Организация технического ремонта и технология ремонта дизельных двигателей в условиях ОАО "Малмыжский завод по ремонту дизельных двигателей"

Из сборочного чертежа принимается: D_м = 200 мм; d₂ =14,7 мм для резьбы М16.

Величина tg в определяется из формулы

tg в = S /(р?d₂), (3.3)

где S - шаг резьбы, мм.

Для резьбы М16 шаг S=2 мм [6].

tg в =2/(3,14•14,7)=0,043,

Р_в=50 • (200/14,7) • (1/0,043)=15820Н,

Р₃=Р_В • 8=15820 • 8=126560 Н.

Усилия рабочего достаточно для обеспечения неподвижности двигателя на стенде.

Далее, определяется прочность зажимного винта от приложения к нему усилия рабочего.

Ненапряженный винт испытывает растягивающие напряжения.

Условие прочности резьбы винта на растяжение записывается уравнением [6]

?_р= 4 • Р_в / (р? d₁²) ? [?_р], (3.4)

где ?_р - расчетное растягивающее напряжение в резьбе винта, МПа; d₁ - внутренний диаметр резьбы, мм; [?_р] - допускаемое растягивающее напряжение материала винта, МПа.

Для резьбы М16 внутренний диаметр d₁ =13,8 мм; для материала винта - сталь 45 допускаемое растягивающее напряжение [?_р]=200 МПа [6].

?_р = 4•15820/(3,14-13,8²) = 106 Мпа ? [?_р]=200 МПа.

При затяжке винта в нем возникают дополнительные скручивающие усилия. Упрощенно винты в напряженных соединениях рассчитываются только на растяжение, а скручивание учитывается увеличением растягивающей силы Р_в на 25…35%.

Растягивающее напряжение с учетом скручивающих усилий

?_р=1,3 •4 • 15820/(3,14 •13,8²) =138 МПа ? [?_р] = 200 МПа.

Условие прочности выполняется.

3.3.2 Расчет шлицевого соединения

Боковые поверхности зубьев шлицевого соединения работают на смятие, а основание их - на изгиб и срез.

Для шлицевых соединений решающее значение имеет расчет на смятие.

Условие прочности на смятие зубьев шлицевого соединения записывается уравнением

?_{с м}= М / (ш ? F •1 • r_{с р}) ? [?_{с м}], (3.5)

где ?_см и [?_см] - соответственно расчетные и допускаемые напряжения смятия, МПа; М - крутящий момент, передаваемый шлицевым соединением, Н•м; ш - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения усилий по рабочим поверхностям зубьев;F - площадь всех боковых поверхностей зубьев с одной стороны на 1 мм длины соединения, мм²; 1 - рабочая длина зуба, мм; г_ср - средний диаметр соединения, мм.

Крутящий момент, передаваемый шлицевым соединением, является суммой двух моментов: момента сил трения М_тр в парах ось-втулка при кантовании двигателя и момента от неуравновешенных сил М_нс при несовпадении центра тяжести двигателя с осью поворота балок 4 и 5 (см. рисунок 3.4). Момент сил трения М_тр, Н•м, в парах ось-втулка определяется по формуле

М_тр =0,5•f•Р•d, (3.6)

где f - коэффициент трения пары ось-втулка; Р - вес двигателя, Н; d - диаметр оси, мм.

В условиях недостаточной смазки принимается коэффициент трения f= 0,2; вес двигателя Р=5000 Н и d=50 мм (из чертежа).

М_тр=0,5•0,2 • 5000 • 50=25 Н•м.

Момент сил от неуравновешенности двигателя М_нс, Н•м, определяется по формуле

М_нс = P•h, (3.7)

где h - максимальная величина смещения центра тяжести двигателя от оси поворота балок, мм.

М„_с=5000 • 0,1= 500 Н•м.

Крутящий момент, передаваемый шлицевым соединением

М=25+500 =525 Н•м.

Коэффициент, учитывающий неравномерность распределения усилий по рабочим поверхностям зубьев, принимается ш = 0,75.

Площадь F, мм², всех боковых поверхностей зубьев с одной стороны на 1 мм длины соединения определяется по формуле [6]

Р=0,8 • m • z, (3.8)

где m - модуль, мм; z - число зубьев.

Рабочая длина зуба l = 64 мм.

Средний диаметр соединения r_ср, мм, определяется по формуле

r_ср = 0,5 •d, (3.9)

где d - диаметр начальной окружности, мм.

Диаметр начальной окружности d = 36 мм.

r_ср = 0,5 •36 = 18 мм.

Допускаемые напряжения смятия для данных условий эксплуатации соединения [?_см] = 100 МПа [6].

?_см = 525 / (0,75 • 28,8 • 64 • 18) = 21МПа ? [?_см] = 100 МПа.

Условие прочности выполняется.

4. Технико-экономическое обоснование проекта

4.1 Экономическая оценка конструкторской разработки

Стоимость изготовления стенда С_и.кон, руб., определяется по формуле

С_и.кон = С_к + С_0.д. + С_п.д + С_сб.к + С_0.п,, (4.1)

где С_к - стоимость изготовления корпусных деталей, руб.; С_0.д. - стоимость изготовления оригинальных деталей, руб.; С_п.д - стоимость покупных деталей, изделий, руб.; С_сб.к - заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.; С_0.п - общепроизводственные накладные расходы на изготовление и модернизацию конструкции, руб.

Стоимость изготовления корпусных деталей С_к, руб., определяется по формуле

С_к= О_к • С_г._д., (4.2)

где О_к - масса материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, кг.; С_гд - средняя стоимость 1 кг готовых деталей, руб. /кг.

Принимается стоимость листового проката, труб, швеллеров и уголков С_гд =52 руб. /кг.

С_к = 140 • 52 = 7280руб.

Стоимость изготовления оригинальных деталей С_од, руб., определяется по формуле

С_к = С_пр.п + С_м, (4.3)

где С_пр.п - заработная плата производственных рабочих, руб.; С_м - стоимость материала для изготовления деталей, руб.

Стоимость материала для изготовления деталей С_м, руб., определяется по формуле

С_м=Ц₁ • Q₃, (4.4)

где Ц₁ - цена 1 кг материала заготовки, руб; Q_з - масса заготовки, кг.

С_м = 35 • 20 = 700 руб.

Основная заработная плата С_прп, руб., рабочих, занятых изготовлением деталей, определяется по формуле

С_пр.п = Т • С_ч • К, (4.5)

где Т - средняя трудоёмкость изготовления деталей, чел.- ч; С_ч - часовая тарифная ставка рабочих, руб.; К - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате. Принимается: Т=2,0 чел.-ч - для труб; Т=2,0 чел.-ч - для втулок; Т=1,1 чел.- ч - для опоры; С_ч=45 руб.; К=1,03.

С_прп = (4 • 2,0 + 4 • 1,4 + 3 • 0,4) • 45 • 1,03 = 228,66 руб.

Дополнительная заработная плата С_доп, руб., определяется по формуле

С_доп = (5...12) • С_прп / 100, (4.6)

С_доп = 10 • 228,66 / 100 = 22,87 руб.

Начисления к заработной плате С_соц, руб., определяются по формуле

С_соц = 36 • (С_прп., + С_доп) / 100, (4.7)

С_соц=36• (228,66 + 22,87) / 100 = 90,55 руб.

Заработная плата рабочих с начислениями С_прп, руб., определяется по формуле

С_прп = 228,66 + 22,87 + 90,55 = 342,08руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей

С₀._д =342,08 +700=1042,08 руб.

Стоимость покупных деталей C_пд, руб., определяется по формуле

C_пд = С_р + С_мет + С_пр, (4.8)

где С_р - стоимость редуктора, руб.; С_мет - стоимость металлопроката, руб.; С_пр - стоимость прочих элементов, руб.

С_пд =8500+1100+400=10000 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, С_сбк, руб., определяется по формуле

С_сбк = Т _сб • С_ч • К, (4.10)

где Т_сб - трудоемкость сборочных работ, чел.-ч.

Трудоемкость сборочных работ Т_сб, чел.-ч, определяется по формуле

Т_сб = К_с ? УТ_сб, (4.11)

где К_с - коэффициент, учитывающий непредусмотренные работы; УТ_сб - трудоемкость сборки составных частей конструкции, чел.-ч. Принимается: К_с=1,1; Т_сб=6,06 чел.-ч.

С_сбк = 6,06 • 21,5 • 1,03 = 93,63 руб.

Общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции С_оп, руб., определяются по формуле

С_о.п. = (С_прп + С_сбк) • R / 100, (4.12)

где R - общепроизводственные накладные расходы, %. Принимается К=120%.

С_о.п = (228,66+93,63) •120 / 100=458,7 руб.

Стоимость изготовления стенда

С_и.кон = 7280+1042,08 +10000+93,63+458,7=18874,4 руб.

Так как сборка стенда производится в другом цехе, то затраты на изготовление включают и общехозяйственные расходы.

Затраты на изготовление стенда С_{з кон}, руб., определяются по формуле

С_зкон = С_цкон + С_ох, (4.13)

где С_цкон - затраты на изготовление стенда, руб.; С_ох - общехозяйственные расходы, руб.

Общехозяйственные расходы С_ох, руб., определяются по формуле

С_ох = R_ох • С_пр / 100, (4.14)

где R_ох - общехозяйственные расходы, %. Принимается R_ох =232,5%.

С_ох=232,5 • 228,66 / 100 = 531,63 руб.;

С_{з кон}=18874,4 + 531,63 =19406,03 руб.

Капиталовложения в изготовление стенда К, руб., определяются по формуле

К = С_{з кон} + З_м,, (4.15)

где

З_м - стоимость монтажа, руб .

К =19406,03+170=19423,03 руб.

Годовая экономия Э_г, руб., от внедрения стенда определяется по формуле

Э_г = (С₂ - С₁) • N_г, (4.16)

где С₁, С₂ - стоимость продукции до и после капитальных вложений, руб.; N_г - годовая программа участка, шт.

Э_г=(62940-60370) •51=131070 руб.

Срок окупаемости Q_г, лет, определяется по формуле

Q_г = 19423,03 /131070 = 0,15 года. (4.17)

Годовой экономический эффект ЭФ_Г, руб., определяется по формуле

ЭФ_Г = Э_Г - Е_Н • К, (4.18)

где К - разность капиталовложений по исходному и базовому варианту, руб.; Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

ЭФ_Г=131070 - 0,15• 60370 =122014 руб.

Годовой экономический эффект положительный, значит капитальные вложения эффективны.

4.2 Определение технико-экономических показателей стенда

Исходные данные для определения технико-экономических показателей стенда представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Исходные данные для определения технико-экономических показателей

Наименование показателя	Значение
Масса конструкции, кг.	160
Балансовая стоимость, руб.	19423,03
Количество обслуживающего персонала, чел.	2
Тарифная ставка, руб/час.	34
Норма амортизации, %.	14,2
Годовая загрузка, час.	2070
Норма затрат на ремонт, %.	14,2

Часовая производительность стенда W_ч, дв./ч, определяется по формуле

W_ч= 60 ? ф / t, (4.19)

ф - коэффициент использования рабочего времени смены; t - время одного рабочего цикла, мин. Принимается ф =0,7.

W_ч =60• 0,7/2405=0,018 дв./ч.

Фондоемкость процесса F_е, руб./дв., определяется по формуле

F_е=С_б / (W_ч • Т_год), (4.20)

С_б - балансовая стоимость стенда, руб.; Т_год - годовая загрузка стенда, ч.

F_е= 19423,03 /(0,018 •2070)=521, 28 руб./дв.

Трудоёмкость процесса Т_е, чел.-ч, определяется по формуле

Т_е=П_р / W_ч, (4.21)

где

П_р - число обслуживающего персонала, чел.

Т_е=2/0,018=111,1 чел.-ч.

Эксплуатационные затраты З_экс, руб., определяются по формуле

З_экс = С_зп + С_тр + А + С_пр, (4.22)

где С_зп -затраты на заработную плату, руб.; С_тр - затраты на ремонт, руб.; А - амортизационные отчисления, руб.; С_пр - прочие затраты. Принимается С_пр=5 % от суммы затрат.

Заработная плата С_зп, руб., определяется по формуле

С_зп = С_ч • Т_с, (4.23)

где С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч.

С_зп= 34 • 111,1= 3777,4 руб./дв.

Затраты на ремонт С_Р, руб., определяются по формуле

С_Р = С_б • Н / (100 •W_ч •Т_год), (4.24)

где Н - норма отчислений на ремонт, %.

С_Р = 19423,03 • 14,2 / (100 • 0,018 • 2070) = 74 руб.

Амортизационные отчисления А, руб., определяются по формуле

А= С_б • а / (100 •W_ч •Т_год), (4.25)

А= 19423,03 • 14,2 / (100 • 0,018 • 2070) = 74 руб.

Эксплуатационные затраты

З_экс= 3777,4 +74+74+91= 4016,4 руб.

4.3 Расчет стоимости основных производственных фондов

Стоимость основных производственных фондов ОПФ, руб., определяется по формуле

ОПФ = С_зд + С_об + С_пи, (4.26)

где С_зд, С_об, С_пи - стоимость производственного здания, установленного оборудования, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря, относящихся к основным фондам, руб.

Стоимость производственного участка С_уч, руб., определяется по формуле

С_уч = F_зд•С_см • К, (4.27)

где F_зд - площадь участка, м²; С_см - средняя стоимость строительно-монтажных работ, руб./м²; К - поправочный коэффициент к ценам. Принимается К = 1,32.

С_уч = 72 •5000 • 1,32 = 475200 руб.

Стоимость установленного оборудования С_об , руб., определяется по формуле

С_об = С_зд• К_о / 100, (4.28)

где К_о - доля стоимости оборудования от стоимости здания,%. Принимается К_о = 40%.

С_об = 475200 • 40 / 100 = 190080 руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря С_пи, руб., отнесенных к основным фондам, определяется по формуле

С_пи = С_об• К_ин / 100, (4.29)

где К_ин - доля стоимости приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря в стоимости оборудования,%. Принимается К_ин = 10%.

С_пи = 190080 • 10 / 100 = 19008 руб.

Стоимость дополнительного оборудования С_до принимается равной 2%, от стоимости основного оборудования С_об.

С_до = 190080 • 2 / 100 = 3802 руб.

ОПФ = 475200 + 190080 + 19008 + 3802 = 688090 руб.

Фондовооруженность ФВ, руб./чел., определяется по формуле

ФВ = ОПФ / Р, (4.30)

где Р - численность рабочих на участке, чел.

ФВ =688090 / 5 = 137618 руб./чел.

Амортизация помещения участка А_уч, руб., определяется по формуле

А_уч = 0,025 • С_зд, (4.31)

А_уч = 0,025 • 475200 = 11880 руб.

Амортизация оборудования А_об, руб., определяется по формуле

А_об = 0,1•С_об, (4.32)

А_об = 0,1•190080 = 19008 руб.

Амортизация приборов, инструмента А_пи, руб., определяются по формуле

А_пи = 0,13•С_пи, (4.33)

А_пи = 0,13•19008 = 2471 руб.

Затраты на текущий ремонт здания С_здтр, руб., определяются по формуле

С_здтр = 0,015•С_зд, (4.34)

С_здтр = 0,015•475200 = 7128 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования С_обтр, руб., определяются по формуле

С_обтр = 0,035• С_об, (4.35)

С_обтр = 0,035• 190080 = 6653 руб.

Отчисления на содержание оборудования О_об, руб., определяются по формуле

О_об= 0,004• С_об, (4.36)

О_об= 0,004•190080 = 760 руб.

4.4 Определение фонда заработной платы производственных рабочих

На участке применяется повременнно-премиальная оплата труда.

Годовой фонд основной заработной платы ФЗП_осн, руб., определяется по формуле

ФЗП_осн = С• Т_г • К_пр, (4.37)

где С - часовая тарифная ставка рабочего, руб.; Т_г - годовой объем работ, чел.- ч.; К_пр - коэффициент, учитывающий премиальные выплаты. Принимается С = 34 руб. и К_пр = 1,4.

ФЗП_осн = 34• 10527 • 1,4 = 501085,2 руб.

Дополнительная заработная плата представляет собой начисления работникам, уходившим в отпуск. Фонд дополнительной заработной платы ФЗП_д, руб., определяется по формуле

ФЗП_д = (Д_от/Д_раб • 100+1,1) • ФЗП_осн / 100, (4.38)

где

Д_от - продолжительность отпуска, дн. Принимается Д_от = 28 дней.

ФЗП_д = (28/255 • 100+1,1) • 501085,2/ 100 = 60533,06 руб.

Величина начислений на заработную плату принимается в размере 26% от фонда основной и дополнительной заработной платы.

С_н = (501085,2 + 60533,06) • 26/100 = 146020,75 руб.

Общая сумма переменных расходов З_пер, руб., определяется по формуле

З_пер = ФЗП_осн + ФЗП_д + С_н, (4.38)

З_пер = 501085,2 + 60533,06 +146020,75= 576221 руб.

Полная себестоимость ремонта С, руб., определяется по формуле

С = (З_пер + ОПУ + ВП) /(0,3…0,45), (4.40)

где ОПУ, ВП - накладные расходы, руб.

Накладные расходы ОПУ, ВП, руб., определяются по формуле

ОПУ + ВП + (2…3,5) •ФЗП_осн/К_пр, (4.41)

ОПУ + ВП = 3 • 501085,2/1,4 = 1073754 руб.

С = (576221+1073754) /0,4 = 4124937,5 руб.

Анализируя себестоимость ремонта двигателей ЯМЗ -240, затраты на запасные части С_зч, руб., материалы С_м, руб., и оплату работ по по кооперации О_к, руб., составляющие 6% от полной себестоимости ремонта С и определяются по формуле

С_зч + С_м + О_к = (0,55…0,7)С, (4.42)

С_зч + С_м + О_к =0,06 • 4124937,5 = 249638,5руб.

Себестоимость ремонта одного двигателя

С_р = С / 51 = (4124937,5+249638,5)/ 72 = 60758, 02 руб.

4.5 Определение показателей экономической эффективности участка

Интенсивность использования производственной площади участка И, ед./м², определяется по формуле

И = Н_р/Ф_уч, (4.43)

где Н_р - количество ремонтов, ед.; Ф_уч - производственная площадь участка, м².

И = 72/ 72 = 1 ед./м².

Фондоемкость Ф_е, руб./ед., определяется по формуле

Ф_е = ОПФ / Н_р, (4.44)

Ф_е = 688090/72 =9556,8 руб./ед.

Производительность труда Н_т, ед./чел., определяется по формуле

Н_т = Н_р /Р, (4.45)

Н_т =72/5 = 14,4 ед./чел.

Приведенные затраты С_прив, руб., определяются по формуле

С_прив = С_дв + Е_н • К_уд, (4.46)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений; К_уд - удельные капитальные вложения или фондоемкость, руб./ед.р.

С_прив = 60758, 02 + 0,15 • 9556,8 = 62191,54 руб./ед.

Годовая экономия Э_год, руб., определяется по формуле

Э_год = (С_прив- С_дв) •Н_р, (4.47)

Э_год = (62191,54 - 60758, 02) •72 = 103213,44 руб.

Годовой экономический эффект Е_год, руб., определяется по формуле

Е_год = Э_год - Е_н • К_доп, (4.48)

где К_доп - сумма дополнительных капитальных вложений, руб.

Е_год = 103213,44 - 0,15•2• 19423,03 = 97386,53 руб.

Отпускная цена Ц, руб., отремонтированного двигателя определяется по формуле

Ц = С_р + Н, (4.49)

где С_р - полная себестоимость ремонта двигателя, руб.; Н - налог на добавленную стоимость, 18%.

Ц = 60758, 02 + 0,18 •60758, 02 = 71694,5 руб.

Срок окупаемости дополнительных капиталовложений Т_ок, лет, определяется по формуле

Т_ок = К_доп /Э_год, (4.50)

Т_ок = 2•19423,03/103213,44=0,38 года.

Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений Е_эф определяется по формуле

Е_эф = Э_год/ К_доп = 1/ Т_ок, (4.51)

Е_эф =1/0,38 = 2,63.

Так как величина Е_эф = 2,63 больше установленного норматива Е_н = 0,15, то рассматриваемый вариант капиталовложений эффективен.

Показатели экономической эффективности участка сведены в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 - Показатели эффективности участка

Наименование показателя	Значение
Фондовооруженность, руб./чел.	137618
Фондоемкость, руб./усл.р.	9556,8
Себестоимость, руб./усл.р.	60758, 02
Годовая экономия,руб.	103213,44
Годовой экономический эффект,руб.	97386,53
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет	0,38

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Актуальность темы

Безопасность - состояние условий труда, при котором исключено воздействие на работающего опасных и вредных производственных факторов.

В условиях становления рыночной экономики, проблемы безопасности жизнедеятельности становятся одним из самых острых социальных проблем. Связано это с травматизмом и профессиональными заболеваниями, приводящими в ряде случаев к летальным исходам, притом, что более половины предприятий промышленности относятся к классу максимального профессионального риска.

В связи с этим необходимо, для разработки стратегии и тактики уменьшения и минимизации травматизма, знать полный перечень потенциальных опасностей, и их номенклатуру.

5.2 Анализ производственного травматизма на предприятии

Целью анализа производственного травматизма является выявление количественных показателей производственного травматизма, причин его появления и отработка мер по обеспечению безопасности.

При определении количественной и качественной оценки производственного травматизма используется метод, разработанный на инженерном факультете ВятГСХА.

Для проведения данного анализа произведем расчет следующих показателей: коэффициента частоты травматизма; коэффициента тяжести травматизма; коэффициента нетрудоспособности.

1. Коэффициент частоты травматизма. Представляет собой среднее количество несчастных случаев, приходящихся на 1000 работников, определяется по формуле

Кч = (Т / Р) •1000, (5.1)

где: Т - количество пострадавших при несчастных случаях на производстве с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более, чел.; Р - среднесписочная численность работающих за данный период, чел.

Например, за 2008 год: Кч = (2 / 131) • 1000 = 15,2. По остальным годам коэффициенты определяются аналогично.

2. Коэффициент тяжести травматизма. Показывает тяжесть несчастного случая, т.е среднее количество дней нетрудоспособности, приходящихся на один несчастный случай.

Кт = Д / Т₁, (5.2)

где: Д - количество человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более, чел/дн; Т₁ - количество травм за вычетом смертельных случаев и случаев инвалидности.

Например за 2008 год: Кт = 22 / 2 = 11. По остальным годам коэффициенты определяются аналогично.

3. Коэффициент нетрудоспособности. Показывает среднее количество дней нетрудоспособности, приходящихся на тысячу работников.

Кн = (Д / Р) •1000. (5.3)

Например, за 2008 год: Кч = (22 / 131) • 1000 = 167,9. По остальным годам коэффициенты определяются аналогично.

Применяя указанную методику и обработав первичную документацию по травматизму (ф. Н-1) за период 2008-2010 г.г., можно рассчитать количественную характеристику травматизма. Полученные данные отражены в таблице 5.1

Анализируя полученные результаты можно сделать вывод, что уровень травматизма имеет стабильный характер и достаточно высок. Резко вырос показатель частоты травматизма в 2009 году, что обусловлено ростом числа несчастных случаев с одновременным сокращением работающих. Коэффициент труда в 2009 году тоже возрос, что объясняется тем же сокращением численности работающих и уве-

Таблица 5.1. - Количественная оценка травматизма ОАО «Малмыжский РМЗ»

Показатели	2008 г.	2009 г.	2010 г.
Средняя численность работающих, чел	131	120	137
Число пострадавших при несчастных случаях, чел.	2	4	3
Число человеко-дней нетрудоспособности	22	70	52
Коэффициент частоты травматизма	15,2	33,3	21,9
Коэффициент тяжести травматизма	11	17,5	17,3
Коэффициент нетрудоспособности	167,9	583,3	379,6

личением числа дней нетрудоспособности. Наибольшее количество травм приходится на ремонтных рабочих. Основными причинами травматизма являются нарушение технологического процесса ремонта ДВС, невнимательность, пренебрежение элементарными правилами техники безопасности.

На мероприятия по охране труда с каждым годом выделяется все больше средств, но они используются не полностью.

На основании анализа можно сделать вывод, что состояние охраны труда на предприятии удовлетворительное. Для повышения уровня состояния охраны труда необходимо более серьезно подходить к проведению профилактической работы по технике безопасности, вести планомерную работу по обучению работников безопасным методам труда, прививать культуру производства.

5.3 Организационно-технические мероприятия по улучшению условий труда

Одним из основных направлений деятельности руководителей и специалистов должно быть исключение травматизма, а также снижение заболеваемости среди рабочих и служащих путем строгого выполнения требований по охране труда. Для данного предприятия предлагаются следующие мероприятия:

- ежегодно контролировать назначения должностных лиц, руководителей участков ответственных за состояние и организацию работы по охране труда;

- отработать систему организации допуска к работе лиц, не прошедших в установленном порядке инструктаж по технике безопасности, инструктирование, стажировку, проверку их знаний;

- разработать комплексные мероприятия по улучшению охраны труда и специальных оздоровительных мероприятий;

- проводить аттестацию рабочих, согласно постановления Минтруда от 14.03.1997 года с последующей сертификацией работ по охране труда в организации.

-информировать работников об условиях и охране труда на рабочих местах о существующем риске повреждения здоровья и полагающимся им компенсациям и средствам индивидуальной защиты.

Анализируя состояние охраны труда по предприятию, в целях снижения уровня травматизма в ближайшее время необходимо провести следующие мероприятия и работы.

разработать чертежи и технологические карты на все виды работ;

разместить на каждом участке плакаты по технике безопасности;

провести перерасчет системы освещения зот ТО и ТР;

установить местные вентиляционные отсосы в соответствии с нормами.

Проведение данных мероприятий позволит снизить вероятность возникновения травматических ситуаций и предотвратить воздействие на рабочих вредных производственных факторов.

5.4 Организация безопасного труда при ремонте двигателей внутреннего сгорания

Ответственность за создание здоровых и безопасных условий труда для работников моторного цеха несут начальник цеха и мастер отделения.

Рабочие, поступающие на предприятие, должны пройти вводный инструктаж по технике безопасности, и инструктаж на рабочем месте, овладеть практическими навыками и пройти проверку полученных знаний и навыков. Результаты проверки регистрируются в журналах вводного и первичного инструктажей. Рабочий должен выполнять только ту работу, которая ему поручена мастером или начальником цеха, по которой он получил инструктаж по технике безопасности. Рабочий обязан содержать в чистоте и порядке рабочее место.

Меры безопасности при проведении обкатки двигателя.

Меры безопасности при подготовке к работе:

осмотреть инструмент и убедится в его исправности;

осмотреть и убедится в исправности стенда для обкатки двигателя, трубопроводов и шлангов подачи топлива, смазочных масел, охлаждающей жидкости;

проверить уровень электролита, его качество, а также равномерность износа погружаемых контактных ножей;

убедится в исправности газоотводных труб и вытяжной вентиляции;

при проверке подъёмно-транспортных механизмов убедится в отсутствии не исправностей тросов, схваток, других приспособлений;

проверить исправность подножной деревянной решётки;

убедится в достаточной освещенности рабочего места.

Меры безопасности во время работы:

поднимать двигатель подъёмно-транспортными механизмами и производить перемещение, убедившись в надёжности схваток и тросов;

запрещается устранять неисправности у двигателя, находящегося в подвешенном положении;

при установке двигателя на стенд, надёжно соединить карданный вал стенда с валом двигателя и закрепить двигатель на стенд;

обкатку двигателя производить строго по технологии, не пропуская отдельные режимы обкатки;

следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, поддерживая показания в заданных пределах;

не допускать подтёков в соединениях трубопроводов;

не прислоняться к горячим предметам коллекторов и трубопроводов выхлопных газов во избежание ожогов;

запрещается эксплуатировать стенд при неисправных приборах, оставлять работающий двигатель без присмотра, подтягивать гайки на работающем двигателе, сливать охлаждающую и смазочную жидкость на пол.

Меры безопасности по окончании работ:

после обкатки и испытания двигателя перекрыть краны трубопроводов подачи топлива, масла и воды, отключить стенд от сети;

при контрольном осмотре необходимо надёжно закрепить двигатель;

инструмент и приспособления для контрольного осмотра должен быть в исправном состоянии;

следить за исправным состоянием пневматического инструмента, не допускать обрыва шланга;

по окончании работы отключить приточно-вытяжную вентиляцию, убрать инструмент, привести в порядок рабочее место.

Меры пожарной безопасности:

1) ёмкость для хранения горюче-смазочных материалов должна находится за пределами обкаточного отделения;

все рабочие должны знать и уметь пользоваться противопожарным оборудованием;

запрещается использовать противопожарное оборудование не по назначению;

пролитые жидкости на пол немедленно убирать;

в случае пожара при обкатке или испытании прекратить доступ воздуха и принять меры к ликвидации пожара;

в отделении обкатки запрещается пользоваться открытым огнём, курить на рабочем месте, хранить легковоспламеняющиеся материалы.

Организация безопасного труда при работе на устройстве для выпрессовки гильз:

к работе допускаются лица прошедшие инструктаж по технике безопасности и имеющие соответствующие навыки работы;

работать только с исправным инструментом и исправными приспособлениями;

перед началом работы проверить болтовые соединения, при необходимости крепёжные детали подтянуть;

вращающиеся части должны находиться под защитными кожухами.

5.5 Расчёт и обоснование системы освещения зоны ТО и ТР

Расчет освещения сводится к определению размеров окон и их количества, а также к определению количества и типа лампы искусственного освещения. Задачей является определение соответствия освещенности зоны ТО и ТР установленным нормам.

Необходимая площадь окон определяется по формуле

Sо = (Sn • Ее • з₀ • R_t • Rз) / 100 • ф₀ ? ш, (5.4)

где: Sn - площадь пола освещения, м²; Ее - коэффициент освещенности для данного пояса и зоны; з₀ - световая характеристика окна; R_t - коэффициент, учитывающий затемнение окна противостоящими зданиями; Rз - коэффициент запаса, учитывающий запыленность помещения и периодичность очистки остекления; ф₀ - общий коэффициент светопропускания оконного проема; ш - коэффициент отраженного света от стен и потолка.

Площадь пола определится по формуле

Sn = Lп • В, (5.5)

где Lп - длина помещения вдоль стены с окнами, м; В - глубина помещения вдоль стены с окнами, м.

Подставляя числовые значения Lп = 96м, В = 18м, в формулу (5.5), получим

Sn = 96 • 18 = 1728м².

Подставляя значения Sn = 1728 м², Ее = 2, з₀ = 9, R_t = 1, Rз =1,5, ф₀ = 0,3, ш = 5 [9], в формулу (5.4), получим

Sо = (1728 • 2 • 9 • 1 • 1,5) / (100 • 0,3 • 5) = 311,04м².

Определяем число окон в помещении по формуле

N₀ = Sо / S₁, (5.6)

где S₁ - площадь одного окна, м².

Подставляя значение S₁ = 27 м², в формулу (5.6), получим

N₀ = 311, 04 / 27= 11,52 шт.

Реально существующее количество окон в помещениях ТО и ТР не соответствует расчетному, поэтому невозможно обеспечить нормальные условия труда только при естественном освещении зоны.

Проводим расчет искусственного освещения.

Предварительно выбираем вид светильника. Для сухого отапливаемого помещения согласно рекомендации принимаем светильники типа "глубо-коизлучатель" нормального исполнения.

Нормированная освещенность при общем освещении участка технического обслуживания автомобилей составляет 300 лк.

Расчет ведем по методу коэффициента использования светового потока.

Световой поток одной лампы определится по формуле

Fл = (Е • Sn • Кз) / (h • N), (5.7)

где: Е - освещенность, выбранная по норме, лк; Кз - коэффициент запаса; h - коэффициент использования; N - число светильников.

Подставив числовые значения Е = 200 лк, Кз = 1,3, h = 0,8 [9], N = 45, в формулу (5.7), получим

Fл = (200 • 1 728 • 1,3) / (0,8 • 45) = 12480 лк.

Принимаем лампу типа НГ-500 со световым потоком 12000 лк.

Отклонение расчетного светового потока составляет 4 %, при допустимом отклонении 10... 15 %.

Определяем действительную горизонтальную освещенность по формуле

Е = ( Fл • N • h ) / ( Sn • Кз ). (5.8)

Подставляя числовые значения в формулу (5.8), получим

Е = (12000 • 45 • 0,8) / (1728 • 1,3) = 325 лк.

Полученное значение удовлетворяет установленным нормам.

Светильники размещаем равномерно по всей площади зоны ТО и ТР, высота подвеса 5,6 м, что удовлетворяет требованиям размещения, при минимально допустимой высоте подвеса для данного типа светильников 3 м.

Таким образом, безопасность жизнедеятельности предприятия во многом обуславливается мероприятиями предупреждающими несчастные случаи на производстве (оборудование вентиляции, эффективного освещения, и т.д.), своевременными инструктажами работающих по технике безопасности при проведении работ, обеспечением спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.

6. Экологическая безопасность

6.1 Актуальность экологической безопасности

Охрана окружающей природной среды - одна из наиболее актуальных проблем нашей жизни. Научно-технический прогресс и усилие антропогенного давления на природную среду неизбежно приводят к обострению экологической ситуации: истощаются запасы природных ресурсов, загрязняется природная среда, утрачиваются естественная связь между человеком и природой, теряются естественные ценности, ухудшается физическое и нравственное здоровье людей. С ростом населения нашей планеты проблема экологической безопасности становится более актуальной. По статистическим оценкам к 2025 году на Земле будет от 7,6 до 9,4 млрд. человек. Увеличение жителей планеты приводит к увеличению технизации жизни.

Для обеспечения экологической безопасности необходим строгий государственный контроль.

При осуществлении мероприятий, связанных с воздействием на окружающую среду, природные экосистемы, здоровье людей, необходимо заранее на уровне пред проектной или проектной документации исключить возможные отрицательные, негативные последствия путем проведения экологической экспертизы. Под экологической экспертизой следует понимать систему комплексной оценки всех возможных экологических и социально-экономических последствий проектов, функционирования народнохозяйственных объектов, принятие решений, направленных на предотвращение их отрицательного влияния на окружающую среду и на решение намечаемых задач с наименьшей задачей ресурсов и минимальных последствий.

В современном обществе резко возрастает роль промышленной экологии, призванной на основе оценки вреда, причиняемого природе индустриализацией. разрабатывать и совершенствовать инженерно-технические средства зашиты окружающей среды, всемирно развивать основы создания замкнутых, безотходных и малоотходных технологических циклов и производств. В связи с этим важное место в сфере охраны окружающей среды отводится экологическому образованию и воспитанию инженерно-технических специалистов в области охраны природы.

Необходимость охраны окружающей среды в основном законе нашего государства, Федеральный закон об охране окружающей среды от 14/01 -2002года.

Природа и ее богатства являются национальным достоянием народов России, естественной и основой их устойчивого социально-экономического развития и благосостояния человека. Настоящий Закон в комплексе с мерами организационного, правового, экономического и воспитательного воздействия призван способствовать формированию и укреплению экологического правопорядка и обеспечению экологической безопасности на территории России.

Приведем ряд статей из этого закона непосредственно касающиеся производства и эксплуатации автомобильных и других транспортных средств.

Статья 45. Требования в области охраны окружающей среды при производстве и эксплуатации автомобильных и иных транспортных средств.

1. Производство автомобильных и иных транспортных средств должно осуществляться в соответствии с требованиями в области охраны окружающей среды.

2. Юридические и физические лица, осуществляющие эксплуатацию автомобильных и иных оказывающих негативное воздействие на окружающую среду транспортных средств, обязаны соблюдать нормативы допустимых выбросов и сбросов веществ и микроорганизмов, а также принимать меры по обезвреживанию загрязняющих веществ, в том числе их нейтрализации, снижению уровня шума и иного негативного воздействия на окружающую среду.

3.Отношения в области производства и эксплуатации автомобильных и иных транспортных средств регулируются законодательством.

Для каждого предприятия должен предусматриваться «Экологический паспорт предприятия» по ГОСТ 17.00.04-90.

К объектам стандартизации относят предельно допустимые концентрации и методы расчета выбросов загрязняющих веществ, требования к устройствам по контролю и защите окружающей среды от загрязнения, нормы и правила рационального использования природных ресурсов и др.

Поставленные задачи решаются путем повышения эффективности инженерно-технических мер по охране природы: широкое внедрение малоотходных и безотходных технологий, комбинированных производств, обеспечивающих комплексное использование природных ресурсов, сырья и материалов. Для этого разработаны и серийно выпускаются аппараты и устройства для очистки воздуха, газовых выбросов и сточных вод от примесей. Но из-за сложившейся экономической ситуации данные способы и устройства применяются не полностью или не используются вообще, что в свою очередь оказывает негативное воздействие на природу и здоровье людей.

6.2 Экологическое описание предприятия

На ОАО «Малмыжский РМЗ» разработаны методы по охране окружающей среды. Отработана сдача отходов металла после металлообработки, металлолома, отработавших свой срок нефтепродуктов, а также аккумуляторов и отходов, содержащих свинец. Канализационные стоки очищаются методом отстаивания, аэрации воздуходувками и обеззараживания на станции биологической очистки с последующим сбросом очищенной воды в реку Шошма. Ил, с очистных сооружений, собирается на иловых площадках и используется в качестве удобрения. Имеются бензомаслоуловители, с которых отстой бензина и масла собираются в специальные емкости и утилизируются.

Для выполнения таких операций как обкатка, окраска, приготовление растворов, периодических кратковременных испытаний, предусмотрена вытяжная вентиляция.

Предприятие оснащено газо-пылеулавливающими установками 5 источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Газо-пылеулавливающие установки представлены циклонами типа ЦН-15,ЦЭМ относящимися к сухим механическим пылеуловителям.

На промплощадках предприятия в ближайшие годы не предусматривается изменение количественного и качественного состава выбросов, связанного с внедрением новых или изменением существующих техпроцессов.

Залповые выбросы 3В согласно существующей технологии отсутствуют.

В соответствии с классификацией СаНиП 2.2.1/2.1.1.1031-01 промп-лощадка предприятия ОАО «Малмыжский РМЗ» относится к четвертому классу и имеет санитарно-защитную зону (ССЗ) размером 100 м.

Размеры СЗЗ определены наличием на ней автомобильного парка до 50 машин. Однако, в настоящее время из них используется всего лишь 9 машин.

В радиусе 50 м от границы территории предприятия жилье отсутствует.

Превышение установленных квот приземных концентраций 3В на границе СЗЗ не обнаружено.

Для нормальной работы ремонтной зоны необходимо предусмотреть мероприятия по очистке выпускных газов (отработанных) в испытательной станции (обкатке), очистку и утилизацию отработанных масел в гараже, более широкое использование и очистки оборотной воды, модернизацию очистных сооружений. На период с 2011 по 2014 г.г. запланированы эти мероприятия администрацией завода.

Очистка отработанных газов.

В состав отработанных газов двигателя внутреннего сгорания больше всего по объему содержится оксида углерода (5-10%),меньше оксидов азота (до 0,8%) и несгоревших углеводородов (0,2-0,3%),альдегидов (до 0,2%) и сажа. А при неправильно отрегулированном карбюраторе или топливном насосе выброс оксида углерода на холостом ходу повышается на 15% а иногда и более, одновременно увеличивается в 2-2,5 раза выброс углеводородов и в 1,5 раза альдегидов, что в целом крайне негативно влияет на загрязнение атмосферы.

Таким образом, главное внимание должно быть направлено на содержание в исправном состоянии топливной аппаратуры и системы воспламенения топлива и более широкое внедрение газа, в связи с экономичностью и меньшими выхлопами вредных веществ.

Стационарные источники.

Для очистки отработанных газов на предприятии рекомендуется использовать фильтры КТЦ-2-3.15, которые проводят удаление сажи, а также сернистого газа и оксида углерода.

Очистка отработанных масел.

На предприятии для смазки двигателей, КПП и мостов применяется моторное и трансмиссионное масла, которые в процессе их использования загрязняются металлическими частичками в результате взаимодействия трущихся поверхностей.

Вредные вещества в маслах - Полихлорбифинилы (ПХБ) - группа соединений хим. Элементов обладающих диэлектрической постоянной, что обусловило их широкое применение в различных отраслях промышленности. Опасность ПХб связана с их способностью аккумулироваться в экосистемах по трофическим цепям (в 1-ю очередь в животных тканях). Токсичны (Яд).

Очистка масла циркулирующего в системе смазки, заключается, прежде всего, в очистке его от посторонних включений металлических частиц, осуществляемой посредством центрифугирования, фильтрования и частичного отстаивания. Очистку масла осуществляют непрерывно, а комплексную очистку емкостей от отстоя осуществляют периодически (через 200-250часов) работы системы.

В процессе эксплуатации масло утрачивает свои первоначальные свойства и подлежит замене на свежее (через 800 часов работы масляной системы). Отработанное масло сливается в емкости и сдается на нефтебазу, где после регенерации идет на повторное использование.

Загрязнения, удаляемые из масел по мере их накоплений, захоранивают в специальных местах или сжигают в котельной. Таким образом, решается проблема утилизации отходов отработанных масел

Использование и очистка воды.

В процессе обкатки двигателей выделяется большое количество теплоты, которое постоянно нужно отводить. Для этого используется проточно-циркулярная система охлаждения двигателя. На предприятии применяется групповая система использования оборотной воды, то есть обкаточное отделение имеет свою оборотную воду с автоматической системой управления ее подачи, что позволяет свести до минимума потребление воды из центральной системы водоснабжения и экономить электроэнергию.

В моечном отделении и на других участках применяется та же система.

Очистка воды производится отстаиванием, фильтрацией. Отходы очистки по мере их накопления захоранивают в специально отведенных местах.

Контроль экологической обстановки на предприятии и забор проб на наличие загрязняющих веществ осуществляется специальной экологической организацией находящейся в г. Вятские Поляны Кировской области.

Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых предприятием в атмосферу, представлен в таблице 6.1.

Таблица 6.1. - Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу

Загрязняющее вещество	Класс опасности	ПДК м.р, (мг/м3)	Выброс, т/год	ЗВ, г/сек
Зола угольная	3	0,3	0,409	0,807
Пыль угольная	3	0,5	0,081	0,006
Пыль шлака	3	0,3	0,777	0,061
Бенз(а)пирен	1	0,000001	0,0000019	0,0000011
Оксид железа	3	0,04	0,037	0,0243
Марганец соединения	2	0,01	0,0031	0,001
Пыль неорганическая,	3	0,3	0,00073	0,00021
содержащая SiO2(20-70%)
Сажа	3	0,2	0,0032	0,0 1 52
Соединения свинца	1	0,0001	0,0000405	0,00014
Оксид олова	3	0,02	0,0000003	0,000052
Пыль металлическая	3	0,04	0,0118	0,0072
Пыль абразивная		0,01	0,0069	0,0044
Оксид углерода	4	5,0	3,3414	4,8928
Диоксид азота Диоксид серы Бензин Керосин Кислота серная	2 3 4 4 2	0,085 0,5 5,0 1,2 0,3	2,3528 0,27755 0,011 0,072 0,000015	0,4308 0,57674 0,013 0,268 0,000014
Всего	-	-	7,3845377	7,1258571

По итогам таблицы 6.1, можно сделать вывод: самые вредные выбросы - бенз(а)пирен и соединения свинца. Самые большие части выброса - это оксид углерода, диоксид серы и диоксид азота. А именно:

1) Оксид углерода (СО) - самая распространенная и наиболее значительная примесь атмосферы, называемая в быту угарным газом. Основная масса выбросов СО образуется в процессе сжигания органического топлива, прежде всего в ДВС. Высокая концентрация СО в воздухе приводит к физиологическим изменениям в организме человека. При соединении с гемоглобином крови образует карбоксигемоглобин.

2) Диоксид серы (SО₂) - Бесцветный газ с острым запахом. На его долю приходится до 95% от общего объема сернистых соединений, поступающих в атмосферу от антропогенных источников. До 70% выбросов SО₂ образуется при сжигании угля, мазута - порядка 15%.

3) Оксиды азота (NО_х) образуются в процессе горения при высокой температуре путем окисления части азота, находящегося в атмосферном воздухе. Основные источники выбросов - Двигатели внутреннего сгорания, топки промышленных котлов, печи.

4) Бенз(а)пирен - полициклический ароматический углеводород. Содержится в отработанных газах автомобилей, отходящих газах предприятий. Обладает канцерогенными свойствами (вызывает онкологические заболевания). Максимальная концентрация наблюдается в зимний период.

В следующей таблице 6.2, представлен расчет платы за загрязнение атмосферы стационарными источниками.

Таблица 6.2 - Расчет платы за загрязнение атмосферы стационарными источниками.

Загрязняющее вещество	Выброс, т/год	Норматив платы за выбросы ЗВ в пределах ПДВ, руб./т	Сумма к оплате, руб.
Зола угольная Пыль угольная Пыль шлака Бенз(а)пирен Оксид железа Марганец соединения Пыль неорганическая, cодержащая SiO2 (20-70%) Сажа Соединения свинца Оксид олова Пыль металлическая Пыль абразивная Оксид углерода Диоксид азота Диоксид серы Бензин Керосин Кислота серная	0,409 0,081 0,777 0,0000019 0,037 0,0031 0,00073 0,0032 0,0000405 0,0000003 0,0118 0,0069 3,3414 2,3528 0,27755 0,011 0,072 0,000015	21 40 37 2049801 52 2050 41 41 8300 43 53 41 0,6 52 40 1,2 2,5 1,5	8,59 3,24 28,7 3,89 1,92 6,36 0,029 0,13 0,34 0,0000129 0,63 0,28 2 122,3 11,102 0,0132 0,18 0,00002
Всего	7,3845377	-	189,7

При этом, дальнейший расчет производим с коэффициентом экологической ситуации К_э.с = 1,1, - оплата составит 208,27 рублей. С коэффициентом К_п =1,3, повышающим в 2011г., оплата составила 271,27 рублей.

В таблице 6.3 представлены расчеты выбросов автотранспорта с произведенной суммой оплаты.

Таблица 6.3. - Расчеты оплаты за выбросы автотранспорта

Загрязняющее вещество	Выброс	Норматив платы	Сумма к оплате,
	т/год	за выбросы ЗВ в	руб.
		пределах ПДВ,
		руб/т
Бензин	1,3	3	3,9
Дизельное топливо	2,5	6,9	17,25
Итого	3,8	-	21,15

Дальнейший расчет производим с коэффициентом экологической ситуации Кэ.с =1,1, что дает оплату в 23,27 руб., а с коэффициентом, Кп = 1,3, повышающим в 2011 г., оплата составит 30,24 руб.

В другой таблице 6.4 представлен порядок расчета оплаты загрязнений ливневыми стоками.

Таблица 6.4. - Расчета оплаты загрязнений ливневыми стоками.

Загрязняющее вещество	Выброс	Норматив платы	Сумма к оплате,
	Т/год	за выбросы ЗВ, в	руб.
		пределах ПДВ,
		руб/т
Взвешенные вещества Нефтепродукты	1830 27550	2,16 0,079	395,28 2176,45
Итого	29380	-	6165,65

С коэффициентом экологической ситуации Кэ.с = 1,1 оплата составит 6843,87 руб., а с коэффициентом Кп = 1,3, повышающим в 2011 г., оплата составит 8897,03 руб.

Таким образом, общая плата за загрязнение окружающей среды составляет 9198,54 руб. Следует отметить, что очень большая часть оплаты идет за загрязнение ливневыми стоками. Следовательно, руководству предприятия необходимо предпринять активные действия по улучшению экологии места расположения производства и выполнить все запланированные на период с 2011 по 2014 гг. мероприятия по модернизации воздухоочистительных установок, водоочистительных установок оборотной воды, бензомаслоуловителей и т.д., с применением новейших технологий очистки и новейшего оборудования.

Основные выводы по проекту

В результате работы над дипломным проектом была изучена история развития ОАО «Малмыжский завод по ремонту дизельных двигателей», архивные материалы, проведен анализ производственной деятельности завода, постановлены цели и задач по проекту.

В целях обоснования ремонта двигателя ЯМЗ-240 была приведена его краткая техническая характеристика и технологические расчеты производства с разработкой схемы и выбором технологического процесса ремонта. Определен состав подразделений и произведен расчет количества производственных рабочих, управленческого и вспомогательного персонала, а также произведен расчёт оборудования, рабочих мест, площадей и технологической планировки производственного корпуса.

В качестве конструкторской разработки был представлен универсальный стенд для разборки двигателя ЯМЗ-240 с кинематическими и прочностными расчетами.