3.2 Механическая активация

Тонкое и сверхтонкое измельчение всегда сопровождается увеличением запаса свободной (внутренней и поверхностной) энергии измельченного продукта. Эту энергию с успехом можно использовать для увеличения эффективности последующих технологических процессов [20]. На основании этих утверждений подготовленные сырьевые материалы для пластического формования были подвергнут механической активации на планетарной мельнице - активатор АГО-3 в Институте химии твердого тела и механохимии СО РАН. Технические характеристики данной мельницы представлены в таблице 3.1.



Таблица 3.1 - Технические характеристики АГО - 3

Режим работы	дискретный
Максимальный исходный размер частиц материала, мм	3…5
Размер частиц на выходе, мкм	0.5-3
Количество и объем барабанов, мл	3*2000
Мелющие тела	шары
Диаметр мелющих тел, мм	6…10
Охлаждающая жидкость	вода
Частота вращения барабанов в переносном движении, об./мин	1315,1560,1780
Центробежное ускорение, развиваемое мелющими телами, м/с2	400, 600, 800
Мощность электродвигателя, кВт	30
Габаритные размеры (длинна/ширина/высота), мм	1212/575/1080
Масса, кг	350

До измельчения материал имел размер не более 2,5 мм. Материалы имевшие размер частиц более 2,5 мм предварительно подвергались измельчению в щековой дробилке и виброистирателе, в зависимости от размера частиц. После механической активации дисперсность помола определялась на лазерном гранулометре SHIMADZU SOLD 2101по стандартной методике. В результате были получены данные по гранулометрическому составу основных минеральных добавок, запланированных к исследованию. Результаты представлены на рисунках 3.2 - 3.10 и в таблице 3.1.

Рисунок 3.2 - Гранулометрический состав ДГШ

Рисунок 3.3 - Гранулометрический состав шлака барнаульской ТЭЦ 3

Рисунок 3.4 - Гранулометрический состав корунда

Рисунок 3.5 - Гранулометрический состав кварцевого песка

Рисунок 3.6 - Гранулометрический состав природного волластонита

По рисункам 3.2-3.6 видно, что материалы имеют схожий гранулометрический состав. Более 50 % материала после помола имеет размер меньше 6 мкм. Максимальный размер частиц не более 90 мкм. Основная масса материала (90 %) имеет размер не более 40,41 мкм. Наименьший размер частиц после активации имеет кварцевый песок (рисунок 3.5), а наибольший - природный волластонит (рисунок 3.6).

Рисунок 3.7 - Гранулометрический состав синтетического волластонита



Рисунок 3.8 - Гранулометрический состав синтетического тоберморита

Рисунок 3.9 - Гранулометрический состав синтетического ксонотлита



Рисунок 3.10 - Гранулометрический состав синтетического ранкинита

Изучив графики на рисунках 3.6-3.9, можно сделать вывод, что наибольший размер частиц равен 275 мкм. Основная доля материала (90 %) имеет размер не более 120,64 мкм у ксонотлита (рисунок 3.8), не более 67,56 мкм у синтетического волластонита (рисунок 3.6) и не более 93,72 мкм у остальных материалов. Более 50 % материала имеет размер 25,28 мкм у ксонотлита, 5,57 мкм у природного волластонита и не более 18,71 мкм у остальных материалов. Наибольший размер частиц у ксонотлита, наименьший - у синтетического волластонита.

Проанализировав все графики, можно сделать вывод, что наименьшими размерами частиц обладают материалы, которые не были синтезированы в лаборатории. Искусственные же материалы имеют большие размеры частиц из-за что они обладают контактно конденсационными свойствами.



4. Влияние минеральных микродобавок на прочность цементного камня

4.1 Зависимость прочности смешанных цементов от содержания исследуемых добавок

Из ранее проведённых исследований следует, что добавление минеральных добавок имеющих среднеобъёмный размер частиц в пределах 50 мкм повышает прочность цементного камня на 33 % к 28 суткам нормального твердения [21]. Для исследования данного эффекта была проведена исследовательская работа по результатам которой были построены двухмерные графики зависимостей прочности цементного камня от введённого в него количества минеральной добавки, а также зависимость прочности от размера вводимых в цемент добавок.

Анализируя полученные данные по прочности можно сделать вывод, что наибольший прирост прочности на 3 сутки твердения в НУ дают корунд, кварцевый песок и ДГШ (рисунки 4.1 - 4.3)

Рисунок 4.1 - Прочность цементного камня с добавлением корунда в ранние сроки



Рисунок 4.2 - Прочность цементного камня с добавлением кварцевого песка в ранние сроки

Рисунок 4.3 - Прочность цементного камня с добавлением ДГШ в ранние сроки

Как видно на рисунках 4.1 - 4.3 у корунда и кварцевого песка наибольшая прочность проявляется при 1 % добавки - 66,23 МПа и 61,31 МПа соответственно. У ДГШ наибольшая прочность проявляется при 5 % - 60,37 МПа. Однако после ТВО корунд и кварцевый песок показали не самую высокую прочность. Наибольшее сопротивление при сжатии показали образцы с добавлением топливного шлака, микрокремнезёма, синтетического волластонита, ксонотлита и ДГШ (рисунки 4.3 - 4.7).



Рисунок 4.4 - Прочность цементного камня с добавлением синтетического волластонита в ранние сроки

Рисунок 4.5 - Прочность цементного камня с добавлением топливного шлака в ранние сроки

Рисунок 4.6 - Прочность цементного камня с добавлением МК в ранние сроки



Рисунок 4.7 - Прочность цементного камня с добавлением ксонотлита в ранние сроки

Как видно по рисункам 4.4 - 4.7 прочность при добавлении 1% и 30 % синтетического волластонита и ДГШ соответственно доходит почти до 77 МПа. В то время как остальные добавки с высокой прочностью после ТВО показывают прочность около 73 МПа.

Оставшиеся материалы, это природный волластонит измельчённый в ступке, тоберморит, ранкинит и природный волластонит показали различные зависимости по прочностям (рисунки 4.8 - 4.11).

Рисунок 4.8 - Прочность цементного камня с добавлением природного волластонита в ранние сроки



Рисунок 4.9 - Прочность цементного камня с добавлением тоберморита в ранние сроки

Рисунок 4.10 - Прочность цементного камня с добавлением ранкинита в ранние сроки

Рисунок 4.11 - Прочность цементного камня с добавлением природного волластонита прошедшего через сито № 02 в ранние сроки

Анализируя графики на рисунках 4.9, 4.11 можно сделать вывод, что ни на 3 сутки, ни после ТВО образцам в основном не удалось набрать прочность выше контрольной. Зато при добавлении ранкинита и природного волластонита, измельчённого в ступке, прочность была ниже контрольной только при твердении в НУ, а после ТВО показывала прочность выше контроля с включением до 7 - 10 % добавки включительно и только на высоких процентах отрицательную.

Изучая графики по прочности после 28 суток твердения в НУ и после ТВО ситуация с некоторыми добавками кардинально меняется. Такие добавки, как корунд, природный волластонит растёртый в керамической ступке, микрокремнезём и кварцевый песок имеющие положительные результаты через трое суток твердения и сразу после ТВО показывают прочность ниже контрольной к концу срока твердения (рисунки 4.12 - 4.15).

Рисунок 4.12 - Прочность цементного камня с добавлением корунда в поздние сроки

Рисунок 4.13 - Прочность цементного камня с добавлением природного волластонита прошедшего через сито № 02 в поздние сроки



Рисунок 4.14 - Прочность цементного камня с добавлением МК в поздние сроки

Рисунок 4.15 - Прочность цементного камня с добавлением кварцевого песка в поздние сроки

Прирост прочности через 28 суток твердения в НУ можно наблюдать при введении ДГШ, топливного шлака, ранкинита и природного волластонита (рисунки 4.16 - 4.19). Наибольшая прочность достигается при введении 30 % доменного гранулированного шлака, при этом прочность достигает 95 МПа. При введении 1 % природного волластонита прочность вырастает до 88 МПа, введение от 3 до 10 % топливного шлака даёт прочность от 76,8 до 82,5 МПа, а 15 % введенного ранкинита повышают прочность до 85, 4 МПа. После ТВО и 28 суток твердения вяжущее с этими добавками показывало прочность до 81 - 83 МПа.



Рисунок 4.16 - Прочность цементного камня с добавлением ДГШ в поздние сроки

Рисунок 4.17- Прочность цементного камня с добавлением топливного шлака в поздние сроки

Рисунок 4.18 - Прочность цементного камня с добавлением ранкинита в поздние сроки



Рисунок 4.19- Прочность цементного камня с добавлением природного волластонита в поздние сроки

Самую большую прочность после тепловлажностной обработкой и твердение 28 суток в НУ получили образцы с добавлением синтетического волластонита, тоберморита и ксонотлита (рисунки 4.20 - 4.22).

Рисунок 4.20 - Прочность цементного камня с добавлением синтетического волластонита в поздние сроки

Рисунок 4.21- Прочность цементного камня с добавлением тоберморита в поздние сроки



Рисунок 4.22 - Прочность цементного камня с добавлением ксонотлита в поздние сроки

Введение ксонотлита и тоберморита показало прочность около 90 МПа. При этом увеличение прочности по сравнению с контролем происходило на малом количестве вводимых добавок. У ксонотлита положительный эффект показывало введение от 1 до 5 %, а у тоберморита от 1 до 10 % добавки. Максимальная прочность доходила до 90 МПа. Синтетический волластонит проявил себя при введении 7 - 15 % добавки и показал прочность до 85,3 МПа.

4.2. Взаимосвязь изменения прочности смешанных цементов и размера частиц добавок

Анализируя графики зависимости прочности от размера вводимых в цемент добавок можно выделить несколько закономерностей. Первую закономерность можно выделить следующим образом: при одинаковом содержании добавок, прочность цементов изменяется обратно пропорционально среднему диаметру их частиц. Особо наглядно это проявляется на графиках, где отображена прочность при твердении в НУ (рисунки 4.23 - 4.26).



1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.23 - Зависимость относительной прочности цементного камня после твердения в НУ от размера частиц добавок при их содержании 7 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.24 - Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 15 %



1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.25 - Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 20 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.26 - Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 30 %

Также на этих графиках (рисунки 4.23 - 4.26) можно наблюдать ещё одну закономерность (вторую), она заключается в том, что наибольшую эффективность на свойства цемента оказывают добавки, имеющие в своей структуре элементы структуры C-S-H геля - основной фазы затвердевшего цементного камня, который включает в качестве основного элемента тройную кремне(алюмо)кислородную цепь на основе диортогруппы [Si₂O₇] и «мостикового» (Si, Al) - тетраэдра. Как видно по приведённым графикам, при добавлении ДГШ почти везде прочность выше, по сравнению с введением других добавок.

На графиках после ТВО третья закономерность отчётливо прослеживается на рисунке 4.27, где можно наблюдать увеличение прочности при добавлении всего 1 % ДГШ (на графиках под номером 1), а третья, на рисунках 4.28 - 4.30 с 5 %, 15 % и 30 % добавки.

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.27 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 1 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.28 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 5 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.29 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 15 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.30 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 30 %

Анализируя совместно прочностные графики и графики зависимости прочности от размера вводимых в цемент добавок можно выделить ещё две зависимости. Как можно наблюдать по графикам (рисунки 4.29 - 4.33) введение таких добавок, как кварцевый песок, корунд и микрокремнезём значительно снижают прочность исследуемых образцов, в то время, как образцы с природным волластонитом, топливным шлаком, синтетическим волластонитом и ранкинитом показывают высокую прочность (рисунки 4.32 - 4.35)

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.31 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 20 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.32 - Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 3 %



1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.33 - Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 10 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.34 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 7 %



1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок 4.35 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 10 %

Таким образом, третья закономерность может звучать так: высокодисперсные кремнеземы (молотый кварц, микрокремнезем) или корунд показывают более низкую прочность, не смотря на то, что в процессе гидратации связывают известь гидролизующихся клинкерных силикатов и образуют дополнительное количество геля C-S-H. На большинстве графиков эти добавки кучно располагаются в нижнем левом углу и показывают наименьшие результаты по прочности. На графиках указаны номерами 8, 9, 10.

И четвёртая закономерность заключается в том, что прочность выше у смешанных цементов с добавками, содержащими в структуре диортогруппу [Si₂O₇] (шлаковые стекла, ранкинит), волластонитовую цепочку [SiO₃] (природный или синтетический волластониты), кремнекислородные ленты или слои, построенные путем трансляции диортогруппы [Si₂O₇].



Заключение

1. На основе анализа кристалло-химического строения кремне-кислородных анионов силикатов и гидросиликатов кальция, были выбраны для синтеза и исследования : 1)доменный и топливный высококальциевый шлаки, содержащие в стеклофазе 60-75% и 40-70% димера [Si₂O₇] соответственно и ранкинит, в котором должно содержаться 100% диортогрупп; 2) природный и синтетический (из тоберморита) волластониты, содержащие волластонитовую цепочку из кремнезема; 3) тоберморит и ксонотлит, содержащие в элементах структуры диортогруппу [Si₂O₇]. Кроме этого для сравнения были выбраны активная пуццолана - пыль от производства ферросилиция - микрокремнезем, тонко молотые кварц и корунд.

2. Исследуемые добавки были подвержены сверхтонкому измельчению на планетарной мельнице типа АГО-3, при котором 50% самой тонкой фракции добавок имели средний размер около 5-6 мкм. Добавки гидросиликатов кальция не удалось тонко измельчить по причине проявления эффекта контактно-конденсационной литификации и они имели средний размер тонкой фракции15-20мкм.

3. Установлены главные закономерности изменения прочности рядового цемента ПЦ 400Д20 с исследуемыми добавками:

3.1 Как правило, прочность смешанных цементов падает с увеличением размера частиц минеральной добавки.

3.2 Явными лидерами в сохранении прочности с заменой цемента добавками являются: доменный (частично топливный) шлак, ранкинит, искусственный волластонит. Иногда - природный волластонит, тоберморит, ксонотлит.

3.3 Тонкомолотые кварц и корунд являются явными аутсайдерами, так же как и микрокремнезем

4. Полученные данные подтверждают выдвинутую гипотезу об определяющей роли кристалло-химического строения кремне-кислородного аниона добавок: содержание в структуре добавок диортогруппы [Si₂O₇] или фрагментов диортогруппы, а также волластонитовых цепочек, лент и слоев, в которых можно выделить [Si₂O₇] или пентомеры являются наиболее эффективными добавками, работающими по схеме шаблонирования (репликации, сборки) структуры геля C-S-H.

2) Не всегда добавки связывающие известь гидролизующихся клинкерных силикатов и образующих дополнительное количество геля C-S-H положительно влияют на прочность цемента камня;

3) Высокую прочность показывают добавки имеющие в своей структуре диортогруппы, волластонитовые цепочки, кремникислородные ленты;

4) Прочность цементного камня обратно пропорциональна среднему диаметру частиц вводимой добавки.



Список литературы

1. Афанасьев, Н.Ф. Добавки в бетоны и растворы [Текст] / Н.Ф. Афанасьев, М.К. Целуйко. - К.: Будивэльник, 1989. - 128с.

2. Строительство. Ремонт. Стройматериалы. [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://bibliotekar.ru/stroymaterialy-4/36.htm. - Загл. с экрана.

3. Бердов, Г.И., Ильина Л.В. Влияние волластонита на прочность цементного камня из длительного хранившегося портландцемента // Строительные материалы: Научно-технический и производственный журнал. - 2011, № 1. - С. 48-49. .

4. Бердов Г.И., Ильина Л.В., Машкин Н.А. Влияние минеральных добавок на свойства цементных материалов // Современные наукоемкие технологии. - 2011, № 1. - С. 49-52

5. Bensted, J Structure and Performance of cements. Taylor and Francis.

6. http://ww2.mackblackwell.org/web/research/ALL_RESEARCH_PROJECTS/2000s/2095/MBTC%202095-3004.pdf (или сами индусы)

7. Plassard C., I Pochard, C. Labbez, A. Norat, E.Lesnniwsha, B. Jonsson. 2005. Nanoscale investigation of the particle interaction at the origin of the cohesion of cement. Langmuir 21:7263-7270

8. Subramani, V.S. 2008. Potential Applications of Nanotechnology for improved performance of Cement based materials. M.S Thesis, University of Arkansas.

9. Иващенко Ю.Г., Козлов Н.А., Тимохин Д.К. Оценка влияния минеральных добавок природного и техногенного происхождения на кинетику формирования прочности мелкозернистого бетона // Вестник Саратовского государственного технического университета. - 2010, Т. 4, № 3. - С. 25-29.

10. Данилович, И.Ю. Использование топливных шлаков и зол для производства строительных материалов [Текст] / И.Ю. Данилович, А.Н. Сканави. - М.: Высшая школа, 1988. - 72 с.

11. Шлакопортландцемент [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://ekocement.ucoz.ru/index/shlakoportlandcement/0-4. Загл. с экран.

12. Дворкин, Л.И. Строительные материалы из отходов промышленности [Текст] Л.И. Дворкин, О.Л. Дворкин. - М.: Инфра-Инженерия, 2007. - 363 с.

13. Низина Т.А., Балбалин А.В. Влияние минеральных добавок на реологические и прочностные характеристики цементных композитов // Вестник ТГАСУ. - 2012, № 2. - С. 148-153.

14. Баженов, Ю.М. Технология бетона [Текст] / Ю.М. Баженов. - М.: Изд-во АСВ, 2002. - 500 с.

15. Middendorf B., Singh N.B. Нанонаука и нанотехнологии в цементных материалах // Cement International. - 2008, №1. - С. 56-64.

16. Волженский, А.В. Минеральные вяжущие вещества [Текст] / А.В. Волженский. - М.: Стройиздат, 1986. - 464 с.

17. Активные минеральные добавки [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://nerudgrup.ru/aktivnye_mineralnye_dobavki_k_vya. Загл. с экрана.

18. Панина А.А., Губайдуллина А.М., Корнилов А.В. Применение природного волластонита в качестве добавки-наполнителя портландцемента // Вестник Казанского технологического университета. - 2011, № 17. - С. 41-45.

19. Волластонит - универсальный функциональный наполнитель [Электронный ресурс] - Режим доступа: http://www.geokom.com/ru/analitics/article4.php. Загл. с экрана.

20. Бердов Г.И., Ильина Л.В. Влияние количества и дисперсности минеральных добавок на свойства цементных материалов // Известия высших учебных заведений. Строительство. - 2010, № 11-12. - С. 11-16.

21. Кайнарский, И.С. Корундовые огнеупоры и керамика [Текст] / И.С. Кайнарский, Э.В. Дегтярева, И.Г. Орлова. - М.: Металлургия, 1981 . - 168 с.

22. Тэйлор, Х. Химия цемента [Текст] / Х. Тейлор. - М.: Мир, 1996. - 560 с.

23. Deer, W.A. Disilicates and Ring Silicates [Text] / W.A. Deer, R.A. Howie, J. Zussman. - London: Geological Society of London, 1986. - 630 p.

24. Овчаренко Г.И., Кудря Р.В., Бояркина Н.В., Тюрина И.Л. Сравнительные исследования свойств водно-дисперсионных красок с природным и искусствнным волластонитом // Наука и молодёжь. 2-я Всероссийская научно-техническая конференция студентов, аспирантов и молодых учёных. Строительство. - 2005, № 1. - С. 93-95.

25. Л.Ф. Биленко Процессы и аппараты химических технологий. (часть I); успехи химии, 3, 2006



Приложение

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок П.1 - Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 1 %

1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок П.2- Зависимость прочности цементного камня после НУ от размера частиц добавок при их содержании 5 %



1 - ДГШ; 2 - природный волластонит; 3 - топливный шлак; 4 - синтетический волластонит; 5 - ранкинит; 6 - тоберморит; 7 - ксонотлит; 8 - кварцевый песок; 9 - корунд; 10 - микрокремнезём.

Рисунок П.3 - Зависимость прочности цементного камня после ТВО от размера частиц добавок при их содержании 3 %

Размещено на Allbest.ru