Выработка ажурных переплетений "косичка" на плосковязальных машинах с автоматической системой управления

При растяжении образцов трикотажа вдоль петельного ряда, рис. 3.1.13, самое большое растяжение на машине у образца переплетения "коса 4+4+4" . У образцов переплетений "коса 1+1", "коса 2+2", "коса 6+6" растяжение на машине и упругая деформация одинакова. Пластическая или остаточная деформация сохранилась у образцов переплетений гладь, "коса 1+1", "коса 4+4+4". У остальных образцов пластическая деформация равна нулю. Восстановление первоначальных размеров образца быстрее всего произошло у образцов переплетений "коса 2+2", "коса 6+6" за 3.5 часа, у переплетения "коса 3+3" - за 4 часа.

На рис. 3.1.14 и 3.1.15 изображены графики протекания релаксационных процессов в трикотажных пробах из второго вида пряжи при растяжении вдоль петельного столбика и вдоль петельного ряда. При растяжении образцов трикотажа вдоль петельного столбика, рис. 3.1.14, самое большое растяжение на машине у образца переплетения гладь. У образцов переплетений "коса 2+2", "коса 4+4+4", "коса 6+6" растяжение на машине одинаково, но упругая деформация у образца переплетения "коса 2+2" больше, чем у переплетения "коса 6+6", а у переплетения "коса 6+6" упругая деформация больше, чем у переплетения "коса 4+4+4". Пластическая или остаточная деформация сохранилась образцов переплетений гладь, "коса 4+4+4", "коса 3+3". У остальных образцов пластическая деформация равна нулю. Восстановление первоначальных размеров образца быстрее всего произошло у образца переплетения "коса 1+1" за 3.5 часа, у "косы 2+2" за 4 часа, у "косы 6+6" - за 4.5 часа.

При растяжении образцов трикотажа вдоль петельного ряда, рис. 3.1.15, самое большое растяжение на машине у образца переплетения "коса 4+4+4". Пластическая или остаточная деформация сохранилась у образцов переплетений гладь, "коса 1+1", "коса 4+4+4", "коса 6+6", "коса 3+3". У образца переплетения "коса 2+2" пластическая деформация равна нулю.

Тб. 3.1.7 -

На рис. 3.1.16 и 3.1.17 изображены гистограммы составных частей деформации трикотажных проб вдоль петельного столбика и ряда из пряжи первого вида.

При растяжении трикотажных проб вдоль петельного столбика, рис. 3.1.16, наибольшая относительная полная деформация у образца переплетения гладь, наименьшая у образца переплетения "коса 2+2". Наибольшая упругая деформация, у образцов переплетений "коса 4+4+4", "коса 1+1", наименьшая у образца переплетения "коса 2+2". Пластическая деформация сохранилась только у образца переплетения гладь.

При растяжении трикотажных проб вдоль петельного ряда, рис. 3.1.17, наибольшая относительная полная деформация у образца переплетения "коса 4+4+4", наименьшая у образца переплетения гладь. Наибольшая упругая деформация у образцов переплетений "коса 1+1", "коса 2+2" "коса 6+6", наименьшая - у глади. Пластическая деформация сохранилась у образцов переплетений гладь, "коса 4+4+4", "коса 1+1".

На рис. 3.1.18 и 3.1.19 изображены гистограммы составных частей деформации трикотажных проб вдоль петельного столбика и ряда из пряжи второго вида.

При растяжении трикотажных проб вдоль петельного столбика, рис. 3.1.18, наибольшая относительная полная деформация у образца переплетения гладь, наименьшая у образца переплетения "коса 3+3". Наибольшая упругая деформация, у образца переплетения гладь, наименьшая у образца переплетения "коса 3+3". Пластическая деформация сохранилась у образцов переплетений гладь, "коса 3+3", "коса 4+4+4".

При растяжении трикотажных проб вдоль петельного ряда, рис. 3.1.19, наибольшая относительная полная деформация у образца переплетения "коса 4+4+4", наименьшая у образца переплетения "коса 3+3". Наибольшая упругая деформация у образца переплетения "коса 4+4+4", наименьшая - у"коса 3+3". Пластическая деформация сохранилась у образцов переплетений гладь, "коса 4+4+4", "коса 1+1", "коса 6+6".

3.2 Методическая часть эксперимента исследования трения пряжи

Определение коэффициента трения пряжи проводилось на приборе ПТ -1.

Коэффициент трения, - измерялся на приборе ПТ - 1 на диаметре 1мм. Так как, образцы трикотажа вырабатывались на вязальной машине третьего класса, для сравнительных значений коэффициента трения пряжи подходит только диаметр измерительной головки 1мм, потому что он наиболее близок толщине игле машины третьего класса.

Устанавливаем входное натяжение равным = 6 -8 сН.

Перед проведением испытания пряжи удаляем с паковки верхний слой намотки.

Заправляют нить в прибор согласно схемы, рис. 3.2.1.

Устанавливают паковку 1 соосно входному нитенаправителю. Протаскивают нить 2 через нитенаправитель 3, изгибают ее вокруг тормозного диска 4 вращающегося ролика 14.

Берут измерительную головку 7 и конец нити изгибают вокруг стержня 6 согласно схемы, рис. 3.2.2а. Затем вращением ее по часовой стрелке на , обеспечивают заправку нити по схеме, рис. 3.2.2б.

Устанавливают измерительную головку на направляющие рельсы 5. Далее нить заправляют вокруг ролика 12 и закрепляют на приводном барабане 10. Вращением барабана (2-3 оборота) натягивают нить по всей заправочной линии.

Вращением барабана в ручную сместить 2-3 раза измерительную головку из положения равновесия, нулевая отметка на шкале.

Перед измерением устанавливают тарельчатым нитенатяжителем и тормозным диском 4 величину входного натяжения нити 10-15 сН.

Для определения показателей фрикционных свойств удерживают каретку в нулевом положении и включают тумблером 9, рис.3.2.1., привод барабана 10, равномерно отпускают каретку в направлении ее смещения.

За фактическое значение показателя фрикционных свойств принимают среднее арифметическое результатов испытаний.

Отсчет по шкале линейных перемещений каретки производят с точностью до 0.5 мм.

Результаты измерений коэффициента трения сведены в таблицу 3.2.1.

Тб. 3.2.1. - Фрикционные характеристики.

3.3 Методическая часть эксперимента разрывных характеристик пряжи

При переработке на вязальных машинах и при эксплуатации изделий нить претерпевает воздействие всевозможных усилий, что может повлечь за собой ее обрыв. Поэтому для характеристики способности текстильных нитей воспринимать растягивающие нагрузки без разрушения вводятся показатели разрывной нагрузки и разрывного удлинения.

Разрывная нагрузка - это наибольшее усилие, которое выдерживает нити до разрыва, выраженное в ньютонах. Разрывное удлинение - это приращение длины растягиваемого отрезка нити в момент разрыва.

Для определения разрывной нагрузки и разрывного удлинения нитей применяем разрывную машину РМ-3-1. Испытания проводят разрывом одиночной нити.

Расстояние между зажимами устанавливается равным 50см. перед испытанием с паковок отматывают от 1 до 10м нити, между испытаниями - 1-3м нити. Нить заправляют в зажимы машины с предварительным натяжением.

За фактическую разрывную нагрузку и фактическое разрывное удлинение нитей принимают среднее арифметическое из всех результатов испытаний.

Результаты определения фактической разрывной нагрузки и фактического разрывного удлинения занесены в таблицу 3.3.1.

Тб. 3.3.1. - Разрывные характеристики пряжи.

3.4 Методическая часть эксперимента определения крутки пряжи

Крутку нитей определяли на универсальном круткомере FY-16/В.

Для определения крутки нитей руководствуются следующими требованиями: - для нитей с каждой паковки производится от 2 до 1о испытаний; - расстояние между зажимами круткомера устанавливается равным 250мм согласно ГОСТ 6611.3-73; - при заправке пряжи в зажимы круткомера нельзя проводить пальцами рук по участку пряжи, подвергающейся испытанию6 это может исказить результаты.

Для определения направления крутки пряжи короткий отрезок ее зажимают пальцами и, держа вертикально, слегка раскручивают. Если верхний конец пряжи раскручивается в направлении движения часовой стрелки, расположенной в горизонтальной плоскости, она имеет крутку Z; при раскручивании верхнего конца против движения часовой стрелки, нить имеет крутку S.

Результаты определения крутки пряжи занесены в таблицу 3.4.1.

Тб. 3.4.1. - Крутка пряжи.

4. Конструктивные и технологические особенности плосковязального автомата фирмы "Shima Seiki", Япония серии SES модель 122-CS

Плосковязальный автомат фирмы "Shima Seiki", Япония серии SES модель 122-CS предназначен для вязания трикотажных изделий заданной формы на базе различных рисунчатых переплетений. Внешний вид данного автомата показан на рис. 4.1.

Плосковязальный автомат характеризуется следующими параметрами:

- класс 3;

- 2 игольницы с движковыми (пазовыми) изглами;

- ширина игольницы 120 см;

- одна вязальная каретка;

- 2 системы KNITRAN в каретке, выполняющие совмещенные функции вязания и переноса;

- 9 нитеводов;

- скорость вязания - 1,2 м/с;

- основной и дополнительный механизмы оттяжки полотна. Гребенка для заработка начальных рядов деталей изделия;

- сдвиг игольницы на 1 дюйм вправо и влево, а также сдвиг на Ѕ, ј игольного шага;

- механизм обрезки и захвата нити;

- программоноситель - флоппи-диск 3,5 дюйма;

- ток - трехфазный 50/60 герц, 200/220 вольт.

Схематично место расположение основных узлов и механизмов плосковязального автомата изображено на рис. 4.2:

1 - шпулярник с бобинодержателями и стойкой с устройством натяжения и контроля нити(верхние компенсаторы);

2 - передняя и задняя игольницы;

3 - каретка;

4 - рельсы с нитеводами;

5 - боковые компенсаторы;

6 - механизм оттяжки и гребенка для заработка начальных рядов деталей изделия;

7 - контролер управления процессом вязания с программоносителем;

8 - выключатель и ручка включения автомата.

Рис 4.2 - узлы и механизмы автомата.

Игольница плосковязального автомата, рис 4.3, является составной и состоит из отдельных элементов для каждой вязальной иглы. В нее входят иглы 1, промежуточные толкатели 2, рисунчатые толкатели 3, селекторы отбора 4, подвижные пластины (синклеры) 5 с пружиной 6. все игольно-платинные изделия с помощью игольных пластин, прутков и направляющих линеек крепятся на игольной плите. При поломке одного из элементов происходит замена только испорченного образца.

Рис. 4.3 - Игольница.

Механизм отбора игл в нерабочее (А) и рабочее (В) положение показан на рис. 4.4. Активаторы 1-6 воздействуя своими клиньями на пяточки селекторов отбора в перпендикулярном положении относительно селекторов, утапливают их в пазу игольницы, и направляют в нерабочее положение А. При этом исключается возможность взаимодействия нижних пяточек селекторов отбора с клиньями Н и А. В рабочем положении В селекторы отбора не утапливаются в пазах игольницы и нижние пяточки селекторов взаимодействуют с клиньями А и Н и направляют рисунчатые толкатели по траекториям движения Н и А. отбор селекторов в рабочее и нерабочее положение происходит согласно программе рисунка.

Рисунчатые толкатели клиньями Н и А с помощью селекторов отбора направляются в три положения:

В - нерабочее;

Н - образование набросков;

А - вязание.

Рис. 4.4 -

Механизм замочной системы KNITRAN при образовании петель и набросков показан на рис. 4.5. Траектории движения промежуточных толкателей позиции: вязание, наброски и нерабочее положение, а так же рисунчатых толкателей, позиции А, Н, В показаны стрелками. Перпендикулярно расположенные клинья 1, 2, 3позволяют осуществлять процесс петлеобразования из позиции А или образования набросков из позиции Н при включении соответствующего клина 2 в зоне полного заключения утапливания пяточки промежуточного толкателя.

Механизм замочной системы KNITRAN при переносе петель с игл передней игольницы на иглы задней игольницы показан на рис. 4. 6. Для осуществления этого процесса происходит включение петлепереносящих клиньев П на передней и задней игольницах, и выключение клиньев В, а также клиньев 2 на задней игольнице. В результате этих действий иглы на передней игольнице с помощью пяток промежуточных толкателей переходят в положение передачи петель, а иглы задней игольницы в положение приема петель. Рисунчатые толкатели передней игольницы находятся в позиции А, а задней игольницы в позиции Н.

Аналогичный механизм системы KNITRAN и при переносе петель с задней игольницы на переднюю.

Рис. 4.6 -

Механизм каретки показан на рис. 4.7. Каретка имеет 2 системы вязания KNITRAN и осуществляет возвратно-поступательное движение по рельсам с переменным ходом в зависимости от программы. Каретка состоит из замковых плит 1 на которых установлены клинья, электромагниты, активаторы. Сенсорный датчик 2 и номерная линейка позволяет осуществить селекционный отбор игл в зависимости от программы вязания. Коробки 3 предназначены для захвата нитеводов в зависимости от системы вязания. Щетки 4 выполняют функцию открытия язычков игл. Для дополнительной оттяжки петель в зоне вязания применяется пруток (ститч-прессер)5.

Рис. 4.7 -

Схема замковой системы представлена на рис. 4.8.

Рис. 4.8 -

Плосковязальный автомат имеет 9 нитеводов для одной зоны вязания. Внешний вид нитеводов показан на рис. 4.9. Нитеводные коробки 1 вместе с нитеводами 4 двигаются по четырем рельсам 3. Стопорные ограничители 2 ограничивают их движение в крайних положениях. Заправка нитей в нитеводы может быть односторонней или двухсторонней в зависимости от количества нитей в одном нитеводе. Регулировка угла прокладывания нити на вязальные иглы осуществляется изменением положения носика нитеводов относительно вертикальной оси.

Рис. 4.9 -

В зависимости от вида рисунчатых переплетений применяются 3 вида нитеводов: обычные, платировочные, интарзийные. Данные нитеводы отличаются друг от друга конструктивными особенностями.

Боковые и верхние компенсаторы показаны на рис. 4.10 и 4.11. Боковой 1 и верхний компенсатор 5 при обрыве нити замыкают контакты и вязальная машина останавливается. Узлоуловители 6 и 7 верхних компенсаторов фиксируют большие и маленькие узлы. При возникновении малых узлов скорость вязания уменьшается в течении заданного промежутка времени, устанавливаемого в режиме настройки.

Рис. 4.10 - Боковой компенсатор.

Рис. 4.11 - Верхний компенсатор.

Механизм оттяжки плосковязального автомата показан на рис. 4.12, и состоит из гребенки для оттяжки начальных рядов вязания 1, дополнительных валиков 2 и основных валов 3.

Рис. 4.12 - Механизм оттяжки.

При вязании деталей изделий регулярным способом на плосковязальном автомате необходимым условием является устройство автоматической обрезки нитей, рис 4.13. Для этой цели фирмой "Shima Seiki" используется запатентованный механизм захвата и обрезки нитей. Данные устройства установлены с правой и левой стороны игольницы и имеют захватывающие устройства 3, так называемый gripper по два с каждой стороны и ножи для обрезания нити 2, так называемый cutter, по одному с каждой стороны. Принцип действия механизма заключается в следующем: при выходе нитевода из зоны вязания в зону захвата нити происходит подъем специального устройства gripper который осуществляет захват нити с последующей их обрезкой. Данное действие происходит согласно заданной программе и осуществляется gripper 1 или 2 слева gripper 3 или 4 справа. Захват и обрезка нитей выполняется в начале вязания деталей изделий, когда часть нитеводов (разделительная нить, спандекс, нить для вязания ластика) не используются в процессе вязания и в конце изготовления детали изделия, когда все участвующие нитеводы уходят из зоны вязания.

Рис. 4.13 - Устройство захвата и обрезки нитей.

Механизм сдвига игольниц показан на рис. 4.14. Мотор 3 для сдвига игольниц передает движение шаговому двигателю 1, который позволяет сдвигать игольницу дискретно относительно игольному шагу. Для передней и задней игольницы имеется свой независимый механизм сдвига. Главный мотор 2 осуществляет возвратно-поступательное движение каретки. Смазка основных узлов и механизмов осуществляется с помощью ручного устройства 4.

Рис. 4.14 - Механизм сдвига игольниц.

Для управления процессом вязания деталей изделий с помощью специальных устройств и механизмов на плосковязальном автомате используется контролер. Внешний вид контролера показан на рис. 4.15. Хлектронная часть контролера находится в корпусе контролера 1. Кнопка 2 включает, а кнопка 3 выключает контролер из работы. Дисковод 4 применяется для передачи программы вязания с программоносителя в память контролера. Клавиатура 6 служит для работы оператора с программами вязания и определенными функциями управления устройствами и механизмами плосковязального автомата. Дисплей 5 предназначен для визуального изображения функционального управления автоматом.

Рис. 4.15 - Контролер.

На плосковязальном автомате используется система автоматического контроля размеров деталей изделий с целью снижения их разнодлинности. Эта система называется, автоматическая система контроля плотности вязания(Digital Stitch Control System) - DSCS (рис. 4.16) и запатентована фирмой "Shima Seiki", Япония.

Рис. 4.16 - Система DSCS.

Принципиальная схема работы данной системы показана на рис. 4.17. В процессе вязания детали изделия происходит контроль расхода нити с помощью специальных измерительных устройств 1. Информация об изменениях величины длины нити в петлях за данный период времени поступает в конролер 2, где происходит сравнительный анализ текущего значения с заданной величиной длины нити в петле. При отклонении длины нити от заданного значения из контролера поступает команда на движущуюся каретку 3 по изменению глубины кулирования кулирных клиньев в зависимости от пределов отклонения. Данная система применяется для переплетений с постоянной длиной нити и позволяет стабилизировать разнодлинность деталей изделий в пределах %.

Автоматическое устройство контроля плотности вязания (DSCS) представлено на рис. 4.18. Данное устройство располагается в дополнение к боковым компенсаторам.

Пряжа через направляющие прутки и глазки заправляется в экондеры (измерительные устройства)1 и через активно вращающийся ролик (активная нитеподача)2 и боковые компенсаторы направляются в нитеводы. Для каждого нитевода имеется свой экондер, который представляет из себя ролик с рельефной поверхностью. При воздействии на эту поверхность нити из-за большого коэффициента трения между нитью и экондером происходит его вращение. С помощью специального сенсорного датчика происходит подсчет числа оборотов экондера за определенный период. С помощью специальной программы в контролере происходит определение текущего значения длины нити в петле.

Размещено на Allbest.ru