Влияние углеводородов на организм человека различно и зависит от класса углеводородов. Наиболее вредными для организма человека являются ненасыщенные углеводороды с двойными и тройными связями, а также ароматические углеводороды.

Применяемый на блоке водный раствор диэтаноламина, а также продукты взаимодействия амина с сернистыми соединениями создают дополнительные опасности, обусловленные способностью к коррозии материалов и вредному воздействию на организм человека.

Попадание водного раствора ДЭА (рН<10) на кожу вызывает раздражение и ожоги, особенно опасно попадание в глаза.

Меры безопасности при эксплуатации производства.

Для этого на установке предусматриваются мероприятия, направленные на предотвращение нарушений технологического режима и аварий.

Управление технологическим процессом осуществляется автоматически и дистанционно с помощью пневматических регуляторов, расположенных на щите в операторной.

На случай выхода из строя регулирующих блоков, вторичные приборы имеют устройства, позволяющие дистанционно вручную управлять регулирующими клапанами.

Питание приборов производится сжатым, сухим ( с точкой росы не выше минус 40 ⁰С) и очищенным воздухом из общезаводской магистрали. При прекращении подачи воздуха КИП предусмотрена световая и звуковая сигнализация в операторной. Предусмотрено дублирование регуляторов давления воздуха КИП, поступающего на щит управления. Сети сжатого воздуха должны обеспечить запас воздуха для работы приборов автоматического регулирования в течение 1 часа.

При нарушении технологического режима предусмотрена предупредительная сигнализация основных параметров.

Расчетное давление аппаратов и сбросы с предохранительных клапанов приняты в соответствии с рекомендациями по установке предохранительных клапанов РПК-66. Сбросы от коксовых камер Р-1ч4, К-1 направлены в скруббер Е-9, откуда не сконденсировавшиеся пары выводятся в атмосферу на высоте 64,5 метров.

Для исключения попадания нефтепродуктов и раствора щелочи на площадку установки предусмотрена полная герметизация всех аппаратов, трубопроводов и оборудования. В насосных применяются торцовые уплотнения.

При подготовке к ремонту (и во время аварий) предусмотривается система откачки всех аппаратов с установки. Остатки нефтепродуктов из аппаратов и трубопроводов дренируются в дренажные емкости Е-10 для светлых нефтепродуктов и Е-11 для темных нефтепродуктов. Дренаж производится после сброса давления из аппарата на факел через емкость Е-13. Перед ремонтом все аппараты и оборудование, подлежащие ремонту, подготавливаются и очищаются с соблюдением «Правил безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих заводов» (ПТБ НП-82).

На установке предусматривается:

производство ремонта по системе ППР агрегатно-узловым методом с применением и использованием холодного резерва оборудования и аппаратуры наиболее ответственных и быстроизнашивающихся узлов и деталей. Использование во время ремонта (капитального, среднего, текущего) сил и средств ремонтной службы завода;

механизация тяжелых и трудоемких работ на установке путем применения передвижного и стационарного подъемно-транспортного оборудования (кран-балок различной грузоподъемности, кран-укосин на колоннах монорельсов, поворотных шарнирных устройств, приводных лебедок, автокранов, грузовых автомобилей и тягачей);

компановка оборудования и расположение зданий, сооружений и эстакад на установке с учетом обеспечения свободного подъезда и доступа к объектам ремонта (теплообменники, насосы, печи и другое оборудование), позволяющие производить работы с применением грузоподъемных механизмов, механизированного инструмента и приспособлений (гайковерты, пневмошлифмашинки, устройств для выемки пучков теплообменников, аппаратуры для резки и сварки);

для обслуживания оборудования, а также для производства профилактических и ремонтных работ, устройство специальных обслуживающих стационарных и передвижных металлических площадок, а во время ремонта устройство инвентарных лесов.

Пожарная безопасность.

Противопожарные мероприятия:

Объемно-планировочные и конструктивные решения зданий, наружных установок и эстакад соответствуют СНиП. Разрывы между зданиями и сооружениями, аппаратами удовлетворяют требованиям противопожарных норм ВНТП-28-79.

На площадку установки имеются 3 въезда: первый - со стороны реакторного блока, имеет транспортное назначение и служит для связи склада кокса с установкой; два других - служат подъездами к блоку печей и ремонтно-монтажной площадке при открытой насосной. Подъезды являются одновременно и противопожарными, так как обеспечивают сквозной проезд по всей площадке установки. Во взрывоопасных помещениях и на наружных взрывоопасных установках принимаются электрооборудование во взрывозащищенном исполнении для соответствующих категорий и групп взрывоопасных смесей;

Для защиты обслуживающего персонала от попадания под опасное напряжение, во всех производственных помещениях и наружных установках, где применяется электрооборудование, предусматривается система заземления.

Для предотвращения возникновения опасных потенциалов, образующихся в результате перемешивания взрывоопасных продуктов внутри аппаратов и трубопроводов, а также в результате прямых и вторичных проявлений молнии, все аппараты (в необходимых случаях) и взрывоопасные помещения защищаются от статического электричества, от прямых ударов и вторичных проявлений молнии. Все устройства защиты присоединяются к специальным контурам заземления. В распределительных устройствах предусматриваются комплекты специальных приспособлений (изоляционные штанги, диэлектрические коврики и перчатки, огнетушители, ящики с песком, плакаты по технике безопасности).

Насосы, расположенные под этажерками, где установлены аппараты с горючими продуктами, имеют устройства для дистанционного отключения на случай возникновения пожара на наружной установке, которые устанавливаются в безопасных местах.

Здания установки запроектированы II степени огнестойкости. Предел огнестойкости несущих конструкций этажерок принят не менее 2 часа.

Для эвакуации работников установки из помещения предусмотрено не менее двух выходов наружу. Для наружных этажерок лестницы выполнены с таким расчетом, чтобы от наиболее удаленного рабочего места до эвакуационного выхода было не более 25 метров.

Площади взрывных проемов (помещения с производствами категории А) приняты в размере 5 % от объема помещения и обеспечиваются за счет остекления и легкосбрасываемой кровли насосной. Обслуживающие площадки и вторые этажи этажерок имеют ограждения высотой до 1 метра. Лестницы этажерок и площадок предусмотрены под углом 45 ⁰, шириной не менее 1 м, со ступенями шириной 0,2 м и с шагом ступеней 0,2 м.

Аппараты и дымовые трубы высотой более 50 м оборудуются светоограждением.

С целью соблюдения норм безопасности и охраны труда и пожарной безопасности, компоновка электропомещений выполняется с учетом допустимых разрывов от сооружений (согласно ПУЭ), а также предусмотривается подъем полов электропомещений над планировочной отметкой земли (или пола смежного помещения) на 0,8ч1,0 м.

Во всех основных помещениях установки предусмотривается воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией. Количество приточного воздуха принято для создания избыточного давления (подпора) в помещениях, как правило, не менее 5 воздухообменов в час. Каждое помещение обслуживают либо две приточные системы, либо система с резервным вентилятором, сблокированным с рабочими. Для очистки воздуха от пыли на приточных системах установлены фильтры. Высота воздухозабора принята по нормам НОВНП-6 не ниже 20 м.

Способы и необходимые средства пожаротушения.

На заводе перерабатываются и хранятся большие количества горючих жидкостей и газов. Противопожарные мероприятия органически связаны с самим технологическим процессом.

Несоблюдение противопожарных правил, установленных для данной установки, ведет к возникновению загораний и пожаров.

На установке имеются для использования следующие средства пожаротушения:

стационарная пенная установка;

схема пенотушения согласно проекта ПКО завода;

система пожарного водопровода;

система паротушения по блоку колонн, теплообменников и холодильников, холодной и горячей насосных, блоку реакторов;

пожарный инвентарь, кошма, пожарный песок;

пенные огнетушители ОП-10;

углекислотные огнетушители ОУ.

Характеристика производственных помещений и наружных установок по пожарным нормам приведена в таблице № 2 в графе «Локальное паротушение», где в числителе указано число стояков, в знаменателе число отводов со шлангами.

В графе «Водопроводные стояки-сухотрубы» в числителе указано число стояков сухотруба, в знаменателе - число отростков со шлангами.

У входов взрывоопасных помещений установлены пожарные извещатели, подключенные в комплексную слаботочную сеть завода.

На случай пожара конструкций печей предусмотрена подача пара в камеру сгорания, в камеру конвекции, в камеры ретурбентов и в змеевики печей. Предусмотрена наружная паровая завеса печей.

Наружное пожаротушение на установке осуществляется из пожарных гидрантов, расположенных на сети противопожарного водопровода предприятия. Расчетный расход подачи воды - 80 литров в секунду.

Установка обеспечивается следующими средствами связи:

административно-хозяйственная связь от внутриучрежденческой станции завода;

прямая связь диспетчера завода с оператором;

прямая связь ОППС с оператором;

телефонная связь оператора с рабочими местами установки через комплекс местной связи с АТС;

в операторной для оперативной связи имеются пять портативных рации типа «Моторолла 600» и одна стационарная GM 600;

в АБК установлена противопожаро-дымная сигнализация;

пожарная сигнализация, посредством установки пожарных извещателей кнопочной системы по отдельным объектам территории установки.

Задача

Определить общую дозу облучения для рабочих и служащих за 8 часов работы на заражённой территории, если известно что уровень радиации на территории установки через 3 часа после взрыва ровнялся 25 Р/ч. Рабочие приступили к работе через 5 часов после взрыва. Работали в помещении с коэффициентом защиты 7.

Решение 1.

К_t - коэффициент для пересчёта уровня радиации на различное время. (определяем из табл.1)

Таблица 9.1 Уровень радиации на различное время

t, ч	Кt	t, ч	Кt	t, ч	Кt
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8	2,3 1 0,435 0,267 0,189 0,145 0,116 0,097 0,082	9 10 11 12 13 14 15 16 17	0,072 0,063 0,056 0,051 0,046 0,042 0,039 0,036 0,033	18 20 22 24 26 28 32 36 48	0,031 0,027 0,024 0,022 0,020 0,018 0,015 0,013 0,01

По формуле:

(3.1)

определим Р₅ и Р₁₃ - уровень радиации через 5 и 13 часов соответственно.

По формуле

(3.2)

вычисляем экспозиционную дозу излучения на открытой местности (К_осл=7), полученную за время пребывания от 5 до 13 ч после взрыва.

4. Охрана окружающей среды

В нашей стране большое внимание уделяется охране окружающей среды, улучшению использования природных ресурсов. В современном мире наблюдается быстрое развитие промышленности, а отходы загрязняют окружающую среду.

Химические производства являются до настоящего времени серьезными источниками загрязнения окружающей среды. Основными формами загрязнения являются сброс промышленных сточных вод в природные водоемы. Выпуск отходящих газов в атмосферу и орошение земельной поверхности для захоронения твердых отходов создания шламоотстойников и накопителей отходов.

На большей части заводов перерабатывают сернистые нефти. При глубокой переработке, как правило, включающие вторичные процессы, 8-10 % нефти превращаются в газообразные продукты, которые при наличии установок гидроочистки обогащены сероводородом (H₂S). Эти газы используются для производства серы (S). Но при их сжигании некоторая часть серы (SO₂) уходит в атмосферу в виде диоксида серы.

В нашем Южно-Казахстанском регионе находится очень много химических отраслей, которые являются источниками загрязнения атмосферного воздуха. Это такие заводы АО «Шымкентфосфор», который находится на 1-ом месте по загрязнению окружающей среды, на 2-ом месте по загрязнению среды АО «Южполиметалл», на третьем месте -- ОАО «ПКОП».

В Казахстане разрабатываются и внедряются методы улавливания вредных химических соединений и загрязнений.

Это система государственных и общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности нынешних и будущих поколений людей.

При оценке последствий на природу важное место занимают предельно-допустимые концентрации (ПДК) веществ, загрязняющих воздух и воду. ПДК нормализует содержание этих веществ в атмосферном воздухе или воде водоемов после смешения с выбросами поскольку защищаются от загрязнения атмосфера и достигнуты нормальные показатели.

Организованные выбросы, которые можно контролировать, поступают из коммуникаций, от предохранительных клапанов, из систем общей и местной вытяжной вентиляции, при регенерации катализатора и др. Неорганизованные выбросы возникают из-за неплотностей в аппаратуре, трубопроводах, при отборе проб, открытом хранении сырья. Борьба с неорганизованными выбросами на ОАО «ПКОП». Затруднена в связи с тем, что их источники рассредоточены на большой территории, поэтому применение каких-либо очистных сооружений исключается. Для сокращения выбросов следует применять меры, связанные с изменением технологических процессов. Например, организация безотходных технологий, при которых отходы не выбрасываются в окружающую среду, а возвращаются обратно в процесс или используются во вторичных процессах.

Сырье установки висбрекинга - мазут поступает с установки ЛК-6у, С-100 на прием сырьевых насосов Н-3, Н-3А, 3Б и в резервуарный парк 236/Л-4, резервуары которые используются в качестве буферных емкостей на случай сбоев в работе секции 100.

Схемой предусмотрена работа через пары 236/1-4, откуда подпорными насосами Н-11,Н-11А подается на прием сырьевых насосов, регулируется регулятором поз. 20Г, клапан которого установлен на линии С., вынута на прием насоса Н-11, Н-11А. Насосами Н-3,3А,3Б сырье прокачивается двумя параллельными потоками через теплообменники Т-101, Т-1 и Т-101Л, Т-1А, где нагревается за счет тепла котельного топлива, откачиваемого с низа колонны К-1. затем подается в двухтопочные конвекционные змеевики печей П-1/2 и П-1/1 соответственно. Регулирование расхода сырья производится регуляторами, клапаны регуляторов установлены на трубопроводах сырья в теплообменники Т-101 и Т101А.

В печах П-1/1 и П-1/2 мазут последовательно проходит конвекционную (нагревательную) и радиационную (реакционную) секции, где нагревается до температуры 460-490 ⁰С, при которой происходит процесс крекинга сырья. Регулирование температуры сырья на выходе из печей П-1\г, П-1\г производится регуляторами поз.303г и поз.3034 клапаны регуляторов установлены на трубопроводах газообразного топлива к форсункам печей. Расход топливного газа к форсункам регулируется регуляторами поз.3034 и поз.3032 с коррекцией по температуре сырья на выходе из печей поз. 100 и поз.110. для поддержания температуры в печах предусмотрена подача жидкого топлива на форсунки.

Для предотвращения закоксовывания змеевиков печей и инициирование реакций крекинга в радиактные секции змеевиков в точки с температурой 400^о С подается смесь турбулизатора с ацетоном в качестве порядка 2% турбулизатора и от 0,001 до 0,005% ацетона на расход сырья. Расход турбулизатора регулируется регуляторами поз.3009, поз.3010, поз.3011, поз.3012. регулировка давления в змеевиках печей производится редуцирующими устройствами, установленными на трубопроводах сырья после печей.

Для прекращения вторичных реакций уплотнения газопарожидкостная смесь на выходе из печей охлаждается до температуры 370-400^оС подачей охлажденного котельного топлива «квенчинга» от насоса Н-5, 5А. регулировка температуры смеси производится регуляторам поз.122 постановленным на линии подачи «квенчинга» в трубопроводы сырья после печей. После закалки газопарожидкостная смесь поступает в питательную секцию колонны К-1. в колонне К-1 парогазовая фаза продуктов реакции, отделившись от жидкости части, через глухой аккумулятор поступает в верхнюю часть колонны, где происходит разделение на газ, бензин, газойль.

С верха колонны К-1 газ, пары бензина и водяной пар конденсируется и охлаждается в конденсаторе воздушного охлаждения КХ-1 и водяном до охладителя Х-1,после чего поступают в емкость Е-1,где при температуре не выше 40^оС происходит разделение на газ, бензин и воду (технологический конденсат).

Газ подается на очистку от сероводорода через сепаратор Е-37 в колонну К-8.

Нестабильный бензин из Е-1 насосом Н-9,9А подается в качестве острого орошения в колонну К-1, а балансовое количество бензина по уровню в Е-1 подается на верхнюю тарелку стабилизатора К-4. клапан регулятора уровня Е-1 поз.313установлен на трубопроводе бензина в К-4.

Количество острого орошения в колонну К-1 регулируется регулятором поз.3018 с коррекцией по температуре верха колонны К-1 поз.119. клапан регулятора установлен на линии подачи орошения К-1.

Вода из отстойника Е-1 выводится в емкость Е-32, уровень раздела фаз регулируется регулятором поз.312, клапан которого установлен на линии отвода воды в Е-32.

Избыточное тепло колонны К-1 снимается циркуляционными орошением (ЦО). ЦО с температурой 300-310^оС из верхнего аккумулятора колонны К-1 насосом Н-1 , 1А прокачивается через теплообменник Т-24 (кипятильник К-6), теплообменники утилизации тепла Т-7, Т-7А, Т-13, где отдает тепло и с температурой 170^оС возвращается на 11 тарелку колонны К-1.

Расход ЦО поддерживается регулятором поз.3017 с коррекцией по температуре на 11 тарелке колонны К-1.

Клапан регулятора установлен на линии подачи ЦО после теплообменника Т-13.

Газойль (фр.180-350^оС) отводится по 12-ой тарелки К-1 в стрипнинг (опарную колонну) К-2 по температуре на 12 тарелке поз.117. клапан регулятора установлен на линии вывода газойля в К-2.

В низ К-2 подается перегретый пар дня отпарки бензиновых фракций в колонну К-1.

Газойль по уровню в колонне К-2 поз.304 откачивается насосом Н-4,4А с установки через теплообменники утилизации тепла Т-8А, Т-11 и воздушный холодильник Х-4 с температурой 55-60^о С, клапан регулятора уровня колонны к-2 установлен на линии газойля после Х-4.

Предусмотрен отбор газойля после холодильника Х-4 в емкость Е-6, к насосу Н-17\1,для прокачки оборудования и трубопроводов и к насосу Н-15 для прокачки диафрагм и прессовки змеевиков печей.

В низ колонны К-1 предусмотрена подача перегретого пара для отправки легких из котельного топлива. Расход перегретого пара поддерживается регулятором поз.3016, клапан которого установлен на подаче пара в колонну.

Котельное топливо с низа колонны К-1 насосами Н-7,7А по уровню в кубе К-1 поз.303(367) параллельными потоками прокачивается через теплообменники Т-1, Т-101, Т-1А, Т-101А и Т-3 (кипятильник К-4). Подача котельного топлива через Т-1, Т-101, Т-1А, Т-101а поддерживается регуляторами поз.TV-1 и поз.TV-1А, клапаны которых установлены на линиях подачи котельного топлива в теплообменники Т-1 и Т-1А по температуре котельного топлива перед теплообменниками Т-101 и Т-101А, температуры не должны превышать 300^оС. далее общим потоком котельное топливо проходит через теплообменники утилизации тепла Т-14, Т-15, Т-8, Т-12, воздушный холодильник Х-6, затем доохлаждается в воздушном холодильнике Х-5 и водяном холодильнике Х-7 и с температурой не более 90^о С в парк.

Клапан регулятора уровня в кубе К-1 поз.LV-303, установлен на линии котельного топлив, а от Н-7, Н-7А, в Т-14. часть охлажденного котельного топлива после Х-6 подается на насосы Н-5,5А и далее на охлаждение продуктов реакции в линии после печей П-1\2; П-1\1.

Газ из емкости Е-1 через отбойник Е-37 подается в абсорбер К-8, где за счет контакта с 15% раствором моноэтиноламины (МЭА) происходит удаление сероводорода из газа.

Углеводородный конденсат из отбойника Е-37 откачивается по уровню поз. 371 насосом Н-47 в емкость е-1.

Раствор МЭА поступает на установку в емкость Е-38. Уровень в емкости Е-38 поддерживается клапаном регулятором уровня поз.378 установленным на линии подачи МЭА в Е-38. Из Е-38 раствор МЭА подается насосом Н-45,4АА на верх колонны К-8. Расход раствора МЭА в К-8 поддерживается регулятором поз.3057, клапан регулятора установлен на линии подачи МЭА в колонну.

Насыщенный раствор МЭА по уровню в кубе К-8 подается в сепаратор топливного газа Е-15, откуда через подогреватель Т-5 поступает к форсункам печей П-1\1; П -1\2. Давление перед форсунками печей поддерживает регулятор поз.2056, клапан регулятора установлен на линии топливного газа после Т-5.

Конденсат из Е-15 по уровню поз.376 выводится в факельную емкость Е-13.

Схемой предусмотрена подача топливного газа в сепаратор Е-15 из заводской сети. Давление в системе Е-15, К-8, Е-37, Е-1, К-1 поддерживается регулятором поз.213, клапан регулятора установлен на линии топливного газа из заводской сети в Е-15.

Нестабильный бензин с температурой 40^оС подается насосом Н-9,9А на верхнюю тарелку клоны К-4. Тепло в низ колонны подводится горячим котельным топливом через кипятильник Т-3. Температура паров из кипятильника регулируется регулятором поз.126А, клапан регулятора установлен на линии подачи котельного топлива в Т-3. Газ с верха К-4 поступает в линию паров из К-1 перед холодильником Х-1.

Давление в колонне К-4 поддерживается регулятором поз.243, клапан регулятора установлен на линии отвода газа с верха К-4.

Стабильный бензин по уровню в Т-3 поз.317 через воздушный холодильник Х-2 и водяной холодильник Х-3 с температурой 40^оС выводится в парк. Клапан регулятора уровня установлен на линии бензина после Х-3.

В линию бензина в парке подается 10% раствор ионолы в бензине из емкости Е - 4.

Выбросы в атмосферу.

Установка не имеет постоянных газовых выбросов в атмосферу, за исключением дымовой трубы печей, из которой выбрасываются в атмосферу дымовые газы с содержанием сернистого ангидрида.

Таблица 4.1 Выбросы газов из печи в атмосферу.

Наименование вещества:	Масса, г/сек
С2	36,79
SO2	15,48
H2S	40,8
Итого:	93,07

Расчёт будет производится для наибольшему значения выбросов вредных веществ, H₂S.

В процессе эксплуатации возможно выделение углеводородов, сероводорода в атмосферу эпизодически от следующих источников:

а) при не плотности оборудования во время ухудшения герметизации;

б) не сконденсированных углеводородных паров при пропарке и охлаждении камер и от местных отсосов из них. ПДК этих паров должна соответствовать СН 245-71.

Сброс с предохранительных клапанов в атмосферу при нормальных условиях эксплуатации запрещается.

Сточные воды.

На установке используется для канализации стоков промышленно-ливневая канализация.

Промстоки поступают от охлаждения сальников насосов, от промывки и опрессовки технологического оборудования с содержанием нефтепродуктов до 500 мг/л, а также вода, образующаяся в результате конденсации пара при операциях пропарки кокса в камерах. Постоянный расход этих стоков по проектным расчетам составляет 10 м³/час.

Расчет предельно-допустимых выбросов. (ПДВ)

Максимальное значение привменной концентрации вредного вещества См (м²/м³) при выбросе газовоздушной смеси из одного источника с круглым устьем достигается на расстоянии Хм (м) определяется по формуле:

(4.1)

где: А- коэффициент зависящий от температурной стратификации атмосферы; А = 200.

М (г/с) -масса вредного вещества, выбрасываемого в атмосферу в единицу времени;

F - безразмерный коэффициент, учитывающий скорость осаждения вредных веществ в атмосферном воздухе;

m, n -коэффициенты, учитывающие условия выхода газовоздушной смеси из устья источника выброса.

Н(м) -высота источника выброса.

з- безразмерный коэффициент, учитывающий влияние рельефа местности, з = 1.

ДТ -разность между температурой выбросов газовоздушной смеси Т_г и температурой окружающего атмосферного воздуха Т_ауа=20⁰С

V(м³/с) -расход газовоздушной смеси.

Расход газовоздушной смеси для трубной печи с диаметра устья источника выброса:

D=1,9 м

(4.2)

где w₀ (м/c)- средняя скорость выхода газовоздушной смеси из устья источника выбросов.

Пользуясь имеемыми велечинами расчитаем для каждого устья параметры V_м, f и f_с .

(4.3)

(4.4)

f_c=800*(V_м)³=800*5,28³=117758,36 (4.5)

расчитаем коэффициенты m и n:

для f < 100

(4.6)

при f < 100 коэффициент n определяется с учётом V_м по формуле:

n=0.532*V_м² -2.13V_м+3.13=0.532*0.528²-2.13*0.528+3.13=24,43 (4.7)

Расстояние Х_м (м) от источника выбросов, на котором предельная концентрация С(мг/м³) при неблагоприятных метеорологических условиях достигает максимального значения См, определяется по формуле:

Х_м= (4.8)

Где безразмерный коэффициент d при f < 100 находится по формуле.

(4.9)

Определим растояние от источника выброса:

X_м=

Учитывая расчитанные выше значения определим максимальное значение призменной концентрации вредного вещества:

(4.10)

Расчет предельно-допустимых выбросов осуществляется по формуле:

42,78 (г/с) (4.11)

Расчёт предельно допустимых сбросов

Под предельно допустимым сбросом принимается масса вещества в сточных водах, максимально допустимая к определению в единицу времени в данном пункте водного объекта с целью обеспечения норм качества воды в контрольном створе.

ПДС устанавливается с учётом предельно-допустимой концентраций вредных веществ в местах водопользования, класса опасности загрязняющего вещества, количества выпусков и оптимального распределения массы сбрасываемых загрязнений между нии. ПДС устанавливается по каждому индивидуальному нормативному веществу, сбрасываемому в водоём, по каждому выпуску.

Величина ПДС определяется по формуле:

ПДС=g_ст *С_ст (4.13)

где g_ст - наибольший среднечасовой расход сочных вод 10м³/час

С_ст - концентрация одного нормируемого загрязняющего вещества в сточных водах 0,500г/м³

Тогда ПДС будет равен:

ПДС=10*0.5=5[г/час]

Расчет взимания платы с природопользователей.

Плата за наносимый ущерб определяется по следующей формуле:

(4.14)

где П - доля взимаемой суммы от фактически наносимого ущерба; тенге

Мi- масса выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду, т/год

С- ставка платы за эмиссии в окружающую среду.

Тогда плата за выбросы H₂S будет равна:

П = 1590* =3134,37 тенге/год ,

а плата за сбросы сточных вод в накопители:

П =11050 * = 2545,92 тенге/год.

Определение категории опасности предприятия.

=27,8 (4.15)

где - масса выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду, кг/год

ПДКi - среднесуточная предельно-допустимая концентрация вещества, мг/м³

n- количество загрязняющих веществ выбрасываемых предприятием.

а₁ - безразмерная константа, а₁=1,3

После произведенных расчетов по полученным результатам определим категорию опасности.

при КОП?10³ - IV категория

т.е. относится к ЙV категории.

Определение экономического ущерба.

Экономический ущерб от загрязнения окружающей среды складывается из ущербов по определенным элементам- выбросы а атмосферу Уа и от ущерба загрязнения вод Ув, тогда общий ущерб будет равен:

У = Уа + Ув (4.16)

где Уа - ущерб от загрязнения атмосферы;

Ув- ущерб от загрязнения воды нефтяными отходами.

Величина ущерба от загрязнения атмосферы определяется по формуле:

Y_a=K₁*K₂*y_a*M_a (4.17)

где К₁= 0,1 - коэффициент, учитывающий расположение источников выброса.

К₂= 0,7- коэффициент, учитывающий высоту выброса

У_а= 150- удельный ущерб от выброса 1 т загрязнителя в атмосфере.

М_а= 197,13 - масса выброса в атмосферу в год.

Подставив, получим

Уа = 0,1*0,7*150*197,13= 2069,865тенге.

Определение величины экономического ущерба от выбросов нефтяных отходов в воду осуществляется по формуле:

У_В=У_В*М_В

где У_В - удельный ущерб от выброса 1т загрязнителя в воду;

М_В - масса выброса в воду;

Удельный ущерб на 1т отдельного вещества загрязнителя определяется по формуле:

У_В=144*К*А (4.18)

Коэффициент К зависит от водохозяйственного участка, куда осуществляется сброс; К=2

Коэффициент А показывает относительную опасность сбрасываемого загрязнения; А=20

Подставив, получим

У_В = 144*2*20= 5760 тенге

У_В=5760*5=28800 тенге

Тогда экономический ущерб от загрязнения окружающей среды определяется:

У = 2069,865+28800= 30869,865 тенге

В данном разделе рассмотрено с экологической точки зрения производство кокса. Описана технологическая схема с указанием производимых выбросов, высчитаны выбросы в окружающую среду, их ПДВ, наносимый ущерб предприятием и приведены возможные улучшения экологической обстановки.

В заключение можно сказать, что данный проект установки получения кокса на установке замедленного коксования удовлетворяет всем требованием по охране окружающей среды.

5. Экономика

Затраты на основное сырье и материалы

Таблица 5.1 Расчет стоимости сырья и материалов

№	Наименование деталей	Кол-во	Стоимость материала, тенге	Стоимость материала - Всего, тенге
1	Труба	16	6 000	96 000
2	Створы	16	1 500	24 000
3	Соединительные патрубки	20	2 000	40 000
4	Крышка	6	1 500	9 000
5	Пробки	14	700	9 800
	Всего			178 800

Затраты на покупные изделия

Таблица 5.2 Расчет стоимости покупных изделий

	Наимен. деталей	Кол-во	Отпускная цена за 1 ед. тенге	Всего стои-мость покупных изделий, тенге
1	Корпус	4	10 000	40 000
2	Питатель	1	10 000	10 000
3	Труба	16	2 000	32 000
4	Сборочная линия	1	1 100 000	1 100 000
	Всего			1 182 000

Затраты на топливо и энергию

178 800 * 0,15 = 26820 тенге

Затраты на оплату труда производственных рабочих:

Т_о = 130 кг * 2,1 чел.-час = 273 чел.-час

ЗП_т = 267 тенге/час * 273 чел.-час = 72891 тенге

72891 * 3 = 218673 тенге

Отчисления на социальные нужды : 24054 тенге

Расходы на подготовку и освоение производства: 109337 тенге



Таблица 5.4 Расчет заработной платы рабочих, изготавливающих машину

№	Показатели	Ед. изм.	Значение показателей
1	Общий вес машины, конструкции	кг	130
2	Затраты труда на 1 кг веса машины, конструкции	чел.-час.	2,1
3	Общая трудоемкость изготовления машины, конструкц.	чел.-час.	273
4	Количество работников	чел.	3
5	Часовая тарифная ставка	тенге	267
6	Фонд оплаты труда	тенге	218 673
7	Отчисления на социальные нужды	тенге	24 054

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

218 673 * 0,70 = 153071 тенге

Цеховые расходы 218 673 * 0,80 = 174938 тенге

Общепроизводственные расходы 218 673 * 0,90 = 196806 тенге

Прочие производственные расходы: 10934 тенге

Внепроизводственные расходы: 113 772 тенге

Таблица 5.5 Расчет оптовой и отпускной цены новой машины

Статьи калькуляции	Сумма, тенге
Стоимость сырья и материалов	178 800
Стоимость покупных изделий	1 182 000
Топливо и энергия на технологические цели	26 820
Заработная плата производственных рабочих	218 673
Отчисления на социальные нужды	24 054
Расходы на подготовку и освоение производства	109336,5
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	153 071
Цеховые расходы	174 938
Общезаводские расходы	196805,7
Прочие производственные расходы	10 934
Производственная себестоимость	2 275 432
Внепроизводственные расходы	113 772
Полная себестоимость новой машины	2 389 204
Плановая прибыль	358 381
Оптовая цена	2 747 585
Налог на добавленную стоимость (20%)	549 517
Отпускная цена	3 297 102

Расчет расходов на доставку машины

Транспортные расходы можно определить укрупненно в процентах от отпускной цены (10%). Если же расчет проводится применительно к конкретному предприятию, то необходимо рассчитать реальные транспортные издержки по доставке нового оборудования от предприятия-изготовителя.

Расчет расходов на монтаж машины

Расходы на монтаж определяются по соответствующим нормам и расценкам или укрупненно в процентах от отпускной цены (10%).

Расчет расходов на доставку машины: 329710 тенге

Расчет стоимости производственной площади:

С_пп = 0,6 кв. м * 28 000 тенге = 16800 тенге

Расчет расходов на монтаж машины: 329710 тенге

Таким образом, капитальные затраты на внедрение новой машины определятся следующим образом:

К₂ = 3 297 102 + 329710 + 16800 + 329710 = 3 973 322 тенге

Расчет срока окупаемости капитальных затрат:

Т = 1 182 000 - 500 000 / 2 600 000 - 2 275 432 = 3 ,2 лет

Годовой экономический эффект от применения новой техники:

Э = (2 600 000 + 0,15 * 500 000) - (2 275 432 + 0,15 * 1 182 000) =

= 108 496 тенге

Таблица 5.6 Основные технико-экономические показатели

№	Показатели	Ед. изм.	Базовая машина	Проектируем. машина	Отклонения (п.5-п.4) (+,-)
1	2	3	4	5	6
2	Общий вес машины, конструкции	кг	140	130	10
3	Срок службы	лет	20	20	0
4	Отпускная цена	тенге	3 000 000	2 747 585	252 415
5	Капитальные затраты	тенге	500 000	1 182 000	-682 000
6	Занимаемая площадь	кв.м	0,7	0,6	0,1
7	Количество рабочих	чел.	5	3	2
8	Общая трудоемкость изготовления машины, конструкции	чел.-час.	297	273	24
9	Производственная себестоимость	тенге	2 600 000	2 275 432	324 568
10	Годовой экономический эффект	тенге	108 496
11	Срок окупаемости капитальных затрат	лет	3,2

Согласно основным технико-экономическим показателям, капитальные затраты на внедрение конструкции составляют 1 182 000 тенге/ед.

Себестоимость проектируемой конструкции составляет 2 275 432 тенге/ед., базовый - 2 600 000 тенге/ед.

Годовой экономический эффект разработки аппарата составляет 108 496 тенге.

Срок окупаемости капитальных затрат конструкции - 3,2 года.



6. Бизнес планирование

6.1 Аннотация

Тема бизнес-плана:

Наименование фирмы: «Orazov»

Разработан студентом группы: ММГ-10-4р Оразов Ш.

Срок начала реализации проекта 22.01.2015

На какой период рассчитан бизнес-план 3 года

Размер инвестиции: 56 млн. тенге

Срок окупаемости: 3,2 года

6.2 Резюме

Висбрекинг - процесс однократного термического крекинга тяжелого остаточного сырья, проводимый в мягких условиях. Типичное сырье висбрекинга - мазуты, получаемые при атмосферной перегонке нефти, или вакуумные гудроны. Восприимчивость гудрона к висбрекингу тем выше, чем ниже температура его размягчения и чем меньше асфальтенов, нерастворимых в н-пентане.

Основной целью проекта является создание цеха с использованием висбрекинга.

Для достижения поставленной цели требуется 56 млн. тенге.

Эти средства идут на следующие цели: оборудования, зарплата рабочего персонала, на транспортировку сырья и необходимых материалов, и на прочие расходы.

Срок окупаемости проекта 3,2 года.



6.3 Описание предприятия

Таблица 6.1 Основные показатели деятельности цеха

Период времени	Объем продаж	Выручка	Чистая прибыль
2015	300	989130600	923474200
2016	400	1318840800	993814794
2017	500	1648551000	1246050588

6.4 Менеджмент

Сведения о предполагаемых (работающих) сотрудниках

Ф.И.О. сотрудника - начальник. Необходим менеджер, который бы имел реальное представление в данной отрасли и имел практику по данному аспекту.

Также необходим для данного бизнеса бухгалтер с большим профессиональным опытом работы в данной отрасли.

Заработная плата начальника на сегодня составляет 200 тыс. тенге, в будущем планируется увеличение заработной платы.

Также предусматривается дополнительные условия для, а именно льготы, надбавки планируются для персонала.

С каждым годом планируется увеличение объема реализации продукции, что в свою очередь потребует дополнительной рабочей силы. В связи с этим предприятие намерено увеличивать количество работников.

6.5 План маркетинга

Основные направления развития цеха - дальнейшее совершенствование производства, повышение качества продукции, повышение ее конкурентоспособности, снижение себестоимости и увеличение объемов выпуска.

Основными преимуществами создаваемого цеха являются:

- Высокое качество выпускаемой продукции;

- Гибкость производства (возможность производить другие виды продукции);

- Справедливая и взаимовыгодная сбытовая политика;

- Конкурентные цены, выгодная политика скидок;

- Профессионализм персонала предприятия.

Стратегия маркетинга

В расчетах заложены ежемесячные затраты на рекламу. Будет использоваться «прямой маркетинг», заключение прямых договоров на поставку продукции с участием инвестора (участника деятельности).

Организацию реализации продукции предполагается осуществлять с учетом следующих принципов:

1. Постоянный мониторинг конкурентоспособности и работа над ее совершенствованием;

2. Использование комплекса мер по формированию спроса и стимулированию сбыта, формированию имиджа и закреплению постоянных клиентов.

Формирование спроса и стимулирование сбыта планируется исходя из следующих моментов:

- Относительно низкий уровень цен по сравнению с другими;

- Квалифицированный персонал;

- Современное оборудование;

- Участие в тендерах;

- Реализация программ по стимулированию спроса.

STEP-анализ:

Политические тенденции:

-Президент РК и Правительство поддерживают частных предпринимателей и представителей малого бизнеса.

-Имеется вероятность, что цены на горючее и энергоносители повысятся.

-Законодательство по найму на работу становится более жестким, требуются все большие знания.

-Влияние интеграции с рынками соседних стран будет велико.

Экономические тенденции:

-Сектор расширяется.

-Курс валют повысится. Соответственно это сыграет немаловажную роль в ценообразовании.

-Среди квалифицированной и не квалифицированной рабочей силы очень велик уровень безработицы.

Таблица SWOT-анализ

СИЛЬНЫЕ СТОРОНЫ	СЛАБЫЕ СТОРОНЫ
- Современное оборудование. - Близость к сырьевой базе. - Низкие затраты при производстве. - Привлекательный инвестиционный климат - Развитая транспортная инфраструктура. - Наличие высокого потребительского спроса на конструкции со стороны различных отраслей химической промышленности.	- Потенциальные риски. - Высокая конкуренция. - Нехватка обученного технического персонала. - Недостаток инвестиции; - Недостаток опыта;
ВОЗМОЖНОСТИ	УГРОЗЫ
- Использование современных технологий даст возвожность улучшить качество конструкции.	- Спад производства отраслей химической промышленности.

Социальные тенденции:

-Ожидание людей по улучшению уровня жизни благоприятно повлияют на бизнес.

-Изменение структуры семьи никак не повлияет на бизнес.

-Снижение гарантий занятости, увеличение краткосрочных контрактов, субподрядных работ не благоприятно отразится на бизнесе, у людей не будет никакого гаранта на будущее.

Технологические тенденции:

-Новые производственные технологии будут только благоприятны для нашего бизнеса.

-Рост использования компьютеров для ведения учета, контроля расходов и связи - очень благоприятно.

Природные тенденции:

-Повышение уровня грунтовых вод, засоление почвы, эрозия и верхний водораздел - никак не отразятся на бизнесе.

6.6 Описание продукции

Висбрекинг - процесс однократного термического крекинга тяжелого остаточного сырья, проводимый в мягких условиях. Типичное сырье висбрекинга-мазуты, получаемые при атмосферной перегонке нефтей, или вакуумные гудроны. Восприимчивость гудрона к висбрекингу тем выше, чем ниже температура его размягчения и чем меньше асфальтенов, нерастворимых в н-пентане.

Висбрекинг проводится для производства преимущественно жидкого котельного топлива пониженной по сравнению с сырьем вязкости, либо с целью производства в повышенных количествах газойля-сырья для установок гидрокрекинга и каталитического крекинга. В обоих вариантах побочными легкими продуктами являются газы и бензиновые фракции, выход которых обычно не превышает 3 и 8 % (масс) на сырье

В данной дипломной работе рассмотрен вентилятор для охлаждения и в качестве новизны перекрыт отвод потока воздуха из не контактирующей части вентилятора так, что бы воздух шел на охлаждения сырья. При этом достигается дополнительный положительный эффект такой как удобство эксплуатации, ремонта и демонтажа/ монтажа оборудования.



6.7 Производственный план

Таблица 6.2 - Производственный план по годам, шт.

Год	2015	2016	2017	2018
Конструкция (шт.)	300	400	500	600

Программа продаж конструкций основан на маркетинговом анализе рынка в данной отрасли.

Таблица 6.3 - План реализации продукции, тенге

Год	2015	2016	2017	2018
Цена, тенге	3 297 102	3 297 102	3 297 102	297 102

6.8 Организационный план

Общее руководство цеха осуществляет начальник.

Начальник имеет в своем подчинении зам. начальника, организует весь производственно-технологический процесс, планирует и организует маркетинговую, снабженческую и сбытовую деятельность предприятия, изучает и анализирует процессы на рынке, анализирует причины увеличения и падения объемов продаж, ведет учет и анализ действий конкурентов.

Бухгалтер осуществляет организацию учета, составление отчетности, планирование и взаиморасчеты с контрагентами.

Структура управления достаточно четко разграничивает функции и определяет ответственность исполнителей за их качественное и своевременное выполнение.



Таблица 6.4 Расчет расходов на оплату труда, тенге

Должность	Кол-во	Оклад	11%	ФОТ (мес.),тенге	ФОТ,тенге
Начальник цеха	1	150000	16500	166500	1998000
Зам.нач.цеха	1	90000	9900	99900	1198800
Инженер	1	70000	7700	77700	932400
Бухгалтер	1	50000	5500	55500	666000
Мастер (смена)	1	50000	5500	55500	666000
Мастер-ремонтник	1	45000	4950	49950	599400
Всего	6				6060600

Таблица 6.5 Календарный план реализации проекта

Мероприятия\Месяц	2014/2015
	5	6	7	8	9	10	11	12	01
Проведение маркетингового исследования и разработка ТЭО	х	х	х
Решение вопроса финансирования				х	х
Получение кредита					х	х
Выбор помещения						х
Поиск персонала						х	х
Поставка оборудования, монтаж						х	х	х
Размещение рекламы							х
Начало работы									х

6.9 Финансовый план

Таблица 6.6 Постоянные затраты

Наименование затрат	2015	2016	2017
Заработная плата постоянных работников	6060600	6545448	7069084
Капитальные затраты (аренда)	1182000
Коммунальные расходы	320000	368000	423200
Коммуникации	210000	241500	277725
Офисные расходы	120000	138000	158700
Реклама и продвижение	150000	180000	180000
Ремонт и содержание помещений	50000	60000	72000
Охрана	1200000	1440000	1728000
Итого постоянные затраты	9292600	8972948	9908709



Таблица 6.7 Переменные затраты

Наименование затрат	2015	2016	2017
Заработная плата производственных рабочих	310000	334800	361584
Расходы на сырье, материалы, комплектующие	53 640 000	64368000	77241600
Расходы на упаковку	268200	321840	386208
Транспортные расходы	2145600	2574720	3089664
Итого переменные затраты	56363800	67599360	81079056

6.10 Прогноз прибылей и убытков

Таблица 6.8 Прогноз прибылей/убытков

№	Показатели		2015	2016	2017
1	Валовый объем продаж		989130600	1318840800	1648551000
2	Потери
3	Чистый объем продаж	стр.1-стр.2	989130600	1318840800	1648551000
4	Суммарные переменные издержки		56363800	67599360	81079056
5	Валовая прибыль	стр.3-стр.4	932766800	1251241440	1567471944
6	Суммарные постоянные издержки		9292600	8972948	9908709
7	Другие доходы
8	Другие издержки
9	Прибыль до выплаты налога на прибыль	стр.5-стр.6	923474200	1242268492	1557563235
10	Налог на прибыль (20%)	стр.9*0,2		248453698	311512647
11	Чистая прибыль	стр.9-стр.10	923474200	993814794	1246050588

Таблица 6.9 Движение денежных средств ( Кэш-фло)

№	Показатели		2015	2016	2017
1	Поступления от продаж		989130600	1318840800	1648551000
2	Суммарные переменные издержки		56363800	67599360	81079056
3	Суммарные постоянные издержки		9292600	8972948	9908709
4	Вложения в краткосрочные ценные бумаги
5	Доходы по краткосрочным ценным бумагам
6	Другие поступления
7	Другие выплаты
8	Налоги			248453698	311512647
10	Кэш-фло от операционной деятельности	стр.1-стр.2-стр.3-стр.4+стр.5+стр.6-стр.7-стр.8	923474200	993814794	1246050588
11	Затраты на приобретение активов
12	Другие издержки подготовительного периода
13	Поступления от реализации активов
14	Приобретение прав собственности (акций)
15	Продажа прав собственности
16	Доходы от инвестиционной деятельности
17	Кэш-фло от инвестиционной деятельности	стр.13+стр.15+стр.16-стр.11-стр.12-стр.14	0	0	0
18	Собственный (акционерный) капитал
19	Займы		56000000
20	Выплаты в погашение займов		18666667	18666667	18666667
21	Выплаты процентов по займам		1493333	1493333	1493333
22	Лизинговые платежи
23	Выплаты дивидендов
24	Кэш-фло от финансовой деятельности	стр.18+стр.19-стр.20-стр.21-стр.22-стр.23	-76160000	-20160000	-20160000
25	Чистые потоки денежных средств		847314200	973654794	1225890588

Таблица 6.10 График погашения кредита путем начисления процентов на остаточную сумму долга

Дата	Сумма кредита	Остаток основ. долга на начало периода	Погашение вознагражд.	Погашение основн. долга	Остаток основн. долга на кон.пер.	Ежемесячный платеж/ ежегодный платеж
2015	56000000	56000000	1493333	18666667	37333333	20160000
2016		37333333	1493333	18666667	18666667	20160000
2017		18666667	1493333	18666667	0	20160000



Таблица 6.5 Расчет коэффициентов финансовой оценки

Рентабельность технологии
Рт,%	34
Срок окупаемости
Т, лет	3,2
Учетная норма дохода (ARR - Accounting Rate of Return)
ARR	26

6.11 Анализ рисков

Назначение оценки риска - выявлять те экономические, социальные, технические и др. факторы, которые могут повлиять на достижение целей, поставленных в бизнес-плане. Выявление таких факторов позволяет прогнозировать развитие производства и разрабатывать меры, позволяющие уменьшить воздействие рисков на деятельность предприятия.

Существуют разные методики определения рисков. Мы ограничимся обозначением тех рисков, которые могут ухудшить финансовое состояние нашего предприятия на разных стадиях его существования.

1.Строительная стадия - непредвиденные затраты, в т.ч. из-за инфляции.

2. Стадия функционирования - рост налогов.

3. Стадия функционирования - рост цен на сырье, материалы.

4. Стадия функционирования - нестабильность качества сырья.

Управление рисками предполагает применение методов их снижения, главными из которых принято считать:

- распределение риска;

- страхование;

- резервирование средств.

Необходимо отметить, что объем предполагаемых инвестиций будут направлены на создание материальных активов - оборудования, зданий, сооружений.

Поэтому предусмотрены следующие мероприятия, ведущие к снижению рисков:

1.Повышение надежности технологического оборудования путем применения импортных комплектующих и полной автоматизации (снижение аварийности технологии, технические риски).

2. Страхование имущества в страховой компании (снижение риска утраты имущества в результате стихийного бедствия, аварии или пожара).

6.12 Социальные аспекты

Создание объекта в Казахстане позволит решить вопрос с безработицей в данном регионе, так как планируется привлечение работников в данное предприятие жителей из Южно-Казахстанской области. В перспективе планируется увеличение объема производства, что приведет к найму дополнительной рабочей силы.

6.13 Воздействие на окружающую среду

Большое внимание на предприятии уделяется охране окружающей среды, решению экологических проблем.

Помимо реконструкции и расширения производств необходимо решение такой важной проблемы, как экологическая безопасность.

Токсичность соединений приводит к серьёзным последствиям при непосредственном влиянии на организм человека и окружающую среду. Поэтому на предприятии разработана долгосрочная экологическая программа, включающая в себя работы, кардинально меняющие технологию основного производства и принцип эксплуатации хозяйства.



Заключение

Спроектирован аппарат воздушного охлаждения в установке висбрекинга ОАО «ПКОП».

Приведены необходимые обоснования и расчеты по модернизированному технологическому агрегату с целью увеличения его диапазона устойчивой работы и эффективности.

Расчетно-пояснительная записка содержит все разделы, предусмотренные методическими указаниями по дипломному проекту.

В результате литературно патентного поиска модернизирована конструкция аппарата воздушного охлаждения.

Рассмотрены вопросы по технике безопасности и охране труда. предложена автоматизация технологического процесса изготовления асбестоцементных листов. Рассчитан экономический эффект новой конструкции. Составлен бизнес план производства.

Список литературы

1. Чернобыльский И.И. и др. Машины и аппараты химических производств. М.: Машиностроение, 1975. -454с.

2. Соколов В.Н. и др. Машины и аппараты химических производств. Примеры и задачи. Л.: Машиносроение, 1982. -384с.

3. Шаповалов Ю.Н., Шеин В.С. Машины и аппараты общехимического назначения. Воронеж: Изд.: ВГУ 1981. -303с.

4. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1971. -734с.

5. Лащинский А.А. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Л.: Машиностроение, 1970. -752с.

6. Макаров Г.В., Васин А.Я., Маринина Л.К. и др. Охрана труда в химической промышленности. М.: Химия. 1989г. -496с.

7. Папаев С.Т. Охрана труда. М.: ИПК Издательство стандартов. 2003г. -400с.

8. Сайт в интернете: www.zakon.ru

9. Родионов А.И. и др. Техника защиты окружающей среды. М.: Химия, 1989. -512с.

10. Журнал "Химическое и нефтяное машиностроение".

11. Н.Р Ентус Трубчатые печи - М.: Химия, 1977.222с.

12. К.Ф.Павлов, П.Г.Романков, А.А.Носков «Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии» - Л.: Химия, 1987.575 с.

13. «Основные процессы и аппараты химической технологии» под ред. Ю.И.Дытнерского. - М.: Химия, 1991. 493 с.

14. «Справочник нефтехимика» в двух томах. Т. 1/под ред. С.К.Огородникова. - Л.: Химия, 1978. 496 с.

15. «Справочник нефтехимика» в двух томах. Т. 2/под ред. С.К.Огородникова. - Л.: Химия, 1978. 592 с.

16. Ю.К.Молоканов Процессы и аппараты нефтегазопереработки - М.: Химия, 1987. 368с.

17. М.Ф.Михалев, Н.П.Третьякова, А.И.Мильченко, В.В.Зобнин Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств - Л.: Машиностроение, 1984. 301 с.

18. М. Ш. Исламов Печи Химической промышленности. - Л.: Химия, 1975.432с

19. Трубчатые печи под редакцией Ц.А. Бахшияна Трубчатые печи - М.: Химия, 1969. 312с.