Разработка технологии ремонта и замены днища в РВС-5000

Сварку каждого участка выполняют одновременно два сварщика с внутренней и внешней сторон резервуара. При этом сварщик, выполняющий внутренний шов, должен несколько опережать (около 500"мм) сварщика, выполняющего наружный шов. Сварку следует производить обратноступенчатым методом, причем длина единовременно свариваемого шва каждого слоя не должна превышать 1 м с тем, чтобы-следующий слой укладывался на теплый металл.

22.Высота угловых швов К должна быть не менее 4 мм и не более 1,2 з, где з-наименьшая толщина соединяемых элементов. При этом высота угловых однопроходных швов К в зависимости от толщины свариваемых элементов должна быть не менее приведенных величин:

Минимальный размер шва:

высота, мм68

площадь, мм1832

Толщина более толстого

из свариваемых элементов, мм7- 10 11-22

23. Угловые швы следует выполнять, как правило, с вогнутой поверхности и плавным переходом к основному металлу. Это требование соблюдается подбором соответствующего режима сварки.

24. При сварке соединений с подварочным слоем сварку последнего рекомендуется вести после сварки основного шва.

Площадь подварочного шва должна быть не менее указанной выше.

25.При сварке днища в первую очередь заваривают листы по коротким кромкам, а затем - по длинным. При ручной дуговой сварке процесс ведется от центра к краям обратноступенчатым способом.

Соединения окраек днища между собой, выполненные встык, должны быть сварены на технологической подкладке в два или несколько слоев с обеспечением полного провара. До сварки стенки с днищем окрайки соединяют с днищем на прихватках.

26.При выполнении сварки ответственных узлов резервуара особенно тщательно выполняют пересечения стыковых соединений, а также стыковых и тавровых соединений, так как при наличии не провара или других дефектов в них весьма часто наблюдаются образования трещин.

27.Вырубку дефектных мест в сварных соединениях следует выполнять после подогрева швов и металла до 100-120 С.

Приваренные сборочные приспособления удаляются без повреждения основного металла, а места их приварки должны зачищаться до основного металла с удалением всех дефектов.

4.4 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

При сооружении резервуаров применяются следующие виды контроля качества сварных соединении:

визуальный контроль всех сварных соединений резервуара;

измерительный, с помощью шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т.д.;

контроль герметичности /непроницаемости/ сварных швов с использованием проб «мел-керосин», вакуумных камер, избыточного давления воздуха или цветной дефектоскопии;

-физические - для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;

-гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.

4.4.1 ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ

Ответственность за организацию контроля качества сварных соединений, как правило, возлагается на руководителей сварочных работ.

Контроль сварных соединений резервуаров физическими методами должен выполняться специализированной организацией, имеющей лабораторию неразрушающего контроля, аттестованную в соответствии с «Правилами аттестации лабораторий неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России

3. Контроль сварных соединений резервуаров физическими методами выполняется по заявке, в которой должны быть указаны характеристики соединения, тип и категория шва, толщина металла и марка стали, пространственное положение, объем контроля.

4.4.2 ВИЗУАЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

1. Визуальному контролю должны подвергаться 100 % длины всех сварных соединений.

2.По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;

швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1 мм);

металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

3. К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.

Подрезы основного металла допускаются не более величин, указанных в таблице: 3.1 Допустимые отклонения при деформации

Допускаемая величина подреза
Сварное соединение	Класс резервуара по степени опасности
	Ш-й	П-й	1-й
Вертикальные поясные швы и соединения стенки с днищем	5% толщины, но не более 0,5мм	не более 0,3мм	не более 0,2мм
Горизонтальные соединения стенки	5% толщины, но не более 0,8мм	5% толщины, но не более О,бмм	5% толщины, но не более 0,3мм
Прочие соединения	5% толщины, но не более 0,8мм	5% толщины, но не более О,бмм	5% толщины, но не более О,бмм

Примечание: Длина подреза не должна превышать 10% длины шва

Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений: вертикальных соединений стенки - 2мм; прочие соединения - 3 мм.

Для стыковых соединений из деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

для деталей толщиной до 10 мм - 1,0 мм;

для деталей толщиной более 10мм - 10 % толщины, но не более 3 мм.

Таблица 3.2. Предельные отклонения основных параметров резервуара

№ п.п.	Параметр	Контроль
1	Отклонение отметок наружного контура	Измерительный, каждый резервуар, геодезическая исполнительная схема
2	Высота хлопунов при диаметре днища свыше 12 м	То же
3	Отклонение внутреннего диаметра на уровне днища свыше 12м
4	Отклонение высоты стенки при монтаже из отдельных листов	Измерительный, не менее 3 измерений каждого резервуара, геодезическая исполнительная схема
5	Разность отметок смежных узлов верха радиальных балок и ферм на опорах	Измерительный, каждая балка или ферма, геодезическая исполнительная схема
6	Листовые детали стенок	Ширина Просвет между шаблоном и гнутой поверхностью
7	Радиальные щиты конической крыши	Расстояние от обушка гнутого уголка от оси отверстия радиальной балки Прямолинейность радиальной балки Стрелка кривизны гнутого уголка
8	Секции опорных колец	Стрелка кривизны гнутого швеллера Просвет между шаблоном и поверхностью гнутого швеллера
9	Конструкции (детали) с криволинейной кромкой,присоединенной внахлест	Просвет между кромкой и шаблоном
10	Конструкции (детали) с криволинейной кромкой, присоединенной встык	Просвет между кромкой и шаблоном
11	Конструкции (детали) с криволинейной кромкой,присоединенной встык	Просвет между, кромкой и шаблоном

4.5 МЕРЫ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ РЕЗЕРВУАРОВ

К огневым работам относятся электрическая и газовая сварка, бензиновая, керосиновая или кислородная резка, кузнечные и котельные работы с применением переносных горнов, паяльных ламп и разведением открытого огня.

Ответственность за обеспечение мер пожарной безопасности при проведении огневых работ возлагается на руководителя предприятия, участка, на территории которого будут выполняться огневые работы.

К производству сварочных работ допускаются сварщики, выдержавшие испытания по специальной подготовке и имеющие соответствующее квалификационное удостоверение и талон по технике безопасности и пожарной безопасности

4.Огневые работы необходимо выполнять на. специально отведенных площадках. расположенных с соблюдением установленных разрывов от пожаро-, взрывоопасных производственных участков.

Площадка должна иметь надпись: «Сварочная площадка» с указанием лиц, ответственных за проведение работ. При необходимости огневые, работы могут быть проведены в резервуарном парке с письменного разрешения главного инженера и руководителя объекта

5.Порядок оформления разрешения и осуществления контроля за соблюдением мер пожарной безопасности, при проведении огневых работ на объектах, охраняемых пожарной охраной МВД, определяется Правилами пожарной безопасности.

6.До начала огневых работ ответственный за их проведение обязан согласовать эти работы с местной пожарной охраной, службами техники безопасности; организовать выполнение всех мер пожарной безопасности и обеспечить место проведения огневых работ необходимыми средствами; пожаротушения.

Выполнение огневых работ у трубопроводов, находящихся в эксплуатации, без предварительной подготовки и установки заглушек на продуктовых и топливных линиях или заполнения водой (инертным газом), а также в туннелях и лотках без соответствующей продувки и анализа воздуха запрещается.

7.Начальник (инструктор противопожарной профилактики) пожарной охраны объекта или лицо, его заменяющее, при получении извещения о намечаемых огневых работах осматривает место их проведения и устанавливает, соблюдены ли меры пожарной безопасности. Кроме того, он обязан провести инструктаж рабочих, которые будут выполнять огневые работы.

Ответственный за проведение огневых работ, сварщики и другие рабочие, принимающие участие в этих работах, расписываются в журнале учета о получении соответствующего инструктажа. В необходимых случаях на месте проведения огневых работ должен быть выставлен пожарный пост из числа работников объектов пожарной охраны или членов добровольной пожарной дружины.

8.Сварщик не должен приступать к огневым работам без письменного разрешения, выданного главным инженером или руководителем объекта и согласованного с пожарной охраной. Кроме того, он должен проверить выполнение всех требований пожарной безопасности, указанных в разрешении.

9.В местах проведения огневых работ и на площадках, где установлены сварочные агрегаты, трансформаторы, контрольно-измерительные приборы, должны быть приняты следующие меры пожарной безопасности:

полностью устранена возможность проникновения огнеопасных газов и паров нефтепродуктов к месту производства этих работ; на расстоянии 15 м от площадки, на которой выполняют огневые работы, и мест установки сварочных агрегатов территория должна быть очищена от мусора, горючих предметов, различных нефтепродуктов; места, где были пролиты нефтепродукты, необходимо засыпать песком или землей слоем не менее 5 см;

10. При проведении огневых работ на строительных лесах и подмостях все деревянные конструкции должны быть защищены от попадания искр листами железа или асбеста. Кроме того, должны быть приняты меры против попадания искр на нижележащие деревянные конструкции.

Деревянные леса и подмости должны быть тщательно очищены от строительного мусора.

Помимо этого, должны быть проведены другие мероприятия в соответствии с требованиями пожарной безопасности при проведении строительных работ.

11. Если в резервуарном парке проводят операции по наполнению (откачке) резервуаров нефтепродуктами, огневые работы можно проводить только на расстоянии не ближе 40 м от этих резервуаров (электросварочные агрегаты должны быть установлены с наружной стороны обвалования на расстоянии не менее 20 м от резервуаров с нефтепродуктами).

12. При производстве сварочных работ запрещается:

а)приступать к работе при неисправной сварочной аппаратуре, проводах, шлангах, горелках и трубопроводах;

б)выполнять сварку аппаратов и трубопроводов, находящихся под давлением жидкости, газа, пара или воздуха без их дегазации, а также под напряжением электрического тока;

в)сваривать свежеокрашенные конструкции до полного высыхания краски;

г)прокладывать токоведущие сварочные провода совместно с газосварочными шлангами и трубопроводами;

д)переносить провода от сварочных аппаратов под напряжением, а также волоком (для переноски провода обесточивают и свертывают в бухту, а затем разворачивают);

е)пользоваться промасленной спецодеждой и рукавицами;

ж)класть горящие горелки и раскаленные электроды на сгораемые предметы и материалы (для этих целей должна быть устроена специальная подставка из несгораемых материалов); заставлять без присмотра включенные сварочные аппараты; использовать металлоконструкции или трубопроводы в качестве обратного провода;

Огневые работы должны быть немедленно прекращены при обнаружении поблизости горючих газов или паров нефтепродуктов.

По окончании огневых работ место их проведения должно быть тщательно проверено и очищено от раскаленных огарков, окалины или тлеющих предметов, а при необходимости полито водой.

4.5.1 ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

1.Сварочные генераторы и трансформаторы, а также все вспомогательные приборы и аппараты к ним, устанавливаемые на открытом воздухе, должны быть выполнены в закрытом или защищенном исполнении с противосыростной изоляцией и установлены под навесами из несгораемых материалов.

2.Электросварочные установки (стационарные и передвижные) и свариваемые предметы при проведении сварочных работ должны быть заземлены.

Помимо заземления основного электросварочного оборудования в сварочных установках надлежит заземлять тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому присоединяется проводник, идущий к изделию (обратный провод).

Заземление выполняют при помощи гибких изолированных проводов, снабженных специальными зажимами, обеспечивающими надежный контакт. Применение голых проводов и подручных металлических предметов для заземления не допускается.

3.Соединение жил сварочных проводов между собой должно выполняться горячей пайкой. Подключение электропроводок к электрододержателю, свариваемому изделию и сварочному аппарату допускается только при помощи специальных зажимов или медных кабельных наконечников, скрепленных болтами с шайбой.

4.Провода, подключенные к сварочным аппаратам, распределительным щитам и другому оборудованию, должны иметь надежную изоляцию, защиту от действия высокой температуры, механических повреждений и химических воздействий.

Применять для электросварочных работ провода с поврежденной изоляцией и переносить провода сварочных аппаратов под напряжением запрещается.

5.При проведении электросварочных работ, связанных с частыми перемещениями сварочных установок должны применяться механические шланговые кабели.

Обратный проводник от свариваемого изделия к источнику тока должен быть аналогичным основному проводу, присоединенному к электрододержателю.

При смене электродов в процессе сварки их остатки (огарки) следует складывать в специальный металлический ящик, устанавливаемый у места сварочных

Во время перерыва, а также при уходе сварщика с рабочего, места электросварочный аппарат и провода должны быть обесточены.

4.5.2 РЕЗКА МЕТАЛЛА

1.При бензо- керосино- и кислородной резке бачок с горючим должен находиться не ближе 5 м от баллонов с кислородом и от источников открытого огня и не ближе 3 м от рабочего места резчика. При этом бачок должен быть расположен так, чтобы на него не попадали пламя

и искры при работе.

2.Перед зарядкой бачка горючим должны быть проверены его исправность и герметичность. При пропуске горючей жидкости и неисправности насоса бачок эксплуатировать не разрешается.

Бачок должен иметь исправный манометр, а также предохранительный клапан, не допускающий повышения давления в бачке более 0,5 МПа. Нельзя выполнять резку металла при давлении воздуха в бачке, превышающем рабочее давление кислорода в резаке. Рабочее давление в бачке (с горючим) должно быть не выше 0,3 МПа.

Для бензо-, керосино- кислородной резки бачки должны заправляться только фильтрованным горючим не более чем на 3/4 его объема. Заправлять бачки следует в специально отведенном помещении или на специально отведенной площадке.

Место заправки от места выполнения огневых работ и открытых источников огня должно быть расположено не ближе 20 м. Хранение запаса горючего допускается в количестве не более сменной потребности. Горючее необходимо хранить в исправной, небьющейся, плотно закрывающейся специальной таре.

Перед началом бензо-, керосино- кислородной резки необходимо проверить надежность и плотность присоединения бензостойкого шланга к бачку и резаку. Сальник запорного вентиля на бачке не должен пропускать горючее.

При обратном ударе пламени работа должна быть немедленно прекращена, а горелка потушена.

При резке металла бензо-, керосино- и;кисло-родорезаком запрещается:

а)пользоваться неисправными горелками

б)применять загрязненное или с примесью воды горючее, а также этилированный бензин, для бензорезов;

в)применять для подачи горючего к резаку кислородные шланги;

г)перегревать испаритель резака до вишневого цвета, а также подвешивать резак во время работы вертикально, головкой вверх;

д)направлять пламя и класть горелку на сгораемые предметы;

е)резать при давлении в бачке с горючим, превышающим рабочее давление кислорода в резаке;

ж)зажимать, перекручивать или заламывать шланги, подающие кислород и горючее к резаку;з)хранить запас горючего на рабочей площадке.

8.При прекращении резки воздух из бачка выпускают только после гашения резака.

4.5.3 КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ Р 142 - Н1бп - Б00Р 142-С1сп-Б00 142-СЗсп-Б00

1.Наименование изделия:

2. днище резервуара V=5000м3,

Способ сварки: ручная дуговая покрытыми электродами (Р)

3.НТД по сварке,

-ПБ 03-381-00, -ВСН 311-89, - ГОСТ 5264-80 [40,41,42 ]

4.Основной материал:

индекс группы 1

марка (марки, сочетания марок) Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 08,10,15, 20, 25,10Г2, 15Л, 20Л,25Л, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С, 10Г2С1,20ГСЛ, 14ХГС типоразмер диаметр свыше 500мм, лист, толщина 4мм, 6мм.

5.Соединение: Р 142-Н1сп-БОО, Р 142-С1сп -БОО, Р 142 - С3сп-БОО

вид соединения в нахлест, стыковое

вид разделки без разделки

тип соединения (шифр по ГОСТ 5264-80 [42]) С-5, СЮ, HI

Конструкция соединения приварки подкладного листа на окрайках днища (HI)

Способ подготовки кромок: механическая обработка, обезжиривание на ширину 20мм от края кромки.

Способ сборки: на прихватках с ограничительными уголками и на подкладном листе.

Последовательность сборки и сварки подкладного листа:

-на каждом листе с торцов и по длинной стороне прихватить ограничительные уголки

в количестве не мснее2шт. па расстоянии от края 30мм и местах выполнения нахлёсточного шва;

на окрайке днища установить подкладной лист в местах выполнения сварки с

обратной стороны;

орку обшивки центральной стойки выполнять на сборочных планках;

Сварочные материалы: электроды с основным покрытием типа Э-50А по ГОСТ-9467-75[39],марки: ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У.

Таблица 3.3 Режимы сварки подкладного кольца

Прихватка и приварка подкладного листа - без подогрева. Листы с приваренным подкладным листом в процессе сборки не должны подвергаться ударам по кромкам и листу. Подкладные листы должны изготовляться из стали 20 или другой малоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,24%.

Рисунок.2.3 Схема приварки ограничительных уголков центральной части днища

8.Требования к прихватке: прихватка выполняется ручной дуговой сваркой покрытыми электродами диаметром не более 3,0 мм; крайние прихватки должны быть расположены от кромки на расстоянии 50-70мм: на листе число прихваток не менее 3 через каждые 500мм, длина не менее 50 мм.

высота не более 3мм; при стыковом соединении на подкладном листе прихватку выполнять на подкладном листе (см. таб. 3.3.); -после выполнения прихватки удалить все ограничительные уголки с зачисткой мест прихватки до металлического блеска.

9.Сварочные материалы: электроды с основным покрытием типа Э-50А по

ГОСТ 9467-75 [39]. марки: ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У [44.45.46]

10. Положение шва при сварке: нижнее неповоротное(Н1), горизонтальное (Г). 11.Подогрев: нет

Сварочное оборудование: сварочный выпрямитель

Режимы сварки:

Технологические требования к сварке: выполнить сварку листов

центральной части днища нахлёсточным соединением. Сначала приварить торцы листов, а затем провести сварку по длинной стороне полотнищ. Начинать и заканчивать сварные соединения на выводных планках, предварительно прихваченных к листу, с последующим их удалением.

Сварка центральной части днища выполняется в один слой. Сварка подкладного листа выполняется в один слой, начинать и заканчивать сварку на подкладном листе. Стыковое сварное соединение на подкладном листе для листов толщиной 6мм окрайки днища выполняется в три слоя накладывая каждый последующий слой по неостывшему предыдущему. Высота каждого валика 3мм, ширина не более 8мм. Смещение замков 12-18 мм.

Корневой слой накладывается ниточным швом без колебательных поперечных движений электрода. При наложении последующих слоев электрод передвигается шагообразно вдоль шва; с шагом 2-4 мм с задержкой после каждого перемещения на 2-2,5 с. В местах задержки сварщик наклоняет электрод в плоскости перпендикулярной оси шва, на угол 5-Н град, в каждую сторону и оставляет его в этом положении в течение 0,5-1с. Шагообразное перемещение электрода продолжается до тех пор, пока ширина разделки не позволит выполнять электродом колебательные движения поперек шва, т.е. производить сварку с обычными манипуляциями электродом. Сварку производить обратноступенчатым способом, непрерывный шов должен быть длиной 400мм.

Порядок наложения слоев при сварке подкладного листа, когда сварку выполняет один сварщик, показан на рис. 2.4.

Порядок наложения слоев при сварке нахлёсточных соединений по торцам листов 2 сварщиками показан на рис. 2.5.

Порядок наложения слоев при сварке продольных нахлёсточных швов полотнищ днища показан на рис.2.6.

Рисунок .2.4

Порядок наложения слоев продольных швов двумя сварщиками 1-1; П-1; Ш-1; IV -1- последовательность наложения сварных швов первым сварщиком 1-2: 11-2; Ш-2; IV -- 2 - последовательность наложения сварных швов вторым сварщиком Заканчивать сварку па выводных планках, которые прихвачены к торцу листа. Конструкция сварного соединения на подкладном листе выполнять согл. таб.2. Сварку радиальных швов проводить как указано на рис. 3.7..Нахлесточное соединения окрайки днища с центральной частью днища выполнять согл. таб. 3. Последовательность наложения сварных швов

Рисунок 2.5;2.6.

должна выполняться обратноступенчатым способом двумя сварщиками согласно рис. 5. Длина непрерывного шва должна быть 400мм

Способ подготовки кромок: механическая обработка, обезжиривание на ширину 20мм от края кромки.

Способ сборки: на прихватках и сборочных планках.

Последовательность сборки:

-прихватить сборочные планки по периметру через каждые 1,5м;

- установить листы первого пояса па окрайку днища по ограничительным уголкам, второго поясов на торец листов первого пояса:

прихватить к окрайке днища первый пояс, между собой 1,2,3 пояса;

зачистить прихватки от шлака и брызг;

Сварочные материалы: электроды с основным покрытием типа Э-50А по ГОСТ 9467-75 [39], марки: ЦУ-5.УОНИ-13/55, ТМУ-21 У [44,45,46] Режимы прихватки:

Таблица 3.5

8.Требования к прихватке: прихватка выполняется ручной дуговой сваркой покрытыми

электродами диаметром не более 3,0 мм;

-прихватить сборочные планки в местах стыковых сварных соединениях на каждой стороне не менее 3 шт. согласно рис. 3.8;

крайние прихватки должны быть расположены от кромки на расстоянии 50-70мм,на листе число прихваток не менее 3 через каждые 500мм, длина не менее 50мм,высота не более 3мм, прихватки располагать с внутренней стороны резервуара;

после выполнения прихваток сборочные планки удалить и зачистить места до металлического блеска.

9.Сварочные материалы: электроды с основным покрытием типа Э-50А по ГОСТ 9467-75. марки: ЦУ-5. УОНИ-1 3/55. ТМУ-21У

10.Положение шва при сварке: нижнее неповоротное, вертикальное неповоротное.

11.Подогрев: нет

12.Сварочное оборудование: сварочный выпрямитель

13.Режимы сварки в горизонтальном и нижнем положении положениях:

14. Режимы сварки в вертикальном положении:

Таблица 3.6

Таблица 3.7

15. Технологические требования к сварке: стыковое сварное соединение в вертикальном положении выполняется снизу вверх в один заход с двух сторон с полным проплавлением. Для листов толщиной 5 и б мм сварка производится в. два слоя. Высота каждого валика 3-4мм, ширина не более 8мм. Смешение замков 12-18 мм. Сварку сначала проводить с внутренней стороны резервуара. После выполнения всей сварки с внутренней стороны и удаления всех ограничительных уголков и сборочных планок, с зачисткой мест под прихваткой до металлического блеска, провести сварку облицовочных швов между 1 и 2. 3 и 2 поясами.

Сварку в горизонтальном положении производить обратноступенчатым способом, длина ступени 400мм.

Сначала выполняется вертикальный шов, а затем горизонтальные.

Конструкции соединений для листов толщиной 5мм выполнять согл. таб.1, для листов толщиной 6мм согл. таб 2, для соединения листов толщиной 5мм и 6мм согл. таб.2, соединение стенки с окрайкой днища выполнять согл. таб 3.

Корневой слой накладывается ниточным швом без колебательных поперечных движений электрода. При наложении последующих слоен электрод передвигается шагообразно вдоль шва с шагом 2-4 мм с задержкой после каждого перемещения на 2-2.5 с. В местах задержки сварщик наклоняет электрод в плоскости перпендикулярной оси шва, на угол 5-8 град, в каждую сторону и оставляет его в этом положении в течение 0,5-1 с. Шагообразное перемещение электрода продолжается до тех пор, пока ширина разделки не позволит выполнять электродом колебательные движения поперек шва, т.е. производить сварку с обычными манипуляциями электродом.

При выполнении сварных швов заканчивать сварной швов необходимо на выводных планках, если не мешает лист второго пояса или на основном металле.

Рисунок. 2.8. Схема прихватки сборочных планок - указана последовательность вырезки дефектных участков стенки

Цифрами 1, 2, 3, 4, 5 - указана последовательность установки листов На лист № 1 сборочные планки прихватываются только с правого торца, на 2 листе по длинным сторонам и правого торца, на 3 листе с правого торца и так далее.

Рисунок 2.9 Последовательность монтажа листов первого и второго поясов и наложение сварных швов Цифрами I - IX указана последовательность монтажа листов 1 и 2 поясов, цифрами 1-18 последовательность выполнения сварных швов.

При возможности вертикальные стыковые швы свариваются и первую очередь двухсторонней сваркой двумя сварщиками обратноступенчатым методом с обязательным проплавлением вершины угла. Сварку вертикальных швов выполнять снизу-вверх. Разрыв между дугами сварщиков, работающих с наружной и внутренней сторон резервуара должен быть не более 500мм.

Последовательность наложение непрерывных швов показана на фрагменте участка стенки листов 111, 1У, У (см. рис.2.9). Стык № 1, 2 и 3 не проваривается от вертикальных швов по 250мм. На горизонтальных швах выполнить одностороннюю сварку с подваркой корня шва допускается двухсторонней сваркой с полным проплавлением.

Облицовочные швы будут выполнены в следующей последовательности: горизонтальные, начиная со шва между 3 и 2 поясами, затем между 2 и 1. Сварку облицовочных швов должны выполнять два сварщика обратноступенчатым методом сразу два участка длиной 6м. Сначала оба сварщика варят горизонтальный шов между 3 и 2 поясами, а затем между 2 и 1 поясами.

Рис. 2.11 Порядок наложения сварных горизонтальных и нижних швов

Цифрами I-IX указана очередь сварки секций, цифрами 1-15 указана последовательность наложения ступеней.

Сварку углового соединения стенки с днищем следуем выполнять в два и более слоя при укладке последующего слоя по неостывшему предыдущему. Ручную сварку выполняют одновременно два сварщика с внутренней и внешней сторон резервуара. При этом сварщик, выполняющий внутренний шов, должен опережать на 500мм сварщика, выполняющего наружный шов. Сварку следует производить обратноступенчатым методом, причем длина единовременного свариваемого шва каждого слоя не должна превышать 1 м с тем, чтобы следующий слой укладывался на теплый металл. Сварку выполняю г одновременно на двух секциях длиной 6м согласно рис, 4 Каждая секция делится па 15 швов, последовательно заваренных обратноступенчатым методом с длиной степени не более 400мм. угловые швы следует выполнять с вогнутой поверхностью и плавным переходом к основному металлу.

16.Термическая обработка сварного соединения: нет

17. Требования по контролю качества сварного соединения:

визуальный и измерительный контроль 100%;

радиационный контроль 100% вертикальных швов и места пересечение

горизонтальных и вертикальных швов длиной 240мм;

контроль герметичность методом «керосин на мел».

НТД- ПТД по контролю: ГОСТ 23055; ГОСТ 14782 [43,47]. Нормы оценки качества брать по более жестким требованиям данных документов.

4.8 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Настоящая технологическая инструкция составлена на основании Правил эксплуатации металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов.

Настоящая технологическая инструкция предназначена для сварщиков, монтажников и ИТР по монтажу и ремонту.

4.8.1 ТРЕБОВАНИЯ К СВАРЩИКАМ

К выполнению сварочных работ должны допускаться сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» ознакомленные с настоящей инструкцией

Перед выполнением сварочных работ каждый сварщик должен заварить контрольные образцы, идентичные производственным сварным соединениям, в условиях, аналогичным производственным.

Требования к сварочным материалам

Для ручной электродуговой сварки стыков из углеродистых сталей необходимо применять электроды. удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9467 [49] типа Э-5O.A). сертификатам, с проверенными технологическими свойствами.

Перед применением электроды должны быть прокалены по режимам завода изготовителя и проверены варочно-технологические свойства каждой партии электродов в соответствии с требованиями п.п. 5.5. -5.10 ГОСТ 9466 [48].

На рабочем месте электроды должны быть в количестве не превышающем потребности одной смены.

Сварку производить постоянным током, обратной полярности. Для механизированной сварки под флюсом применяется проволока СВ-08 или СВОЗА согласно ГОСТ 2246-70 [50].

4.8.2 ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

Сборка, подгонка и разделка кромок под сварку ремонтируемых листов и других конструктивных элементов в зависимости от конструкции выполнят, в соответствии с ГОСТ 5264-80 пли с ГОСТ 8713-79 [42,51]. Основные типы и конструктивные элементы следующим образом:

а)сборку листов днища выполняют внахлестку, зазор между листами не должен превышать 1 мм;

б)элементы, соединяемые встык ручной дуговой сваркой, должны выполнятся с остающейся технологической подкладкой

в)элементы тавровых соединении должны иметь зазор между вертикальными и горизонтальными листами до 2 мм;

г)ориентировочные режимы ручной дуговой сварки низколегированных сталей указаны в таблице №1

д)при температуре воздуха ниже -25°С сварные работы не производить или варить с подогревом места сварки па ширину 100 мм с каждой стороны до I 80°-2003С

Ручную сварку стыковых швов при ремонте резервуаров следует выполнить обратно ступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать 200-250 мм. Порядок сварки показан на рисунке:

Рисунок 2. 12

Сварку основного шва выполняют в несколько слоев в зависимости от толщины металла:

Толщина листов, мм4-5 6-7 8-9 10-12 12-14

Число слоев1 2 2-3 3-4 3-4

Для сварки первою слоя следует применять электроды диаметром 3 мм, для сварки остальных слоев - электроды диаметром 4мм. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачищают от шлака и брызг метала. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и заварены вновь. Сварку швов на хлёст также следует выполнять обратноступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать

300-500 мм. Конструктивные элементы сварных соединений и порядок сварки показаны на рисунке 2.13.

Ручную сварку многослойных угловых тавровых швов приварки стенки к днищу рекомендуется выполнять секциями обратноступенчатым способом. В пределах каждой секции швы также сваривают обратноступенчатым способом участками до 300 мм. Длина каждого слон секции принимается до 900 мм. Сначала сваривают внутренний шов, а затем наружный. Конструктивные элементы сварного соединения показаны па рисунке 3. По окончанию сварки внутреннего шва проверяют керасин-мсл.

Рисунок.2.14

Механизированную сварку под флюсом следует выполнять без предварительного скоса кромок метала толщиной до 12 мм и со скосом кромок - при толщине более 12 мм. Конструктивные элементы указаны на рисунке 4.

Рисунок 2.15.

Расстояние между пересекающимися сварными швами элементов и накладок в /шише и кровле резервуара должны быть не менее 200 мм, на стенке резервуара не менее 500 мм.

4.8.3 ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПРИ ЗАМЕНЕ ДНИЩА

На первом поясе вырезать монтажный проем размером 2000х 1500.

Днище заменяют участками. Последовательно отрезают стенку от днища. Длина первого участка превышает последующие на 500 мм.

На прорезанном участке вынимают старую окрайку, зачищают данный участок стенки и вставляют новые окрайки днища:

а)сварка стыковых швов окраек днища должна выполнятся па соответствующей подкладке в два слоя и более с обеспечением полного провара корня шва;

б)подкладка устанавливается па прихватках; приваривать подкладку по контуру к днищу запрещается;

в)конец стыковочного шва должен выводится за пределы окрайки на остающийся конец подкладки длиной не менее 30мм, который удаляют после окончания сварки кислородной резкой;

г)подкладки должны иметь размеры; толщину 4-6 мм, длину более длины свариваемого участка на 100-150 мм и ширину не менее 100 мм.

После сварки окраек между собой, делают прихватки к стенке днища, предварительно зачистив стенку днища на 20 мм от зоны сварки.

Последовательное сварки: Окраика с технологической подкладкой; стенка с окрайкой внутренний шов; «проверить на киросино-мел обязательное условие», внешний шов: днище с окрайкой в нахлест.

Собирают внахлест и сваривают полотно днища, причем сначала сваривают листы по коротким, затем по длинным кромкам. Сварку ведут от центра к краям листа.

Рисунок 2.16 Последовательность сварки.

Зачистить швы до металлического блеска.

Произвести контроль стыковых соединений внешним осмотром, измерением и вакуумированием. В случае обнаружения недопустимых дефектов сварки по результатам контроля произвести ремонт швов.

Все сварные соединения испытывают па герметичность и проводят гидравлическое испытание резервуара наливом воды до расчетного уровня.

4.8.4 РАБОТЫ ПО УСТРАНЕНИЮ НЕДОПУСТИМОГО ДЕФЕКТА (ЗАЛЕГАНИЕ МОНТАЖНОГО ШВА) И НЕ ПРОВАРА ВНУТРЕННЕГО ШВА НАХЛЕСТОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Полностью удалить накладку с внутренней стороны резервуара. Накладку удаляют газовой резкой, воздушно-дуговой резкой или армированными кругами. Удаление осуществляют с первого пояса и далее по поясам.

Приступить к удалению накладок очередного пояса разрешается только после полного завершения сварочных работ па предыдущем поясе. При удалении накладок подрезы или прожоги основного металла стенки не допускаются.

Рисунок 2.17 Сварка швов ступенчатым методом

Вырезать первый пояс размером 3000x1500мм со смещением в одну из сторон относительно оси монтажного стыка на 500мм, резку производить ступенчатым методом длиной не более 400мм.

Горизонтальный шов распустить па длину не менее 500мм в каждую сторону от места вертикального среза.

Зачистить края полученного окна до металлического блеска абразивным инструментами произвести разделку кромок окна и вновь монтируемого листа под сварку ГОСТ 5264-80 [42] ,форму разделки проверить специальным шаблоном.

Сварное соединение производится с двух сторон, сначала сваривают основной шов, затем подварочный. Перед сваркой подварочного шва корень основного шва выбирают до чистого металла абразивными кругами и зачищают металлическими щетками. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачищают от шлака.

Сварку производить обратно ступенчатым методом, сначала вертикальные, затем горизонтальные швы. Длинна ступеней не должна превышать 250мм. Согласно схеме рис. 2.17.

Замену листа на поясе производить, последовательно начиная с первого. Закончив сварочные работы на первом приступать ко второму, и тд. Толщина новых листов должна соответствовать толщине пояса и марки стали.

5. ЭКОЛОГИЧНОСТЬ И БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЕКТА

5.1 ОСНОВЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

Охрана труда в России является обязательным и важнейшим элементом организации производства. В нашей стране действует законодательство о труде, внедрены государственные стандарты безопасности труда, действуют нормы и правила охраны труда.

Охрана труда представляет собой систему законодательных актов, социально-экономических, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Она рассматривает ряд положений производственной санитарии и техники безопасности.

Производственная санитария - система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Вредный производственный фактор - тот, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности (указанный фактор может быть опасным).

Техника безопасности - система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Опасный производственный фактор - тот, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Производственная травма - травма, полученная работающим на производстве и вызванная несоблюдением требований безопасности труда. Несчастный случай на производстве - случай с работающим, связанный с воздействием на него опасного производственного фактора.

Профессиональное заболевание - заболевание, вызванное на работающего воздействием вредных условий труда.

С охраной труда тесно связаны пожарная безопасность, эргономика (изучает человека и его деятельность в условиях современного производства с целью достижения максимальной приспособленности к человеку средств производства) и условий труда. Условия труда - совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Требования безопасности труда - требования, установленные законодательными актами, нормативно технической документацией, правилами и инструкциями, выполнение которых обеспечивает безопасность труда.

Охрана труда как научная дисциплина предполагает знание основ многих специальных и гуманитарных дисциплин. Этим объясняется четкая социальная направленность курса, который базируется на изучении и анализе условий труда, причин травматизма и профзаболеваний с целью разработки и внедрения комплекса профилактических мероприятий.

ГОСТ 12.0.003-74 [58] подразделяет опасные и вредные факторы по природе действия на физические, химические, биологические и психофизические.

По степени действия на организм все вредные вещества делят на 4 класса опасности ГОСТ 12.1.007-76 [52] 1-й - вещества чрезвычайно опасные; 2-й - вещества высоко опасные; 3-й - вещества умеренно опасные; 4-й - вещества мало опасные.

Допустимые значения уровней вредных и опасных факторов в атмосферном воздухе, почве и воде нормируются. В основе нормирования лежит принцип исключения возможности нанесения травм и здоровья людей и животных опасными и вредными веществами и вредного влияния их на состав почвы, воздуха и воды.

От работы резервуарного парка зависит весь процесс перевалки и распределения нефтепродуктов. Однако это один из наиболее опасных объектов т.к. является основным источником опасности и загрязнения окружающей среды, вследствие хранения взрыво- и пожароопасных веществ (нефтепродуктов), чьи пары в свою очередь загрязняют окружающую среду. Поэтому, рассмотрение резервуарного парка с точки зрения обеспечения промышленной безопасности и экологичности является крайне важным при эксплуатации нефтебазы в целом.

5.2 ОХРАНА ТРУДА

5.2.1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОПАСНОСТЕЙ И ВРЕДНОСТЕЙ. ВЗРЫВО- И ПОЖАРООПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

Камбарская нефтебаза ОАО «Удмуртнефтепродукт” является перевалочно-распределительной базой нефтепродуктов. Нефтепродукт относится к легковоспламеняющимся веществам. Его пары с воздухом образуют взрывоопасную смесь. Это выдвигает повышенные требования к надежности и эффективности пожаровзрывозащиты. Пары нефтепродукта способны создавать опасность воспламенения от источника огня. Блуждающие пары тяжелее воздуха, поэтому они стелятся по поверхности территории НБ, затекают с воздухом и образуют горючие и взрывоопасные смеси.

Пожароопасность технологических процессов в значительной степени определяется физико-химическими свойствами нефтепродукта (таблица 3.1).

Таблица 4.1 - Номенклатура показателей пожаровзрывоопасности нефтепродукта

Наименование вещества	ПДК, мг/м3	Класс опасности	Температура, К	Предел взрываемости, % об
			вспышки	Самовос-пламенения	НКПРП	ВКПРП
Бензин	100	4	237	513	1,06	-
Диз. топливо (лет.)	300	2	>308	530	0,61	-
Диз. топливо (зим.)	300	2	>313	530	0,52	-
Керосин	300	3	>313	508	0,64	-
Масло	300	2	423	533	0,29	-

Таблица 4.2 - Категорирование объекта

Объект	Категория взрыво- пожаробезопасности	Зонирование	Категория грозозащиты объекта
	Норм. документ	Категория	Норм. доку мент	Зона	Норм. документ	Категория
Резервуар-ный парк	НТБ 105-03	А	ПУЭ	В-1г	СО-153-34.21.122-2003	0,9

5.2.2 АТМОСФЕРНОЕ ЭЛЕКТРИЧЕСТВО

Основными поражающими факторами атмосферного электричества являются:

сила тока до 250 кА;

температура до 6…10000 єС;

прямой удар молнии;

электростатическая и электромагнитная индукция;

занос высоких потенциалов в зданиях и сооружениях.

Эти факторы вызывают пожары и взрывы, приводят к разрушениям зданий и сооружений, являются причиной гибели и электротравматизма людей.

5.2.3 СТАТИЧЕСКОЕ ЭЛЕКТРИЧЕСТВО

При перекачке нефтепродукта создаются условия для накопления статического электричества с потенциалом ц = 80 кВ. Чем выше разность потенциалов, тем больше опасность возникновения искрового разряда с энергией, достаточного для воспламенения нефтепродукта, равного w = 4-8 кВт. Заряды статического электричества накапливаются при соударении частиц с поверхностью трубопровода и являются причиной нарушения технологических процессов, снижения производительности агрегатов, точности показаний электрических приборов, приборов автоматики, неблагоприятно отражаются на здоровье рабочих, отрицательно сказываются на его психофизическом состоянии. Нормирование пожаро-взрывобезопасности статического электричества устанавливаются по ГОСТ 12.1.018-93 [53] .

5.2.4 ТОКСИЧНОСТЬ

Нефтепродукт содержит в своем составе серные вещества. Он частично находится в свободном состоянии, частично в виде H2S (до 0,03%). Содержание серы составляет около 1%. Сероводород H2S является сильным нервным ядом, вызывающим остановку дыхания, а иногда и паралич сердца. В организм он поступает, в основном, через органы дыхания.

При длительном контакте с парами нефтепродукта, попадающими в организм человека через органы дыхания, слизистые оболочки могут наблюдаться острые и хронические профессиональные отравления.

Пары нефтепродукта действуют главным образом на центральную нервную систему. Признаки отравления чаще всего проявляются в головокружении, сухости во рту, головной боли, тошноте, сердцебиении, общей слабости и потери сознания.

При длительном соприкосновении рабочих с нефтепродуктом могут развиваться кожные заболевания.

Нефтепродукт содержит в своем составе серные вещества. Он частично находится в свободном состоянии, частично в виде Н2S (до 0,03%). Содержание серы составляет около 1%. Сероводород Н2S является сильным нервным ядом, вызывающим остановку дыхания, а иногда и паралич сердца. В организм он поступает, в основном, через органы дыхания.

Четырехчасовой контакт с сероводородом с концентрацией 6 мг/м3 вызывает головную боль, слезотечение, светобоязнь.

Концентрация сероводорода 100 мг/м3 и выше ведет к острому отравлению (судороги, потеря сознания, смерть).

Присутствие в воздухе сероводорода можно определить по запаху, напоминающему запах тухлых яиц.

5.2.5 ОСВЕЩЕНИЕ

Неправильно спроектированное и выбранное производственное освещение способствует понижению производительности труда, оказывает отрицательное психологическое воздействие на работающих, понижает безопасность труда, повышает утомляемость и травматизм на производстве. Неправильно выбранное освещение - это плохое освещение опасных зон, слепящее действие ламп и блики от них, резкие тени.

Неправильная эксплуатация осветительных установок, а также ошибки, допущенные при их проектировании и установке в пожаро- и взрывоопасных целях, могут привести к взрыву, пожару и несчастным случаям.

Территория резервуарного парка в ночное время освещается. Нормы освещенности, отвечающие требованиям техники безопасности, пожарной безопасности регламентированы СНиП 23-05-95 [54].

5.2.6 МЕТЕОРОЛОГИЧЕСИКЕ УСЛОВИЯ

Метеорологические условия на рабочем месте в производственных помещениях и на открытых площадках определяются температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха, барометрическим давлением и интенсивностью теплового излучения от нагретых поверхностей. Параметры, определяющие метеорологические условия, как каждый в отдельности, так и в различных сочетаниях, оказывают влияние на функциональную деятельность человека, его самочувствие и здоровье. Так увеличение скорости движения воздуха уменьшает неблагоприятное действие повышенной температуры и увеличивает действие пониженной, повышение влажности воздуха усугубляет действие как пониженной, так и повышенной температуры.

5.3 ИНЖЕНЕРНЫЕ И ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕРЫ ОБЛЕГЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Технические и организационные мероприятия по защите от вредных воздействий призваны защитить эксплуатируемое оборудование и персонал. Нормативы установлены по ГОСТ 12.1.007-99 [57].

5.3.1 ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Так как важнейшим и опасным производственным фактором при эксплуатации резервуарного парка является пожаро-взрывоопасность паров нефтепродуктов, то, устранив утечку нефтепродуктов или их паров из технологического оборудования, устраняются и опасности, с этим связанные. Таким образом, первое требование к устройству и эксплуатации оборудования - его герметизация.

В процессе эксплуатации резервуары находятся под самым строгим и бдительным наблюдением. Основное внимание обращается на герметичность резервуаров и их оборудование.

Герметизация резервуаров обуславливается отсутствием дефектов в их корпусе. Дефекты в резервуарных конструкциях появляются на различных этапах жизненного цикла, а именно:

- при изготовлении металлопроката;

- при монтаже;

- при изготовлении и транспортировке рулонных заготовок;

- в процессе эксплуатации.

В период эксплуатации одним из наиболее часто встречающимся видом дефекта является коррозия днища резервуара. Во избежание появления коррозии применяют комплексную защиту: нанесение покрытии из цинконаполненной композиции и устройство протекторной защиты (см. раздел 1.6).

Штоки задвижек и вентилей, находящихся на основных и вспомогательных трубопроводах, герметизируются с помощью сальниковых уплотнений, которые также подвергаются систематическому контролю, при необходимости поджимаются или заменяются. При появлении трещин в сварных швах и основном металле корпуса и днища резервуар немедленно опоражнивают, дегазируют и устанавливают границы трещины радиографированием или травлением 25 % раствором HNO3.

Огневые работы по ремонту резервуаров производят на расстоянии не

менее 20 м от эксплуатирующихся резервуаров и других пожароопасных объектов. Заварка трещин на сварных резервуарах, заполненных нефтепродуктом, чеканка трещин и свищей не допускается, так как могут привести к пожару, разрушению швов и всего резервуара. Негерметичные швы покрытия заделывают аварийными листами и замазками. При обнаружении течей подтягивают болтовые и резьбовые соединения, перебивают сальниковые уплотнения и заменяют прокладки.

Огневые предохранительные клапаны осматривают ежемесячно, одновременно с дыхательной арматурой (при температуре атмосферного воздуха ниже нуля - не реже двух раз в месяц); кассеты с гофрированными листами очищают от пыли и грязи, обдувая струей пара, или моют в растворителях.

Во избежание потерь нефтепродуктов от переливов применяются предохранительные устройства, автоматически прекращающие подачу продукта по достижении заданного уровня или разгерметизации коммуникаций.

5.3.2 ЗАЩИТА ОТ СТАТИЧЕСКОГО ЭЛЕКТРИЧЕСТВА

Согласно ГОСТ 12.4.124-83 [55] все металлические и электропроводные неметаллические части технологического оборудования должны быть заземлены. Сопротивление защитного устройства от статического электричества не должно превышать 100 Ом. Снижение интенсивности возникновения зарядов статического электричества достигается путем подбора скорости движения жидкости (не более 2,5 м/с), очисткой жидкости от механических примесей.

5.3.3 ЗАЩИТА ОТ АТМОСФЕРНОГО ЭЛЕКТРИЧЕСТВА

Сооружения нефтебазы г. Камабрка защищены от прямых ударов молний, и вторичных проявлений в соответствии с требованиями «Инструкции по устройству молниезащиты зданий и сооружений». При защите стальных резервуаров отдельно стоящими молниеотводами корпуса резервуаров присоединены к заземлениям. К этим заземлениям присоединены токоотводы отдельно стоящих молниеотводов.

Для резервуаров защита от электромагнитной индукции выполнена через каждые 25 м в виде металлических перемычек между подведенными к резервуару трубопроводами, кабелей в металлическом корпусе.

Для защиты от заноса высоких потенциалов по подземным коммуникациям, при вводе последних в сооружения, их присоединяют к любому из заземлителей.

Во время грозы приближаться к молниеотводам ближе, чем на 4 м запрещается, о чем выведены предупредительные плакаты около сооружений молниезащиты.

5.3.4 ЗАЩИТА ОТ ТОКСИЧНЫХ ВЕЩЕСТВ

Профилактика интоксикации и профессиональных заболеваний включает санитарные и лечебно-профилактические мероприятия. Согласно перечня для защиты тела рабочих от контакта с ядовитыми веществами предусматривается спецодежда, спецобувь, противогазы. Работающим на производстве с вредными веществами в дни работы выдается 0,5 л молока, ограничивается рабочий день, увеличивается длительность отпуска. Важное значение имеет проведение медицинских осмотров.

5.3.5 ОСВЕЩЕНИЕ

Рабочие места, объекты, подходы и проезды к ним в темное время суток освещаются. Наружное охранное освещение обеспечивает освещенность на уровне земли 0,5 лк и более. Для местного освещения при ремонтах и осмотрах во взрывопожароопасных помещениях и наружных установках применяются светильники напряжением не выше 12 В во взрывозащищенном исполнении.

Для освещения подъездных дорог и площадки налива установлена прожекторная мачта с тремя прожекторами типа ИСУ. Светотехнический расчет выполнен по удельным нормам освещенности полезной площади и в соответствии со СНиП 23-05-95 [54] .

5.3.6 МЕТЕОУСЛОВИЯ

Для защиты работающих от воздействия неблагоприятных производственных и метеорологических факторов выдаются средства индивидуальной защиты кожи (изолирующие костюмы), органов дыхания (противогазы, респираторы), рук (перчатки), головы (каски), лица (маски), глаз (маски, очки), органов слуха (наушники), различные предохранительные приспособления.

При работе на открытом воздухе большое значение приобретает рациональный режим труда и правильное использование спецодежды. Согласно ГОСТ 12.4.103-83 [55] в таблице 4.3 приведены нормы выдачи спецодежды для работающих на НБ г. Камбарка.