытаний считаются положительными, если за время испытаний ни один аппарат не достиг предельного состояния и его параметры соответствуют установленным требованиям.

За предельное состояние принимается такое состояние, при котором ремонт аппарата считается экономически нецелесообразным, т.е. суммарные затраты на восстановление работоспособности превышают 40 % стоимости аппарата.

7.2.5 Контроль соответствия требованиям стойкости к внешним воздействиям

До и после каждого испытания проводят визуальный осмотр аппарата и контролируют его параметры по пунктам, указанным ниже.

Испытание на вибропрочность кратковременное проводить на стенде вибрационном электродинамическом по методу 103-1.1 ГОСТ 20.57.406-81 без электрической нагрузки. Контролируют параметры аппарата на соответствие требованиям ТУ. Аппарат считается выдержавшим испытания, если при визуальном осмотре после испытаний не обнаружено дефектов, повреждений и контролируемые параметры соответствуют требованиям ТУ.

Испытания на стойкость аппарата в условиях климатических воздействий:

- проводят испытание на воздействие повышенной рабочей температуры окружающей среды по методу 201-2 ГОСТ 16962.1-89:

а) выдерживают аппарат в выключенном состоянии в климатотермокамере при температуре +40±2 °С в течение 2 часов;

б) включают аппарат и проводят испытание, не извлекая его из климатотермокамеры;

в) контролируют параметры аппарата.

- испытание на воздействие повышенной влажности воздуха проводить по методу 207-2 ГОСТ 20.57.406-81, при этом:

а) выдерживают аппарат в выключенном состоянии в климатотермокамере при влажности 90±3% и температуре +25±2 °С в течение 2 суток, после чего проконтролировут на соответствие установленным требованиям;

б) после извлечения из камеры выдерживают аппарат в нормальных климатических условиях не менее 8 часов;

в) контролируют параметры аппарата на соответствие установленным требованиям.

Испытания на воздействие пониженной рабочей температуры окружающей среды проводят по методу 203-1 ГОСТ 20.57.406-81 следующим образом:

а) выдерживают аппарат в выключенном состоянии в климатотермокамере при температуре минус (20±2) °С в течение 2 часов;

б) включают аппарат и проводят испытания, не извлекая его из климатотермокамеры;

в) контролируют параметры аппарата на соответствие установленным требованиям.

Аппарат считается выдержавшим испытания, если при визуальном осмотре после испытаний не обнаружено дефектов, повреждений и контролируемые параметры соответствуют требованиям ТУ.

Контроль соответствия требованиям стойкости к внешним воздействиям в условиях транспортирования и хранения:

- упаковывают аппарат в соответствии с требованиями настоящих ТУ;

- проводят испытание на прочность при транспортировании в транспортировочной таре проводят по методу 104-1 ГОСТ 20.57.406-81 на вибрационном электродинамическом стенде, имитирующем транспортную тряску. Контролируют параметры аппарата на соответствие установленным требованиям.

- проводят испытание на воздействие повышенной рабочей температуры окружающей среды по методу 201-2 ГОСТ 20.57.406-81:

а) выдерживают аппарат в климатотермокамере при температуре +50 ±2 °С в течение 4 часов;

б) извлекают аппарат из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях не менее 8 часов, после чего распаковывают;

в) контролируют параметры аппарата на соответствие установленным требованиям.

- испытание на воздействие пониженной температуры среды проводят по методу 204-1 ГОСТ 20.57.406-81 следующим образом:

а) выдерживают аппарат в климатотермокамере при температуре -45 ±2 °С в течение 4 часов;

б) извлекают аппарат из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях не менее 8 часов, после чего распаковывают;

в) контролируют параметры аппарата на соответствие установленным требованиям.

Аппарат считается выдержавшим испытания, если отсутствуют механические повреждения упаковки, влияющие на ухудшение ее защитных свойств, и контролируемые параметры аппарата соответствуют требованиям ТУ.

7.2.6 Контроль соответствия требованиям комплектности

Проводят сличением изделий и эксплуатационной документации, упакованных вместе с аппаратом в индивидуальную потребительскую тару, с приведенными в соответствующем пункте ТУ.

При положительных результатах контроля аппарат считают выдержавшим испытание.

7.2.7 Контроль соответствия требованиям к маркировке

Контроль разборчивости и содержания маркировки проводят по методу 407-1 ГОСТ 30668-2000.

Испытание маркировки на прочность проводить по методу 407-2 ГОСТ 30668-2000.

Испытание маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании и хранении проводить методами 407-1, 407-2 ГОСТ 30668-2000.

Контроль производится на этапе квалификационных испытаний.

При положительных результатах контроля аппарат считают выдержавшим испытание.

7.2.8 Контроль соответствия требованиям к упаковке

Качество индивидуальной потребительской и транспортировочной тары контролируется в объеме:

- маркировка индивидуальной потребительской и транспортировочной тары;

- испытание индивидуальной потребительской и транспортировочной тары на стойкость к внешним воздействиям.

Контроль маркировки индивидуальной потребительской и транспортировочной тары проводят визуально, сличением с чертежами упаковки.

Контроль производится на этапе квалификационных испытаний. При положительных результатах контроля аппарат считают выдержавшим испытание.

8. Сертификация сварочного аппарата постоянного тока «Форсаж-301»

8.1 Цели, принципы и формы подтверждения соответствия

Подтверждение соответствия - документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Подтверждение соответствия осуществляется в целях:

- удостоверения соответствия продукции, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, работ, услуг или иных объектов техническим регламентам, стандартам, сводам правил, условиям договоров;

- содействия приобретателям в компетентном выборе продукции, работ, услуг;

- повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг на российском и международном рынках;

- создания условий для обеспечения свободного перемещения товаров по территории Российской Федерации, а также для осуществления международного экономического, научно-технического сотрудничества и международной торговли.

Федеральным законом [1] установлено, что обязательным в нашей стране является подтверждение соответствия только требованиям технических регламентов, т.е. требованиям в отношении безопасности. Требования по другим свойствам продукции, услуг и работ подлежат добровольному подтверждению соответствия только по инициативе заявителя, как трактует п. 1 ст. 19, а также п. 1 ст. 21 ФЗ [1].

Подтверждение соответствия осуществляется на основе принципов:

- доступности информации о порядке осуществления подтверждения соответствия заинтересованным лицам;

- недопустимости применения обязательного подтверждения соответствия к объектам, в отношении которых не установлены требования технических регламентов;

- установления перечня форм и схем обязательного подтверждения соответствия в отношении определенных видов продукции в соответствующем техническом регламенте;

- уменьшения сроков осуществления обязательного подтверждения соответствия и затрат заявителя;

- недопустимости принуждения к осуществлению добровольного подтверждения соответствия, в том числе в определенной системе добровольной сертификации;

- защиты имущественных интересов заявителей, соблюдения коммерческой тайны в отношении сведений, полученных при осуществлении подтверждения соответствия;

- недопустимости подмены обязательного подтверждения соответствия добровольной сертификацией.

Для тех видов продукции, на которые распространяется конкретный технический регламент, формы и схемы обязательного подтверждения соответствия должны содержаться в этом техническом регламенте.

Законом не допускается применение обязательного подтверждения соответствия к тем объектам, на которые не установлены требования технических регламентов, более того, недопустимо принуждение к осуществлению добровольного подтверждения соответствия. Таким образом, у производителя существует право выбора. Он может в тех случаях, когда на производимую им продукцию распространяется действие национального стандарта, не осуществлять подтверждение соответствия. Однако в условиях конкурентного рынка он тем самым может поставить себя в экономически невыгодную ситуацию [2].

В тех случаях, когда на объект установлены требования технических регламентов, они не могут подтверждаться добровольной сертификацией.

Подтверждение соответствия разрабатывается и применяется равным образом и в равной мере независимо от страны и (или) места происхождения продукции, осуществления процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ и оказания услуг, видов или особенностей сделок и (или) лиц, которые являются изготовителями, исполнителями, продавцами, приобретателями [6].

Подтверждение соответствия на территории Российской Федерации может носить добровольный или обязательный характер.

Обязательная сертификация является формой государственного контроля за безопасностью продукции. Ее осуществление связано с определенными обязанностями, налагаемыми на предприятия, в том числе и материального характера. Поэтому она может осуществляться только в случаях, предусмотренных законодательными и нормативными актами Правительства РФ. При обязательной сертификации подтверждаются только те обязательные требования, которые установлены законом, вводящим обязательную сертификацию [17].

Объекты, подвергаемые в настоящее время обязательной сертификации, включены в «Номенклатуру продукции и услуг (работ), в отношении которых законодательными актами Российской Федерации предусмотрена их обязательная сертификация». Данная номенклатура разрабатывается и вводится в действие постановлением Росстандарта. В перечень товаров, подлежащих обязательной сертификации, входят товары для детей, продовольственные товары, строительные материалы, текстильные товары и др.

Подтверждение соответствия техническим регламентам обязательно, так как продукция, подлежащая обязательному подтверждению соответствия, может выпускаться в обращение только после осуществления подтверждения соответствия (п. 2 ст. 28 [1]). Подтверждение соответствия как обязательного, так и добровольного должно осуществляться по правилам, относящимся одинаково ко всем объектам подтверждения соответствия, независимо оттого, где они изготовлены или осуществлены, кем и на основании каких документов [18].

Применяемые формы подтверждения соответствия на территории Российской Федерации можно представить в виде схемы, приведенной на рисунке 8.1.

Рисунок 8.1 - Формы подтверждения соответствия на территории РФ

8.2 Организация обязательной сертификации

Обязательная сертификация осуществляется органом по сертификации на основании договора с заявителем. Схемы сертификации, применяемые для сертификации определенных видов продукции, устанавливаются соответствующим техническим регламентом.

Основной задачей органов по сертификации является выдача сертификатов соответствия. Для решения этой задачи орган по сертификации организует проведение исследований (испытаний) и измерений, привлекая для этого аккредитованные испытательные лаборатории (центры) на договорной основе. Для сведения заявителей орган по сертификации представляет информацию о порядке проведения сертификации и устанавливает стоимость работ по сертификации [19].

После выдачи сертификата орган по сертификации осуществляет контроль за объектами сертификации, если он предусмотрен схемой сертификации, приостанавливает или прекращает действие выданного им сертификата, если обнаружатся нарушения требований технического регламента, на соответствие которому осуществлялась сертификация, ведет реестр выданных сертификатов. Сведения о выданных сертификатах орган по сертификации обязан передавать в федеральный орган по техническому регулированию, который ведет единый реестр выданных сертификатов [2].

Главная задача аккредитованных испытательных лабораторий и центров как организаций, работающих в технической области, - проведение объективных исследований, испытаний и измерений характеристик продукции и предоставление достоверных результатов в виде соответствующих протоколов в орган по сертификации. На основании этих протоколов орган по сертификации принимает решение о выдаче или об отказе в выдаче сертификата соответствия заявителю [19].

Закон запрещает органам по сертификации предоставлять испытательным лабораториям и центрам сведения о заявителе. Цель этого запрета - повышение объективности результатов испытаний.

Знак обращения на рынке может наноситься на продукцию, соответствие которой требованиям технических регламентов подтверждено сертификатом соответствия. Способ маркировки изделия знаком обращения на рынке законом не определяется - соответствующее решение заявитель может принимать самостоятельно.

Закон запрещает маркировать продукцию знаком обращения на рынке, если ее соответствие не подтверждено декларацией о соответствии или сертификатом соответствия. Это требование отражено и в обязанностях заявителя (п.2 ст.28 [1]).

8.3 Права и обязанности заявителя в области обязательного подтверждения соответствия

Статьей 28 ФЗ о техническом регулировании устанавливаются основные права и обязанности заявителя в области обязательного подтверждения соответствия. Необходимо заметить, что данной статьей регламентированы права заявителя независимо от формы обязательного подтверждения соответствия, то есть они распространяются и на декларирование соответствия и на обязательную сертификацию.

Пункт 1 статьи 28 данного ФЗ посвящен основным правам заявителя. Согласно этому пункту заявитель имеет право:

- выбрать самостоятельно формы и схему подтверждения соответствия, которая предусмотрена для соответствующих видов продукции определенными техническими регламентами. Анализируя данное положение закона можно сделать вывод, что для одной и той же продукции могут применяться различные формы обязательного подтверждения соответствия. В случае, если техническим регламентом предусмотрено несколько схем соответствия для данного вида продукции, заявитель вправе выбрать для себя одну из схем;

- обратиться в любой орган по сертификации, область аккредитации которого позволяет ему осуществлять сертификацию продукции, которую желает сертифицировать заявитель;

- обжаловать в орган по аккредитации неправомерные действия органов по сертификации и аккредитованных испытательных лабораторий (центров), в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Пунктом 2 статьи 28 Федерального закона о техническом регулировании устанавливаются основные обязанности заявителя в области обязательного подтверждения соответствия. В соответствии с данным пунктом заявитель обязан:

- обеспечивать соответствие продукции требованиям технических регламентов;

- выпускать в обращение продукцию, подлежащую обязательному подтверждению соответствия, только после осуществления такого подтверждения соответствия;

- указывать в сопроводительной технической документации и при маркировке продукции сведения о сертификате соответствия или декларации о соответствии;

- предъявлять в органы государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов, а также заинтересованным лицам документы, свидетельствующие о подтверждении соответствия продукции требованиям технических регламентов (декларацию о соответствии, сертификат соответствия или их копии);

- приостанавливать или прекращать реализацию продукции, если срок действия сертификата соответствия или декларации о соответствии истек либо действие сертификата соответствия или декларации о соответствии приостановлено либо прекращено;

- извещать орган по сертификации об изменениях, вносимых в техническую документацию или технологические процессы производства сертифицированной продукции;

- приостанавливать производство продукции, которая прошла подтверждение соответствия и не соответствует требованиям технических регламентов, на основании решений органов государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов[1].

8.4 Виды сертификации

Сертификация может носить обязательный и добровольный характер [20].

Обязательная сертификация имеет место в случаях:

- когда стандарты в законодательном порядке становятся обязательными к применению и требуют подтверждения уполномоченных органов;

- проведения государственной политики в области повышения конкурентоспособности продукции;

- присоединения страны к международной системе сертификации;

- принятия законов о безопасности конкретных видов продукции с указанием конкретных ссылок на определенный стандарт.

В России формирование системы обязательной сертификации регулируется Законами РФ «О защите прав потребителей» и «О сертификации продукции и услуг».

Обязательная сертификация во всех случаях должна включать проверку и испытание продукции для определения ее характеристик и дальнейший надзор за сертифицированной продукцией. Испытания должны проводиться аккредитованными испытательными лабораториями теми методами, которые определены соответствующими нормативными документами. В случае отсутствия этих документов - методами, которые определяются органом по сертификации или органом, который исполняет его функции.

Под объектом добровольной сертификации понимается продукция (услуга), подтверждение соответствия которой определенным требованиям проводится на добровольной основе по инициативе изготовителя, потребителя и других заинтересованных сторон.

Добровольная сертификация предусмотрена для продукции, не подлежащей обязательной сертификации на условиях договора между заявителем и органом по проведению сертификации.

Добровольную сертификацию вправе осуществлять любое юридическое лицо, взявшее на себя функцию органа по добровольной сертификации, зарегистрировавшее знак соответствия и системы сертификации в Госстандарте России в установленном порядке. Структурой системы предусматривается руководящий орган системы добровольной сертификации, орган по добровольной сертификации, испытательные лаборатории, эксперты и заявители [21].

Существует две формы сертификации: сертификация, осуществляемая независимо от потребителя, так называемая, самосертификация, когда сами предприятия-изготовители проставляют на своих изделиях определенный знак соответствия и несут полную ответственность за его соответствие принятым стандартам. Наибольшее распространение получила сертификация, проводимая независимо от потребителя и изготовителя (третьей стороной), как самой объективной, которая оценивает правильность проводимых мероприятий (от испытаний до выдачи сертификата). Однако в ряде случаев третью сторону не всегда можно признать независимой. Ситуация складывается таким образом, что испытательные лаборатории и органы по сертификации сосредоточены у изготовителей и разработчиков. В этих случаях крайне важно соблюсти принцип делегирования полномочий через аккредитацию, с последующим инспекционным контролем.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.