Розвиток і реалізація технології, методів розрахунку й управління параметрами процесів виробництва холоднокатаних штаб із високою площинністю та якісною поверхнею
Вирішення актуальної науково-технічної проблеми створення й реалізації методів стабільного забезпечення поліпшених показників площинності й стану поверхні тонких холоднокатаних сталевих штаб. Умови виробництва на високошвидкісних промислових станах.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | автореферат |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 27.07.2015 |
| Размер файла | 123,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Алгоритм оптимізації режиму обтиснень. Алгоритм розроблений на основі ітераційного методу оптимізації режиму обтиснень відповідно заданому коефіцієнтами ki розподілу навантажень (або інших параметрів відклику) по клітях стану Qi. При коригуванні обтиснень в клітях стану (пропусках штаби) припустили пропорційну залежність навантаження від ступеня деформації.
Починаючи з 2-го кроку ітераційного процесу, новий розподіл обтиснень в кожній i-тій кліті розраховується по формулі
, (7)
де kр коефіцієнт релаксації kp = 0,51; Qср умовне середнє навантаження по стану.
Для урахування можливого зворотного впливу обтиснення на навантаження передбачена можливість зміни знака збільшення ступеня деформації за результатами попереднього ітераційного кроку
. (8)
За допомогою одержаних співвідношень орієнтовні обтиснення перераховують у фактичні й проводять черговий розрахунок навантажень . На підставі отриманих значень знову коригують обтиснення з використанням методу корекції обтиснень.
Ітераційна процедура оптимізації повторюється доти, поки не буде досягнута задана точність критерія оптимальності. Число ітерацій (до 3-х - 7-ми) практично не залежить від числа клітей стана (пропусків штаби). Для реверсивної прокатки реалізований алгоритм розрахунку деформаційно-швидкісного режиму прокатки, що забезпечує одночасно задані співвідношення сили, а також потужності прокатки за рахунок незалежної корекції швидкості прокатки в пропусках.
Розроблений алгоритм дозволяє одночасно з оптимізацією деформаційного режиму безперервної прокатки й режиму натягів забезпечити прокатку із заданими випередженнями або досягатися гарантованої підтримки подушок робочих валків в одному напрямку. Ці підзадачі оптимізації спрямовані на визначення умов здійснення процесу без пробуксовок валків і виникнення вібрацій стана.
Розроблені принципи, метод і алгоритм спільного регулювання товщини, натягу й площинності штаби впливом на швидкості обертання, позицію натискного пристрою, осьовий зсув й примусовий вигин валків. Алгоритм багатопараметричної оптимізації, реалізований методом чисельного наближеного розв'язку систем нелінійних рівнянь, враховує обмеження, зв'язані зі швидкісними можливостями виконавчих пристроїв, а також їх поточне положення.
Температурний й напружено-деформований стан рулонів. Розроблено метод розрахунку зміни температурного поля й напружено-деформованого стану рулонів при їх змотуванні, знятті з барабана моталки й остиганні. Метод враховує умови неізотермічного стану рулонів в процесі змотування, а також взаємного впливу міжвиткових тисків і термічних опорів при термообробці.
Представляючи переміщення поверхні i-го шару як суму переміщень під впливом зовнішніх і внутрішнього контактних тисків uiq, а також температурних напруг ui, обчислюють переміщення шару ui= uiq+ ui. Визначення uiq зводиться до рішення відомого завдання про напружено-деформований стан циліндра, що перебуває під дією внутрішнього й зовнішнього тиску (задача Ламе). Для визначення ui використовували рішення завдання про плоский напружено-деформований стан циліндра при змінному температурному полі
; . (9)
Тут i-1 = ri-1 /ri, T0 початковий рівень температури в i-тому шарі. З урахуванням отриманого виразу для uit
, (10)
де Ti середнє значення температури по товщині i-го шару.
Підставляючи в (10) uBi+1,q і uHi,q, які визначені за допомогою рішення задачі Ламе, отримали
, (11)
де
. (12)
Для визначення зміни напруг (q ij = q ij-1 - q ij), викликаної намотуванням j-го витка в рулоні, який складається із (j-1)-го витків, одержали систему рівнянь типу (11), записану для q ij-1, q ij, q ij+1 при Fi=0.
На зовнішній границі рулону за умови рівноваги верхнього j-того витка
. (13)
При побудові просторової моделі розглядали виток як елемент циліндричної оболонки й скористалися теорією тонких оболонок.
На підставі експериментальних даних отримана нова емпірична залежність питомої сили роз'єднання витків штаби після нагрівання рулону під час відпалювання
q = [1 - 0,67(Ra - 0,5)]6,258Ч10-7 p0,6368 ф 0,4642exp(0,01847·T), (14)
де p міжвитковий тиск, Н/мм 2; T максимальна температура нагрівання, °C;
ф тривалість дії температури T, хв; Ra шорсткість поверхні штаби, мкм. Діапазони параметрів, у яких застосовна залежність: p=050 Н/мм 2; ф=0180 хв; T=600730 °C; Ra=0,51,7 мкм.
На підставі дослідних даних класифікували рівні питомих сил роз'єднання q, відповідних до безпечного рівня (q<3), схоплювання (q=3-9), злипання (q=9-15) і зварювання (q >15 Н/мм 2), замкнувши, тим самим, задачу математичної формалізації критеріїв. Розроблено та реалізовано алгоритм розрахунків, який враховує динаміку зміни зазначених факторів при ковпаковому відпалюванні.
Методи розрахунків і управління тепловим профілем валків селективною подачею емульсії. В основу методу розрахунків покладені двовимірне рівняння теплопровідності й плоска задача теорії пружності. Граничні умови прийняті з умов симетрії, нерозривності поля температур і теплових потоків по тангенціальній координаті, а також охолодження торців валка на повітрі. Температурне поле валка умовно розділене на дві складові: осесиметричне поле температур в основній масі валка й циклічну складову від поверхні вглиб валка на 1-3 % його радіуса. Для розрахунків температурного поля визначали усереднений по утворюючій валка коефіцієнт теплопередачі від валка до ЗОР (ЗОР) і коефіцієнт теплопередачі від валка до повітря п. Для одержання значень теплових потоків і температури поверхневого шару вирішували контактну задачу теплообміну штаби й поверхневого шару валка. При цьому припускали, що глибина проникнення тепла у валок за час проходження утворюючої бочки валка ОД незначна. Розрахунки інтегральних коефіцієнтів тепловіддачі в зонах активного охолодження здійснювали на основі відомих розв'язків, залежно від щільності зрошення, швидкості витікання рідини з форсунок (або тиску в колекторі), відстані від форсунок до валка, а також залежно від різниці температури охолоджувача й поверхні валка.
Розв'язок диференціальних рівнянь із граничними й початковими умовами для визначення поля температури Т у різницевій сітці перетину валка знаходили методом кінцевих різниць. Використовували математичний апарат теорії плоскої термопружності у квазістаціонарній постановці.
Основна математична залежність, використовувана в алгоритмі управління тепловим профілем валків, виражає взаємозв'язок поточної й заданої витрати ЗОР по зонах у функції відношення фактичного й необхідного теплового профілів валка у відповідних точках (i) по довжині його активної утворюючої, коефіцієнта релаксації, вираженого у вигляді співвідношення тимчасових інтервалів між управляючими впливами до часу стабілізації результатів керуючих впливів, а також взаємозв'язки температури емульсії (Тем) і середньої температури валка (Тср.в i) в i-тому перетині по довжині бочки
, (15)де Q2 i - задана витрата ЗОР для поточного тимчасового інтервалу; Q2 i - фактична витрата ЗОР на попередньому тимчасовому інтервалі; рег - часовий інтервал між управляючими впливами; стаб час стабілізації результатів регулюючого впливу; Dфакт i - фактичний тепловий профіль валка; Dнеобх i необхідний тепловий профіль валка.
Вібрації безперервних станів холодної прокатки. Розроблено метод розрахунків вертикальних коливань валкових вузлів клітей кварто безперервного стана з урахуванням взаємодії клітей через натяг штаби й транспортного запізнювання, а також формованою внаслідок цих коливань зміною товщини штаби.
У якості основної розрахункової схеми вертикальних коливань окремої кліті прокатного стана обрана система чотирьох мас (два робочих і два опорних валка в зборі з подушками кожний), з'єднаних пружно-дисипативними зв'язками. Розрахункова схема міжклітьового проміжку являє собою невагому штабу, що перебуває під дією розтягувальних сил натягу.
Використовували рівняння Лагранжа другого роду. Система диференціальних рівнянь, що описують вертикальні коливання елементів валкового вузла кварто k-тої кліті прокатного стана в процесі безперервної холодної прокатки штаби, у загальному вигляді
, (16)
де mi - маса i-го елемента кліті ; cij - коефіцієнти жорсткості з'єднання i_ го й j_ го елементів, ij; bij - коефіцієнти демпфірування в з'єднанні i-го й j _го елементів; Pk - сила прокатки, що діє на робочі валки в кліті; Pk - зміна сили прокатки в кліті; k биття робочих і опорних валків; Tk - різниця сил переднього й заднього натягів штаби, що діють у кліті.
Запропонований метод розрахунків вертикальних коливань елементів валкових вузлів клітей прокатного стана в процесі холодної прокатки припускає розв'язок системи (4n+n-1) нелінійних диференціальних рівнянь виду (16), де n - число клітей стану. Використовували чисельний розв'язок диференціальних рівнянь і метод Елкінса, звичайно застосовуваний при розв'язку задач динаміки взаємодії й мікропроковзування колеса й рейки. Враховували вплив послідовно формованої в клітях стану поздовжньої різнотовщинності штаби з урахуванням транспортного запізнювання, а також ексцентриситет валків.
На підставі методів, що одержали розвиток, розрахунків і алгоритмів розроблені засоби комп'ютерного моделювання для проведення досліджень різного роду від проектування параметрів технології й обладнання, проведення науково-технічних аудитів процесів, технології й устаткування до автоматичного управління процесами прокатки. Зокрема, створені комп'ютерні системи WinColdRolling ©, CoilTemper3D, HRSProfileControl, TRollCS г, TRollHSM У, RollPreflaw, TrollAB, HRSProfileAnalisys, FlatnessAnalisys, Production, а також системи управління: система контролю вібрації й управління швидкістю п'ятиклітьового стана 2030 НЛМК і система автоматичного регулювання площинності (САРП) штаб дресирувального стана ДС-1 НЛМК.
У третьому розділі "Дослідження стабільності процесу безперервної холодної прокатки штаб" представлено розроблений метод математичного моделювання процесу прокатки, що дозволяє оцінювати стабільність технології, прийнятої для безперервних станів холодної прокатки (БСХП), на яких відсутня або працює система автоматичного регулювання товщини (САРТ). У результаті моделювання встановлено, що найбільша нестабільність сили прокатки спостерігається в останніх клітях БСХП, моменту й потужності прокатки - у перших клітях. Для прокатки тонких (h<1 мм) штаб з мінімальною неплощинністю, а також порівняно товстих штаб (h=2-3 мм), рекомендовані відповідні алгоритми роботи САРТ. Запропоновано алгоритм роботи САРТ, що забезпечує більш високу стабільність процесу прокатки (менші величини варіацій енергосилових параметрів), зменшення різнотовщинності й неплощинності штаб.
Виконано аналіз стабільності процесу прокатки на чотириклітьовому стані 1400 НЛМК і обривності прокатуваних штаб. Виявлені можливості зменшення обривності штаб при прокатці найбільш проблемного з цього погляду металу товщиною 0,48 мм із висококремнистої ([Si]4%) сталі.
Запропонований технологічний режим прокатки штаб із висококремнистої сталі товщиною 0,48 мм з підвищенням до 40% часткового обтиснення в 4-й кліті стана дозволив підвищити стабільність процесу прокатки, знизити ймовірність поривів штаб. Зниження обривності штаб досягнуто за рахунок підвищення товщини штаби, що транспортується в лінії стану, а також зниження питомих натягів штаби, особливо в останньому міжклітьовому проміжку. Додаткова перевага режиму зниження швидкості руху штаби в міжклітьових проміжках і швидкості валків (при одній і тій же швидкості прокатки), за рахунок чого знижується ймовірність ушкодження валків кліті, наступній за місцем обриву. Аналіз результатів масштабного промислового експерименту показав, що запропонований режим прокатки штаб підвищив стабільність процесу прокатки. Зменшена обривність штаб у порівнянні з базовим рівнем з 30,8% до 22%, тобто на 7,2% абс. і 28,5% відносних.
У четвертому розділі "Умови реалізації процесу холодної прокатки з мінімальними силою й потужністю" ефективність процесу прокатки в одиничній кліті розглянута з позицій максимальної обтискної здатності, відповідної до умов здійснення процесу з мінімальною силою, й з позицій мінімальних питомих витрат енергії, відповідно до умов прокатки з мінімальним крутним моментом.
Встановлено, що вирішальну роль грають не стільки закономірності зміни довжини пружнодеформованої лінії контакту валків і штаби, скільки профіль цієї лінії з ділянкою відносно постійної товщини і його положення відносно прямої, що з'єднує центри обертання валків, а також нейтрального перетину, що приводить до зворотної залежності сили й сумарного моменту прокатки залежно від початкової товщини штаб, що прокатують. Зі зменшенням початкової товщини штаби від 0,6 мм й наближенні до межі викатуваності за іншими рівними умовами, сила прокатки й випередження штаби зростають, а момент прокатки - зменшується.
Встановлено, що найменш енергоємні режими безперервної холодної прокатки (з мінімальною сумарною потужністю) здійснюються у випадках близького до рівномірного по клітях стана розподілу сили прокатки при однакових питомих натягах штаби в міжклітьових проміжках. Найбільш енергоємними є деформаційні режими, при яких прокатні кліті прокатки завантажені приблизно однаково за потужністю.
У п'ятому розділі "Розвиток методів управління поперечним профілем і площинністю штаб на сучасних станах" на представницьких масивах даних експериментально встановлено, що ефективно працюючий канал впливу на площинність штаб селективним охолодженням валків може у два рази поліпшити показники роботи системи автоматичного регулювання площинності. Тобто, приблизно половина відхилень від неплощинності залежить від того - працює цей канал ефективно чи не працює. В умовах п'ятиклітьового стану 2030 НЛМК в 2000-2001 рр. були встановлені причини малоефективної роботи каналу селективного охолодження валків і визначені основні шляхи підвищення його ефективності. Це: підвищення розігріву штаби в останній кліті за рахунок регламентування сили прокатки; підвищення температури вхідної в кліть штаби за рахунок оптимізації (зниження) витрат ЗОР у попередніх клітях; підвищення повноти безпосереднього граничного контакту між поверхнею штаби й валків за рахунок збільшення сили прокатки й шорсткості валків.
Вперше встановлено, що при прокатці з абсолютними обтисненнями, меншими або рівними величині шорсткості насічених валків (наприклад, при прокатці штаб товщиною 0,5 мм у валках із шорсткістю поверхні Ra=3,5 мкм і обтисненнями 25 %) досить істотним фактором, який визначає рівень розігріву валків, є повнота їх контакту зі штабою. При більш високих ступенях деформації вирішальна роль належить роботі деформації й роботі сил контактного тертя. Встановлено, що в умовах малих (до 5%) відносних обтиснень при підвищенні шорсткості поверхні валків зростає повнота їх безпосереднього граничного контакту зі штабою в ОД, незважаючи на те, що відношення абсолютного обтиснення до приведеної висоти мікронерівностей поверхонь валків і штаби зменшується.
Експериментально встановлено, що умовою ефективного регулювання площинності штаб їх зонним охолодженням є наявність істотного (515°С) і стабільного теплового напору ЗОР, що особливо складно досягається при прокатці з обтисненнями =15% в останній кліті. Застосування настільки малих обтиснень в останній кліті стана продиктоване особливостями технології процесу безперервної прокатки із забезпеченням при регулюванні одночасно мінімальних відхилень товщини, площинності й шорсткості поверхні штаб. Такі режими обтиснень на п'ятиклітьових високопродуктивних станах загальноприйняті і є раціональними.
Для забезпечення ефективного регулювання площинності штаб селективним охолодженням робочих валків останньої кліті за рахунок підвищення їх тепломісткості погонну (на одиницю ширини штаби) силу в цій кліті необхідно задавати залежно від швидкості прокатки й товщини прокатуваної штаби, виходячи з виразу
, (17)
де Pпог = P/В погонна сила прокатки в останній кліті, кН/мм; P - сила прокатки, кН; B - ширина штаби, мм; h5 - товщина штаби за 5-ою кліттю, мм; kD=9,510- коефіцієнт, що залежить від діаметра валків; - швидкість прокатки, м/с.
У процесі прокатки витрата ЗОР у групі клітей перед останньою визначають за залежністю
, (18)
де Q1 сумарна витрата ЗОР у клітях перед останньою на поточному тимчасовому кроці, м 3/год; Q2 сумарна витрата ЗОР у клітях перед останньою на попередньому тимчасовому кроці, м 3/год; =0,0010,5 коефіцієнт, безрозмірний; tд дійсна різниця температури робочих валків останньої кліті й температури подаваної на них ЗОР, С; tтр необхідна різниця температури робочих валків останньої кліті й температури подаваної на них ЗОР (необхідну різницю температур tтр установлюють у межах 530 С).
В умовах, коли стан холодної прокатки не оснащений датчиками температури робочих валків, запропоновано в залежності (18) використовувати дані про різницю tд температури ЗОР на вході в кліті й виході з них. При цьому необхідну різницю температур tтр установлюють у межах 314 С.
Виявлені закономірності стали основою для створення нових технічних рішень з метою підвищення ефективності регулювання площинності штаб селективним охолодженням валків (патенти РФ 2190488, 2190489, 2212289, 2212962, 2212963, 2225272). Підсумком використання комплексу заходів було досягнення необхідної різниці температур ЗОР і валків, яка склала 515 °С, що й забезпечило достатню ефективність регулювання площинності штаби. У результаті середня похибка площинності приблизно вдвічі знизилася й склала 1,8-2,5 IU, суттєво знизилося відбраковування штаб за дефектами площинності.
Експериментально встановлена наявність істотної, що досягає за нашим даними 1030 С, нерівномірності розподілу температури по ширині штаби при холодній прокатці з використанням зонного охолодження валків. На станах холодної прокатки зміна температури по ширині штаби пов'язана, у першу чергу, з відмінністю подачі ЗОР на валки й штабу по її ширині. На дресирувальних станах нерівномірність температури досягає 510 С, що пов'язано з нерівномірністю температурних полів у рулоні після ковпакового відпалювання й неповного остигання рулонів, а також з неоднаковими умовами теплообміну торців рулону при остиганні й транспортуванні у вертикальному положенні.
Вперше встановлено кількісний вплив нерівномірності розподілу температури по ширині штаби при холодній прокатці на її площинність після природного вирівнювання температури. Для компенсації цього ефекту запропоновано вимірювати температуру на тих же ділянках по ширині штаби, де виміряється площинність, і вносити виправлення в цільову криву площинності. Для підвищення точності й ефективності регулювання площинності штаб зонним охолодженням робочих валків розроблений новий пристрій (патент РФ 2211102), реалізований в діючій САРП.
Установлено, що залежно від товщини готової штаби локальні стовщення профілю підкату приводять до локальної неплощинності двох принципово різних видів, які відрізняються механізмом утворення й напрямками втрати стійкості штаби. При прокатці штаб найбільш тонкого сортаменту на стані 2030 у місцях локальних стовщень профілю підкату в холоднокатаній штабі формуються знижені витяжки й локальні розтягувальні напруги. Внаслідок місцевих підвищених натягів змотування в місцях локалізації стовщень і розтягувальних напруг зростаючий міжвитковий тиск приводить до зварювання металу по жолобу.
На основі результатів аналізу переваг і недоліків відомих систем виміру й систем автоматичного регулювання площинності, а також розробленого комплексу технічних рішень і результатів досліджень створена система автоматичного регулювання площинності штаб нового покоління. Враховані температурні ефекти й додаткові фактори, що мають важливе практичне значення для забезпечення високих показників площинності холоднокатаних штаб. А саме: врахований вплив розподілу температури по ширині штаби на площинність готової продукції. Залежно від розподілу відхилення температури по ширині штаби від середнього значення шляхом корекції цільової кривої площинності після повного остигання штаби досягається ефект термоправки; реалізовані алгоритми роботи безперервного стана, що забезпечують створення необхідного (515 С) теплового напору ЗОР при прокатці тонких штаб в останній кліті з малими (до 5%) обтисненнями; враховано фізичні закономірності впливу селективного охолодження валків у процесі їх розігріву, коли ЗОР, по суті, є змащувально-нагріваючою рідиною (див. залежність (15); забезпечена стабільність теплового стану валків при їхньому селективному охолодженні; враховано плив форми поперечного перерізу гарячекатаного підкату і, відповідно, профілю зовнішньої утворюючої рулону, вплив якого спотворює обмірювану площинність штаби й має враховуватися в цільовій кривій площинності, задавальній системі на відпрацьовування; реалізована технологія створення оптимального об'ємного напруженого стану рулонів холоднокатаних штаб залежно від їхнього призначення. Враховано, що оптимальний закон зміни натягу штаби залежить від її площинності й навпаки - оптимальна цільова крива площинності залежить від профілю зовнішньої утворюючої рулону, обумовленого, у тому числі, його напружено-деформованим станом.
У САРП використаний безконтактний оптичний принцип і система виміру площинності (заснована на високоточному вимірі поздовжніх кутів поверхні штаби по ширині), яка легко вбудовується в існуючі агрегати, що формують площинність виробленої тонколистової продукції.
Перший створений у СНД промисловий зразок системи, адаптований до умов дресирувального стану ДС-1 НЛМК, у травні 2009 р. впроваджений у промислову експлуатацію, забезпечив поліпшення площинності штаб. У період проведення гарантійних випробувань системи середньозважена амплітуда неплощинності зменшилася від 3,4 до 2,84 мм, тобто приблизно на 20%. Скоротилося відсортування штаб по неплощинності.
У шостому розділі "Теоретичні, експериментальні дослідження й реалізація розробок, що попереджають утворення дефектів, обумовлених злипанням і проковзуванням витків штаб у рулонах" напружено-деформований стан рулонів розраховували як з урахуванням зміни нещільності прилягання, так і в припущенні ідеального прилягання витків. При щільному приляганні витків тиск на барабан і міжвитковий тиск у рулоні, знятому з барабана моталки, суттєво (на порядок) перевищують відповідні значення в рулоні штаби із шорсткуватою поверхнею. Зминання мікронерівностей на поверхні штаби приводить до зменшення міжвиткових тисків при намотуванні на барабан майже вдесятеро. Після зняття рулону з барабана, внаслідок пружного відновлення ступеня нещільності прилягання, в основній частині рулону тиск залишається таким же, як і в рулоні на барабані. При цьому рівень міжвиткових тисків приблизно в півтора рази менший, ніж тиск на барабані.
У процесі охолодження рулону штаби з ідеально гладкою поверхнею можуть виникати термічні напруги, порівнювані з тиском рулону на барабан моталки й сягаючі величини питомого натягу штаби при змотуванні. Нещільне прилягання витків, обумовлене шорсткістю поверхні штаби, приводить до істотного зниження міжвиткових тисків у рулоні після його зняття з барабана й, як наслідок, до істотного (у три - чотири рази) зниження термічних напруг, що виникають при охолодженні рулону. У той же час наявність шорсткості приводить до появи термічних опорів при контактуванні поверхонь суміжних витків, що при остиганні рулону збільшує температурні градієнти й рівень термічних напруг. При тепловідводі через торці рулону вплив термічних опорів позначається тільки поблизу зовнішніх і внутрішніх витків. Це приводить до того, що зростання термічних напруг має місце тільки в периферійних витках, де в ізотермічному рулоні відбувається різке зниження міжвиткових тисків до нуля. В основній частині рулону шорсткість штаби сприяє більш плавному розподілу температур і зниженню термічних напруг.
Факторами, що викликають найбільш істотну зміну температури штаб, що змотуються в рулони, є швидкість прокатки й кількість ЗОР, яка подається в кліті стану в процесі прокатки. В умовах п'ятиклітьового стану 2030 експериментально визначені можливі зміни температури по довжині штаби (у межах рулону) залежно від швидкості прокатки й витрат ЗОР. Розрахунки показують, що стрибкоподібна зміна температури штаби на 50 °С у процесі намотування рулону після наступного усереднення температури в рулоні еквівалентна стрибкоподібній зміні натягу змотування на 126 Н/мм 2 (при коефіцієнті температурного розширення a=1,2Ч10-5 °С-1 і модулі пружності матеріалу штаби Е= 210 кН/мм 2).
У процесі прокатки штаб відбуваються затримки стану для пропуску зварених швів, трапляються гальмування, зупинки стану, пов'язані з переповненням накопичувача штаби, після яких випливає інтенсивний розгін стану до робочої швидкості. Це супроводжується значною зміною температури штаби, яка суттєво впливає на напружено-деформований стан рулонів, схильність витків до зварювання при відпалюванні металу, проковзування витків при розмотуванні штаб на дресирувальному стані, утворення дефектів "лінії перегину".
Зазначені ефекти досліджували при прокатці штаб розмірами 0,7Ч 1240 мм із підкату товщиною 3 мм (сталь 08Ю) за схемами а, б.
Зміну швидкості прокатки в порівнянні зі швидкістю процесу, що встановився, робили на 1/3 частині загального числа витків штаби рулону, що змотується. Схема а обрана для цілеспрямованого виявлення умов появи зварювання витків і дефектів "лінії перегину", схема б - для виявлення осьового зсуву витків у процесі розмотування рулонів на дресирувальному стані.
Рулони відпалювали в ковпакових печах із призначенням дослідного металу на групу витяжки ВОСВ. У процесі розмотування рулонів при дресируванні на штабах, прокатаних за схемою б з натягом на моталці 21 Н/мм 2 виявлений осьовий зсув витків величиною 10-15 мм в очікуваному місці переході від високої швидкості прокатки (1080 м/хв) до низької (300 м/хв). При розмотуванні рулонів, прокатаних за схемою а, виявлені дефекти "лінії перегину" в очікуваному місці переході з низької швидкості (300 м/хв) процесу прокатки, що встановився, до високої швидкості (1080 м/хв) у зовнішній 1/3 частині витків рулону. Поява ліній перегину в цих випадках пояснюється додатковим підвищеним міжвитковим тиском, викликаним стискаючим навантаженням зовнішнього (більш гарячого при змотуванні) шару витків штаби на внутрішні (більш холодні витки при змотуванні) в процесі вирівнювання температури в рулоні наприкінці стадії його витримки та початку стадії охолодження при відпалюванні.
На основі встановлених закономірностей розроблено новий спосіб (патент РФ 2236917) рулонного виробництва штабового прокату й проведене його дослідно-промислове випробування. Спосіб передбачає зниження температури по довжині штаби, що змотується, причому різниця між температурою штаби на початку й наприкінці намотування встановлюють у діапазоні 5100 °C. Після усереднення температури витків у рулоні, в процесі якого внутрішні спочатку більш гарячі витки, остигаючи, скорочуються в довжині, а зовнішні, спочатку більш холодні, нагріваючись, додатково подовжуються. За рахунок цього щільність намотування зменшується й знижується схильність витків штаби до злипання-зварювання. Усереднення температур і ослаблення щільності намотування відбувається, коли рулон перебуває у вертикальному положенні в ковпаковій печі. У цей період виключається просідання рулону під дією власної маси.
У сьомому розділі "Проблеми високошвидкісної безперервної холодної прокатки штаб і методи, що забезпечують їхню високу точність, стан поверхні й продуктивність" встановлено вплив основних технологічних параметрів на величину максимальної швидкості, при якій процес безперервної холодної прокатки стійкий. Зменшення рівня міжклітьових натягів на кожні 10 Н/мм 2 в останніх одному - двох міжклітьових проміжках (з урахуванням технологічних обмежень) приводить до збільшення граничної швидкості приблизно на 1020 м/хв.
Вирішена задача оптимізації режиму натягів з метою забезпечення безперервної прокатки з величинами випередження (не менш 0,20,5%), що виключають періодичні пробуксовки валків і розвиток вібрацій. Визначені деформаційно-силові режими процесу, що гарантують притиснення робочих валків і однобічну вибірку зазорів уздовж напрямку прокатки (патент РФ 2225272), що підвищує швидкісний поріг виникнення вібрацій.
Розроблена система контролю вібрації й управління швидкістю стану дозволяє непрямим шляхом по сигналах вібрації визначати розмах поздовжньої періодичної зміни товщини штаби для виявлення виходу з допусків у процесі прокатки, що дозволяє операторові негайно усунути дефекти, наприклад, шляхом зниження швидкості.
На підставі встановлених величин і періодичності зміни товщини штаб (до 6080 мкм із кроком 20160 мм) і шорсткості їх поверхні (на 24 мкм) при резонансній вібрації стана, що викликає виникнення дефекту поверхні "тіньові смуги", реалізована функція його прогнозування. Реалізація цієї функції моніторингу у СКВ дозволила вчасно вживати заходів по усуненню названих дефектів поверхні.
Виконано аналіз відомих методів виявлення резонансних вібрацій безперервних станів. Запропоновані методи контролю динамічно небезпечних режимів безперервної холодної прокатки на основі контролю балансу горизонтальних сил, що діють на подушки робочих валків, значень нейтрального кута, випередження в осередку деформації, рівнів спектра вібрації в обчисленому діапазоні частот, а також зв'язків коливань валків у суміжних клітях (патент РФ 2338609).
Уперше розроблені й реалізовані на промисловому стані методи надійного (в 95% випадків) раннього (за 13 с) виявлення небезпечної в динамічному відношенні ситуації на безперервному стані холодної прокатки й автоматичного управління швидкістю прокатки, що забезпечили підвищення середньої швидкості прокатки штаб вібронебезпечного (товщиною менш 0,60,7 мм) сортаменту на 11%, збільшення максимально досягнутої швидкості прокатки на 8%.
Висновки
У дисертації вирішена актуальна науково-технічна проблема створення й реалізації методів стабільного забезпечення поліпшених показників площинності й стану поверхні тонких холоднокатаних сталевих штаб в умовах їх масового виробництва на високошвидкісних промислових станах на основі встановлених нових закономірностей впливу на зазначені показники якості основних факторів процесів, температурних і динамічних ефектів.
1. Установлено, що розв'язання сформульованої проблеми необхідно здійснювати шляхом: вдосконалювання технологічних режимів виробництва штаб на основі розвитку методів розрахунків і їх реалізації в сучасних засобах комп'ютерного моделювання; створення й впровадження рішень, що підвищують стабільність процесів прокатки штаб; розвитку технологічних основ управління площинністю штаб на сучасних станах, враховуючих додаткові важливі впливові фактори; створення систем контролю вібрацій і управління режимами прокатки на високошвидкісних станах; вивчення закономірностей формування дефектів поверхні штаб, пов'язаних з тепловими ефектами; встановлення комплексу впливових факторів, закономірностей їх зміни й впливу на умови виникнення злипання, слідів перегинів і проковзування витків щільно змотаних рулонів; створення діючих промислових систем автоматичного управління, що забезпечують високу площинність, поліпшення якості поверхні штаб, зниження вібрацій і підвищення продуктивності станів в умовах високошвидкісної безперервної холодної прокатки й дресирування штаб.
2. Розроблено новий метод розрахунків напруження течії матеріалу штаби в процесі прокатки, що враховує немонотонні складні залежності реологічних властивостей металів і сплавів від факторів деформування в різній їхній комбінації, що базується на інтер- і екстраполяції багатомірних окремих масивів експериментальних даних, отриманих на різних установках з різною дискретністю й в обмеженій кількості. Метод відрізняється способом об'єднання цих масивів даних при формуванні згущених вузлів інтерполяції, при якому виявляються невідомими значення в окремих вузлах. На основі реалізованого в розробленій комп'ютерній системі WinColdRolling методу й експериментальних даних про напруження течії висококремнистої електротехнічної (0401) і трансформаторної (Э 3А) сталей, визначені режими безперервної холодної прокатки штаб товщиною 0,48 мм із висококремнистих ([Si]4%) сталей. Обривність штаб знижено в 1,5 рази.
3. Вперше встановлена й експериментально доведена значимість впливу температури змотування холоднокатаної штаби на напружено-деформований стан рулонів, що дозволило запропонувати зниження температури холоднокатаної штаби при змотуванні рулону (патент РФ 2236917), яке створює передумови його термічного розвантаження й зниження ймовірності злипання й зварювання витків у процесі ковпакового відпалювання. У результаті забезпечено підвищення виходу придатного першої групи обробки поверхні на 1,5-2 % і підвищення продуктивності дресирувального стана на 1%. Вперше запропоновано кількісне описування механізму впливу шорсткості поверхні холоднокатаної штаби на утворення дефектів поверхні. Розроблені нові методи розрахунків об'ємного температурного й напруженого стану рулонів додатково враховують умови вихідного неізотермічного стану рулону в процесі намотування, а також взаємний вплив міжвиткових тисків і термічних опорів у ході термообробки рулону. Вони реалізовані в спеціалізованій комп'ютерній системі CoilTemper3D, що дозволяє прогнозувати виникнення дефектів поверхні штаб, а також удосконалювати технологічні режими виробництва штаб у рулонах.
4. Внаслідок використання на п'ятиклітьових БСХП малих відносних обтиснень (=15%) в останній кліті різниця між температурою робочих валків і ЗОР мінімальна, що різко знижує ефективність роботи систем селективного охолодження валків. Уперше визначено, що основними шляхами підвищення ефективності роботи систем селективної подачі ЗОР є: підвищення розігріву штаби в останній кліті за рахунок застосування регламентованої підвищеної сили прокатки; підвищення температури вхідної в кліть штаби за рахунок оптимізації (зниження) витрат ЗОР у попередніх клітях; підвищення повноти безпосереднього граничного контакту між штабою й валками за рахунок застосування підвищених сили прокатки й шорсткості валків. Розроблено новий метод розрахунків температурних умов прокатки, теплового стану й теплового профілю валків, що додатково враховують повноту контакту штаби й валків в ОД, а також фактичні умови їх охолодження, визначені з використанням оригінального методу виявлення слідів впливу форсунок. Експериментально встановлено, що основною умовою ефективного регулювання площинності штаб селективним охолодженням валків є наявність стабільної різниці температур між ЗОР і робочими валками. Вона повинна перебувати в межах 515°С. Запропоновані нові емпіричні залежності погонної сили прокатки від швидкості прокатки й товщини штаби, що прокатують, у результаті використання яких досягається ефективне регулювання площинності штаб селективним охолодженням робочих валків останньої кліті. Отримані залежності використані при створенні й впровадженні нових технічних рішень (патенти РФ 2190488, 2190489, 2212289, 2212962, 2212963, 2225272), у результаті чого досягнута необхідна різниця температур ЗОР і валків, що склала 515 °С, зниження до 1,82,5 IU (приблизно в 2 рази) середньої похибки площинності штаб, зниження відбраковування штаб по дефектах площинності.
5. Вперше експериментально встановлено значний вплив нерівномірності розподілу температури по ширині штаби при холодній прокатці (оцінюване, за нашими даними, 1030 С) на площинність штаби після природного вирівнювання температури. Для компенсації цього ефекту запропоновано в процесі прокатки й регулювання площинності вносити виправлення в цільову криву площинності для досягнення після вирівнювання температури ефекту термоправки (патент РФ 2211102). Розроблена нова система автоматичного регулювання площинності холоднокатаних штаб. В умовах дресирувального стана ДС-1 НЛМК впроваджена в постійну промислову експлуатацію перша створена в СНД і адаптована для умов дресирувальних станів система автоматичного регулювання площинності (САРП) штаб з використанням безконтактних методів виміру площинності й температури штаби, що дозволила дотягтися ефекту їх термоправки й значною мірою (у середньому на 20%) поліпшити площинність готових штаб.
6. Розроблені нові методи надійного виявлення небезпечних у динамічному відношенні ситуацій і управління швидкістю безперервного стана холодної прокатки. Відмінними рисами методів є контроль балансу горизонтальних сил, що діють на робочі валки, значень нейтрального кута й випередження в осередку деформації, рівнів спектра вібрації в обчисленому діапазоні частот, а також зв'язків коливань валків у суміжних клітях (патенти РФ 2212289 і 2338609). Зазначені закономірності математично формалізовані й зведені в новий критерій, що забезпечив високу (сягаючу 95%) імовірність ідентифікації початку фази лавиноподібного розвитку вібрацій безперервного стана за 13 секунди до їхнього спонтанного посилення. Розроблена й впроваджена в умовах п'ятиклітьового стана 2030 НЛМК нова автоматична система контролю вібрацій і управління швидкістю стана холодної прокатки, що дозволила підвищити середню швидкість прокатки тонких (0,7 мм і менше) штаб на 811% без розвитку вібрацій стана й, як наслідок,- виникнення підвищеної високочастотної поздовжньої різнотовщинності й дефектів поверхні штаб типу "тіньові смуги".
7. Розроблено новий ітераційний метод оптимізації процесу багатопрохідної прокатки, що враховує зворотну залежність енергосилових параметрів від величини обтиснення. Розроблена детерміновано-імовірнісна математична модель процесу безперервної холодної прокатки, що включає новий метод розрахунків проміжних товщин і міжклітьових натягів залежно від настроювання безперервного стана, що враховує транспортне запізнювання й основні закономірності роботи систем автоматичного регулювання. Методи реалізовані в спеціалізованій комп'ютерній системі для розрахунків і оптимізації параметрів багатопрохідної прокатки WinColdRolling.
8. Розвинені уявлення про розкатуваність локальних стовщень поперечного профілю підкату в процесі безперервної холодної прокатки. Показано, що залежно від кінцевої товщини штаби й силових умов холодної прокатки "локальна неплощинність" буває двох різних видів - місцева хвилястість і "жолоб", при цьому відмінність полягає в напрямках втрати стійкості штабою й у механізмах утворення дефектів. Розроблені методи вдосконалювання процесів холодної прокатки з погляду розкатуваності локальних стовщень профілю підкату шляхом впливу на деформаційно-силові умови холодної прокатки й змотуванні штаб у рулони.
9. Встановлені нові закономірності й умови реалізації процесу холодної прокатки з мінімальною силою й мінімальними енерговитратами в окремій кліті, а також безперервній групі клітей. Уперше встановлено, що умови процесу безперервної холодної прокатки тонких штаб з мінімальною силою й витратами енергії - альтернативні. Це дозволило сформулювати новий критерій оптимізації й цілеспрямовано визначати найменш енергоємні режими багатопрохідної холодної прокатки при заданих величинах натягів, режим яких підлягає підвищенню граничної швидкості прокатки без вібрацій стану.
10. Розроблені методи й алгоритми розрахунків параметрів, оптимізації процесів виробництва холоднокатаних штаб реалізовані в 10-ти комп'ютерних системах для інженерних розрахунків параметрів і оптимізації процесів прокатки, змотування, відпалювання рулонів, дресирування штаб і управління тепловим станом валків. Системи використовуються на підприємствах України, Росії, Німеччини, зокрема, НКМЗ, ІЧМ, Лехлер і Зундвіг. Застосування розроблених комп'ютерних систем дозволило визначити або уточнити раціональні значення деяких принципових параметрів обладнання прокатних станів, що модернізуються і нових станів, включаючи реверсивні стани для прокатки висококремнистої електротехнічної сталі НЛМК і Віз-Сталі.
11. Технологічні розробки забезпечені нормативно-технічною документацією, відповідно до якої розроблені рішення використовуються на листопрокатних комплексах. Сумарний обсяг металопрокату, вироблений із використанням розроблених у дисертаційній роботі нових технічних рішень, технологій та систем управління, у 2000-2010 роках склав 1,2 млн. тонн. Підтверджений економічний ефект отримано в розмірі 2274 тис. грн. (частка автора). Також додатково визначений очікуваний економічний ефект у розмірі 3210 тис. грн. (частка автора).
Список опублікованих робіт за темою дисертації
1. Управление качеством тонколистового проката / [Мазур, А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, А.И. Яценко]. - К. Техника, 1997. - 384 с.
2. Сафьян А.М. Особенности использования осевой сдвижки валков в условиях непрерывного стана кварто холодной прокатки / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1992. - № 1. - С. 23 - 24.
3. Сафьян А.М. Компьютерная система расчёта параметров и оптимизации процесса холодной полосовой прокатки. Часть 1./ А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1995. - №3. - С. 22 - 25.
4. Сафьян А.М. Компьютерная система расчёта параметров и оптимизации процесса холодной полосовой прокатки. Часть 2. / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1996. - №1. - С. 29 - 33.
5. Сафьян А.М. Компьютерная система расчёта параметров и оптимизации процесса холодной полосовой прокатки. Часть 3. / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1996. - №2. - С. 24 - 25.
6. Сафьян А.М. Управление поперечным профилем и плоскостностью полос при прокатке / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько // Пластическая деформация металлов и сплавов. - М.: МИСиС. - 1996. - С. 337 - 345.
7. Сафьян А.М. Выбор и расчет рациональных профилировок валков станов холодной прокатки / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, Е.А. Парсенюк // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1996. - №3 - 4. - С. 28 - 31.
8. Сафьян А.М. Разработка принципов совмещённого управления толщиной и плоскостностью при непрерывной холодной прокатке / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1997. - №3. - С. 42 - 45.
9. Приходько И.Ю. Сравнительный анализ и выбор зависимостей для определения сопротивления деформации при холодной прокатке стальных полос / И.Ю. Приходько, А.А. Сергеенко // Фундаментальные и прикладные проблемы чёрной металлургии: сб. научн. трудов ИЧМ НАН Украины. Вып. 11. - Днепропетровск: "Визион". - 2005. -- С. 142 - 154.
10. Приходько И.Ю. Метод определения сопротивления деформации материалов со сложной зависимостью реологических свойств от параметров деформирования / И.Ю. Приходько, А.А. Сергеенко, В.В. Разносилин // Фундаментальные и прикладные проблемы чёрной металлургии: сб. научн. трудов ИЧМ НАН Украины. Вып. 14. - Днепропетровск: "Визион". - 2007. - С. 187 - 193.
11. Голубченко А.К. Анализ влияния работы системы автоматического регулирования толщины полосы и натяжения в процессе непрерывной холодной прокатки полос на основе имитационного моделирования / А.К. Голубченко, В.Л. Мазур, И.Ю. Приходько // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1994. - № 4. - С. 19 - 24.
12. Голубченко А.К. Стабильность технологии прокатки полосовой стали / А.К. Голубченко, В.Л. Мазур, И.Ю. Приходько // Сталь. - 1993. - №8. - С. 52 - 55.
13. Голубченко А.К. Повышение стабильности непрерывной холодной прокатки и эффективности работы системы автоматического регулирования толщины и натяжения полосы / А.К. Голубченко, В.Л. Мазур, И.Ю. Приходько // Сталь. - 1996. - №10. - С. 32 - 36.
14. Приходько И.Ю. Совокупное воздействие на толщину и плоскостность полос при холодной прокатке современными средствами регулирования / И.Ю. Приходько, А.М. Сафьян, В.С. Куцин // Производство проката. - 1999. - №2. - С. 41 - 46.
15. Сафьян А.М. Влияние остаточных напряжений в широкополосной стали на плоскостность штрипса после продольного роспуска / А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.С. Куцин // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2000. - №1.- С. 37 - 42.
16. Приходько И.Ю. Совмещённое регулирование толщины, натяжения и плоскостности полос при холодной прокатке современными средствами регулирования с учётом скоростных характеристик исполнительных механизмов / И.Ю. Приходько, А.М. Сафьян, В.С. Куцин // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2000. - №2. - С. 32 - 35.
17. Приходько И.Ю. К вопросу расчёта среднего контактного давления в очаге деформации / И.Ю. Приходько, А.М. Сафьян, В.С. Куцин // Теория и практика производства проката. - 2001. - №1.- С. 130 - 136.
18. Доманти С. Оптимизация работы прокатных станов с помощью математических моделей / С. Доманти, Д. Эдвардс, И. Приходько, П. Томас, Д. Восс // Новые достижения и перспективы развития процессов и машин обработки давлением. - Краматорск. - 2001. - С. 78 - 82.
19. Чернов П.П. Исследование эффективности системы регулирования плоскостности полос зонным охлаждением рабочих валков. Часть 1 / П.П. Чернов,
20. А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.В. Акишин, В.П. Сосулин // Производство проката. - 2001. - №9. - С. 32 - 34.
21. Чернов П.П. Исследование эффективности системы регулирования плоскостности полос зонным охлаждением рабочих валков. Часть 2 / П.П. Чернов,
22. А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.В. Акишин, В.П. Сосулин // Производство проката. - 2001. - №10. - С. 31 - 35.
23. Чернов П.П. Исследование эффективности системы регулирования плоскостности полос зонным охлаждением рабочих валков. Часть 3 / П.П. Чернов,
24. А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.В. Акишин, В.П. Сосулин // Производство проката. - 2002. - №4. - С. 15 - 17.
25. Чернов П.П. Исследование эффективности системы регулирования плоскостности полос зонным охлаждением рабочих валков. Часть 4 / П.П. Чернов,
26. А.М. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.В. Акишин, В.П. Сосулин // Производство проката. - 2002. - №5. - С. 14 - 17.
27. Приходько И.Ю. Оценка тепловых условий холодной прокатки полос с учётом полноты контакта рабочих валков и полосы в очаге деформации / И.Ю. Приходько, А.М. Сафьян, П.П. Чернов, В.В. Акишин // Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: сб. научн. трудов ИЧМ НАН Украины. Вып. 4. - К.: Наукова думка. - 2001. - С. 182 - 187.
28. Приходько И.Ю. Предпосылки и перспективы реализации процесса холодной прокатки с минимальной силой и мощностью для дополнительного снижения энергозатрат / И.Ю. Приходько, А.М. Сафьян, А.В. Ноговицын, В.В. Акишин // Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии: сб. научн. трудов ИЧМ НАН Украины. Вып. 4. - К.: Наукова думка. - 2001. - С. 170 - 182.
29. Горбунков С.Г. Методы расчета обжатия при многопроходной прокатке / С.Г. Горбунков, И.Ю. Приходько, А.В. Ноговицын // Металл и литьё Украины. - 1995. - № 6. - С. 23 - 28.
30. Приходько И.Ю. О механизме влияния шероховатой поверхности холоднокатаных полос на условия слипания витков рулонов при отжиге и образование дефектов поверхности / И. Ю.Приходько, В.И. Тимошенко, П.П. Чернов, А.М. Сафьян, В.В. Акишин // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2002. - № 8 - 9. - С. 92 - 101.
31. Приходько И.Ю. Система контроля и методы снижения резонансных вибраций на непрерывных станах холодной прокатки полос: / И.Ю. Приходько, П.В. Крот, Е.А. Парсенюк, К.В. Соловьёв, В.В. Акишин // Фундаментальные и прикладные проблемы чёрной металлургии: сб. научн. трудов ИЧМ НАН Украины. Вып. 12. - Днепропетровск: "Визион". - 2006. - С. 232 - 244.
32. Чернов П.П. Использование системы мониторинга вибрации для повышения скорости станов холодной прокатки / П.П. Чернов, Ю.И. Ларин, В.А. Пименов, А.П. Долматов, И.Ю. Приходько, П.В. Крот, В.В. Акишин, Е.А. Парсенюк // Теория и практика производства проката. Часть 2. - Липецк: ЛГТУ. - 2005. - С. 116 - 120.
33. Приходько И.Ю. Моделирование процессов эффективного охлаждения валков листопрокатных станов / И.Ю. Приходько, С.А. Воробей, С.Е. Шатохин // Сталь. - 2005. - №1 - С. 72 - 77.
34. Приходько И.Ю. Управление тепловым профилем валков и плоскостностью полос селективной подачей эмульсии / И.Ю. Приходько, П.П. Чернов, С.Е. Шатохин // Сталь. - 2006. - С. 87 - 93.
35. Приходько И.Ю. Система автоматического регулирования плоскостности полос и температуры с использованием бесконтактных методов измерения / И.Ю. Приходько, П.П. Чернов, В.В. Разносилин, А.А. Сергеенко, С.В. Трусилло, В.А. Агуреев, А.И. Соболев, Е.А. Парсенюк, Ю.А. Цуканов // Сталь. - 2009. - №3. - С. 41 - 45.
36. Приходько И.Ю. Первая отечественная система автоматического регулирования плоскостности полос с использованием бесконтактных методов измерения плоскостности и температуры / И.Ю. Приходько, П.П. Чернов, В.В. Разносилин, А.А. Сергеенко, С.В. Трусилло, В.А. Агуреев, А.И. Соболев, Е.А. Парсенюк, Ю.А. Цуканов // Фундаментальные и прикладные проблемы чёрной металлургии: сб. научн. трудов ИЧМ НАН Украины. Вып. 19. - К.: Наукова думка. - 2009. - С. 206 - 218.
37. Крот П.В. Системы мониторинга вибрации и диагностики станов холодной прокатки / П.В. Крот, И.Ю. Приходько, К.В. Соловьев // Вибрация машин. Измерение, снижение, защита. Вып. 1. - Донецк. - Май 2005. - С. 17 - 20.
Подобные документы
Напрями зміцнення сталей і сплавів. Концепція високоміцного стану. Класифікація методів зміцнення металів. Технології поверхневого зміцнення сталевих виробів. Високоенергетичне хімічне модифікування поверхневих шарів. Плазмове поверхневе зміцнення.
курсовая работа [233,4 K], добавлен 23.11.2010Визначення типу виробництва. Аналіз технологічності конструкції деталі. Метрологічна експертиза технічної документації. Вибір виду заготовки і методу контролю її якості. Розрахунок економічного ефекту від впровадження статистичних методів контролю якості.
дипломная работа [271,8 K], добавлен 23.04.2011Сутність технічного переозброєння виробництва, основні принципи. Механізм управління процесом технічного переозброєння. Впровадження новітніх науково-технічних досягнень. Сутність реконструкції, її види. Напрями технічної реконструкції виробництва.
реферат [28,8 K], добавлен 27.11.2014Прогресивні технології при обробці заготовок. Електрохімічне полірування, автоматизація виробництва - вищий етап технологічного розвитку підприємства. Гнучкі виробничі системи, науково-технічна підготовка виробництва. Оцінка та вибір технологічних рішень.
реферат [968,9 K], добавлен 17.11.2010В процесі виробництва важливе місце займає процес підготовки та організації виробництва, адже саме на етапі підготовки та реалізації виробництва формуються основні планові показники виробництва, структурний та кількісний склад майбутньої продукції.
реферат [17,0 K], добавлен 16.07.2008Коротка історія цукроварної справи. Реальний стан ринку цукру на Україні. Органолептичні і фізико-хімічні показники цукору-піску. Аналіз технології виробництва цукру-піску на ЗАТ "Андрушківський цукровий завод". Розробка пропозицій цукровиробництву.
курсовая работа [68,1 K], добавлен 19.10.2010Шляхи підвищення ефективності виробництва на основі здійснення науково-технічного прогресу в легкій промисловості. Основні технологічні операції і устаткування підготовчих цехів швейного виробництва. Автоматизація управління устаткуванням в цеху розкрою.
курсовая работа [45,2 K], добавлен 22.11.2009Опис основних стадій процесу одержання двоокису титану сульфатним методом. Порівняння методів виробництва, характеристика сировини. Розрахунок матеріального балансу. Заходи з охорони праці і захисту довкілля. Техніко-економічне обґрунтування виробництва.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 29.06.2012Виникнення технології виробництва коньяку шляхом перегонки вина та витримки у бочках з дуба. Класифікація справжнього коньяку по народженню на території Франції в шести округах. Сорти винограду для виробництва, технологія та найвідоміші виробники.
реферат [26,5 K], добавлен 24.10.2009Метрологічне забезпечення точності технологічного процесу. Методи технічного контролю якості деталей. Операційний контроль на всіх стадіях виробництва. Правила вибору технологічного оснащення. Перевірка відхилень від круглості циліндричних поверхонь.
реферат [686,8 K], добавлен 24.07.2011
