Назначение и общее устройство установки каталитического крекинга с реактором и регенератором непрерывного действия

- налаживается циркуляция катализатора по свободной (байпасной) линии путем открытия задвижки на входе в Р-6а. Устанавливается общий расход катализатора, равный 4,5-5,0 т/час;

- для подогрева катализатора в Р-9 подается горячий воздух. Для этого открывается задвижка на входе в Р-9;

- основной поток движется через Р-9, по байпасу проходит минимальное количество катализатора (около 0,5 т/час);

- количество выводимой крошки регулируется подачей циркулирующего катализатора через Р-9;

- фракционный состав крошки поддерживается расходом воздуха, подаваемого в Р-9;

- аппараты Р-9, Р-9а предназначены для удаления крупной крошки из системы;

- мелкая крошка выводится через Р-4 , Р-4а;

- при этом необходимо следить, чтобы в крошке, выводимой из Р-9, содержалось фракции до 2 мм не более 3,5- 4,0 %;

- удаление мелочи из катализатора необходимо для поддержания постоянного расхода катализатора и для обеспечения нормальной циркуляции его.

Подготовка реактора Р-1

- подогреть катализатор до температуры 320-350оС. Температуру дымовых газов в подъемнике следует поддерживать в пределах 500-550оС до момента достижения постоянной температуры циркулирующего катализатора в системе;

- после прекращения подъема температуры продолжить циркуляцию катализатора еще в течение 2-х часов при той же температуре дымовых газов.

Порядок подъема температуры воздуха и дымовых газов следующий:

- до температуры 170-200оС катализатор нагревается со скоростью 20-25оС в час, после чего нагрев ускоряется. Затем циркуляцию катализатора производить по вышеуказанному принципу, но с выдержкой температуры дымовых газов соответственно при 250 оС, 300 оС, 400 оС, 600 оС, 650оС;

- температуру дымовых газов, равную 650оС, выдержать до достижения температуры катализатора в системе, равной в реакторе 320оС и в регенераторе - 400оС. Таким образом, катализатор подвергается нагреву в 6 (шесть) ступеней. Переход с одной ступени нагрева на следующую необходимо производить постепенно. Время перехода должно равняться 2 часам при разнице в температуре дымовых газов между ступенями в 50оС и 3 часам - при разнице в 100оС.;

- при достижении температуры катализатора в регенераторе Р-2, равной 120-130оС, с целью ускорения нагрева катализатора, следует подавать горячий воздух по зонам с той же температурой, что и подъемнике, в количестве 14 000-16 000 м3/час. При достижении температуры катализатора 250-275оС подачу горячего воздуха в Р-2 постепенно довести до 18 000- 20 000 м3/час.;

- в период нагрева катализатора увеличивается образование крошки и возрастают потери катализатора. При хорошем удалении крошки из системы через Р-4,Р-4а, Р-9, Р-9а уровни в бункерах Р-1а, Р-2а снижаются и их необходимо пополнять свежим катализатором;

- догрузку свежим катализатором необходимо производить только после нагрева его в емкости Е-8а до температуры близкой температуре катализатора в системе (320-350оС).

При разогреве системы необходимо следить:

а) за деформацией аппаратов, трубопроводов, металлоконструкций, компенсационных устройств и за наличием пропусков нефтепродуктов. Обнаруженные при осмотре аппаратов и оборудования дефекты следует немедленно устранить;

б) за надежностью фланцевых соединений (производить подтяжку ослабленных шпилек, обращая особое внимание на места ввода/вывода дымовых газов регенератора Р-2);

в) за нормальной и бесперебойной работой сепараторов Р-9, Р-9а.

Включение НФЧ начинается:

- летом за 24-30 часов до включения реактора на поток сырья;

- зимой - одновременно с пуском реакторной части установки.

Включение НФЧ

- при достижении температуры катализатора в системе 175-200оС начать закачку сырья по схеме:

насос Н-1 > теплообменники Т-2а, Т-2,Т-2б, Т-3б, Т-3-II, Т-3-1,Т-3а> змеевики печи П-2, колонна К-1(помимо Р-1).

Одновременно произвести опрессовку системы на 25 кгс/см2 до задвижки на трансферной линии.

С низа К-1 нефтепродукт прокачать насосом Н-2 через теплообменники Т-3б, Т-3-П, Т-3-1,Т-3а > К-1. Прокачку производить в течение 30 минут;

- после окончания гидравлического испытания трубопроводов, аппаратов и закачки сырья в систему приступить к холодной циркуляции по схеме: низ К-1>Н-3>Т-3б (Т-3-П, Т-3-1,Т-3а) >К-1(четвертая тарелка) >Т-6>Н-1(Н-1а) >Т-2а, Т-2,Т-2б, Т-3б, Т-3-П, Т-3-1,Т-3а >П-2 >К-1 и далее по ранее указанной схеме.

Во время холодной циркуляции проверить правильность всех переключений, плотность всех сальниковых уплотнений и фланцевых соединений. После устранения выявленных дефектов и установления нормального уровня в К-1 приступить к шуровке печи П-2. Подъем температуры на выходе из П-2 вести со скоростью 25-30оС и следить за состоянием кладки печей, а также за ретурбендами. К горячей циркуляции приступить при достижении температуры катализатора в системе 200-250оС. При 180-200оС в низу колонны К-1 подъем температуры прекратить и поддерживать в указанных пределах до полного испарения воды, находящейся в системе. Конец испарения определяется по прекращению шума в колонне и повышению температуры верха колонны. После удаления воды из системы производится подкачка сырья до нормального уровня. Дальнейший разогрев аппаратуры вести со скоростью подъема температуры 30-35оС в час. Подъем температуры контролируется по температуре выхода продукта из печи П-2, температуру низа К-1 довести до 250-270оС и подачей горячего орошения поддерживать в указанных пределах.

Шуровка печи П-2

до шуровки печи убедиться в отсутствии посторонних предметов, в камере сгорания, в дымоходе;

открыть шиберы в дымоходах и воздуховодах;

закрыть все люки и лазы печи;

продуть камеру сгорания водяным паром. Продувку следует вести не менее 15 минут после появления пара из дымовой трубы;

закачать продукт в змеевики печи и опрессовать в две ступени: на давление в 25 кгс/см2 и несколько минут на давление в 50 кгс/см2;

наладить холодную циркуляцию продукта через змеевики печи. Шуровать форсунки холодной печи рекомендуется на жидком топливе;

при зажигании форсунок необходимо сначала поднести зажженный факел, открыть поступление пара и воздуха, затем постепенно открыть вентиль на трубопроводе жидкого топлива у форсунки. Топливо, поступающее к форсункам печи П-2, должно быть прогрето до температуры 70-80оС.

до включения реактора печь П-2 перевести на газообразное топливо.

Во избежание попадания газового конденсата в горелки печи П-2, газообразное топливо направить через паровой теплообменник Т-7. Наладить подачу пара в сырьевой змеевик печи.

Включение реактора

установить температуру нефтяных паров на выходе из печи П-2 470-490оС;

перевести фракционирующую часть на прием свежего сырья с полным выводом его из циркуляции;

установить и в дальнейшем поддерживать постоянный уровень в колонне К-1;

до включения реактора Р-1 весь перегретый пар сбрасывать в атмосферу;

первоначальный расход перегретого пара из пароперегревателя в змеевики регенератора должен быть на уровне ~ 1 000 кг/час;

закончить прогрев паропроводов для подачи пара в зону отпарки реактора. Через дренажный вентиль перед задвижкой на линии входа пара в реактор должен идти пар;

при включении реактора циркуляция катализатора должна быть около 70 т/час. Пониженная циркуляция катализатора необходима для увеличения времени пребывания его в регенераторе и для облегчения регенерации первых порций закоксованного катализатора, поступающих с низкой температурой;

включение реактора и регенератора разрешается только при нормальных уровнях катализатора в бункерах;

довести температуру катализатора в системе до 320-360оС;

проверить линии: «газ на факел», «газ на установку КАС», обеспечив свободный проход газа;

установить давление в системе перегретого водяного пара в пределах 12 кгс/см2, а сброс пара перевести через клапан регулятора давления;

установить расход сырья на потоках по 12-14 м3/час;

направить перегретый пар в зону отпарки реактора, расходуя 400-600 кг/час пара, и в верхнее днище реактора (расход пара 100-120 кг/час), вытеснить воздух через воздушник, продувая реактор паром в течение 15-20 минут. При этом необходимо учитывать, что при давлении пара в зоне отпарки реактора свыше 0,7 кгс/см2, движение катализатора может прекратиться;

после окончания вытеснения воздуха из реактора открыть задвижки (две) на шлемовых линиях выводов паров нефтепродуктов и закрыть вентиль на воздушнике;

при давлении в реакторе не более 0,5-0,6 кгс/см2 открыть задвижки (в течение 15 минут) на линии входа сырья в Р-1 и закрыть задвижки на байпасе (задвижки закрыть наполовину в течение 5-10 минут, а затем дать выдержку 30 минут. Если не наблюдается никаких осложнений, то задвижки закрываются полностью). Во время подачи паров нефтепродуктов в реактор следить за давлением в верхней части реактора, которое не должно превышать 0,69 кгс/см2;

при повышении давления в верхней части реактора свыше 0,69 кгс/см2, нагрузку реактора парами нефтепродуктов прекратить и, для избежания остановки циркуляции катализатора, открыть задвижки на байпасе. Если давление в реакторе в течение 20 минут не снизится до нормального, выключить поток паров нефтепродуктов, приступить к выявлению причин и их устранению;

с включением реактора на поток установить расход перегретого пара в пределах 1000-2000 кг/час;

в течение часа после включения реактора Р-1 на поток паров нефтепродуктов газ сбросить на факел, а затем перевести его на установку КАС;

насосы Н-2, Н-2а, Н-2б переключить на подачу нижнего орошения колонны К-1, а насос Н-1 на свежее сырье за 30 минут до включения реактора на поток нефтепродуктов;

включение в работу насосов орошения и откачки бензина с установки Н-5,Н-5а производить по выводу на режим колонны К-1;

включить стриппинг К-2;

при появлении уровня в стиппинге К-2 пустить насосы Н-3,Н-3а. Уровни в колоннах К-2, К-1 регулируются автоматически клапаном, установленным на линии откачки легкого газойля в парк и на линии откачки тяжелого газойля в товарный парк поз.46,42.;

температура верха колонны К-1 регулируется автоматически подачей орошения на верх колонны в зависимости от конца кипения бензина. Качество легкого газойля регулируется клапаном поз.51,49, установленным на входе продуктов в стриппинг К-2 и подачей пара в аппарат, в соответствии с заданием.

Подготовка и вывод на режим регенератора

температурный режим должен обеспечивать содержание кокса на катализаторе, выходящем из регенератора, не более 0,6 % вес;

температурный режим регулируется:

а) количеством и температурой подаваемого воздуха;

б) подачей воды в змеевики на охлаждение;

в) количеством циркулирующего катализатора;

при регулировании температурного режима следует исходить из того, что температура над змеевиками, через которые вода не подается, должна быть не выше 600оС, а над змеевиками, через которые подается вода - не выше 720оС;

проверить состояние задвижек на входе и выходе воды и пара в змеевики и из змеевиков. Включить змеевики. Расход воды установить не менее 8 м3/час на один змеевик

количество змеевиков, включаемых под воду, определяется в зависимости от температуры по зонам циркуляции катализатора и процесса отложения кокса на катализаторе в реакторе;

подъем температур по зонам регенератора начать через 1,5 часа после включения реактора на поток нефтепродуктов. Включение змеевиков производить сверху вниз;

наладить циркуляцию воды через змеевики в количестве 30-40 м3/час с одновременным подогревом её в Е-4. При достижении температуры катализатора в регенераторе 225-250оС в последний подается воздух в количестве 8 000-20 000 м3/час при нормальной температуре. Разогрев вести с подъемом температуры - 30-35оС в час;

температура катализатора на выходе из регенератора поддерживается в пределах 560-590оС;

максимальная температура катализатора по зонам не должна превышать 720оС для катализатора Цеокар, 760оС для катализатора Эмкат;

вода в змеевики вводится в случае необходимости охлаждения катализатора при повышении температуры последнего выше 720оС для катализатора Цеокар, 760оС для катализатора Эмкат;

при продолжающемся подъеме температуры катализатора, температуру дымовых газов на выходе из печи П-1 медленно снижать, а температуру в зонах регулировать количеством подаваемого воздуха;

количество циркулирующего катализатора следует довести до 80-90 т/час. При этом содержание кокса на катализаторе не должно превышать:

- на выходе из реактора Р-1 - 3,0 %;

- на выходе из регенератора Р-2 - 0,6 %;

- количество подаваемого воздуха в каждую секцию регенератора не должно превышать 6 000 м3/час;

после установления в регенераторе требуемого температурного режима следует вести наблюдение за:

а) состоянием змеевиков;

б) давлением в Е-4;

в) лабораторными анализами катализатора; содержанием влаги и диоксида углерода в дымовых газах, за качеством умягченной воды;

г) за содержанием кокса на катализаторе, выходящем из регенератора;

д) перепадом температур по зонам аппарата во избежание разрушения катализатора;

одновременно с переводом установки на свежее сырье начать подачу пара из Е-4 в сырьевой змеевик П-2 по следующей схеме:

закрыть задвижки перед входом в змеевики печей (два потока) и установить расход пара через продувник в количестве 150 кг/час. После чего закрыть продувник и открыть задвижки на входе в змеевики. Количество пара довести до заданного. Давление пара перед печью должно быть не менее 12 кгс/см2.

9.2 Основные положения остановки установки

Последовательность операций при нормальной остановке установки следующая:

снизить производительность установки по сырью и производить снижение температуры сырья на выходе из печи П-2 по 35оС в час;

при температуре 450-460оС на выходе из печи П-2 выключить реактор.

Далее остановка установки производится по блокам:

По реакторному блоку

открыть байпас и закрыть задвижки на входе паров нефтепродуктов в реактор, уменьшить вдвое подачу пара в зону отпарки. Через один час после отключения реактора закрыть задвижки на шлемовых трубах и постепенно закрыть задвижки на входах в зону отпарки. Пар сбрасывать в атмосферу.;

понизить производительность пароперегревателя на 50 %, снижая температуру по 30-40оС в час. При температуре водяного пара 200-250оС на выходе из пароперегревателя, подачу пара прекратить;

продолжать циркуляцию катализатора в системе по заданной производительности в течение 3-х часов, а затем снизить до 40-50 т/час, поддерживая ее до прекращения циркуляции.

По остановке дозеров

закрыть доступ катализатора в дозер;

закрыть задвижку на линии подачи вторичного воздуха в дозер;

начать снижение температуры воздуха в топке П-1 через два часа после выключения реактора Р-1 и вести постепенно ее снижение в течение 3-х часов, до 250оС, после чего потушить форсунки и воздух в количестве 70 % своего объема пропустить через байпас печи, а 30 % - через топку. Если необходимо дорегенерировать катализатор, то работа топки П-1 должна продолжаться;

при снижении температуры катализатора в аппаратах до 320-350оС и содержании кокса на катализаторе не более 0,6 % масс., циркуляцию катализатора прекратить;

через час после прекращения циркуляции катализатора прекратить подачу воды в змеевики регенератора и остановить воздуходувки.

По нагревательно-фракционирующей части

продолжать снижение температуры нефтепродуктов на выходе из печи П-2;

при температуре нефтепродуктов 350оС из печи П-2 - прекратить прием сырья и установку перевести на горячую циркуляцию. Отключить стриппинг К-2;

в нижнюю часть колонны К-1 подать холодную флегму в таком количестве, чтобы снижение температуры низа колонны происходило по 25-30оС в час;

если установка работала с использованием рисайкла, то подачу его прекратить одновременно с прекращением подачи сырья (или раньше);

подачу нижнего орошения в колонну К-1 прекратить при температуре 240оС в её нижней части;

с понижением температуры верха колонны К-1 уменьшить, а затем и совсем прекратить подачу холодного орошения;

после снижения температуры нефтепродуктов на выходе из печи П-2 до 200оС потушить форсунки и прекратить горячую циркуляцию;

при необходимости всю аппаратуру освободить от нефтепродукта по линии откачки насосом Н-4.



10. Контрольно-измерительные приборы

Таблица 8

Наименование	Кол-во	Единицы измерения	Диапазон измеряемых значений
Датчик давления TPCs	1	кгс/см2	0..0,4
Датчик давления TPCs	1	кгс/см2	0..0,6
Датчик давления TPCs	1	кгс/см2	0..10
Датчик давления TPCs	1	кгс/см2	0..2,5
Датчик давления TPCs	1	кгс/см2	0..6
Датчик давления МП-П2	2	кгс/см2	0..40
Датчик давления МС-П1	3	кгс/см2	0..1
Датчик давления МС-П1	1	кгс/см2	0..4
Датчик давления МС-П1	3	кгс/см2	0..6
Датчик давления МС-П1	1	мм.в.ст.	4
Датчик давления РВ	1	кгс/см2	0..16
Датчик разности давлений 13ДД11	2	кгс/см2	0,04
Датчик разности давлений 13ДД11	2	кгс/см2	0,25
Датчик разности давлений 13ДД11	3	кгс/см2	0,4
Датчик разности давлений ДМ-П2	1	мм.в.ст	250
Датчик разности давлений ДМ-П2	2	мм.в.ст	400
Датчик разности давлений ДМПК-100	3	кгс/см2	0,1
Датчик разности давлений ДМПК-100	1	кгс/см2	0,1
Датчик разности давлений ДМПК-100	4	кгс/см2	0,16
Датчик разности давлений ДМПК-100	2	кгс/см2	0,2
Датчик разности давлений ДМПК-100	1	кгс/см2	0,25
Датчик разности давлений ДМПК-100	3	кгс/см2	0,4
Датчик разности давлений ДПП-2	1	кгс/см2	0,04
Датчик разности давлений ДПП-2	1	кгс/см2	0,4
Датчик разности давлений РВ	1	кгс/см2	0,063
Датчик разности давлений РВ	1	кгс/см2	0,16
Датчик разности давлений РВ	1	кгс/см2	0,25
Датчик разности давлений РВ	4	кгс/см2	0,4
Датчик разности давлений РВ	1	кгс/см2	0,63
Датчик разности давлений РВ	2	кгс/см2	1
Манометр МК	1	кгс/см2	0..1,6
Манометр МПД	1	кгс/см2	0..10
Манометр эл. контактный ЭКМ-1У	1	кгс/см2	0..1,6
Манометр эл. контактный ЭКМ-1У	1	кгс/см2	0..6
Преобразователь измерительный ИП-Т10 И	2	єС mA	0..150 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	0..150 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	0..400 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	0..800 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	100..200 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	200..500 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	200..600 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	250..400 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	350..550 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	2	єС mA	400..900 0..5
Преобразователь измерительный ПТ-ТП-68	1	єС mA	-50..50 0..5
Преобразователь температуры ТХА	27	єС	0..1100
Преобразователь температуры ТХК	9	єС	0..600
Преобразователь электропневматический ЭП-Ех 1324	3	mA кгс/см2	0..5 0,2..1
Преобразователь электропневматический ЭПП-63	12	mA кгс/см2	0..5 0,2..1
Прибор вторичный показывающий ПВ 4.3Э	7	кгс/см2	0,2..1
Прибор вторичный показывающий ПВ 4.4Э	2	кгс/см2	0,2..1
Прибор вторичный показывающий ППВ 1.4	2	кгс/см2	0,2..1
Прибор вторичный самопишущий ПВ 10.1Э	53	кгс/см2	0,2..1
Манометр электроконтактный ЭКМ-1У	2	кгс/см2	0..6
Преобразователь электропневматический ЭП-Ех 1324	4	mA кгс/см2	0..5 0,2..1
Преобразователь электропневматический ЭП-Ех 1324	1	mA кгс/см2	0..20 0,2..1
Преобразователь температуры ТХА	43	єС	0..1100
Преобразователь температуры ТХК	1	єС	0..600
Прибор контроля пневматический ПИК-1С	15	кгс/см2	0,2..1



11. Работа оператора по установке

11.1 Общие положения

Оператор технологической установки 5 разряда относится к категории рабочих.

На время отсутствия оператора технологической установки 5 разряда его обязанности исполняет лицо, назначенное в установленном на предприятии порядке, приобретает соответствующие права и несет ответственность за надлежащее выполнение возложенных на него обязанностей. На время отсутствия оператора технологической установки 5 разряда его обязанности исполняет лицо, назначенное в установленном на предприятии порядке, приобретает соответствующие права и несет ответственность за надлежащее выполнение возложенных на него обязанностей.

Любая информация, ставшая известной работнику в ходе выполнения обязанностей, если она не носит общедоступного характера, считается коммерческой тайной и не может быть разглашена без разрешения Общества.

Подчиненность. Должность непосредственного руководителя-начальник установки; должность руководителя в системе функционального подчинения-старший оператор технологической установки.

11.2 Трудовые обязанности

Оператор технологической установки 5 разряда обязан:

1.Точно и своевременно выполнять распоряжения старшего оператора технологической установки, начальника установки;

2.Выполнять инструкции по эксплуатации отдельных блоков и всей технологической установки;

3.Вести технологический режим установки строго в соответствии с технологической картой и технологическим регламентом;

4.Контролировать качество вырабатываемых нефтепродуктов по результатам лабораторных анализов. Вносить необходимые коррективы в технологический режим в пределах нормативов, обусловленных технологической картой. Обеспечивать выпуск продукции в соответствии с требованиями ГОСТов и ТУ;

5.Совместно со старшим оператором технологической установки производить пуск, плановую и аварийную остановку отдельных блоков технологической установки в строгом соответствии с инструкциями. После пуска технологической установки налаживать технологический режим и контролировать ведение режима в пределах нормативов, заданных по технологической карте на обслуживаемом блоке (зоне обслуживания);

6.По указанию старшего оператора регулировать подачу в аппаратуру технологической установки сырья, пара, воды;

7.Обеспечивать безаварийную эксплуатацию аппаратов и оборудования, контролировать работу аппаратуры, технологического и силового оборудования, средств автоматики, контрольно - измерительных приборов, трубопроводов, задвижек и пр., устранять мелкие неполадки на аппаратах, насосах, компрессорных установках, трубопроводах. Все дефекты и замечания о неисправной работе оборудования записывать в вахтовый журнал и докладывать о случившемся старшему оператору технологической установки, начальнику установки;

8.Подготавливать аппаратуру технологической установки к ремонту и принимать участие в ремонтных работах в период остановки на планово - предупредительный ремонт: чистка от нефтегрязи и кокса всего технологического оборудования и канализации, ремонт аппаратуры технологической установки, снятие заглушек, выгрузка и загрузка катализатора, сбор и отгрузка металлолома. Объем выполненных работ определяется наряд - заданием и дефектной ведомостью. Под руководством старшего оператора производить прием аппаратуры и оборудования после ремонта и опрессовки;

9.Обеспечивать сохранность, исправное состояние и правильную эксплуатацию оборудования, инструмента, приспособлений и производственного инвентаря на установке;

10.Обеспечивать сохранность, исправное состояние и правильную эксплуатацию оборудования, инструмента, приспособлений и производственного инвентаря на установке;

11.Следить за работой вентиляции, состоянием воздушной среды на рабочих местах, принимать меры по устранению загазованности, созданием нормальных санитарно-гигиенических условий труда, присутствовать при пуске и выводе из работы оборудования, технологических систем;

12.Не допускать разгерметизации и разборки оборудования, трубопроводов и арматуры без согласования с начальником установки, и постановки в известность старшего оператора технологической установки;

13.Реализовывать процедуры и требования, содержащиеся в локальных нормативных документах Общества, в части возложенной на структурное подразделение;

14.Своевременно и качественно выполнять требования утвержденных на предприятии и в Компании локальных нормативных актов (стандартов, инструкций, предписаний, приказов, распоряжений и пр. документов), касающихся деятельности работника на данной профессии;

15.Выполнять правила внутреннего трудового распорядка предприятия, правила и инструкции по промышленной безопасности, охране труда, пожаро- и газобезопасности.



11.3 Права и ответственность

Права и ответственность определяются действующим законодательством РФ, организационными, распорядительными и нормативно-методическими документами Общества и Компании.

Оператор технологической установки 5 разряда при исполнении своих трудовых обязанностей имеет право:

-вносить на рассмотрение начальника технологической установки предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными данной инструкцией обязанностями;

-в пределах своей компетенции сообщать начальнику технологической установки обо всех выявленных в процессе осуществления трудовых обязанностей недостатках в работе установки (смены) и вносить предложения по их устранению;

-требовать от руководства цеха, начальника технологической установки оказания содействия в исполнении своих трудовых обязанностей.

Оператор технологической установки 5 разряда в соответствии с действующим законодательством несет ответственность:

-ненадлежащее исполнение или неисполнение своих трудовых обязанностей, предусмотренных настоящей профессиональной инструкцией - в пределах, определенных действующим трудовым законодательством Российской Федерации;

-правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации;

-причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации;

-аварии, аварийные остановки установки происшедшие по вине работника;

-разглашение сведений, утрата которых может нанести ущерб интересам Компании, утрату документов, содержащих такие сведения;

-передачу посторонним лицам любых документов Компании, передача которых не предусмотрена законодательством или интересами Компании;

-сбор сведений, составляющих коммерческую тайну Компании, если данная информация не является необходимой для осуществления сотрудниками своих должностных обязанностей;

-неправомерный доступ к компьютерной информации, создание, использование и распространение вредоносных программ для ЭВМ, нарушения правил эксплуатации ЭВМ, системы ЭВМ или их сети (в том числе проверки получаемой информации на наличие вирусов).



12. Требования безопасности при работе на установке

12.1 Общие требования безопасности к технологическим процессам

Перед пуском установки необходимо проверить правильность монтажа и исправность оборудования, трубопроводов, арматуры, заземляющих устройств, контрольно-измерительных приборов, световой и звуковой сигнализации, блокировок, вентиляции, канализации, средств индивидуальной защиты и паротушения.

пуск установки должен производиться под руководством инженерно-технических работников;

вытеснение воздуха из аппаратов, емкостей и трубопроводов перед пуском установки в общезаводской факельный трубопровод запрещается;

все аппараты и отдельные узлы, подвергшиеся ремонту, перед пуском должны быть опрессованы на герметичность; факельная линия от установки при испытании должна быть отглушена;

перед приемом пара на установку необходимо открыть все дренажи на паропроводах и для прогрева системы постепенно открывать задвижку на линии подачи пара. Прием пара в паропровод, имеющий разветвления, производить сначала в центральную магистраль, а затем в каждое ответвление отдельно;

во время работы установки необходимо обеспечить контроль за давлением в аппаратах. Показания контрольно-измерительных приборов, находящихся на щите в операторной, должны периодически проверяться дублирующими приборами, установленными непосредственно на аппаратах;

запрещается эксплуатация трубопроводов, оборудования и аппаратуры при наличии неплотностей в соединениях. Все неплотности в соединениях и пропуски нефтепродуктов должны немедленно устраняться. Все замеченные неисправности записываются в вахтовом журнале;

при обнаружении пропусков в корпусе ректификационных колонн, испарителей, теплообменников и прочих аппаратов и шлемовых трубах для предотвращения воспламенения вытекающего нефтепродукта, необходимо немедленно подать пар к месту пропуска и выключить аппарат из работы;

при производстве работ в местах, где возможно образование взрывоопасной смеси паров и газов с воздухом, во избежание искрообразования от ударов запрещается применение ручных инструментов из стали. В этих случаях применяемый инструмент должен быть изготовлен из металла, не дающего при ударе искр (медь, латунь, бронза) или омеднен, а режущий стальной инструмент надлежит обильно смазать консистентными смазками (солидол, автол);

во время работы печи должен быть обеспечен визуальный контроль за состоянием труб змеевика, трубных подвесок и кладки печи. Не допускается эксплуатация печи при наличии отдулин на трубах, деформации кладки, обрыве подвесок;

при наблюдении за горением форсунок необходимо пользоваться защитными очками и стоять сбоку "гляделки";

при попадании в форсунки вместе с газом конденсата необходимо перекрыть вентили подачи газа на печь и сбросить конденсат в линию "газ на факел".

12.2 Требования по пожарной безопасности производства

Нефтепродукты пожаро- и взрывоопасны. При неправильной организации технологического процесса или несоблюдения определенных требований возникают пожары, которые приводят к авариям, термическим ожогам и травмированию работающих.

Степень пожаробезопасности установки определяется в зависимости от технологического режима и характеристик используемых продуктов.

Пожарная опасность нефтепродуктов характеризуется температурой вспышки, самовоспламенения паров в воздухе, температурными и концентрационными пределами воспламенения паров в воздухе.

Данные о пожароопасных свойствах нефтепродуктов приведены в разделе 7.2.1 регламента.

Территорию установки должна содержаться в чистоте и порядке. Не допускается засорение территории и скопление на ней разлитых нефтепродуктов и воды.

Не допускается загромождение и загрязнение дорог, проездов и подъездов к зданиям и сооружениям, подступов к противопожарному инвентарю, средствам пожаротушения и связи.

Горючий мусор и отходы производства систематически убирать с территории установки. Замазученные места очищать, а места разлива горючих жидкостей засыпать сухим песком и промывать водой.

Курение на территории установки запрещается за исключением специально отведенных и оборудованных для этой цели мест, согласованных с пожарной охраной, где вывешена надпись «Место для курения».

Во всех местах, представляющих опасность должны быть установлены предупредительные (сигнальные) надписи и знаки безопасности.

Категорически воспрещается разведение открытого огня.

Категорически запрещается отогревание замерзших или застывших трубопроводов с агрессивной средой и аппаратуры при помощи огня. Отогрев производить паром или горячей водой при закрытой арматуре.

Категорически запрещается применять легковоспламеняющиеся жидкости для стирки спецодежды, мытья пола, промывки деталей машин и др. Использовать только специальные моющие средства.

В производственных помещениях запрещается:

развешивать для просушки одежду, а также класть какие-либо горючие материалы на поверхности трубопроводов и оборудования;

хранить материалы и различные предметы, ненужные для целей производства.

Перед ремонтом аппаратура, емкости, трубопроводы и оборудование, подлежащие ремонту, должны быть отглушены от действующей аппаратуры, освобождены от продукта, пропарены, проветрены.

Работы по ремонту электрооборудования и электросетей производятся после отключения сети.

За состоянием аппаратов, оборудования и трубопроводов производится технический надзор.

Средства пожаротушения, пожарное оборудование и инвентарь должны постоянно содержаться в полной исправности и быть готовыми к немедленному их использованию.

В случае пожара или аварии немедленно вызвать пожарную команду специальным извещателем или по телефону 01, 02 и одновременно принять меры по ликвидации пожара или аварии, действуя энергично и не создавая паники. Средства автоматического включения пожарной техники на установке отсутствуют.

На установке имеются два телефона и четыре пожарных извещателя, которые находятся:

- в операторной;

- в холодной насосной;

- в здании блока РБ;

- в подстанции ТП-34.

Для тушения пожара на установке предусмотрены:

1. водяной пар, являющееся эффективным средством для тушения огня в закрытых помещениях. Тушение осуществляется через стационарную и полустационарную систему паропроводов. При стационарной системе пар подается в помещение (насосную) через перфорированные трубы, уложенные по всему периметру насосной на высоте 200-300 мм от пола. Полустационарная система состоит из стояков со шлангами для подачи пара к местам возможных загораний;

2. огнетушители:

- пенные ОХП-10, ОВП-100 (для тушения различных веществ и материалов, за исключением щелочных металлов и электроустановок;

- углекислотные ОУ-5, ОУ-8 (для тушения загораний различных веществ, а также электроустановок, находящихся под напряжением до 1 000 в);

3. ящики с песком, комплект пожарных лопат, носилок, инструмента (для тушения небольших очагов пожара).

12.3 Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих

Средства коллективной и индивидуальной защиты работников должны соответствовать ГОСТ 12.4.011. Средства коллективной защиты работающих включают средства нормализации условий работы и средства снижения воздействия на работников вредных производственных факторов: воздушной среды; освещения; защиты от поражения электрическим током и от статического электричества; защита от движущихся узлов и деталей насосов; защита от падения с высоты и другие средства.

Обслуживающий персонал во время работы должен пользоваться спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты (СИЗ). Для защиты органов дыхания применяются средства индивидуальной защиты органов дыхания. Для защиты глаз от излучения, пыли, отлетающих частиц твердых материалов применяются защитные очки. Обслуживающий персонал обеспечивается защитными касками.

Установка обеспечена аварийным запасом фильтрующих противогазов марки "БКФ". Для производства работ в условиях повышенной загазованности, в среде с недостаточным содержанием кислорода (по объему менее 20 %), а также внутри аппаратов, колодцев для защиты органов дыхания применяются шланговые противогазы ПШ-1,ПШ-2 с комплектом масок.

Установка укомплектована предохранительными (страховочными) поясами и сигнальными веревками.

Защитные средства и предохранительные приспособления перед выдачей обслуживающему персоналу установки подвергают осмотру и приемочным и/ или периодическим испытаниям в соответствии установленным требованиям.

Установка обеспечена медицинской аптечкой с набором медикаментов и перевязочных материалов для оказания доврачебной помощи.

Производственные помещения установки (насосная, операторная) обеспечены вентиляцией, создающей в зоне пребывания рабочих воздушную среду, соответствующую требованиям санитарных норм.

Контроль за исправным техническим состоянием и санитарной эффективностью работы вентиляционных установок возлагается на службу главного механика.

Непосредственную эксплуатацию вентиляционных установок в сменах (бригадах) выполняют лица, обслуживающие производственные участки, где находятся такие устройства.

На все вентиляционные установки заведены паспорта и журналы по ремонту и эксплуатации.

Принимать установку из ремонта без приведения в порядок вентиляционных установок запрещается.

В местах постоянного выделения вредных паров, газов (сальники насосов) смонтированы местные отсосы.

Общеобменные вентиляционные системы работают во все часы работы установки, а местные вентиляционные системы - в часы использования технологического оборудования, которое они обслуживают.

Средства индивидуальной защиты работающих представлены в таблице 9

Таблица 9

Наим. стадий технол. процесса	Профессии работающих на стадии	Средства индивидуальной защиты работающих	Наименование и номер нормативного документа	Срок службы	Периодичность стирки, химчистки защитных средств
1	2	3	4	5	6
Реакторный блок. Нагревательнофракци онирующая часть	Оператор, старший оператор	Костюм лавсановискозный Ботинки кожаные Рукавицы комбинированные Респиратор "Лепесток" Фартук прорезиненный с односторонним или двусторонним Покрытием	ГОСТ 12.4.11182 Костюмы мужские для защиты от нефти и нефтепродуктов. Технические условия. ГОСТ 12.4.13784 Обувь специальная кожаная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. ГОСТ 12.4.01075 ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия. ГОСТ 12.4.02876 ССБТ.Респираторы противопыльные ШБ1 "Лепесток". Технические условия. ГОСТ 12.4.02976 Фартуки cспециальные. Технические условия.	1 год 1 год 6 пар на 1 год До износа. 1 год	По мере загрязнения 59
		Противогаз марки ДОТ Очки защитные марок "Г","ЗП","ЗН" Каска защитная "Труд" Куртка на утепляющей прокладке Брюки на утепляющей Прокладке Сапоги валяные Сапоги резиновые	ГОСТ 12.4.12183 ССБТ Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия ГОСТ Р12.4.01397 Очки защитные. Общие технические условия. ТУ 3912481 Каска защитная "Труд" с подшлемником ГОСТ 2933592.Костюмы мужс кие для защиты от пониженных температур ГОСТ 2933592 ОСТ 1733779 Сапоги валяные С резиновым низом ГОСТ 1226578 Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия	До износа До износа До износа На 2,5 года На 2,5 года До износа До износа	По мере загрязнения По мере загрязнения

Спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления предоставляются в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами Минтруда, раздел ХIV п.527.

13. Охрана окружающей среды

13.1 Отходы, образующиеся при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу

Твердые и жидкие отходы рассмотрены в таблице 8

Таблица 10

№ п.п.	Наименование отхода	Место складирования, транспорт	Периодичность образования	Условие (метод) захоронения, обезвреживания, утилизации	Количество, т/год
1	2	3	4	5	6
1	Отработанный катализатор марки Эмкат	вывоз с территории установки автомашиной на полигон промышленных отходов	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	722,82*
2	Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15 % и более)	сбор и временное хранение на площадке сбора промышленных отходов цеха №5 (контейнер)	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	1,10**
3	Масла индустриальные отработанные	сбор и временное хранение на участке вторичного сырья (емкость) цеха № 7	по мере образования	утилизация в сторонних организациях	23,40**
4	Масла компрессорные отработанные	сбор и временное хранение на участке вторичного сырья (емкость) цеха № 7	по мере образования	утилизация в сторонних организациях	20,97**
5	Резиноасбестовые отходы	сбор и временное хранение на площадке сбора промышленных отходов цеха №5 (контейнер)	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	2,38**
6	Резиновые изделия незагрязненные, потерявшие потребительские свойства	для временного хранения на склад предприятия автомашиной	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	***
7	Строительные отходы	вывоз с территории установки автомашиной	по мере образования	утилизируется на предприятии для рекультивации земляных ям	***
8	Мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный)	сбор и временное хранение на площадке сбора бытовых отходов цеха №5	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	***
9	Отработанные противогазные коробки	для временного хранения на склад предприятия автомашиной	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	***
10	Отходы рубероида	вывоз с территории установки автомашиной на полигон промышленных отходов	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	***
11	Отходы теплоизоляционных материалов	вывоз с территории установки автомашиной на полигон промышленных отходов	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	***
12	Смет с территории	вывоз с территории установки автомашиной	по мере образования	используется на предприятии для рекультивации земляных ям	***
13	Тара из-под ЛКМ	вывоз с территории установки автомашиной на склад завода для временного хранения на территории цеха №7	по мере образования	размещение на полигоне промышленных отходов для захоронения (СМУП «Экопром»)	***

* - количество отходов рассчитывается в целом по установкам каталитического крекинга

** - количество отходов рассчитывается в целом по цеху № 5

*** - количество отходов рассчитывается в целом по предприятию

В таблице 11 представлены данные по сточным водам.

Таблица 11

№ п.п.	Наименование стока	Кол-во образ. сточных вод, м3/час	Условия (метод) ликвидации, обезвреживания, утилизации	Периодичность сбросов	Место сброса	Установленная норма содержания загрязнений в стоках, мг/л
1.	Промышленные сточные воды	11,24	механическая и биологическая очистка, ультрафиолетовое обеззараживание перед сбросом в водоем	постоянно	в пром. канализ.	углеводороды, не более 500,0
						сульфиды, не более 30,0
						фенолы, не более 3,0
						механические примеси, не более 100,0
						РН, в пределах 7,08,5

Таблица 11 выбросы в атмосферу

Наименование сброса	Количество образования выбросов по видам, * т/ год	Условие (метод) ликвидации, обезвреживания, утилизации	Периодичность выбросов	Установленная норма содержания загрязнения в выбросах, ** г/ сек
Диоксид серы	429,836		во время работы установки	15,121
Пятиокись ванадия	0,349			0,012
Cажа	0,153			0,005
Диоксид азота	17,561			0,618
Оксид азота	7,197			0,253
Оксид углерода	5,331			0,188
Метан	0,853			0,030
Оксид углерода	350,326			12,324
Углеводороды предельные С6С10	15,334		"	0,539
Диоксид азота	16,930			0,596
Оксид азота	6,939			0,244
Диоксид серы	558,925			19,663
Катализаторная пыль (по взвешенным веществам)	152,640			5,3698
Углеводороды предельные С1С5	11,197		"	0,394
Углеводороды предельные С6С10	2,066			0,073
Амилены	0,184			0,006
Бензол	0,156			0,005
Толуол	0,112			0,004
Ксилол	0,014			0,0005
Этил бензол	0,004			0,0001
Углеводороды предельные С12С19	0,363			0,013
Сероводород	0,0016			0,000056
Амилены	0,154		"	0,005
Бензол	0,123			0,004
Толуол	0,089			0,003
Ксилол	0,009			0,0003
Углеводороды предельные С1С5	4,639			0,163
Углеводороды предельные С6С10	1,1296		во время работы установки	0,0397
Этил бензол	0,003			0,0001
Углеводороды предельные С12С19	2,217		"	0,078
Катализаторная пыль (по пыли неорганической с SiO2>70%)	32.795		"	1.154
Катализаторная пыль (по пыли неорганической с SiO2>70%)	56,487		"	1,987

* Количество образования выбросов загрязняющих веществ по видам приводится на основании инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу за 2005 год.

** Установленная норма содержания загрязнения в выбросах (максимально разовый выброс загрязняющих веществ в выбросах в атмосферу) приводится на основании достигнутых показателей эксплуатации установки за 2005 год.

13.2 Нормы и требования, ограничивающие вредные воздействия процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду

Промышленные здания и сооружения имеют закрытую промышленную канализацию для отвода ливневых вод и промышленных стоков. Не допускается направление в канализацию потоков сточных вод, смешение которых может привести к химическим/ физическим реакциям, сопровождающихся выделением тепла, горючих и токсичных газов, а также содержащие твердые компоненты.

Предусмотрен лабораторный контроль за качеством выбросов в окружающую среду, промышленных стоков на содержание загрязняющих веществ.

Периодичность контроля указана в разделе 5 технологического регламента.

Твердые отходы складируются в строго отведенном месте на территории цеха № 5 с последующим вывозом для утилизации или захоронения.

13.3 Меры обеспечения охраны окружающей среды

В последнее время предлагается относить количество вредных выбросов на производимый товар. Тогда этот показатель может быть полезен для обоснования выбора (на существующий период времени) наилучшей доступной технологии с точки зрения экологической безопасности установки или предприятия для окружающей среды.

Охрана окружающей среды на любой установке НПЗ включает в себя систему мер, позволяющих свести выбросы вредных и ядовитых веществ в окружающую среду, т.е. в атмосферу, водоемы, почву, до минимально достижимых на сегодняшний день концентраций, но не выше ПДК. Воздействие вредных и ядовитых веществ на окружающую среду, взаимосвязь с ней человеческой деятельности и методы ее защиты изучает наука экология. В связи с этим все системы мер по охране окружающей среды на установке должны отвечать требованиям экологии. Каждая установка НПЗ имеет экологическую характеристику, которая оценивается четырьмя количественными показателями: газообразные выбросы, потери сырья, расход воды, в том числе стоков, неутилизируемые отходы.

По сравнению с другими разновидностями каталитического крекинга установка является более совершенной с экологической точки зрения, так как характеризуется меньшими значениями названных показателей. Однако эта установка не является изолированной в структуре завода. Она входит в комплекс каталитического крекинга (с секцией газофракционирования, установки алкилирования изобутана олефинами, отпарки кислой воды, производства серы, парковое хозяйство и т.д.), который, в свою очередь, связан с целым рядом других технологических (установки гидроконверсии и висбрекинга) и вспомогательных объектов (факельное и реагентное хозяйство, очистные сооружения, система оборотного водоснабжения и т.п.). Поэтому при рассмотрении в целом вопросов экологической безопасности процесса каталитического крекинга необходимо учитывать не только его отрицательное влияние на окружающую среду, но и возможные сбросы вредных веществ на связанных с установкой каталитического крекинга подразделениях завода.

Размещено на Allbest.ru