Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Сушильно-увлажнительные процессы в производстве кожи

Сушильно-увлажнительные процессы в производстве кожи

Проведение сушильно-увлажнительных процессов кожи с учетом характерных особенностей структуры перерабатываемого сырья. Описание требований, которым должны отвечать покрытия на коже, разновидности покрытий, предупреждение и устранение дефектов кожи.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 03.05.2015
Размер файла 115,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

- повышенное содержание восковой эмульсии в предыдущем слое покрывной композиции. Необходимо уменьшить содержание восковой эмульсии.

- предыдущий слой покрытия загрязнен пятнами масла или жира. Необходимо перед нанесением грунта прочистить поверхность покрытия сухой тряпкой или тряпкой, слегка смоченной ПАВ.

Низкая смачиваемость покрытая на коже при нанесении покрывных композиций методом распыления. В результате низкой смачиваемости предыдущего слоя покрытия (пигментированного грунта) при распылении покрывной краски образуются потеки. Этот дефект проявляется в основном при нанесении покрывной краски в первой кабине агрегата.

Причинами, вызывающими низкую смачиваемость покрытия пигментированного грунта, являются:

- низкое давление воздуха в распылительной форсунке агрегата. Необходимо отрегулировать давление воздуха;

- слишком высокое давление и температура при прессовании кож после нанесения пигментированного грунта. Необходимо отрегулировать давление и температуру процесса;

- недостаточное количество распыляемой покрывной краски вследствие засорения форсунок агрегата. Необходимо перед нанесением покрывной краски проверить степень чистоты форсунок. Следует учесть, что недостаточное количество покрывной краски может быть обусловлено слишком высоким давлением воздуха. В этом случае распыляемые капли краски высыхают до достижения ими поверхности кожи.

Загрязнение бахтармы кож покрывной краской, налипшей на струны транспортирующего устройства агрегата. Необходимо тщательно следить за чистотой струн.

1.7.3 Дефекты при нанесении закрепляющего слоя

Матовость покрытия на коже может возникнуть при нанесении закрепляющего слоя на основе нитроцеллюлозы.

Причинами, вызывающими матовость покрытия, являются:

- конденсация водяного пара из воздуха над поверхностью кожи в камере агрегата. Необходимо проверить температуру сушильной камеры после нанесения закрепляющего слоя. Она не должна превышать 60оС;

- попадание в камеру непосредственно в процессе нанесения закрепляющего слоя потока воздуха из помещения. Необходимо следить за тем, чтобы кабина распылительной камеры агрегата была закрыта;

- неправильный подбор растворителей и разбавителей для нитроцеллюлозы. Необходимо смесь растворителей и разбавителей составлять с таким расчетом, чтобы скорость испарения последних была в процессе пленкообразования выше, чем у растворителей. В противном случае пленкообразователь (нитроцеллюлоза) выпадает в осадок и придает покрытию матовость;

- летучесть растворителя. Быстро улетучивающиеся растворители вызывают при сушке сильное охлаждение окружающего воздуха (над кожей), так как для испарения требуется затрата энергии. Чем выше скорость испарения, тем больше энергия (скрытая теплота испарения), тем заметнее падает температура окружающего воздуха. Расчеты показывают, что при снижении температуры воздуха с 20 до 10°С при нанесении нитроцеллюлозных покрытий в 1 м3 воздуха вместо 17 г влаги (предельное содержание водяных паров при температуре 20° С) может остаться только 9 г, так как остальное количество превращается в воду, конденсирующуюся на поверхности покрытия. При этом нитроцеллюлоза осаждается из раствора и на пленке образуются белесоватые места, пленка тускнеет, становится матовой.

Склеивание (слипание) кож, укладываемых на пролежку лицевой поверхностью, после нанесения покрывных композиций (до закрепления) приводит к повреждению покрытия кожи в процессе их разделения (рис. 28). Особенно сильно этот порок проявляется на кожах, находящихся в нижней части штабеля.

Причинами, вызывающими склеивание кож, являются:

- повышенная термопластичность полимерного пленкообразователя. Необходимо обратить внимание на правильный подбор пленкообразователя (дисперсий полимеров) при составлении рабочих растворов красок, контролировать степень охлаждения кож до укладки их в штабеля на пролежку, число кож в каждом штабеле, которое не должно превышать 100 шт. (при укладке кожи необходимо перекладывать бумагой);

- чрезмерное количество пластификаторов в рабочем растворе краски. Необходимо проверить расход пластификаторов при составлении покрывных композиций.

1.7.4 Дефекты при неправильном приготовлении рабочих растворов

Следует всегда помнить, что все водные растворы, применяемые для покрывного крашения кож, даже те, которые не содержат белковых веществ, могут явиться средой для разведения бактерий. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся ошибки при приготовлении и применении растворов покрывных композиций.

Гниение (разложение) растворов покрывных композиций сопровождается резким неприятным запахом, а иногда образованием плесени.

Причинами разложения растворов покрывных композиций являются:

- загрязнение приготовленных растворов бактериями и грибками вследствие плохо вымытых емкостей для приготовления растворов. Необходимо перед началом приготовления растворов проверить чистоту емкости;

- низкий рН приготовленных растворов, способствующий развитию бактериальных процессов. Такие растворы не могут храниться в течение длительного времени. Для предупреждения бактериальных процессов рекомендуется добавлять в рабочие растворы ортофенолят натрия или пентахлорфенолят натрия. Фенол или нитробензол можно добавлять в растворы, в состав которых входят белковые вещества (казеин, желатин и др.). Добавление формальдегида в растворы, содержащие белковые вещества, также способствует прекращению бактериальных процессов. Перечисленные соединения должны добавляться в небольших количествах. С целью предотвращения бактериальных процессов рабочие растворы покрывных композиций должны иметь рН 9 - 9,5, который поддерживается добавлением водного аммиака.

Коагуляция (необратимая) рабочих растворов покрывных композиций иногда сопровождается выпадением в осадок пленкообразователя (полимера). В таких случаях приготовленные покрывные композиции использовать нельзя.

Причинами коагуляции покрывных композиций являются:

- применение для разбавления компонентов технической воды с высокой жесткостью, при этом соли магния, кальция способствуют коагуляции дисперсий полимеров. Необходимо умягчать воду;

- нарушение порядка приготовления рабочих растворов покрывных композиций, т.е. последовательности добавления компонентов раствора. Необходимо проверить последовательность добавления компонентов покрывной композиции: пигментные пасты вспомогательные добавки (казеин, шеллак, восковые эмульсии и т.д.) часть воды смесь дисперсий полимеров вода;

- слишком высокая концентрация раствора покрывной композиции. Необходимо проверить концентрацию раствора (его плотность), так как, возможно, некоторые компоненты раствора, совместимые в разбавленных растворах, станут несовместимыми в концентрированных;

- пониженная температура хранения растворов покрывных композиций, приводящая вследствие неморозостойкости дисперсий полимеров к необратимой коагуляции.

Изменение цвета раствора покрывной композиции, проявляющееся через несколько дней после приготовления раствора. Причинами изменения цвета раствора являются:

- осаждение пигментов. Необходимо чаще перемешивать приготовленный раствор;

- применение для приготовления растворов металлической тары. Необходимо пользоваться тарой из пластмассы, нержавеющей стали или эмалированной тарой.

1.8 Рекомендации по проведению покрывного крашения кож

Для получения высококачественных кож покрывное крашение следует проводить таким образом, чтобы соблюдались следующие условия:

- слои наносимых на поверхность полуфабриката покрывных композиций должны иметь хорошую когезию, а покрытие в целом хорошую адгезию как к мокрой, так и к сухой коже;

- покрывные композиции должны высыхать за достаточно короткое время после нанесения на кожу, чтобы исключить склеивание кож, уложенных в штабель на пролежку;

- покрытие должно с достаточной быстротой размачиваться (набухать) после нанесения очередного слоя, так как только в этом случае достигается хорошая когезия между отдельными слоями покрытия. Однако слишком большое набухание вредно, вследствие возможного повреждения нижележащего слоя;

- покрытия на коже должны обладать хорошей стойкостью к действию органических растворителей и клеев, применяемых на обувных фабриках, т.е. при соприкосновении с ними не изменять цвет и не разрушаться;

- покрытия должны обладать достаточной морозостойкостью, чтобы не разрушаться (растрескиваться, становиться хрупкими) при низкой температуре. Одновременно покрытия должны быть устойчивы к повышенной температуре, т.е. не разрушаться (не растрескиваться, не становиться липкими) при горячем прессовании (на кожевенном заводе) или горячем формовании (на обувной фабрике);

- покрытия на коже должны быть водостойкими, но вместе с тем обладать хорошими гигиеническими показателями (воздухо- и паропроницаемостью);

- каждый слой покрытия и все покрытие на коже должны быть достаточно эластичными и устойчивыми к многократным изгибам;

- покрытия должны равномерно укрывать всю поверхность кожи, чтобы обеспечить максимальное ее использование при раскрое на обувных фабриках;

- покрытия не должны изменять своих свойств во времени, т.е. не должны "стареть".

Приведем некоторые рекомендации по проведению покрывного крашения, позволяющие получать кожи высокого качества.

1. Основным принципом создания покрытия высокого качества при многослойном нанесении покрывных композиций, особенно для кож со шлифованной лицевой поверхностью (облагороженных), является последовательное нанесение нескольких слоев покрытия, характеризующихся постепенным возрастанием жесткости [13]. Для этого используют полимеры, различающиеся модулем эластичности: для нижних слоев покрытия (пропитывающий, непигментированный, пигментированный грунты) - более мягкие полимеры (акриловая эмульсия А, эмульсия МБМ-3, латекс ДММА-65-1-ГП), для верхних слоев (покрывная краска, закрепляющий слой) - более жесткие пленкообразователи с возрастающим числом белковых связующих (акриловая эмульсия № 1, дисперсия МХ-30, нитроцеллюлозные пленкообразователи). Этим обеспечивается возможность горячего прессования, получения покрытия с высоким блеском и теплостойкостью.

2. Используя соответствующие пленкообразователи пигментированного грунта, можно предотвратить появление такого дефекта, как отмин покрывной пленки. При подборе смеси пленкообразователей в этом случае учитывается соответствие упругопластических свойств пленки пигментированного грунта и отделываемого полуфабриката.

На практике это соответствие устанавливается путем нанесения на образец кожи данной партии покрытий из смеси пленкообразователей в различных соотношениях, в частности латекса ДММА-65-1-ГП, сополимерной акриловой эмульсии МБМ-3 и дисперсии МХ-30. Причем при отделке мягкого пластичного полуфабриката необходимо использовать смеси с большим содержанием латекса ДММА-65-1-ГП и сополимерной акриловой эмульсии МБМ-3, а при отделке стойкого и упругого полуфабриката - смеси полимеров с большим содержанием дисперсии МХ-30.

Устойчивость покрытия к действию, органических растворителей предопределяется набухаемостью, а не растворимостью пленкообразователей, используемых при составлении пигментированных грунтов; при использовании в пигментированных грунтах слабонабухающих полимеров покрытие в целом устойчиво к действию органических растворителей, даже если его верхний слой состоит из полимеров, неустойчивых к действию растворителей. В связи с этим для определения этого показателя, по-видимому, нецелесообразно использовать методы, основанные на смачивании растворителем верхнего слоя покрытия.

Как показали опыты, покрытие практически устойчиво к действию органических растворителей, если пигментированный грунт составлен на основе дисперсии МХ-30 и латекса ЛВ независимо от состава пленкообразователей верхнего слоя покрытия.

3. Устойчивость покрытия к действию повышенной температуры, необходимый гриф кожи и красивый внешний вид в значительной степени, обеспечивает его верхний слой. Из синтетических пленкообразователей для этой цели целесообразно использовать дисперсии полиалкилакрилатов, в частности, сополимерные акриловые эмульсии МБМ-3, МБА-2 и акриловую эмульсию № 1.

Результаты опытов по отделке кожи с использованием при составлении покрывной краски различных смесей пленкообразователей подтвердили существующее мнение, что для увеличения термостойкости покрытия при многослойном покрывном крашении кожи рекомендуется повышать жесткость полимеров в верхних слоях покрытия. Кроме того, отмечено, что на термостойкость покрытия определенное влияние оказывают прочность его прилипания к коже (адгезия). Так, термостойкость одного и того же покрытия на основе данного пленкообразователя с изменением адгезии покрытия колеблется в пределах 15 - 30оС. Причем с увеличением адгезии покрытия наблюдается некоторое повышение его устойчивости к многократному изгибу. Таким образом, адгезия покрытия не только имеет самостоятельное значение как одна из основных характеристик эксплуатационных свойств покрытий, но и оказывает влияние на его термостойкость и усталостную прочность.

4. Следует отметить, что свойства многослойного покрытия в целом зависят от прочности связи между его слоями. Поэтому при составлении пигментированного грунта и покрывных красок целесообразно в качестве пленкообразователей использовать полимеры однотипные или близкие по химической природе. Этим достигается лучшая термостойкость и устойчивость покрытия к истиранию и многократному изгибу.

5. Перспективным методом, упрощающим отделку кож, можно считать компактный метод, применяемый в настоящее время западноевропейскими фирмами. В основу его положено приготовление универсальных высококонцентрированных отделочных материалов низкой вязкости, разбавляемых водой и наносимых на кожу щетками (пигментированный грунт) и распылителем (верхний грунт). Состав пигментированного и верхнего грунтов одинаков.

Снижение вязкости при определенной концентрации материалов вызывает уменьшение числа слоев покрытий для отделки.

Поскольку в более концентрированных составах содержится меньше воды, то ускоряется и сушка.

При использовании компактного метода отделки значительно сокращается продолжительность приготовления растворов покрывных красок и уменьшается число наносимых слоев покрытия.

Однако этот метод требует применения отделочных материалов определенного химического состава. Особые требования предъявляются к полимерным связующим. Они должны образовывать эластичное покрытие в широком интервале температур, иметь хорошую адгезию, хорошо растекаться и смешиваться с пигментом.

1.9 Механические операции

1.9.1 Мездрение

Мездрение - удаление со шкуры или голья подкожной клетчатки (мездры) - проводится либо после отмочки (мездрение в сырье), либо после золения (мездрение в голье). В настоящее время на большинстве кожевенных заводов (в том числе и за рубежом) мездрение проводится в голье. Это делается с целью сокращения трудовых затрат и потребного оборудования, сокращения числа чередований партионных и поштучных обработок, т.е. создания механизированных и автоматизированных линии.

Однако с точки зрения равномерного протекания золения (диффузии щелочных реагентов в толщу дермы) и получения полуфабриката с гладкой лицевой поверхностью и более разволокненной структурой мездрением в сырье пренебрегать нельзя.

В то же время практикам хорошо известно, что мездрение в сырье не обеспечивает чистоту бахтармы полуфабриката; после золения в результате щелочного набухания вскрываются немездренные участки.

Возможно, оптимальным решением этой проблемы является двоение после отмочки. Двоение шкур крупного рогатого скота повышенного развеса позволяет улучшить качество кож и увеличить выход их по площади в результате более интенсивного разволокнения структуры дермы в процессе золения.

Таким образом, решение этой проблемы зависит от модернизации двоильных машин применительно к двоению в сырье.

В ЦНИИКП проведены исследования по определению оптимальной последовательности проведения технологических процессов с точки зрения достижения наилучшего качества двоения сырья и полуфабриката [15]. Сопоставление результатов выработки кож с применением двоения в сырье и голье показало, что двоение в сырье позволяет на 25% сократить расход химических материалов, на 12% увеличить рентабельность производства за счет повышения сортности кож, на 10% увеличить площадь спилка.

Рассмотрим дефекты, наиболее часто встречающиеся при мездрении, а также меры по их устранению.

Недостаточно полное мездрение приводит к тому, что на мездровой стороне такого сырья или голья остается неудаленная мездра, особенно в наиболее тонких периферийных участках (полах). Это может привести к затруднению диффузии щелочных реагентов в толщу дермы, а также к неравномерному двоению голья.

Причинами недостаточного мездрения являются:

- плохая заточка ножей вала. Необходимо перед началом работы тщательно заточить ножи;

- слишком большое расстояние между пневматическим и ножевым валами. Необходимо отрегулировать зазор между валами;

- недостаточное давление пневматического вала. Необходимо отрегулировать давление;

- загрязнение транспортирующих (рифленых) валов. Необходимо периодически очищать транспортирующие валы металлической щеткой;

- изношенность подающих валов. Необходимо заменить валы;

- слишком большая скорость транспортирующих валов. Необходимо отрегулировать скорость валов,

- недостаточная промывка голья (голье набухшее и очень скользкое). Необходимо обратить внимание на промывку голья после золения. Если голье уже подано к машине, то для уменьшения скользкости голье пересыпать опилками.

Слишком глубокое мездрение приводит к тому, что удаляется часть сетчатого слоя, в том числе и на полах. Готовые кожи получаются неравномерными по толщине, тонкими и отдушистыми, особенно в полах. Причиной появления этого дефекта является слишком маленький зазор между пневматическим и ножевым валами. Необходимо отрегулировать зазор.

Порезы на кожах являются следствием следующих причин:

- слишком сильно наточены ножи ножевого вала. Необходимо отрегулировать степень прижатия точильного круга к ножам вала при их заточке. Заточка, проводимая при сильном давлении точильного круга на ножевой вал, вызывает появление заусениц на ножах, что в итоге приводит к срезанию дермы и появлению порезов;

- сбрасывание голья (сырья) в процессе мездрения в края ножевого вала. Необходимо голье (сырье) подавать в машину таким образом, чтобы его середина приходилась на середину ножевого вала.

1.9.2 Двоение

При переработке шкур крупного рогатого скота повышенного развеса на кожу для верха обуви исключительно большое значение приобретает рациональное использование сырья по толщине. Поэтому очень важно установить, на какой стадии технологического процесса следует проводить распиливание (двоение).

В настоящее время двоение проводят либо в голье, либо после хромового дубления (полуфабрикате).

Двоение голья - трудоемкая операция, требующая от рабочих больших физических усилий и навыков работы в перчатках со скользким гольем. Однако кожа, выработанная из двоенного голья, имеет меньшую стяжку и борушистость, лучшую прочность лицевой поверхности, более полные периферийные участки (пашины). Двоение в голье повышает выход кож по площади на 5 - 6%.

При двоении полуфабриката после дубления повышаются толщина и выход нижнего спилка, улучшаются условия, повышается производительность труда. Вместе с тем двоение дубленого полуфабриката имеет и недостатки: удлиняются процессы обеззоливания, пикелевания, хромового дубления, увеличивается расход дубящих солей хрома. При двоении полуфабриката (независимо от того, на какой стадии технологического процесса оно проводится) очень важно установить, до какой степени можно уменьшить толщину кожи без существенного ухудшения ее прочности. Исследования показали, что уменьшение толщины кожи в процессе двоения снижает ее прочность пропорционально степени уменьшения толщины только до определенного предела: при уменьшении толщины более чем на 60-70% прочность кожи снижается очень резко.

Прочность кожи определяется главным образом ее сетчатым слоем, предел прочности при растяжении которого в 2 - 2,5 раза больше, чем у сосочкового, составляющего 20 - 35% общей толщины кожи. Следовательно, для прочности кожи решающее значение имеет соотношение между сосочковым и сетчатым слоями. Чтобы прочность не снижалась ниже допустимого предела, кожа должна содержать 40 - 50% сетчатого слоя. Поэтому уменьшение толщины кожи не должно превышать 60 - 70% в наиболее толстых ее участках (предел среднего уменьшения толщины кожи - 55%). Следует также учитывать, что при последующем строгании толщина кожи уменьшается еще на 0,2 - 0,5 мм.

Представляет интерес работа венгерских исследователей, определивших зависимость между массой сырья и выходом гольевого спилка [16].

Выход спилка из 1 кг парного сырья, кг,

где Q - средняя масса голья, кг;

d - толщина голья после двоения, мм;

Р - выход голья, %.

Рассмотрим дефекты, наиболее часто встречающиеся при двоении голья и дубленого полуфабриката, и меры по их устранению.

При двоении голья не исключена возможность появления следующих дефектов.

Толщина голья после двоения ниже требуемой (перепил, глубокое двоение) и, как следствие этого, получение кожи с низкими прочностными показателями. Причинами чрезмерно глубокого двоения голья являются:

- неправильная отрегулированность машины. Необходимо отрегулировать глубину двоения в соответствии с требуемой толщиной готовой кожи. Толщина голья после двоения должна быть ориентировочно на 1,2-1,4 мм больше толщины готовой кожи;

- неправильный ввод голья в машину. Необходимо при подаче в машину тщательно расправлять голье, не допуская складок;

- недостаточная чистота машины: кусочки голья или мездры, оставшиеся между резиновым и кольчатым валами, могут вызвать неравномерность двоения. Необходимо постоянно содержать машину в чистоте;

- слишком скользкое голье вследствие недостаточной промывки. Необходимо обратить внимание на промывку голья после золения. Следует помнить, что скользкое голье затягивается в машину, вызывая порезы и неравномерность двоения. Если плохо промытое голье уже выгружено, то необходимо использовать перед двоением опилки.

Недостаточная глубина двоения (толщина голья после двоения выше заданной). Причиной этого недостатка является неправильная регулировка машины.

Неравномерное двоение: мездровая сторона имеет рельефные полосы, в результате чего затрудняется последующее строгание и возможны выхваты и дыры. Причинами неравномерного двоения являются:

- плохая заточка ленточного ножа. Необходимо увеличить давление точильных кругов на нож и изменить форму острия ножа;

- повреждение режущей кромки ножа. Необходимо заточить нож до полного удаления дефекта;

- плохая обработка голья после мездрения: остатки мездры попадают между гольем и кольчатым валом, увеличивая толщину зазора, которая не компенсируется полностью резиновым валом, что и вызывает неравномерность двоения. Необходимо после мездрения в голье тщательно проводить обрезку.

При двоении полуфабриката после дубления возможно возникновение следующих дефектов.

Толщина полуфабриката после двоения ниже требуемой (перепил), в результате чего готовые кожи характеризуются низкими прочностными показателями.

Причинами слишком глубокого двоения являются:

- неправильная регулировка машины;

- ввод в машину плохо расправленного полуфабриката;

- недостаточная чистота машины.

Толщина полуфабриката после двоения выше заданной, в результате чего затрудняется строгание (требуется удаление большого количества стружки) и, следовательно, снижается выход спилка. Причиной появления этого дефекта является неправильная регулировка машины.

Неравномерное двоение возникает в результате следующих причин:

- плохой заточки ленточного ножа;

- повреждения режущей кромки ножа;

- сильного износа ножа;

- недостаточной смазки ножа.

1.10 Отжим после дубления

После дубления и пролежки полуфабрикат обычно содержит около 70% влаги. Такое высокое содержание влаги отрицательно влияет на проведение последующих процессов, в частности строгания. Содержание влаги в полуфабрикате после отжима должно быть 55 - 60%.

Рассмотрим дефекты, наиболее часто встречающиеся при отжиме полуфабриката, и меры по их устранению.

Низкая влажность полуфабриката приводит к следующим нежелательным явлениям: затрудняется точность двоения и строгания; нарушается установленное соотношение между массой полуфабриката, направляемого на красильно-жировальные процессы, и расходом химических материалов для выполнения этих процессов; в процессе пролежки периферийные участки такого полуфабриката быстро высыхают, в результате чего красильно-жировальные процессы протекают неравномерно.

Причинами низкой влажности полуфабриката после отжима являются:

слишком высокое давление между валами. Необходимо отрегулировать давление;

недостаточная скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо отрегулировать скорость подачи.

Высокая влажность полуфабриката, что осложняет его двоение и строгание, а также нарушает соотношение между массой полуфабриката и расходом химических материалов.

Причинами высокой влажности полуфабриката после отжима являются:

- недостаточное давление между валами. Необходимо отрегулировать давление;

- высокая скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо отрегулировать скорость подачи;

- загрязнение маншонов отжимных валов жировыми веществами. Необходимо промыть маншоны с использованием ПАВ;

- дубление полуфабриката дубящими соединениями низкой основности, в результате чего такой полуфабрикат характеризуется недостаточной полнотой и с трудом поддается отжиму.

1.11 Отжим после красильно-жировальных процессов

Цель отжима полуфабриката после красильно-жировальных процессов - удаление избыточной влаги для облегчения сушки и обеспечения высокого качества разводки. Содержание влаги в полуфабрикате после отжима должно составлять 55 - 60%. Рассмотрим дефекты, наиболее часто встречающиеся при отжиме, и меры по их устранению.

Низкая (менее 50%) влажность полуфабриката резко снижает эффект последующей разводки. Складки, образовавшиеся на нем после отжима, практически не разглаживаются.

Причинами низкой влажности полуфабриката являются:

- высокое давление отжимных валов. Необходимо отрегулировать давление;

- недостаточная скорость подачи полуфабриката в машину. Следует отрегулировать скорость подачи полуфабриката.

Повышенная (более 60%) влажность полуфабриката после отжима вызывает отклеивание его от пластин при сушке внаклейку и к неравномерному его высушиванию.

Причинами повышенной влажности полуфабриката после отжима являются:

- недостаточное давление отжимных валов. Необходимо отрегулировать давление валов;

- высокая скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо отрегулировать скорость подачи полуфабриката в машину;

- загрязнение маншонов жирующими материалами. Необходимо обезжирить маншоны с использованием ПАВ.

1.12 Строгание

Цель строгания - выровнять полуфабрикат по толщине, довести толщину готовой кожи до стандартной, а также получить чистую и гладкую бахтарму кожи.

Рассмотрим дефекты полуфабриката, наиболее часто возникающие при строгании.

Толщина полуфабриката, превышающая требуемую, в результате чего нарушается установленное соотношение между массой полуфабриката и расходом химических материалов при проведении красильно-жировальных процессов.

Причинами недостаточной глубины строгания полуфабриката являются:

- неправильная регулировка машины;

- низкая влажность полуфабриката после отжима;

- низкое давление подающего вала на ножевой;

- недостаточная заточка ножей.

Толщина полуфабриката после строгания ниже требуемой является следствием следующих причин:

- неправильной регулировки строгальной машины;

- высокой влажности полуфабриката после отжима;

- недостаточной глубины двоения полуфабриката.

Неравномерность строгания выражается в появлении на бахтарме полуфабриката параллельных борозд ("лестниц") разной глубины, которые остаются и на лицевой поверхности готовой кожи.

Причинами неравномерного строгания являются:

- плохая заточка ножей. Необходимо увеличить давление точильного круга на ножи, а если точильный круг изношен, заменить его;

- слишком мягкая сталь ножей;

- недостаточная глубина двоения полуфабриката;

- высокая скорость подачи полуфабриката в машину;

- вибрация ножевого вала. Необходимо отрегулировать равномерность вращения ножевого вала;

- износ ножевых валов. Необходимо заменить ножи.

1.13 Разводка

Разводка - одна из важнейших механических операций кожевенного производства. Целью ее является ликвидация морщин и складок, выравнивание кожи и частичное увеличение ее площади. По разводке на кожу действуют усилия растяжения и давления. Это ведет к частичному отжатию влаги и уменьшению среднего угла наклона пучков коллагеновых волокон. Эффект разводки в значительной мере зависит от механических свойств кожи на данной стадии производства. Результаты ряда работ показывают, что влажность, температура и почти все предшествующие разводке технологические операции ведут к значительному изменению деформационных свойств кожи. При небольшой влажности с ее ростом пластичность кожи и удлинение увеличиваются, а предел прочности при растяжении уменьшается.

С точки зрения эффективности разводки важно то, что коэффициент трения обратно пропорционален напряжению, которое испытывает волокно. Этим и объясняются последствия, вызванные разводкой кожи. При действии напряжений, которые возникают при разводке, волокна несколько перемещаются относительно друг друга и ориентируются. После разводки в коже сохраняется внутреннее напряжение, которое стремится вернуть структуру дермы в первоначальное состояние. Однако, изменение величины трения волокон после удаления влаги и большое напряжение, вызванное разводкой, ведут к тому, что структура приобретает повышенное сопротивление изменению расположения (релаксации) волокон, препятствующее их полному возвращению в первоначальное состояние. Таким образом можно сказать, что разводка кожи приводит к необратимому изменению структуры и увеличению площади кож.

Одним из важнейших условий успешного проведения разводки является оптимальная и равномерная влажность кож. Разводка кож повышенной влажности не дает необходимых результатов, потому что их структура легко возвращается в первоначальное состояние. Только после отжатия кож хромового дубления, когда степень их влажности достигает 60%, в процессе разводки происходит увеличение площади кож и уплотнение их структуры. Рассмотрим дефекты, наиболее часто встречающиеся при разводке.

Недостаточная разводка приводит к образованию на полуфабрикате складок, которые не расправляются.

Причинами неэффективности разводки являются:

- низкое давление отжимного и разводящего валов. Необходимо отрегулировать давление;

- недостаточная влажность полуфабриката перед разводкой.

Слишком сильная разводка может привести к образованию порезов в местах складок.

1.14 Тяжка

Цель тяжки - придание высушенному и увлажненному полуфабрикату необходимой мягкости и эластичности. В процессе тяжки полуфабрикат подвергается растяжению и изгибу. При этом склеивающиеся при сушке волокна дермы разъединяются и ориентируются, вызывая изменение физико-механических свойств полуфабриката (мягкость, эластичность, тягучесть и др.).

При тяжке увеличивается площадь полуфабриката, причем степень увеличения зависит от способа сушки. Для полуфабриката, высушенного в наклеенном состоянии или в вакуумной сушилке, увеличение площади незначительно, а для полуфабриката, высушенного в свободном состоянии, характерно увеличение площади до 10%.

В настоящее время наибольшее применение нашли широкопроходные тянульно-мягчильные машины вибрационного типа "Моллиса" (ЧСР).

Контроль процесса тяжки проводится сразу после выхода кож из машины следующим образом. Полуфабрикат складывают вдвое лицевой поверхностью наружу и проводят рукой вдоль сгиба, определяя, таким образом, равномерность и степень мягкости, эластичности и пластичности полуфабриката в трех топографических участках: воротке, огузке и поле.

Рассмотрим дефекты полуфабриката, наиболее часто встречающиеся при тяжке.

Чрезмерная мягкость, отдушистая лицевая поверхность, главным образом в полах, что является следствием следующих причин:

- слишком большая глубина захода тянульных колков. Необходимо отрегулировать глубину захода колков с помощью специального электродвигателя или вручную;

- недостаточные скорость подачи полуфабриката в машину и частота колебаний тянульных валков. Необходимо отрегулировать скорость подачи полуфабриката и частоту колебания колков;

- неправильное проведение отмоки, золения, мягчения и нейтрализации.

Жесткость, вызываемая следующими причинами:

- недостаточная глубина захода тянульных колков. Необходимо отрегулировать глубину захода колков;

- высокая скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо отрегулировать скорость подачи полуфабриката;

- пониженная влажность после увлажнения и пролежки. Необходимо повторно увлажнить полуфабрикат до требуемой влажности;

- неправильное проведение отмочки, золения, мягчения, дубления, жирования.

Неравномерная мягкость, причинами которой являются:

- неправильная регулировка глубины захода колков секции плит. Необходимо отрегулировать глубину захода колков по секциям равномерно;

- неравномерное увлажнение и сушка.

1.15 Разбивка в барабане

Цель разбивки - придание полуфабрикату повышенной мягкости и эластичности. Перед разбивкой полуфабрикат увлажняют до влажности 24 - 26%.

Рассмотрим дефекты полуфабриката, возникающие при разбивке.

Чрезмерная рыхлость и отдушистость, причинами которых являются:

- слишком интенсивная и длительная разбивка. Необходимо сократить продолжительность разбивки;

- слишком высокая (более 26%) влажность полуфабриката. В этом случае в процессе разбивки эффект тиснения может исчезнуть. Необходимо добиться нормальной влажности полуфабриката.

Жесткость, являющаяся следствием следующих причин:

- низкая (менее 22%) влажность полуфабриката. Необходимо повысить влажность полуфабриката перед разбивкой;

- недостаточная продолжительность разбивки. Необходимо увеличить длительность разбивки.

1.16 Подсушка и растяжка

В производстве кож повышенной мягкости (эластичных) после разбивки в барабане полуфабрикат подвергают подсушке и растяжке в рамной сушилке. Рассмотрим дефекты, возникающие в процессе растяжки и подсушки полуфабриката.

Слишком высокая (более 15%) влажность, следствием чего является жесткость полуфабриката. Причины повышенной влажности полуфабриката после подсушки:

- недостаточная температура в сушильной камере. Необходимо отрегулировать температуру в соответствии с методикой;

- высокая относительная влажность воздуха в сушильной камере. Необходимо отрегулировать относительную влажность воздуха;

- недостаточный воздухообмен и недостаточная циркуляция воздуха. Необходимо отрегулировать работу вентиляторов и проверить работу пневматического клапана, управляющего открыванием и закрыванием выброса влажного воздуха;

- недостаточная продолжительность сушки. Необходимо уменьшить скорость подачи рам в сушильную камеру;

- слишком высокая влажность полуфабриката, поступающего на подсушку. Необходимо обратить внимание на увлажнение полуфабриката;

- радиаторы сушилки загрязнены пылью. Необходимо тщательно очистить радиаторы от пыли.

Низкая (менее 12%) влажность, в результате чего полуфабрикат теряет мягкость, приобретенную после разбивки в барабане. Причины низкой влажности полуфабриката:

- слишком высокая температура сушки. Необходимо отрегулировать температуру сушки в соответствии с методикой;

- слишком низкая относительная влажность воздуха в сушильной камере. Необходимо отрегулировать относительную влажность воздуха;

- слишком продолжительная сушка. Необходимо уменьшить продолжительность сушки или увеличить скорость подачи рам;

- пониженная (менее 24%) влажность полуфабриката, поступающего на подсушку. Необходимо отрегулировать процесс увлажнения;

- сильная циркуляция воздуха. Необходимо отрегулировать работу вентиляторов.

Недостаточное растяжение на рамах, вследствие чего полуфабрикат после подсушки имеет неровности (складки), снижается выход кож по площади. Причины плохой растяжки полуфабриката:

- плохо раздвигаются половины механизированных рам или рабочие недостаточно растянули и закрепили зажимами полуфабрикат. В первом случае необходимо передвинуть стержень в положение максимального раздвижения, во втором - обратить внимание рабочих на качество растяжения;

- недостаточное число зажимов или неправильное растяжение полуфабриката и закрепление его зажимами. Необходимо обратить внимание на качество растяжения полуфабриката.

Слишком сильное растяжение на рамах, вследствие чего готовые кожи получаются плоскими, отдушистыми и рыхлыми, особенно в полах, а иногда наблюдается садка лицевой поверхности. Причиной появления этого порока полуфабриката является излишнее раздвижение половинок рам. Необходимо передвинуть стержень в положение минимального раздвижения.

1.17 Шлифование

Шлифование относится к наиболее сложным механическим операциям отделки. Оно заключается в удалении слоя кожи с лицевой стороны или бахтармы с помощью мелкозернистого абразивного материала. В зависимости от цели операции определяется способ ее проведения.

Лицевую сторону кожи шлифуют с целью устранения мелких местных лицевых пороков или удаления всей лицевой поверхности, как это требуется при выработке облагороженных кож. Интенсивность шлифования полуфабриката оказывает существенное влияние на эффект облагораживания и на сортность кожи.

Шлифование кожи с бахтармы имеет целью выровнять ее по толщине, придать поверхности бархатистость.

При облагораживании кож шлифование проводят многократно, причем сначала более крупнозернистым материалом, а затем мелкозернистым. Интенсивность шлифования зависит от упругопластических свойств полуфабриката - его влажности, размера зерен абразива и давления шлифующего вала. Структурные элементы шлифуемой поверхности (волокна и пучки) должны обладать определенной жесткостью, а сетка волокон должна быть эластичной. Если шлифуемый полуфабрикат слишком пластичен, микрорезцы вызывают не отделение элементов структуры, а их смещение и взаимное трение. При этом энергия трения превращается в тепло и полуфабрикат разогревается.

Упругопластические свойства верхнего слоя полуфабриката хромового дубления, предназначенного для шлифования, регулируют поддубливанием синтетическими или растительными дубителями. Наилучшая шлифуемость достигается при додубливании смесью ивового экстракта с синтетическим дубителем №2 или БНС, а также аминосмолами.

Рис. 1 Схематическое изображение полуфабриката до шлифования (а), после легкого шлифования (б) и после глубокого шлифования (в); АВ - линия максимальной глубины шлифования

Степень шлифования коррелирует с сортностью кожи. Так, если сошлифовано 3 - 4% от массы кожи, то сортность ее после отделки находится в пределах 76 - 78% (первосортных единиц), если же масса полуфабриката, снятого при шлифовании, достигла 13 - 15%, то сортность поднимается до 88 - 89%. Однако, к этому вопросу нельзя подходить односторонне, так как слишком глубокое шлифование не позволяет ликвидировать глубокие пороки лицевого слоя. При этом кожа приобретает спилкообразный вид и возникают все те трудности, которые существуют при отделке спилка как кожи для верха обуви, т.е. чрезмерная шероховатость ("гусиное лицо"). Максимально допустимая глубина шлифования определяется окончанием "шейки" пустоты, возникающей после удаления волоса (рис.1). Сошлифовывание ниже линии А-В не рекомендуется, так как при этом вскрываются отверстия не от стержня волоса, а более широкие от луковицы волоса и поверхность получается слишком шероховатой.

Контроль качества шлифования лицевой поверхности полуфабриката проводят с помощью лупы с 10-кратным увеличением.

Рассмотрим дефекты, возникающие в процессе шлифования.

Слишком глубокое шлифование (при шлифовании лицевой поверхности в производстве облагороженных кож), в результате чего полуфабрикат приобретает спилкообразный вид вследствие нарушения максимально допустимой глубины шлифования. Поры лицевого слоя вскрываются и полуфабрикат приобретает большую всасывающую способность. В результате этого покрытие на готовых кожах получается неровным и негладким.

Причины глубокого шлифования:

- применение шлифовального полотна со слишком крупными абразивными зернами (крупнозернистое полотно). Необходимо заменить шлифовальное полотно на соответствующее;

- замедленная скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо отрегулировать скорость в сторону ее увеличения;

- слишком высокое давление подающего вала машины. Необходимо отрегулировать давление подающего вала;

- высокая (более 20%) влажность полуфабриката. Обратить внимание на сушильно-увлажнительные процессы.

Недостаточно глубокое шлифование (при шлифовании лицевой поверхности в производстве облагороженных кож), в результате чего лицевая поверхность полуфабриката получается неровной и удаляются не все дефекты. При этом готовая кожа, как правило, плохо укрыта и заметно большинство естественных пороков. Кроме того, покрытия на таких кожах характеризуются низкой адгезией.

Причины недостаточно глубокого шлифования:

- применение шлифовального полотна с очень мелкими абразивными зернами (мелкозернистого полотна). Необходимо подобрать более крупнозернистое полотно;

- слишком высокая скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо отрегулировать скорость в сторону ее уменьшения;

- недостаточное давление подающего вала машины. Необходимо повысить давление вала;

- использование изношенного полотна. Шлифовальное полотно изнашивается в результате его засаливания, забивания запекшейся кожевой пылью, интенсивного жирования, плохого смывания клея после сушки внаклейку, применения при наполнении или пропитке полимеров с низкой температурой текучести. Необходимо заменить полотно новым.

Неравномерное шлифование лицевой поверхности полуфабриката. Приводит к получению кож, характеризующихся описанными выше дефектами. Кроме того, возможны порезы и пропуски в виде повторяющихся не шлифованных участков.

Причины неравномерного шлифования:

- неправильная регулировка машины. Необходимо проверить и отрегулировать положение подающего вала по отношению к шлифовальному;

- неровная поверхность (с трещинами, углублениями и др.) подающего вала. Необходимо отшлифовать вал либо заменить его новым;

- неравномерное двоение и строгание (перепил, "лестницы");

- применение шлифовального полотна плохого качества: на нем имеются участки с резко выступающими абразивными зернами или участки без абразивных зерен. Необходимо заменить такое шлифовальное полотно новым;

- нарушена балансировка шлифовального вала или неисправны его подшипники. Необходимо проверить балансировку и заменить подшипники шлифовального вала.

Неровный ворс (при шлифовании бахтармы), который характерен и для готовой кожи.

Причины образования неровного ворса:

- применение шлифовального полотна со слишком крупным абразивным зерном. Необходимо заменить полотно на соответствующее.

- рыхлость полуфабриката в результате неправильного проведения золения.

1.18 Обеспыливание

После шлифования полуфабрикат содержит значительное количество пыли, которая может осложнить проведение последующих процессов, особенно покрывного крашения. Часть этой пыли удаляется с помощью щеток и вентиляторов непосредственно на шлифовальных машинах, для удаления оставшейся части применяют специальные машины. Хорошо зарекомендовали себя форсуночные обеспыливающие машины, в которых пыль с поверхности, движущейся по конвейеру кожи, удаляется струями воздуха, направленными под углом к ней или перпендикулярно. Одновременно происходит отсос запыленного воздуха из рабочей зоны.

Рассмотрим дефекты, наиболее часто встречающиеся при обеспыливании полуфабриката.

Недостаточное обеспыливание вызывается различными причинами:

- забита щель форсунки обеспыливающей машины, через которую воздух направляется на полуфабрикат. Необходимо очистить щель;

- недостаточное давление сжатого воздуха. Необходимо отрегулировать давление воздуха;

- слишком высокая скорость подачи полуфабриката в машину. Необходимо снизить скорость подачи полуфабриката;

- недостаточно эффективное действие щеток на полуфабрикат. Необходимо повысить давление щеток на полуфабрикат, а при их износе - заменить.

1.19 Прессование и нарезка мереи (тиснение)

Прессование имеет особое значение при выпуске кож с естественной лицевой поверхностью. Являясь завершающей операцией, оно выравнивает лицевую поверхность кожи, придает ей блеск и красивый внешний вид, а также повышает адгезию покрытия к коже.

В производстве облагороженных кож очень важно тиснение красивой искусственной мереи (плитой с "пылевидной" нарезкой или под шевро). В процессе покрывного крашения и подготовки к нему прессование и нарезку проводят по несколько раз.

При этом уплотняется лицевой слой и уменьшается его всасывающая способность, что является особенно важным при нанесении водорастворимых красок на кожу, шлифованную и наполненную пропитывающим грунтом.

Существует два основных метода прессования:

- кожу помещают между двумя гладкими плитами;

- неподвижной и подвижной прижимной (гидравлические прессы);

- кожа проходит между двумя гладкими вращающимися валами или между валом и неподвижной плоскостью (гладильно-мерейные машины).

Рассмотрим дефекты кож, наиболее часто встречающиеся при прессовании и тиснении.

Матовость всего покрытия или матовые пятна в различных участках кожи ("раковины"), прилипание пленки покрытия к поверхности плиты пресса, повышение жесткости кожи, резкое уменьшение толщины кожи и отпечатки войлочной подкладки пресса на покрытиях.

Причины возникновения указанных дефектов:

- слишком высокая влажность полуфабриката перед прессованием (например, после нанесения предварительного и пигментированного грунта или покрывной краски). В этом случае в процессе прессования пары испаряющейся из кожи влаги оказываются между поверхностью кожи и плитой, вызывая образование матовости покрытия, а в некоторых случаях - следы пузырей пара - "раковины". Необходимо контролировать сушильно-увлажнительные процессы; не направлять на покрывное крашение кожи с повышенной влажностью; добиваться полного высушивания нанесенных покрытий; оставлять кожи с повышенной влажностью на пролежку в течение примерно 12ч;

- слишком большое давление и высокая температура прессования. Это приводит, особенно после нанесения пигментированного грунта, в состав которого входят мягкие, термопластичные полимеры, к расплавлению последних, в результате чего покрытия прилипают к поверхности плиты. В некоторых случаях при отделении кожи от плиты происходит отрыв пленки покрытия от кожи. Кроме того, при чрезмерно большом давлении и высокой температуре кожи после прессования могут быть жесткими и плоскими. Необходимо строго соблюдать указанные режимы прессования кож, добавлять при необходимости в покрывные композиции восковую эмульсию. Расплавленный в процессе прессования воск образует тончайшую пленку на поверхности кожи и предупреждает прилипание последней к поверхности плиты. При охлаждении после прессования воск будет адсорбироваться кожей. Однако следует помнить, что излишнее количество воска в составе покрывных композиций может привести к образованию слишком толстой пленки на поверхности кожи и в дальнейшем вызвать затруднения при нанесении покрытия вследствие плохого смачивания поверхности кожи;

- износ войлочной подкладки или войлочного конвейера. В этом случае дефекты изношенного войлока переносятся при давлении на кожу. Необходимо заменить войлочную подкладку или хорошо промыть войлок в холодной воде с использованием ПАВ. Слишком толстая пленка покрытия также способствует образованию отпечатков войлока на покрытиях.

Складки на готовых кожах появляются в результате небрежной укладки их под пресс.

Размещено на Allbest.ru

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены