На рисунке приведена схема полуавтоматической линии ДЛ-38М (1 - изделие; 2 - держатели; 3 - каретка; 4 - цепь конвейера; 5 - камера облива; 6 - камера выдержки в парах растворителя; 7 - сушильная камера). Камера облива изолирована от окружающей среды и камеры выдержки воздушной завесой, создаваемой воздуховодом 5. После выдержки в парах растворителей лакокрасочного материала изделия поступают в конвекционную многоходовую сушильную камеру 6. Высушенные изделия для повторного нанесения краски или эмали направляются конвейером в камеру облива. Процесс окраски при этом повторяется. После окончательной окраски оконные блоки снимают с конвейера и на их место подвешивают другие, подлежащие окраске.

Техническая характеристика линии ДЛ38М

Размеры окрашиваемых изделий, мм: длина (высота)	до 2000
ширина	>>1500
Число одновременно навешиваемых изделий, шт.: створок	до 6
коробок	2
Скорость подачи изделий (регулируется бесступенчато), м/мин	0,6-2,4
Шаг между подвесками, мм	600 и 1200
Диапазон регулирования температуры сушильной камеры, °C: I зона	40-50
II зона	60-70
III зона	25-30
Продолжительность сушки покрытий, мин	20-80
Расход пара, кг/ч	40
Годовая производительность при двухсменной работе, м2	200000
Общая установленная мощность, кВт	39,1
Количество обслуживающего персонала	5
Габарит (длина*ширина*высота), мм	28150*8840*4650
Масса, кг	47800

Эти линии обладают рядом положительных особенностей: простотой конструкции, следствием чего является высокая эксплуатационная надежность линии; повышенным съемом продукции с 1 м2 занимаемой площади, обусловливаемым значительно большим количеством изделий, пропускаемых в единицу времени через окрасочную кабину. Указанные преимущества свидетельствуют об их предпочтительности по сравнению с линиями окраски методами пневматического и электростатического распыления.

Положительные особенности окраски изделий методом струйного облива явились основанием для создания проектов типовых линий различных мощностей (от 50 до 500 тыс. м2 оконных блоков в год).

По разработанным проектам Вологодским станкозаводом выпускаются линии (по заказу потребителей) мощностью 250 и 500 тыс. м2.

Линии окраски изделий в электрическом поле находят все большее распространение. Они по конструкции и принципу работы мало отличаются друг от друга. Изготавливаются предприятиями применительно к их специфике и объемам производства и различаются компоновкой, обусловливаемой планировкой окрасочных цехов, методом нанесения токопроводящих грунтовок, а также выполнением операции шпатлевания (в линии или вне ее). Поэтому наиболее характерными являются два типа таких линий: поточно-механизированная и автоматическая.

Схема поточно-механизированной линии приведена на рисунке; 1 - транспортер; 2 - камера грунтованиятокопроводящим составом; 3 - контрольный стол; 4 - камера окраски; 5 - сушильная камера; 6 - участок загрузки-выгрузки. Принцип ее работы заключается в следующем. Предварительно зашпатлеванные оконные блоки в разобранном виде подвешивают на специальные подвески, закрепленные в катках монорельса конвейера, связанных бесконечной цепью транспортера 1. Последний доставляет блоки в камеру 2 грунтования их поверхности токопроводящим составом, представляющим собой раствор алкомона (5 мас. ч.) в уайт-спирите. Грунтовка наносится путем облива (разбрызгивания) поверхности блоков из форсунок коллекторов, установленных вдоль продольных стенок камеры. Избыток грунтовки собирается в отстойниках, откуда вновь насосом подается в коллекторы камеры грунтования. Сушка блоков после грунтования токоп-роводящим составом осуществляется в естественных условиях - при перемещении изделий на позицию 3, где вручную зачищают поверхность (снимают ворс и т.д.) и дополнительно шпатлюют отдельные участки. После зачистки блоки транспортером доставляют в камеру 4 электростатической окраски, где с помощью шести чашечных электромеханических распылителей ЭРД-1М (по три с каждой стороны) наносят лакокрасочный материал на поверхность оконных блоков. Каждый из трех распылителей, окрашивающих одну из сторон блока, установлен на различной высоте от уровня пола, чем достигается равномерная окраска всей поверхности изделия. Электростатическое поле создается за счет подвода к распылителям высокого напряжения (до 120000 В) от высоковольтновыпрямительной установки В-140-5-2.

После нанесения первого покрытия (грунтовочного) оконные блоки поступают в многоканальную конвекционную сушильную камеру 5, обогреваемую циркулирующим воздухом, имеющим температуру 55-60°С. В камере происходит сушка окрашенных поверхностей за 30 мин. После сушки первого слоя покрытия блоки поступают во вторую камеру 4 электростатической окраски, где аналогичным образом наносится второе покрытие отделочного материала. Затем окончательно окрашенные изделия перемещаются во вторую многоканальную конвекционную камеру, где воздух нагрет до 60-65°С, и сушатся 40 мин. После сушки оконные блоки поступают на позицию 6. Их снимают с конвейера и навешивают новые блоки, подлежащие окраске.

Принцип работы автоматических линий (см. рисунок; а - камера предварительного подогрева; 2 - камера нанесения токопроводящего состава; 3 - сушильная камера; 4 - участок шпатлевания и шлифования зашпатлеванных мест; 5 - камера сушки шпатлевки; 6 - камера охлаждения; 7 - камера окраски; 8 - сушильная камера; 9 - камера охлаждения; 10 - транспортер) приведен ниже. Изделия, поступившие из цеха машинной обработки, в разобранном виде подвешиваются на специальные подвески из чугунного литья, закрепленные на поворотной оси кареток, движущихся по монорельсу. Подвеска имеет четыре крюка-захвата, что позволяет навешивать две створки. Каретки с подвесками перемещаются специальной цепью путем захвата утопающего упора, смонтированного на каретке.

Подвешенные изделия поступают в конвекционную камеру 1 для предварительного подогрева. При этом подвески с изделиями разворачиваются, после чего движутся в поперечном направлении, сближаясь друг с другом. В дальнейшем створки перемещаются в виде плотной батареи с шагом 250 мм. Этим обеспечивается более полное использование объема камер, а следовательно, сокращается их длина, необходимая для прогрева поверхности блоков до требуемой температуры. Подогретые изделия поступают в камеру 2 окунания, где их поверхности пропитываются токопроводящей грунтовкой (раствором алкомона в уайт-спирите) путем погружения батареи блоков в ванну. Перед погружением батарея зажимается специальными прижимами. После пропитки блоки в поперечном направлении доставляются в сушильную камеру 3. В линии используются конвекционные камеры (температура воздуха 55-60°С, продолжительность сушки 60 мин). Выходя из камеры, подвески поочередно, одна за другой, поворачиваются на o 90°, а затем поступают в продольном направлении на специальные устройства 4, представляющие собой наклоняющиеся с помощью пневмоцилиндров платформы. Последние при повороте наклоняют под углом 20° (к вертикальной плоскости) окрашиваемые изделия для шпатлевания одной из сторон блока. При следующем импульсе конвейера подвеска с изделиями останавливается у другого устройства 4, на котором они наклоняются в другую сторону для шпатлевания дефектных мест.

Зашпатлеванные изделия вновь поворачиваются на 90° и направляются в виде плотной батареи (с шагом 250 мм) в поперечном направлении сначала в камеру 5 сушки шпатлевки, а затем в камеру 6 охлаждения изделий. Камера сушки шпатлевки аналогична камере сушки токопроводящей грунтовки. Вышедшие из камеры остывания изделия поочередно поворачиваются на 90° и движутся в продольном направлении. На поворотных устройствах 4 зашпатлеванные участки шлифуют двое рабочих вибромашинами. Для удобства шлифования изделия поочередно наклоняются в ту и другую сторону.

После шлифования изделия поступают в первую камеру 7 нанесения лакокрасочного материала в электростатическом поле. В линиях этого типа используют щелевые распылители, установленные по одному с каждой стороны изделия под углом 10-12° к горизонту в плоскости движения изделия. Длина распылителя выбрана таким образом, чтобы обеспечивалась окраска всей поверхности изделия за один его проход без перемещения распылителя по высоте.

После нанесения первого слоя лакокрасочного материала изделия поворачиваются на 90° и движутся вновь в виде плотной батареи первоначально в сушильную 8, а затем в камеру охлаждения 9. После сушки и охлаждения первого покрытия изделия поступают во вторую камеру 7 нанесения лакокрасочных материалов (в продольном направлении), а затем-в камеры сушки и охлаждения второго покрытия. Окрашенные изделия попадают на транспортер 10, перемещающий их на распределительный конвейер для доставки в отделение комплектации и сборки оконных блоков.

Техническая характеристика автоматической линии

Размеры окрашиваемых изделий, мм: длина (высота)	до 1600
ширина	до 2500
Скорость движения в камерах распыления, м/мин	2
Число изделий на подвеске, шт.: створок	2
коробок	1
Производительность линии, м2/ч	35-40
Количество обслуживающего персонала, чел.	11
Установленная мощность электродвигателей, кВт	70
Занимаемая площадь, м2	1100
Расход пара, кг/ч	95
Масса, т	70

Автоматические линии рассматриваемого типа вполне работоспособны и обеспечивают качество окраски, достигаемое при электрическом способе нанесения лакокрасочных материалов на других установках. Операции окраски полностью механизированы, щелевые распылители просты и эффективны. Однако эти линии весьма металлоемки. Их транспортная система сложна и насыщена командно-исполнительной аппаратурой.

Оборудование для окраски дверных полотен

Для окраски дверных полотен применяют различные методы нанесения лакокрасочных материалов: налив, накат эластичными и жесткими вальцами, струйный облив. На базе этих методов созданы поточно-механизированные и автоматизированные линии, длительное время эксплуатирующиеся в промышленности.

Линия для окраски дверных полотен методом налива. Эти линии наиболее распространены. Их изготовляют силами самих предприятий на основе серийно выпускаемых наливных машин. Линии различаются конструкциями и параметрами сушильных установок.

Общее представление о компоновках, составе оборудования, технологии окраски и принципе работы линий рассматриваемого типа дает наиболее типичная из них, схема которой представлена на рисунке (1 - загрузчик; 2 - вальцы; 3 - дверное полотно; 4 - приводной рольганг; 5 - лаконаливная машина; 6 - сушильная камера; 7 - поперечный транспортер; 8 - кантователь). Линия имеет две параллельные рабочие ветви и одну поперечную для передачи полотен с одной рабочей ветви на другую. В рабочих ветвях установлено одинаковое оборудование. Ветви скомпонованы в виде буквы П.

Работа на линии осуществляется следующим образом. Дверные полотна, предварительно зашпатлеванные на отдельном участке, подаются (загрузчиком 1 или вручную) на приводной рольганг, по обе стороны которого смонтированы два вертикально расположенных вальца 2, служащие для нанесения краски на продольные кромки. Дверное полотно 3 при перемещении по приводимому рольгангу 4 имеет направленное движение, создаваемое специальными направляющими шинами. Такое движение необходимо для высококачественной окраски.

После окраски кромок полотна поступают в лаконаливочную машину 5, где на верхнюю пласть наносят отделочный материал. После окраски пласти дверное полотно направляют в конвекционную сушильную камеру 6 с температурой нагрева воздуха 60-70°С. Высушенные полотна поступают на приемный рольганг, а затем на поперечный транспортер 7 в виде трех клиновых ремней, доставляющий их на кантователь 8. Последний, переворачивая полотна на 180°, укладывает их окрашенной пластью на тот же поперечный транспортер. Поперечный транспортер передает полотна на другую рабочую ветвь, где окрашивается другая пласть в такой же последовательности. После этого дверные полотна, окрашенные с двух сторон, снимают вручную (или разгрузчиком) с линии и укладывают в стопу.

Техническая характеристика линии окраски дверных полотен методом налива

Размеры окрашиваемых полотен (длина*ширина*толщина), мм	2000*800*40
Количество технологического оборудования, шт.: лаконаливных машин	2
сушильных камер	2
вальцов для крашения кромок	4
Скорость подачи загрузочных рольгангов, м/мин	2,5
Производительность линии, м2/ч	50
Установленная мощность, кВт	23
Занимаемая линией площадь, м2	280 (50*5,8)
Количество обслуживающего персонала, чел.	2
Длина сушильной камеры, мм	38000
Диапазон регулирования температуры, °C	40-80
Скорость подачи изделия в камере, м/мин	2,5
Масса, кг	14000

На линии производят одноразовое покрытие дверных полотен. При необходимости двухразового покрытия дверные полотна повторно пропускают через линию. Производительность линии при этом снижается в 2 раза.

Линия окраски дверных полотен методом наката эластичными вальцами. Такие линии предназначены для выполнения комплекса операций: загрузка (вручную), окраска продольных кромок, протирка кромок, окраска верхней поверхности дверного полотна, сушка, повторная окраска верхней поверхности и сушка, поворот полотна на 180°, первое нанесение краски на пласть и сушка, второе нанесение краски и ее сушка, окраска поперечных кромок вручную, съем окрашенного полотна с линии и укладка его в стопу.

Продольные кромки окрашиваются двумя вертикально установленными вальцами, поверхность которых покрыта поролоном. Они имеют попутное вращение, окружная скорость которого равна скорости перемещения полотна. После нанесения краски кромки протирают двумя неподвижными, установленными под углом, кистевыми ракелями.

Пласть дверного полотна окрашивают на специальной машине, принцип работы которой показан на рисунке. На дверное полотно 2, движущееся с помощью ленточного транспортера 1, сверху из бачка 3 вытекает непрерывной струёй 4 водоразбавляемая краска, которая затем разравнивается тремя валиками 5, обтянутыми поролоном. Бачок и растирочные валики совершают возвратно-поступательное движение от механизма 7 в направлении, перпендикулярном перемещению дверного полотна. Окрашенные полотна поступают в сушильную конвекционную камеру 6, температура нагрева в которой составляет 60-80°С. Продолжительность сушки покрытия 4 мин.

Техническая характеристика линии окраски дверных полотен методом наката эластичными вальцами

Оборудование для окраски дверных коробок и погонажных деталей

Дверные коробки можно окрашивать в собранном виде и в брусках. Собранные дверные коробки окрашивают на линиях для отделки оконных блоков методами пневматического или электростатического распыления и струйного облива.

Размеры окрашиваемых полотен (длина*ширина*толщина), мм	2000*800*40
Скорость подачи изделия, м/мин	2,5
Установленная мощность, кВт	27,5
Диапазон регулирования температуры, °C	25-80
Длина сушильных камер, мм	10000
Количество обслуживающего персонала, чел.	6
Производительность, полотен/ч	50
Занимаемая площадь, м2	120
Масса, т	20

При таком способе окраски обеспечивается высокое качество покрытия всех поверхностей дверных коробок, включая места типовых соединений. Однако в связи с требованиями к окраске, допускающими установку коробок и наличников для внутренних дверей с неокрашенными поверхностями, примыкающими к стенам помещения, способ окраски дверных коробок в собранном виде не может быть принят для промышленных целей, так как в случае его применения значительно перерасходуется лакокрасочный материал (35-40)% ввиду ненужной окраски примыкающих к стенам помещения поверхностей дверных коробок, а также их монтажных брусков.

Указанное обстоятельство вызывает необходимость применения такого способа нанесения лакокрасочных материалов, который позволял бы осуществлять выборочную окраску поверхностей изделий. Таким способом является налив, находящий все большее распространение при отделке брусков дверных коробок и погонажных деталей: наличников, раскладок по стеклу, плинтусов и др. На базе этого способа окраски созданы поточно-механизированные и полуавтоматические линии, успешно эксплуатирующиеся в промышленности.

Поточно-механизированные линии изготовляют силами самих предприятий. Их конструкцию и технические параметры выбирают в соответствии со спецификой данного предприятия. Однако состав выполняемых технологических операций, степень механизации и принцип работы линий такого типа одинаковы. Основное технологическое оборудование, входящее в состав поточно-механизированных линий, - наливочная машина и сушильная камера. Наливочную машину при этом модернизируют: снабжают двумя транспортерными лентами, движущимися навстречу друг к другу с одинаковой скоростью, а также специальными направляющими, обеспечивающими подачу брусков через машину при расположении их смежных граней под углом 45° по отношению к горизонтальной плоскости.

Работа на линии протекает следующим образом. Из стопы, подвезенной к лаконаливочной машине, рабочий вручную перекладывает бруски на движущуюся от него ленту транспортера через завесу лакокрасочного материала. При этом окрашиваются две верхние грани брусков. Затем бруски принимает второй рабочий, который перекладывает их на вторую ленту транспортера, предварительно развернув таким образом, чтобы при повторном пропуске через завесу лакокрасочного материала были окрашены другие грани. После этого третий рабочий снимает бруски и укладывает их вручную на транспортные устройства вблизи сушильной камеры любой конструкции, основанной на любом способе сушки лакокрасочного материала, лишь бы обеспечивать требуемую производительность потока.

На линиях такого типа, как правило, производят одноразовое покрытие (т.е. грунтование быстросохнущими воднорастворимыми красками) для сокращения длины сушильных камер, а также исключения второго комплекта технологического оборудования из состава линии.

Поточно-механизированные линии для окраски брусков дверных коробок и погонажных изделий вполне работоспособны и эффективны. Однако признать их совершенными, соответствующими современному техническому уровню, нельзя по двум основным причинам: а) мала степень механизации: загрузка, перекладка, кантование, разгрузка и другие операции выполняются вручную; б) исключен один этап сушки (после первого пропуска через лаконаливочную машину), что приводит к сильному загрязнению транспортных органов сушильных камер и порче покрытия ввиду отекания с поверхности брусков лакокрасочного материала.

Более совершенной является отечественная полуавтоматическая линия ДВ507. Она скомпонована на базе унифицированного оборудования: камер предварительного подогрева, лаконаливочных машин и камер нормализации. Структурно-технологическая схема линии (см. рисунок; 1 - роликовый транспортер; 2 - рольганг; 3, 7, 15, 18, 21 - терморадиационная камера подогрева брусков; 4, 8, 16, 19 - лаконаливная машина; 5, 9, 20, 22 - камера нормализации; 6 - консольный рольганг; 10, 14 - ленточный транспортер; 11 - стол; 12 - поперечный трехцепные транспортеры (участок шпатлевания); 13 - участок шлифования; 23 - напольный неприводной рольганг) состоит из трех участков: грунтования, шпатлевания и окончательной окраски.

Работа на линии протекает следующим образом. Бруски дверных коробок или других изделий в пакетах поступают по напольному неприводному роликовому транспортеру 1 к консольному приводному рольгангу 2, на который рабочий перекладывает их из пакета. Рольганг доставляет их до упора с флажком бесконтактного концевого выключателя, дающего команду на включение привода подачи цепного транспортера терморадиационной камеры 3 подогрева брусков. Транспортер снимает подлежащий окраске брусок с консольного рольганга и смещает его в поперечном направлении на один шаг в сторону камеры. При последующих циклах транспортера бруски поочередно проходят всю длину камеры подогрева в положении, когда две смежные грани расположены под углом 45° к горизонту.

После нагрева бруски в таком же положении поступают на V-образный транспортер лаконаливочной машины 4, на которой окрашиваются две верхние смежные грани. Вышедшие из машины бруски перекладывают в таком же положении на цепной транспортер камеры нормализации 5, где интенсивно отсасываются летучие элементы. Бруски имеют двоякое перемещение: в камерах подогрева и нормализации поперечное, в лаконаливочных машинах и транспортных связях продольное.

Вышедшие из камеры нормализации бруски с двумя окрашенными гранями поступают на консольный рольганг 6 с горизонтально расположенными роликами, который перемещает их в сторону расположения терморадиационной камеры 7 предварительного нагрева. Цепной транспортер камеры с помощью таких же V-образных захватов снимает бруски с рольганга и смещает их в сторону камеры. При этом происходит подача их в положении, когда оказываются сверху одна из окрашенных граней (в брусках дверных коробок и наличников - противоположная примыкающим к стенам помещения) и смежная с нею, неокрашенная. В таком положении бруски проходят весь участок подогрева камеры 7, лаконаливочную машину 8 (где окрашиваются одна из граней впервые, а другая-повторно) и камеру нормализации 9.

После выхода брусков из камеры нормализации оказываются загрунтованными краской или эмалью три стороны (кроме четвертой, примыкающей к стене). После этого бруски поступают на ленточный транспортер 10, перемещающий их на участок шпатлевания, который представляет собой пять поперечных трехцепных транспортеров 12. Расстояние между цепями выбрано таким образом, чтобы обеспечить транспортировку брусков всех длин в поперечном направлении, причем длинные лежат на трех, а короткие на двух цепях.

Поступившие на этот участок бруски вручную снимают с транспортера 10 и укладывают на стол 11, где их выборочно шпатлюют. Зашпатлеванные бруски укладывают на медленно движущийся трехцепной транспортер, который доставляет их в виде сплошного ковра на участок шлифования 13. За время движения деталей от участка шпатлевания до участка шлифования шпатлевка успевает высохнуть. Здесь вручную с помощью виброшлифовальных машинок зашпатлеванные места шлифуют.

После этого бруски укладывают пакетами на ленточный транспортер 14, который периодически доставляет их на третий участок для окончательной окраски. На этом участке грани окрашиваются в той же последовательности и на том же оборудовании, что и на первом участке (грунтования). Бруски проходят: при окраске первых двух граней камеру нагрева 15, лаконаливочную машину 16, две камеры нормализации 17; при окраске третьей и одной окрашенной грани камеру нагрева 18, лаконаливочную машину 19, камеру нормализации 20, затем камеры нагрева 21 и нормализации 22. Окончательно окрашенные бруски укладывают вручную на напольный неприводной рольганг 23, откуда с помощью внутрицехового транспортера их доставляют на участок сборки коробок и упаковки погонажных деталей.

Технические характеристики линии ДВ507

Размеры окрашиваемых деталей, мм: брусков коробок: длина	670-2100
ширина	74 и 94
толщина	47
Наличников: длина	750-2100
ширина	54
толщина	13
раскладок: длина	700-2200
ширина	21
толщина	13
Годовая производительность (при среднем блоке размером 1,67 м2 и двухсменной работе), м2	500000
Ритм работы линии (проектный), с	3,6
Установленная мощность, кВт:на участке окраски	35,4
на участке шпатлевания	6,4
ТЭНов	315
Диапазон регулирования температуры на поверхности ТЭНов, °C	18-400
Количество обслуживающего персонала на участках, чел.: окраски	4
шпатлевания (по проекту)	10
Габарит (длина*ширина*высота) участка, мм:окраски	37500*13000*1500
шпатлевания	16000*14500*1200
Масса участков, кгокраски	38000
шпатлевания	800

Линии для окраски брусков дверных коробок и погонажных деталей высокопроизводительны, обеспечивают хорошее качество окраски и эффективны в связи с громадной экономией лакокрасочных материалов по сравнению с линиями, на которых окрашиваются все поверхности изделия.

Для использования линий ДВ507 необходимо: а) улучшать качество сушки и снижать влажность древесины, из которой изготовляют бруски, окрашиваемые на линии; в противном случае бруски коробятся при нагреве в камерах; б) применять клеи повышенного качества, исключающие расслоение брусков по клеевому швы при нагреве в камерах; в) применять только быстросохнущие лакокрасочные материалы (типа эмали МС-226).

Облицовывание дверных полотен пленочными материалами

Один из наиболее прогрессивных и производительных способов отделки щитовых деталей - облицовывание их рулонными пленочными материалами. Для облицовывания пластей щитовых изделий применяют декоративные рулонные пленки на бумажной основе по ТУ 13-817-84 и пленки поливинилхлоридные декоративные (ГОСТ 24944); для облицовывания кромок применяют материалы кромочные рулонные (ТУ 13-771-84).

Для приклеивания пленочных материалов к пласти используются клеи на основе карбамидоформальдегидных смол (ГОСТ 14231); карбамидополивинилацетатные (ГОСТ 18992); клеи на основе каучукового латекса (ГОСТ 13522); клей ГИПК-141 (ТУ 6-05-251-13-72); тивакол-4360; ФР2; при приклеивании кромочных материалов применяют клеи-расплавы КРУС-1 (ТУ 13-936-86), КРУС-2 (ТУ 13-03-4-87) и клей-расплав (ТУ 13-540-83).

Облицовывание дверных полотен пленками производится на специализированных станках и линиях отечественного и иностранного производства на базе много- и однопролетных прессов.

Процесс облицовывания дверных полотен включает следующие основные операции: шлифование и удаление пыли с изделий; нанесение клея; формирование пакетов; склеивание облицовок с полотном; облицовывание кромок.

Требования к выполнению операций технологического процесса облицовывания дверных полотен привевдены ниже в таблице.

Декоративная отделка: печатание, аэрография, акваграфия

Декоративная обработка поверхностей - это один из заключительных этапов деревообработки. Среди распространенных сегодня методов - лакировка, окраска, пленочные покрытия и ламинат, а в малотиражном и индивидуальном производстве, для декора небольших деревянных элементов и создания художественных произведений ассортимент финишной отделки гораздо шире. В их числе:

1. Метод печатания. С его помощью деревянные поверхности не только колорируются, но и "облагораживаются" - им придается цвет и фактура редких пород дерева. Результат печатания полностью зависит от того, насколько тщательно была подготовлена поверхность - ее грунтуют, затем шпаклюют и при помощи аэрографа наносят один или два слоя красителя. Это базовая схема для древесины практически любого качества, если же она не имеет недостатков - сучков, трещин и шероховатостей, - то по технологии достаточно лишь нанести порозаполняющую грунтовку и один слой краски. Само печатание осуществляется накаткой, при помощи клише с гравировкой и валика, в идеале длина обрабатываемой поверхности должна совпадать с окружностью валика - чтобы рисунок текстуры не повторялся. Сразу после накатки проводится коррекция: тонкой кисточкой исправляются не пропечатанные области и другие недостатки. Заключительный этап - нанесение нескольких слоев прозрачного лака, каждый из которых шлифуют, а последний полируют замшей или мехом.

2. Аэрография. В отличие от предыдущего метода, аэрография менее трудоемкая и идеально подходит для имитации четкого графического древесного рисунка или декоративных узоров. Прежде всего, древесину подготавливают к работе - просушивают и шлифуют, добиваясь абсолютной гладкости. Основной рабочий инструмент здесь - аэрограф, который наносит распыленный тонкодисперсный краситель, при полной автоматизации процесса можно контролировать расстояние до поверхности, скорость обработки и интенсивность подачи краски. Весь процесс осуществляется в три этапа: нанесение базового фона, нанесение "фактуры" - более темных полос - и тонирование. Работа проводится в специальных камерах, качество и безопасность которых подтверждают сертификаты соответствия и полученное разрешение на применение Ростехнадзора. В качестве красителя используются натуральные минеральные пигменты или нитроэмали, для финальной обработки результат закрепляют при помощи 5-6 слоев лака, добиваясь глубокого глянцевого блеска.

3. Акваграфия. Это один из самых сложных способов декора, позволяющий добиться очень интересных и ярких эффектов на поверхности. Акваграфия относится к "мокрым" технологиям: в воду вливается маслянистая смесь нескольких оттенков краски и, после того как спонтанный узор расплывается на поверхности пленкой, в него погружается обрабатываемое деревянное изделие или панель. После этой процедуры изделие просушивается и покрывается несколькими слоями лака. По технологии мастер может корректировать узор при помощи других красителей и тонкой кисточки.

Одна из тенденций в области деревообработки - автоматизация и удешевление всех производственных процессов, поэтому описанные технологии постепенно завоевывают все большую долю рынка декоративной отделки.

В борьбе со стихией: о защите от пожаров

Во все времена пожары были огромным несчастьем и даже бедствием: несколько раз горела Москва, множество деревень и сел сгинуло в пламени беспощадной и безжалостной стихии. И сегодня, в эпоху повсеместной технологизации и автоматизации, то и дело появляются новые очаги, которые приносят еще больший ущерб, а ведь, казалось бы, человечество научилось эффективно бороться с огнем. Эксперты все чаще причиной возгорания называют обычную человеческую халатность, которая приводит к нечеловеческим последствиям. Как же избежать печального исхода и защитить себя, своих близких и свой дом от разгула огнедышащего зверя? Множество вариантов, как предупредить возникновение огня, защититься от уже бушующего пожара и сберечь имущество по максимуму, если все-таки искры долетели и до ваших стен.

XXI век - это век технологий и информации. Так почему бы не воспользоваться достижениями научно-технического прогресса и не использовать различные охранные системы, дымовые счетчики, новомодные детекторы и прочее? Пожалуй, это первое, что нужно установить в доме, некий аналог всевидящего ока, хотя, конечно, реагировать это око будет только на дым, высокую температуру или яркое пламя. Малейшее подозрение на пожар будет провоцировать сигнал в местную пожарную часть, а уж эти ребята свое дело знают. Также будет активироваться система пожаротушения: с потолка будет капать вода, а дым будет высасываться специальными приборами.

Охранные системы - это, конечно, хорошо, но среагируют они только тогда, когда огонь уже заявит о своем возникновении. А как же минимизировать саму возможность возникновения пожара? На этот счет есть несколько методик и технологий.

Один из методов - это уже на этапе строительства здания использовать огнеупорные материалы: пропитанную специальным веществом древесину, кирпичи, бетон, гипс и пр. Особенно следует уделить внимание материалу, из которого будут сделаны перекрытия дома. Перекрытия играют значимую роль в структуре любого сооружения, поэтому защитить их - значит защитить весь дом от разрушения. Профессионалы предлагают в качестве преграды на пути огня устанавливать подвесные потолочные системы. Главная ценность таких потолочных конструкций в том, что они способны до полутора часов удерживать огонь и не пускать его дальше, наверх в рассматриваемом случае. Этого времени с лихвой хватит на то, чтобы и самим предпринять какие-либо действия или, в крайнем случае, дождаться приезда особо медлительных пожарных. Следует упомянуть, что такие потолки лучше приобретать у западного производителя: здесь и ассортимент шире, и качество выше. "Восточный брат" пока таким уровнем похвастаться не может. Про наших производителей и говорить не стоит: порой при изготовлении потолка применяется не оцинкованная жесть (как, конечно же, правильно), а обычная пищевая. Вся огнеустойчивость здесь снижается, разумеется, и в чем, спрашивается, смысл всей затеи.

Еще одним эффективным средством могут послужить огнестойкие краски, принцип действия которых следующий: при повышении температуры краска начинает покрываться пузырьками, и чем жарче, чем выше температура, тем таких пузырьков больше, и по размеру они, соответственно, тоже - больше. Образовавшаяся подушка способна защитить древесину и не допустить к ней "горячего кавалера". Краски создаются на водной основе, и они могут быть даже бесцветными, то есть их использование может быть целиком и полностью подчиненно нуждам пожарной безопасности, что характеризует их только с положительной стороны.

Но не одними технологиями будем живы. Обезопасить себя можно и своими руками, если следовать простым, доступным, но не менее эффективным правилам. К примеру, проводить постоянный мониторинг проводки, домашних электрических систем. Даже неисправная розетка или выключатель могут быть причиной возгорания. Еще одно опасное место в доме - это камин. Дымоходные трубы должны прочищаться до разведения огня и несколько раз за отопительный период.

Расстояние между домами (поправка: между соседскими домами) должно быть не менее 8 метров (для кирпичных построек) и не менее 15 - для деревянных и других легковоспламеняющихся. Это не позволит огню перекидываться с одного здания на другое. Между домами при этом не стоит располагать дровни и вообще каким-либо образом складировать сухой отстойник или доски от разобранного сарая.

Наконец, банальной мерой безопасности будет организованный самостоятельно уголок пожарной защиты. Не нужно пожарных гидрантов, рукавов и прочего, хотя, конечно, такая мера была бы очень и очень эффективной. Пара лопат, один лом, топор и ведро - пожалуй, все, что необходимо для самозащиты. Ящик с песком или бочка с водой (а лучше и то, и другое) настоятельно приветствуется. Подобный уголок организуется во всех учреждениях, а в армии является основной защитой при бедствии. В доме (или любом другом доступном, но не открытом месте) можно разместить огнетушители (о них лучше почитать подробнее в других статьях) и огнеупорные костюмы.

С огнем лучше бороться не в одиночку, а всем вместе, если, конечно, соседи добрые и приветливые. Работает принцип коллективности, который был придуман не в СССР, но активно там применялся. Во-первых, можно и нужно окопать территорию участка, отрезав тем самым путь огню. Лучше, конечно, вырыть канавку с водой, но и простого окопа будет достаточно. Нужно продумать, какие источники воды будут доступны. Разумеется, речь идет о каких-либо водоемах. Прочистить дорогу к этим водоемам, измерить их глубину, если есть течение, то подготовить плотину - вот немногое, что нужно сделать. Если водоемов нет, то нужно вырыть колодец, а лучше - сразу несколько. Позаботьтесь о средствах связи: номера экстренных служб должны отлетать от зубов, сами аппараты быть в полной исправности.

Что делать, если пожар все-таки начался? Первое - это вызвать специальные службы. Если горит не дом, а лес, либо просто накрыло дымом, - тоже лучше позвонить в МЧС и уточнить, горит ли что, какие меры принимаются и т.д. Бывает, что никакого огня поблизости и нет: ветер уносит дым за сотни километров.

Второе - это, собственно, тушить пожар и заботиться о том, чтобы никто из людей не оказался в огненной ловушке. Следите за собой и друг другом. Делать все нужно быстро и без промедления: несколько упущенных минут могут оказаться решающими.

В качестве итога можно и нужно сказать, что защита от пожаров - это, прежде всего, комплекс мер. Нельзя обезопасить себя только лишь установкой противопожарного оборудования или сигнализации. Этого явно будет недостаточно. Важно использовать все в сумме, применять все возможности и соблюдать все меры предосторожности. Пожар часто возникает по вине самих людей: не стоит об этом забывать или относиться легкомысленно. Довольно часто в загородных поселках жители жгут мусор, устраивают открытый огонь, даже готовят шашлык, забывая о банальных мерах безопасности и правилах обращения с огнем. Разведение костра - это ответственность: за себя, за чужие судьбы. Стоит это помнить всегда: огонь второго шанса может и не дать.

Оборудование и инструменты для деревообработки

· 1. Оборудование для раскроя досок и брусков:

o Кругопильные станки для поперечной распиловки предназначены для поперечного распиливания поперек волокн (торцовки) пиломатериалов или нешироких щитов на отрезки заданной длины. Пильный суппорт у них может перемещаться по дуге окружности. При верхнем расположении - маятниковые, при нижнем расположении суппорта - балансирные. Станки могут иметь прямолинейное перемещение суппорта; суппорт может быть неподвижен.

o Кругопильные станки для продольного распиливания пиломатериалов предназначены для продольного раскроя отрезков необрезных или обрезных пиломатериалов на бруски или рейки. Они могут быть однопильными или многопильными и иметь гусеничную или вальцовую подачу.

· 2. Станки концеравнительные с дополнительными фрезерными головками имеют неподвижные пильные суппорты и предназначены, в основном, для точной торцовки брусков или щитов. Движение заготовки осуществляется с помощью конвейера. Дополнительные обрезные суппорты могут обрабатывать профиль на концах заготовок.

· 3. Форматные станки для обработки по периметру щитовых деталей и плит. Станки этой группы предназначены для раскроя или обрезки на заданный размер щитов и плитных материалов.

· 4. Станки ленточнопильные служат для криволинейного и прямолинейного продольного и поперечного распиливания небольших отрезков пиломатериалов и заготовок.

· 5. Станки строгальные (продольно-фрезерные). Эта группа станков служит для обработки с помощью вращающихся ножевых головок и валов базовых и профильных поверхностей с одной или нескольких сторон.

· 6. Фуговальные станки. На них выполняется плоскостное фрезерование для получения базовой поверхности с одной или двух смежных сторон заготовки.

· 7. Рейсмусовые станки служат для полскостного фрезерования одной или двух противоположных сторон заготовки с целью обработки ее в заданный размер по толщине или ширине. Одновременно могут обрабатываться одна или две стороны, поэтому станки могут быть одно- и двухсторонними.

· 8. Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя выполняют плоскую, профильную и объемную обработку прямолинейных и криволинейных деталей, а также фрезерование шипов и проушек.

· 9. Станки фрезерные с верхним расположением шпинделя предназначены для фигурного или плоскостного фрезерования по контуру деталей брусковой или щитовой формы.

· 10. Станки четырехсторонние строгальные (продольно-фрезерные) предназначены для профильной или плоской обработки заготовок с четырех сторон за один проход.

· 11. Шипорезные станки для нарезания рамного шипа. Эта группа станков предназначена для одновременного фрезерования шипов или проушин с одного или двух концов деталей. Соответственно они бывают одно- или двусторонними.

· 12. Сверлильно-пазовальные (фрезерные) станки предназначены для выполнения операций по сверлению отверстий и выборке гнезд со скругленными концами.

· 13. Станки долбежные:

o Станок для долбления пазов под завертку и петли в створках служит для обработки прямоугольных пазов с помощью гнездовой фрезы.

o Станок для долбления пазов под шипы импоста в брусках коробок предназначен для обработки отверстий под шипы импоста с помощью гнездовой фрезы.

o Станок цепнодолбежный служит для обработки прямоугольных пазов или гнезд с помощью фрезерных цепочек.

· 14. Агрегат профильной обработки брусков створок с одновременной вырезкой раскладок.

· 15. Станок для высверливания и заделки сучков обеспечивает высверливание отверстий под деревянную пробку, впрыскивание клея и постановку пробки.

· 16. Станок круглопалочный. На станке с помощью ножевой головки получают цилиндрические детали из заготовок квадратного сечения.

· 17. Токарные станки. В этой группе станков деталь вращается, зажатая в патроне или между двумя центрами, и ей придается форма тел вращения вручную при помощи подручника или при помощи механической подачи резца, закрепленного в суппорте.

· 18. Станки шлифовальные. Станок шлифовальный ленточный с ручным перемещением стола и утюжка предназначен для шлифования плоских поверхностей с помощью утюжка. Станок шлифовальный комбинированный служит для шлифования плоских и криволинейных поверхностей деталей брусковой и щитовой формы.

· 19. Станки комбинированные и универсальные. Эти станки предназначены для выполнения различных операций последовательно на одном станке и используются на малых производствах при изготовлении единичных изделий.

· 20. Станки для производства штучного паркета служат для обработки пластей, продольных кромок и торцов паркетных планок.

· 21. Оборудование разное:

o Вайма гидравлическая предназначена для сборки створок, оконных и дверных коробок, а также других рам.

o Станок сборочный служит для сборки узких створок, фрамуг и створок в крупносерийном и массовом производстве окон.

o Станок ленточно-шлифовальный двусторонний используется для шлифования одновременно с двух сторон пластей створок в крупносерийном и массовом производство окон.

· 22. Линии обработки оконных створок по наружному контуру.

· 23. Линии склеивания брусков по длине

· 24. Линии окраски окон и дверей

Использование древесных отходов деревообрабатывающих производств

Отходы - это та часть сырья, которая отделяется в процессе обработки как не соответствующая техническим условиям на изготовляемую заготовку, делаль или изделие. Отходы могут быть использованы в качестве основного сырья при изготовлении продукции другого вида или размера. Таким образом, используемые отходы представляют собой вторичное сырье или материал.

Классификация, номенклатура и количество отходов

Отходы можно классифицировать:

· по сортименту исходного сырья (отходы пиломатериалов, отходы фанеры и древесноволокнистых плит, отходы древесностружечных плит);

· по породам древесины (хвойная, лиственная);

· по влажности (сухие до 15%, полусухие 16-30%, влажные 31% и выше, сверхвлажные 100% и выше);

· по структуре (кусковые крупные, кусковые средние, кусковые мелкие, сыпучие);

· по стадийности обработки (первичные, вторичные).

Номенклатура отходов приведена ниже в таблице.

Номенклатура отходов деревообрабатывающего производства

Наименование	Группа отходов по структуре	Характеристика	Размеры, мм
			длина	ширина	толщина
Отходы пиломатериалов
Рейка обзольная	Кусковые крупные	Боковая часть доски, отделяемая при продольном раскрое необрезной доски	1000-6500	-	-
Короткомер крупный	То же	Неполномерные короткие отрезки пиломатериалов	500-1500	100-200	10-50
Недомерок средний	Кусковые средние	Отрезки после продольной и поперечной распиловки	250-500	100-220	16-35
Мелочь кусковая	Кусковые мелкие	Мелкие отрезки и срезки после продольной и поперечной распиловки	До 250	15-60	12-30
Стружка	Сыпучие	Древесина, отделяемая резцами при строгании или фрезеровании	2-25	-	0,2-1,5
Опилки	То же	Отделяемая в процессе распиловки зубьями пил часть древесины	1-5	-	0,1-3
Древесная пыль	>>	Пылевидные частицы древесины, измельчаемой в процессе обработки резцами или шлифованием	-	-	0,01-0,02
Отходы фанеры и древесноволокнистых плит
Обрезки клееной фанеры	Кусковые крупные	Обрезки	225-1525	15-175	4-15
Обрезки строганого шпона	То же	То же	30-1700	15-150	0,8-1,2
Опилки	См. "Отходы пиломатериалов"
Древесная пыль	То же
Отходы древесностружечных плит
Обрезки плит	Кусковые крупные	Обрезки	225-1700	15-220	6-32
Опилки	См. "Отходы пиломатериалов"
Древесная пыль	То же

Количество отходов деревообрабатывающих производств зависит от качества поставляемого сырья, типа и размера изготовляемой продукции, техновооруженности предприятия и его мощности. Количество отходов в деревообработке составляет 45-63% исходного сырья (пиломатериалов, фанеры).

Виды и количество кусковых отходов в различных деревообрабатывающих производствах указаны в ниже в таблице.

Виды и количество кусковых отходов в деревообрабатывающих производствах

Хранение отходов

Открытые склады. Отходы необходимо хранить отсортированными по видам и породам, причем совершенно обязательно хранить сыпучие отходы отдельно от кусковых. Сыпучая древесина на открытых складах размещается в бунтах конической или призматической формы высотой до 5 м на бетонном, асфальтированном или деревянном основании. Деревянный настил толщиной не менее 6 см должен быть обработан антисептиками. Ширина или диаметр бунта должны быть не более 15 м, а длина не ограничивается.

Допускается хранение в бунтах высотой 10-12 м. В этом случае необходимо предусмотреть вентиляционные деревянные трубы с отверстиями в стенках. Трубы укладывают горизонтально в шахматном порядке по высоте бунта при расстоянии между ними не более 4 м. Продолжительность хранения сыпучей древесины в кучах должна быть не более четырех месяцев летом и шесть месяцев зимой со дня ее заготовки.

Опилки, используемые в качестве топлива, хранят обычно под открытым небом. За сезон влажность опилок несколько повышается, что приводит к снижению их калорийности, а вследствие гниения опилки могут терять в весе до 20%. Опилки в отвалах при длительном хранении слеживаются в плохо проницаемую для воздуха массу, причем влажность их из-за атмосферных осадков увеличивается. Длительное нахождение опилок в отвалах может привести к их самовозгоранию.

Гипродрев рекомендует принимать ширину куч от 20 до 50 м, высоту от 12 до 20 м, длину от 50 до 450 м. По периметру площадка ограждается сеткой высотой 2,5 м, чтобы предотвратить раздувание щепы.

Открытое хранение щепы позволяет достичь высокого уровня механизации погрузки и разгрузки.

Бункеровка сыпучей древесины. Щепу в количестве, не превышающем 150-200 м3, целесообразно хранить в бункерах и галереях. Такой склад является буферной емкостью с запасом щепы от нескольких часов до 5-7 дней. Бункера большой емкости изготовляют обычно из железобетона, бункера средней емкости представляют собой каркасы из полосового или уголкового железа, обшитые листовым железом. Основное требование, предъявляемое к бункерам,-обеспечить равномерную выдачу сыпучих отходов.

Первичная переработка отходов

Переработка кусковых отходов

В некоторых случаях кусковые отходы можно передавать для переработки в качестве технологического сырья на другие предприятия. Однако вывозить кусковые отходы (особенно крупные) за пределы предприятия даже на небольшие расстояния невыгодно в связи с большой трудностью складских и погрузочно-разгрузочных работ, сложностью их механизации, малой степенью использования грузоподъемности подвижного состава. Поэтому наиболее целесообразно перерабатывать кусковые отходы в щепу на месте и направлять эту щепу на соответствующие специализированные предприятия для использования в качестве исходного сырья.

Кусковые отходы следует перерабатывать в щепу при использовании их не только в качестве технологического сырья, но и в качестве заводского топлива. Практика показала, что наиболее эффективно и интенсивно сгорают отходы, имеющие размер от 25 до 100 мм, т.е. щепа; эффективное сжигание крупных древесных отходов не может быть достигнуто, так как невозможно создать в топке достаточно плотный слой. Таким образом, продуктом первичной обработки кусковых отходов является щепа. В зависимости от целевого назначения и предъявляемых требований различают щепу технологическую и топливную.

Основным оборудованием при изготовлении технологической щепы являются рубительные машины. В зависимости от вида и размеров перерабатываемого сырья, требований к качеству щепы применяют рубительные машины различного конструктивного использования.

Для удобства привязки в технологическом потоке и достижения оптимальных условий измельчения отходов лесопиления с учетом особенностей кадого предприятия выпускают машины правого и левого исполнения, с наклонным и горизонтальным загрузочным патроном, верхним и нижним и боковым удалением щепы.

Выбор модели рубительной машины зависит от параметров и объемов отходов, технологии их переработки, условий привязки машины в технологическом потоке. Параметры отходов определяют требования к расположению патрона и проходному сечению его, объем отходов в сочетании с технологией их переработки - к производительности рубительных машин.

Основным типом машин для сортировки технологической щепы на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях являются сортировки гирационного типа (с круговым движением короба с ситами в горизонтальной плоскости). До 1990 г. серийно выпускали напольные сортировки щепы СЩ-120М, СЩ-1М, СЩМ-60. С 1990 г. их заменили подвесными сортировками щепы с быстросъемными ситами СЩ-70, СЩ-140, СЩ-200.

Для рубки или дробления кусковых отходов в составе деревообрабатывающего предприятия требуется организация рубильной станции в составе рубительной машины и сеператора независимо от того, существует ли дробилка для переработки бросовых кусковых отходов на топливо.

Брикетирование сыпучих отходов

Брикет - это сыпучее вещество, превращенное в плотные куски. Брикетирование сыпучей древесины достигается путем прессования со связующими или без них. Более широко применяется брикетирование без связующих. Сыпучая древесина, занимающая значительное пространство, после брикетирования уменьшается в объеме в несколько раз, становится транспортабельной и удобной в обращении. Насыпная масса опилок составляет 150-200 кг/м3, а насыпная масса брикетов из них при влажности 15% - 460 кг/м3.

Брикетирование сыпучих отходов увеличивает теплотворную способность опилок и стружки. Брикеты применяются в качестве заводского топлива и для снабжения местного населения твердым топливом.

Теплотворная способность хвойной древесины влажностью 37% при брикетировании составляет 2500 ккал/кг, влажностью 20-22%-3300 ккал/кг, опилок и стружки при 15%-ной влажности - 3600 ккал/кг, опилок при 12%-ной влажности - 3800 ккал/кг.

Брикетирование опилок увеличивает производительность варочных котлов в гидролизном производстве при загрузке этих котлов не опилками, а опилочными брикетами. Брикетирование опилок целесообразно при их транспортировании, так как повышается емкость транспортных средств и облегчаются погрузочно-разгрузочные операции.

Для брикетирования щепы требуются более мощные прессы, чем для брикетирования опилок. Кроме того, при прочих равных условиях из опилок получается более прочный брикет с временным сопротивлением на изгиб до 20 кгс/см2, чем из щепы, когда временное сопротивление на изгиб не превышает 7 кгс/см3.

Практически брикетированию подвергают только опилки. При необходимости брикетирования более крупных кусков сыпучей древесины щепу, стружку предварительно измельчают до крупности опилок. Для брикетирования опилок требуется давление 800-1400 кгс/см2. Влажность опилок перед брикетированием должна быть не выше 12-15% и не ниже 8-9%.