Рассчитываем резец канавочный для 025 токарной операции, для обработки канавки в отверстие диаметром Ш53 мм.

Определяем исполнительные диаметры рабочей части резца для ширины с B_о= 1.9Н14. Поле допуска на обрабатываемую ширину канавки В_о по ГОСТ 25347-82 равно мм.

Максимальная ширина резца:

(51)

где IT - допуск ширины канавки, мм

Минимальная ширина резца:

(52)

(53)

Габаритные размеры развертки с цилиндрическим хвостовиком:

а) ширина режущей части резца В= 2,05 мм;

б) длина резца, l= 120 мм;

в) длина державки резца, l₁= 100 мм;

г) размеры державки 16х16 мм

Геометрические элементы лезвия рабочей части развертки:

а) главный угол в плане, ц= 12°;

б) передний угол, г= 15°;

в) задний угол по главной режущей кромке б= 2°;

3.1.7 Выбор и проектирование измерительного средства

Рассчитываем калибр на размер 1,9 на 025 токарную операцию для контроля ширины канавки 1,9 мм, которая имеет проходную и непроходную стороны.

Определим размеры калибра для ширины канавки 1,9 мм с полем допуска H8.

По СТ СЭВ 144-88 находим предельные отклонения размера ширины:

Верхнее es = +0,2 мкм;

нижнее ei = 0 мкм;

допуск Td = 200 мкм

Определяем предельные размеры ширины канавки по формуле:

(54)

(55)

По СТ СЭВ 157-75 определяем допуск калибра: для 8 квалитета и размера от 0 до 3:

Н₁ = 1,2 мкм,

Н_S = 2 мкм,

Н_Р = 0,8 мкм

Величины, определяющие расположение полей допусков калибров

Z₁ = 1 мкм; Y₁ = 1.

По формулам СТ СЭВ 157-75 и 1920-79 определяем размеры калибров [7]

Проходная сторона калибра определяется по формуле:

(56)

Проходная изношенная сторона:

(57)

Непроходная сторона:

(58)

Находим исполнительные размеры контрольных калибров [7]

Проходной новой стороны:

(59)

Непроходной стороны:

(60)

Износа проходной стороны:

(61)

Вывод: в разделе описан принцип работы приспособления, приведен расчет погрешности базирования, по которому определена возможность обработки детали на данном приспособлении; рассчитаны силы зажима детали, а также приведен расчет ответственных деталей приспособления на прочность.

4. Мероприятия по охране труда (окружающей среды)

4.1 Разработка мероприятий по охране труда и технике безопасности при обработке детали

Общие требования безопасности при работе на металлорежущих станках:

1 К самостоятельной работе допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, инструктажи, усвоившие правила охраны труда

2 Допуск к самостоятельной работе производится после проверки знаний и прохождения стажировки в течение 10 рабочих смен под наблюдением опытного работника.

3 Передвигаться в цехе по предусмотренным проходам, не проходить между машинами, станками, сложенному материалу, деталям, заготовкам.

4 Быть внимательным к звуковой и световой сигнализации, сигналам кранов и движущегося транспорта, предупредительным знакам и надписям.

5 Пользоваться спецодеждой, обувью и защитными средствами.

6 Немедленно уведомлять мастера о случаях травматизма, неисправности оборудования, приспособлений и инструмента.

7 Уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим. Обращаться в здравпункт в случае получения травмы, знать номера экстренных телефонов: здравпункта (23-03), пожарной части (25-01), соблюдать правила внутреннего распорядка, личной гигиены.

8 Содержать в порядке и чистоте рабочее место, не допускать загромождения его деталями, отходами и мусором.

9 Пользоваться деревянной напольной решеткой и содержать ее в чистоте.

10 Не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования клеммам и электропроводам, к арматуре общего освещения.

11 Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку.

12 О неисправности станка немедленно заявить мастеру, до устранения неисправностей к работе не приступать.

13 Не отвлекаться во время работы.

14 Выполнять только порученную работу, используя безопасные методы труда.

15 Работать на станках, к работе на которых допущены.

16 Не допускать на рабочее место посторонних лиц.

17 Работать исправным инструментом и приспособлениями, используя их по назначению.

18 Не опираться на станок во время работы и не позволять делать это другим.

19 Не работать на неисправном и не имеющим необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.

20 Не разрешать убирать у станка во время работы.

21 Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

22 Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь.

23 Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.

24 Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 15 кг) только с помощью подъемных механизмов.

25 Содержать в чистоте рабочее место.

26 Не загромождать проходы при укладке деталей.

27 Применять исправные гаечные ключи соответствующих размеров; не наращивать их трубой, др. рычагами; не пользоваться прокладками при несоответствии размеров.

28 При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.

29 Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на 2 фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности оборудования.

30 Устанавливать и снимать режущий инструмент после полной остановки станка.

31 Не работать без кожуха, прикрывающего сменные шестерни.

32 Измерение обрабатываемой детали производить после полной остановки станка.

33 Остерегать срыва ключа, правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать гайку рывком.

34 Если при обработке металла образуется отлетающая стружка, то при отсутствии специальных устройств на станке, надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала.

35 Во время работы станка не брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.

36 Не удалять стружку от станка непосредственно руками инструментом, пользоваться для этого специальным крючком и щетками-сметками.

37 Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.

38 Обязательно остановить станок и выключать электродвигатель при временном прекращении работы, перерыве подачи электроэнергии, уборке, смазке, обнаружении неисправностей.

39 При обработке деталей применять режимы резания, указанные в операционной карте для данной детали.

40 Не увеличивать установленные режимы резания без ведома мастера.

41 Прекратить работу и покинуть рабочее место в случае возникновения аварийной ситуации.

Вывод: в данном разделе разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности, при обработке детали на металлорежущих станках.



5. Характеристика механического участка

На данном участке располагаются 8 станков, из которых: 2 токарных, модели 16К20; 3 сверлильный- 2Н125, 1 фрезерный-СФ-15 и расточной- КРС 2431.

Обрабатываемая деталь «Корпус», используется в массовом производстве. Материал детали алюминиевый сплав АК8ЛКТ5 ГОСТ1583-83.

Обоснование производственной базы участка

5.1 Определение потребного количества оборудования

Целью расчёта является определение количества станочного оборудования.

Исходные данные:

- годовой объём выпуска деталей, шт;

- перечень операций и норма штучно-калькуляционного времени, мин.

- эффективный годовой фонд времени работы одного станка, час.

Определение потребного количества оборудования его загрузки является исходными данными для проектирования участка цеха машиностроительного завода. Для определения количества металлообрабатывающего оборудования данной модели и число рабочих для обработки предусмотренного количества деталей необходимо знать: годовой объём выпуска изделий; вид технологического процесса с указанием перечня операций и суммарные нормы времени по каждому виду оборудования; эффективный годовой фонд производительного времени единицы оборудования.

Эффективный годовой фонд, час времени работы одного станка в часах при пятидневном рабочей недели с двумя выходными может быть рассчитан по формуле:

Тэф=[(365-Твых-Тпд)*8-Тппд*1]*S*Кр (62)

где Твых= - количество выходных дней;

Тпд= - количество праздничных дней;

Тппд= - количество предпраздничных дней;

S - число смен работы оборудования;

Кр - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте; для средних станков Кр=0,95…0,97

Тэф=[(365-102-25)*8-3*1]*2*0,95=3611,9 час

В серийном производстве расчетное количество оборудования (станков) шт подсчитывают по формуле:

Ср=(tшт.к*N)/(60*Тэф) (63)

где Ср - расчётное количество станков данного типа, шт;

t шт.к. - штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемым на данном этапе станков, отнесённое к одной детали, мин;

N - годовой объём выпуска деталей, шт.

Ср1=(28,14*15000)/(60*3611,9)=1,9 шт

Ср2=(40,62*15000)/(60*3611,9)=2,8 шт

Ср3=(3,72*15000)/(60*3611,9)=0,25 шт

Ср4=(22,2*15000)/(60*3611,9)=1,53 шт

Расчётное количество Ср округляют до ближнего целого числа - принятого количества станка Сn.

Cn1=2 шт

Cn2=3 шт

Cn3=1 шт

Cn4=2 шт

Коэффициент загрузки данного типа станков, % вычисляется по формуле:

К3=(Ср/Сn) (64)

где Ср - расчётное количество станков, шт;

Сn - принятое количество станков, шт.

К31=(1,9/2)=0,95 %

К32=(2,8/3)=0,93 %

К34=(0,25/1)=0,25 %

К35=(1,53/2)=0,76 %

Заданием предусмотрена разработка технологии изготовления детали только одного типа размера, то чтобы загрузить оборудование целиком, годовой объём выпуска N должен быть весьма большим. Практически количество оборудования, полученное расчётным путём, будет недостаточным для создания самостоятельного участка и нормальной его загрузки.

Так как все станки являются недостаточными (К3 80), то применяют дозагрузку каждого оборудования (станка.)

5.2 Расчёт стоимости оборудования

Целью работы является определение стоимости станочного оборудования.

Таблица 13 - Расчет стоимости оборудования

наименование	Принятое количество оборудования, шт.	Плановая ст-ть единицы обор-я, руб	Суммарная ст-ть обор-я, руб
16К20	2	338000	676000
2Н125	3	80000	240000
СФ-15	1	90000	90000
КРС2431	2	115000	230000
ИТОГО	8	623000	4984000



5.3 Расчет потребности в площадях

Удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования, определяется по формуле:

где S - площадь единицы оборудования, мІ;

Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительные площади.

Кдоп берется из паспорта оборудования и устанавливается большим для крупногабаритного оборудования и меньшим - для оборудования с меньшими размерами.

Общая производственная площадь участка:

,

где S уд i - удельная площадь единицы оборудования i - го вида, мІ;

n - число видов оборудования, шт;

С прин i - число станков i - го вида, шт.

Например, для токарно-винторезного станка 16К20:

м²

Представим расчеты в таблице:

Таблица 14 - Расчет размера основных производственных площадей

Наименование	Габариты, м	Общ. площадь, кв.м.	Коэф. доп. Площадей	Осн. площадь, кв.м.
16К20	3,7х1,77	6,54	1,2	7,84
2Н125	2,3х0,7	1,61	1,2	1,9
СФ-15	0,3х1,2	0,36	1,2	0,4
КРС 2431	1,9х2,1	3,99	1,2	4,7
Итого:		12,5		15

По данным предприятия:

1 Вспомогательная площадь составляют 20% от основной площади.

2 Служебно - бытовая - 30% от основной площади.

3 Административно-хозяйственная площадь - 6% от суммы основной и вспомогательной площадей.

Расчет стоимости площадей по видам приведен в таблице

Таблица 15 - Расчет стоимости площадей

Вид площади (основная)	Размер, кв.м.	Стоимость 1 кв.м.	Общ. стоимость, руб.
16К20	7,8	29000	226200
2Н125	1,9	29000	55100
СФ-15	0,4	29000	11600
КРС2431	4,7	29000	136300
Итого:	15	29000	435000

5.4 Расчет потребности в инструменте

Находим потребное количество:

К = ВПшт. / Н.р

где Н.р. - норма расхода требующегося инструмента;

ВПшт. - валовая продукция, шт.

Рассчитываем стоимость:

S ин = С •* K ,

где С - цена 1 шт. инструмента, руб.



Таблица 16 - Расчет потребности в инструменте

Инструмент	Норма расхода	Цена 1шт., руб.	Потребное количество, шт	Суммарная стоимость, руб
Резцы	на 2600 деталей 1шт.	174	6	1044
Сверла	на 3200 деталей 1 шт.	144	5	720
Фреза	на 1600 дет. 1 шт.	216	10	2160
Резцы	на 2600 дет. 1 шт.	216	6	1044
Итого				4968

5.5 Расчет годовых амортизационных отчислений

Амортизация - постепенное перенесение стоимости основных средств в виде амортизационных отчислений на производимую продукцию с целью накопления денежных средств для полного их восстановления.

Начисление амортизации на предприятии производится линейным .

Для расчёта годовых амортизационных отчислений, первоначально необходимо определить норму амортизации.

На=1/Т*100%,

Таблица 17 - Расчёт нормы амортизации

Группы оборудования	Срок службы	Норма амортизации, %
16К20	15	6,67
2Н125	15	6,67
СФ-15	10	10
КРС 2431	15	6,67

Расчет годовых амортизационных отчислений по оборудованию будем вести по формуле:

А=Н_а*Ц_с*К_с ,

где Н_а- рассчитанная нами норма амортизации;

Ц_с- стоимость группы оборудования;

К_с- количество станков в группе.

Таблица 18 - Расчёт годовых амортизационных отчислений по оборудованию

Наименование	Стоимость единицы оборудования, руб	Амортизируемое кол-во оборудования	Стоимость оборудования по группам, руб.	Нормы амортизации, %	Сумма отчислений
16К20	338000	2	676000	6,6	44616
2Н125	80000	3	240000	6,6	15840
СФ-15	90000	1	90000	10	9000
КРС 2431	115000	2	230000	6,6	15180
ИТОГО	623000	8	4984000		84636

Таблица 19 - Расчет суммы амортизационных отчислений

Наименование группы	Стоимость, руб.	Нормы амортизации, %	Сумма отчислений
Здания	435000	3,3	14355
Оборудование	4984000		84636
Инструменты и приспособления	4968	50	2484
Итого:			101475

Организационный план

Расчёт планового баланса времени одного рабочего

Целью расчёта является определение количества часов и дней, которые должны быть отработанны одним рабочим в год.

Исходные данные:

- календарный фонд времени;

- выходные дни;

- праздничные дни;

- планируемые невыходы на работу.

а) отпуска очередные и дополнительные;

б) ученические отпуска;

в) дни выполнения государственных обязанностей;

г) болезни.

Плановый баланс рабочего времени одного рабочего показан в таблице

Таблица 20 - Плановый баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели	Периодическое производство при 5 дневной 40 часовой рабочей неделе
1 Календарные дни 2 Нерабочие дни 2.1 Выходные дни 2.2 Праздничные дни 3 Максимально возможный фонд рабочего времени, дни 3.1 Обычные дни 3.2 Предпраздничные дни 4 Максимально возможный фонд рабочего времени, часы 5 Планируемые невыходы на работу, дни 5.1 Отпуска очередные и дополнительные 5.2 выполнение государственных и общественных обязанностей 5.3 Болезни 5.4 С разрешением администрации 6 Средняя продолжительность рабочего дня 7 Планируемый эффективный фонд рабочего времени, дни 8 Эффективный фонд рабочего времени, ч. 9 Коэффициент использования рабочего времени	365 117 102 15 248 245 3 1984 34 30 1 2 1 8 214 1712 0,86

Расчёт численности производственных рабочих.

Целью расчёта является определение количества производственных рабочих (основных и вспомогательных).

Исходные данные:

- Годовой объём выпуска деталей, шт

- Норма штучно-калькуляционного времени, мин.

- Эффективный годовой рабочего времени станочника, час.

Определение потребного количества основных рабочих ведётся по каждой профессии и по каждому квалификационному разряду отдельно и определяется по формуле:

Рст=(tшт.к * N)/ (60 * Tэф.ст) (65)

где Рст - количество рабочих данной профессии и разряда, чел;

tшт.к - штучно-калькуляционное время на операцию, мин.

Тэф.ст. - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника, час.

Рст1=(28,14 * 15000)/ (60 * 1712)=4,1=4 чел

Рст2=(40,62 * 15000)/ (60 * 1712)=5,9=6 чел

Рст3=(3,72 * 15000)/ (60 * 1712)=0,5=1 чел

Рст4=(22,2 * 15000)/ (60 * 1712)=3,2=3 чел

Количество вспомогательных рабочих для серийного производства составляет 15…20% от числа основных рабочих участка.

Общее количество производственных и вспомогательных рабочих сводят в ведомость списочного состава работающих на участке. Форма заполнения ведомости приведена в таблице 9.

Таблица 21 - Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Наименование категорий работающих	Количество работающих
Основные: Токарь Сверловщик Фрезеровщик Расточник	4 6 1 3
Всего	14

Расчёт годового фонда заработной платы основных производственных рабочих

Целью расчёта является определение основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих.

Исходные данные:

- Годовой объём выпуска деталей, шт.

- Норма штучно-калькуляционного времени, мин.

- Тарифные ставки для рабочих, руб.

Фонд заработной платы производственных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы. Для расчёта основной заработной платы в начале следует оплатить расценки на все операции технологического процесса обработки детали.

Для серийного производства расценка, руб. определяется по формуле

Pon=Cчас*tшт.к/60 (66)

где Счас - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду выполняемой работы, руб.

Таблица 22 - Сводная ведомость норм времени и расценок на операции технологического процесса

Наименование операции	Разряд рабо- ты	Часовая тарифная ставка, руб.	Норма времени час	Расценка, руб.
Токарная	4	47,5	0,46	21,85
Сверлильная	4	47,5	0,67	31,8
Фрезерная	5	56,52	0,06	3,3
Расточная	4	47,5	0,37	17,5
Итого	-	-	-	74,45
Всего с учётом районного коэффициента 15%	-	-	-	85,6

Заработная плата по сдельным расценкам на изготовление годового объёма выпуска деталей, руб. определяется по формуле

3Псд= Рon*N (67)

где Рon - сумма всех расценок на полученную обработку одной детали по всем операциям, руб.

3Псд= 85.6*15000=1284262,5 руб

Фонд премии, руб. составляет 40% от основной заработной платы по сдельным расценкам и определяется по формуле:

Фпр=0,4*3Псд (68)

Фпр=0,4*1284262,5 =513705 руб

Фонд доплат, руб. выплачиваемых рабочим в связи с отступлениями от нормальных условий производства принимается в размере 4% от фонда заработной платы производственных рабочих и вычисляется по формуле:

Фдn=0,04*3Псд (69)

Фдn=0,04*1284262,5 =51370,5

Фонд заработной платы основных производственных рабочих за отработанное время, руб. определяется по формуле:

Фосн=3Псд+Фпр+Фдn (70)

Фосн=1284262,5 +513705+51370,6=1849338 руб

Фонд заработной платы за неотработанное время, руб. включает оплату отпуска, выполнения государственных обязанностей, ученических отпусков и принимается в определённой доле от основной заработной платы и определяется по формуле:

Фдоп=3Псд*Кд/100% (71)

где Кд - принятый процент дополнительной заработной платы;

Фдоп=1284262,5 *15/100=192639,3 руб

Общегодовой фонд заработной платы основных производственных рабочих, руб. определяется по формуле:

Фг =Фосн + Фдоп (72)

Фг=1849338+192639,3=2041977,3 руб

Составление калькуляции себестоимости изготовления детали

Исходные данные:

- годовой объём выпуска детали, шт;

- перечень операций и нормы штучно-калькуляционного времени, мин;

- материал и масса заготовки, кг;

- часовые тарифные ставки для станочников, руб;

- оптовая цена материала, руб.

Расчёт стоимости материала, руб. на годовой выпуск деталей производится по формуле:

См=m3*Цм* (73)

где m3=масса заготовки, кг

Цм=цена одного килограмма

Транспорт на заготовленные расходы, руб. на годовой выпуск деталей определяется по формуле:

Тзр=(См*%Тзр)/100% (74)

где %Тзр - транспортно-заготовительные расходы в процентах; %Тзр=10%

Таблица 23-Данные расчётов стоимости материала и транспортно-заготовительных расходов

Наименование С материала	Единица измере-ния	Масса заготов-ки	Цена руб.	Сумма на единицу изделия руб.	Годовой объём выпуска	Сумма на выпуск руб.
Алюминиевый сплав	кг	0,93	78	72,54	15000	1088100
Итого	-			72,54		1088100
Транспортно заготовительные расхода	-	-	-	7,25		108810
Итого	-	-	-	79,79		1196910

Расчёт основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих на годовой выпуск деталей. (раздел 3)

Фосн=1849338 руб

Фдоп=192639,3 руб

Страховые взносы, руб., определяется по формуле:

Осоц=[(Фосн+ Фдоп)*%Осоц/100% (75)

где % Осоц - процент страховых взносовОсоц=34,2%

Затраты на силовую энергию

Энергия, потребляемая каждым видом оборудования, рассчитывается по формуле:

где Fд - действительный фонд работы станка, Fд =3648 ч.;

Кв - средний коэффициент загрузки двигателя по времени;

Км - средний коэффициент загрузки двигателя по мощности;

Код - средний коэффициент одновременности работы всех электродвигателей;

Сi - количество станков;

Кп - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети заводов,

Кп = 1,05;

КПД- коэффициент полезного действия оборудования, КПД = 0,6;

Pi - установленная мощность электродвигателя i -го вида оборудования, кВт;

Затраты на силовую энергию рассчитываются как:

З сэ = Wi * Ц сэ ,

где Ц сэ - цена 1 кВт/ч энергии, руб/кВт*ч

Таблица 24 - Затраты на силовую энергию

Тип оборудо-вания	Кол-во	Мощность, кВт	Коэфф. загрузки двигателя по мощности	Коэфф. загрузки двигателя по времени	Расход электро-энергии в год, кВт	Ст-сть 1 кВт силовой энергии, руб.	Общая потреб-ть, руб
16К20	2	1,7	0,8	0,83	79911,4	1,91	152630,7
2Н125	3	4.5	0.85	0.77	806379,1		1540184,08
СФ-15	1	5	0.82	0,58	107517		205357,47
КРС2431	2	5,5	0,82	0,58	236537,6		451786,8
ИТОГО							2349959,05

Расчет потребности в сжатом воздухе, паре

Суммарная стоимость использования сжатого воздуха, пара и воды рассчитывается по формуле:

S = Н.р •* Об. •* Цена ,

где Н.р - норма расхода указанного вида энергии;

Об. - объем использования.

Таблица 25 - Затраты на сжатый воздух, пар, воду

Наименование энергии	Норма расхода	Цена, руб	Объем (площадь, чел., н-ч.)	Суммарная стоимость, руб.
1. Сжатый воздух, м3	15 м3/час на ед. оборуд-ния	0,58	120	69,6
2. Пар, кг	520 кг/квартал	82,65	2080	171912
3. Вода на произв. нужды, м3	250 м3 на 1 ед. оборудования	3,66	2000	7320
4. Вода на бытовые нужды, м3	54 м3 на 1 работающего в месяц	7,12	756	5382,7
Итого:				184684,3

Расчет годовой потребности в отоплении

Теплоносителем при центральном отоплении является пар. Годовая потребность топлива определяется по формуле:

,

где q - расход пара на 1 сутки и на 1 градус разности между внутренней и наружной температурой, ккал/ч; qп = 0,5 ккал/час;

tо- разность между наружной и внутренней температур отопительного периода, С; tв = +20 С; tн = -5 С;

Fот - продолжительность отопительного периода, ч; Fот = 180 суток = 4320 часов;

Vз - объем отапливаемого помещения, мі;

V = Sобщ • *Нзд мі ,

где Нзд - высота здания..

i - теплосодержание пара; принимается i = 940 ккал/кг;

Цт - стоимость 1 ккал топлива, руб;

Цт = 16,33 руб.

Таблица 26 - Затраты на отопление

Показатель	Значение
qп, ккал/час	0,5
tо, С	25
Fот, час	4320
Vз, мі	90
i, ккал/кг	940
Цт, руб.	16,33
Qт	84429,5

Затраты на освещение

Годовой расход энергии на освещение определяется по формуле:

Q эо = ? П •* Рп •* Код •* Fг *• Кп,

где П - метраж типа площади, мІ;

Рп - часовой расход электроэнергии на 1 мІ, кВт;

Код - коэффициент одновременного горения электроламп;

Fг - продолжительность горения электроламп в год при соответствующем числе рабочих смен в сутки, ч.;

Кп - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети заводов;

Кп = 1,05.

Стоимость энергии на освещение за год определяется по формуле:

С эо = Q эо •* Ц эо ,

где Ц эо - цена за 1 кВт•ч, руб.



Таблица 27 - Затраты на осветительную энергию

Тип помещения	Площадь, мІ	Час. расход эл.энерг на 1 мІ, кВт	Фонд времени единицы оборудования, час	Год.потр в эл.энерг, кВт	Стоимость 1 кВт эл.энергии, руб	Итого, руб.
Производственное	15	0,015	3648	1032,2	1,91	1975,3

Затраты на вспомогательные материалы для обслуживания работающих

Рассчитаем затраты на принадлежности для рабочих и материалы для цехового персонала. Расчет ведем по формуле:

Затр. = Н.р. *• Кпотр. • См

где Н.р - норма расхода материала;

Кпотр - количество потребителей;

См - цена единицы материала, руб.

Таблица 16 - Затраты на принадлежности для рабочих

Наименование материала	Норма расхода	Количество потребителей	Годовой расход материалов	Стоимость единицы материала, руб.	Затраты на материалы, руб.
Рукавицы рабочие	5 пар на 1го рабочего в год	14	70	10	700
Спецодежда	1 шт на 1го рабочего в год	14	14	450	6300
Полотенце	10 шт на 1го рабочего в год	14	140	15	2100
Обувь	1 пара на 1го рабочего в год	14	14	250	3500
Мыло	3 кг на 1го рабочего в год	14	42	5	210
СИЗ	2 комплекта на 1го рабочего в год	14	28	50	1400
Итого					14210

Сведем полученные данные в таблицу

Таблица 28 - Сводная таблица затрат на содержание цеха и оборудования

Затраты	Стоимость, руб.
Вспомогательные материалы	14210
Силовая энергия	2349959,05
Сжатый воздух	69,6
Пар на произв. Нужды	171912
Вода на произв. Нужды	7320
Вода на бытовые нужды	5382,7
Пар для отопления	84429,5
Затраты на освещение	1975,3
Итого	2635258,1

Плановая калькуляция составляется отдельно на каждое изделие. На основе плановой калькуляции планируются затраты на весь выпуск продукции, прибыль, рентабельность и др. показатели. Зная затраты материалов на каждое изделие, расценку, др. расходы, включаемые в себестоимость, можно составить калькуляцию.

Общехозяйственные расходы, руб. определяются по формуле:

Зобщх.=Фосн*%Зобщх/100% (76)

где %Зобщх - процент общехозяйственных расходов; %Зобщх=74,66%

Производственная себестоимость годового выпуска деталей, руб. рассчитывается по формуле:

Спр=См+Фосн+Фдоп+Осоц+Зцеха+ Зобщех

Производственная себестоимость изделия детали, руб. находится по формуле:

Спруд=Спр/N

Внепроизводственные расходы, руб. на годовой выпуск деталей определяется по формуле:

Звнер=Спр+%Звнер (77)

где %Звнер - % внепроизводственных расходов, принимается 1…3% от производственной себестоимости.

Полная себестоимость годового выпуска деталей, руб. определяется по формуле:

Спол=Спр+Звнер

Полная себестоимость годового выпуска деталей, руб. определяется по формуле:

Суд=Спол/N

Оптовая (расчётная) цена детали, руб. определяется по формуле:

Ц= Суд+ПРуд (78)

где ПРуд - прибыль с единицы детали, руб.

ПРуд=Ризд*Суд/100% (79)

Где Ризд - рентабельность изделия, 20%

Данные расчёты заносят в таблицу.



Таблица 29 - Плановая калькуляция на изготовление детали

Наименование статей расхода.	Сумма на весь выпуск, руб.	Сумма на единицу изделия, руб.	Структура % себестоимости
1	2	3	4
1 Материалы основные	1196910	79,7	14,8
2 Фонд основной заработной платы	1849338	123,2	23,0
3 Фонд дополнительной заработной платы	192639,3	12,8	2,3
4 Страховые взносы	698356,2	46,5	8,6
5 Затраты на содержание цеха и оборудования	2635258,1	175,6	32,7
6 Общехозяйственные расходы	1380715,7	92,0	17,1
7 Внепроизводственные расходы	79532,1	5,3	0,9
8 Производственная себестоимость	7953217,3	530,2	98,9
9 Полная себестоимость	8032749,4	535,5	100
10 Прибыль (20%)	1606549,8	107,1	20
11 Расчётная цена	9639299,2	642,6	120

Расчёт экономической эффективности инвестиционного проекта

Целью расчёта является определение срока окупаемости инвестиционного проекта.

Исходные данные:

- Капитальные затраты на создание производственной базы участка.

- Прибыль, руб.

Срок окупаемости инвестиционного проекта в годах определяется по формуле:

Ток=К/ПР (80)

где К - капитальные затраты по созданию производственной базы участка без дозагрузки оборудования.

Капитальные затраты на создание производственной базы участка определяется по формуле:

К=СТ*Cр/n Ср/n (81)

где СТ - общие затраты всех станков с монтажом, руб.

Ср - расчётное количество станков данного типа.

N - количество станков.

К=4984000*6.48/8=4037040

Ток=4037040/1606549,8=2,5 лет

Расчёт технико-экономических показателей проекта

Технико-экономические показатели сводят в таблицу.

Таблица 30 - Технико-экономические показатели

Наименование	Единица измерения	Числовые значения
Годовой объём выпуска изделия	шт.	15000
Количество основных рабочих	чел.	14
Средний тарифный разряд основных рабочих	-	4
Фонд заработной платы основных рабочих	руб.	2041977,3
Количество оборудования	шт.	8
Общая стоимость оборудования	руб.	4984000
Себестоимость изготовления изделия	руб.	535,5
Прибыль	руб.	1606549,8
Уровень рентабельности	%	20
Срок окупаемости капитальных затрат.	год	2,5

Заключение

В данном курсовом проекте производим технико-экономический расчёт участка механической обработки детали “Корпус” в условиях массового производства.

В процессе расчёта все 8 станков были недогружены, поэтому мы применили догрузку. За год производственные рабочие должны отработать1712 часа и 214 дней. Годовой фонд заработной платы основных рабочих для изготовления 15000 штук деталей составляет 2041977,3 рубля. Производственная себестоимость на изготовления всей партии деталей составляет 535,5 руб.

Наибольший и удельный вес приходится на общехозяйственные расходы 32,7%, чтобы уменьшить долю общехозяйственных расходов необходимы накладные расходы.

Данный курсовой проект экономичен и эффективен, так как его создание окупается за 2,5 года.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 21.495-76. Базирование и базы в машиностроении.

2. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”/ Добрыднев И.С. - М.: Машиностроение, 1985.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под. ред. Горбацевича А.Ф. - Минск: Высшая школа, 1983.

4. Методическое пособие для учащихся техникумов. Выбор заготовок и программированный расчет припусков на микрокалькуляторе Б3-34. - 1985.

5. Проектирование станочных приспособлений / Белоусов А.П. - М.: Высшая 1980.

6. Проектирование технологических процессов в машиностроении /

Руденко Н.А. - К.: Высшая школа, 1985.

7. Режимы резания металлов. Справочник /Под ред. Барановского Ю.В. - М.: Машиностроение, 1972.

8. Справочник конструктора-машиностроителя - / Анурьев В.И. - М.: Машиностроение, 1980.

9. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения / Гельфгат Ю.И. - М.: Высшая школа, 1986.

10. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2./Под. ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение, 1985.

11. Техническое нормирование труда в машиностроении / Миллер Э.Э. - М.: Машиностроение, 1972.

12. Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении /

Косилова А.Г. - М.: 1976.

13 Справочник конструктора-инструментальщика/ ШатинВ.П., Шатин Ю.В.,М.,Машиностроение, 1975

14 Трудовой кодекс Российской Федерации от 30.12.2001 № 197-ФЗ

(принят ГД ФС РФ 21.12.2001) (ред. от 29.12.2010) (с изм. и доп., вступающими в силу с 07.01.2011)

15.Федеральный закон от 29.12.2006 № 255-ФЗ (ред. от 08.12.2010) «Об

обязательном социальном страховании на случай временной нетрудоспособности и в связи с материнством» (принят ГД ФС РФ 20.12.2006)

16. Постановление Государственного комитета Республики

Башкортостана по тарифам «Об утверждении тарифа на электрическую энергию» Постановление от 29.11.2010г. №202

17 Сергеев И.В. “Экономика предприятия”. Москва , Финансы и

статистика 2008г.

18 Волков “Экономика и управление предприятием”. Москва,

Финансы и статистика 2010 г.

19Валеев Т.В. “Экономика, организация и планирование машиностроительного производства”. Москва, Высшая школа 2009г.

20 Э.Э. Миллер «Экономика, организация и планирование

машиностроительного производства”. Москва, Машиностроение 2009г.

Размещено на Allbest.ru