Методология разработки технологических процессов изготовления детали

8,4

Л62; ЛЖМц59-1-1; ЛС 63-3; ЛС59-1

8,5

ЛС59-1Л; ЛАЖМц66-6-3-2; ЛАЖ1-1Л

Сталь конструкционная

7,8

Сталь быстрорежущая

Вольфрама: 5 %; 10%

8,1; 8,35; 8,60

Твердые сплавы.

ВК2; ВК3; ВК 6; ВК8; ВК10; ВК 11; ВК 15

14,0 - 15,4

Т5К10; Т15К6; Т30К4; Т60К5

13,0 - 7,0

Цинковые сплавы

ЦАМ 4-3; ЦАМ 4-2,7; ЦАМ 10-0,5; ЦАМ 10-2; ЦАМ 10 -5

6,3

Чугун

антифрикционный

7,4 - 7,6

высокопрочный

7,2 - 7,4

ковкий

7,2 - 7,4

серый

6,8 - 7,4

Таблица 8 Виды и области применения проката

Вид проката	ГОСТ	Область применения
Сортовой горячекатаный
круг: А - высокой точности; Б - повышенной точности; В - обычной точности калиброванный	2590-88 2590-88 2590-88 1051-73	Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней; стаканы диаметром до 50 мм; втулки с наружным диаметром до 25 мм
шестигранник; квадрат: - нормальной точности; - калиброванный	2591-88 8560-78	Небольшие детали типа рычагов, тяг, планок, клиньев
лист: толстолистовой; тонколистовой	19903-74 19903-74	Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов
труба: - стальные бесшовные	8732-78	Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы
Сортовой холоднокатаный
лист: тонколистовой	19904-90	Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые заготовки типа втулок и валов
труба: - стальные бесшовные	8734-75	Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы

Круглая горячекатаная сталь бывает обычной (14 квалитет; выпускается диаметром от 5 до 250 мм) и повышенной точности (12 квалитет; выпускается диаметром от 5 до 150 мм). Выпускается также круглая сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности (серебрянка) (9 квалитет; выпускается диаметром от 0,2 мм до 25мм). В серийном производстве чаще всего детали типа «вал» изготавливают из круглого сортового стального проката. При этом для определения расчетного диаметра заготовки пользуются соотношением длины детали (L) к ее диаметру (D) (табл. 18). Диаметры заготовок для ступенчатых валов выбирают по наибольшему диаметру ступени.

Таблица 9 Сталь горячекатаная круглая обычной точности (из ГОСТ 2590-88)

Диаметр, мм
5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20
21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35; 36; 37; 38; 39; 40
42; 44; 48; 50; 52; 54; 55; 56; 58; 60; 62; 65; 68; 70; 72; 75; 78; 80
85; 90; 95; 100; 110; 115; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200

Таблица 10 Сталь горячекатаная квадратная (из ГОСТ 2591-88)

Сторона квадрата, мм
5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20
21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80
85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200



Таблица 11 Сталь горячекатаная шестигранная (из ГОСТ 2879-88)

Диаметр вписанного круга, мм
8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 27; 28
30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100

Таблица 12 Трубы стальные бесшовные холоднотянутые и холоднокатаные (из ГОСТ 8734-75)

Наружный диаметр, мм	Толщина стенки, мм
10,0; 11,0	0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5
12,0; 14,0	0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0
16,0; 18,0	0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0
19; 20	0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0
22; 25; 28	0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0
30; 32; 34; 36	0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
38; 40	0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0
42; 45; 48	1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0
50; 53; 56; 60; 63; 65; 70; 75	1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
80; 85; 90; 95; 100; 110	1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
120	1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
125	1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
130	2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
140; 150	3,0; 3,2; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
160; 170; 180	3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12
190; 200	4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 8,5; 9,0; 9,5; 10,0; 11; 12



Таблица 13 Трубы стальные бесшовные горячекатаные (из ГОСТ 8732-78)

Наружный диаметр, мм	Толщина стенки, мм
25; 28; 32; 38	2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0
42; 45; 50	2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0
54; 57; 60; 63,5	3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12
68; 70	3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16
73; 76	3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18
83	3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18
89; 95; 102	3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22
108; 114; 121	4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28
127; 133	4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32
140; 146; 152; 159	4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36
168; 180; 194	5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45
203; 219	6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50

В соответствии с техническими условиями (ГОСТ 8731-74) трубы стальные бесшовные горячекатаные изготавливаются из углеродистой и легированной стали следующих марок:

Углеродистые:

по ГОСТ 380- 94: М12; М16; М21а; М26а; М32а; М44а; М56а; Ст. 2; Ст. 3; Ст. 4; Ст. 5; Ст. 6; Ст. 7

по ГОСТ 1050-88: Сталь 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 15Г; 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 60Г; 70Г; 10Г2; 15Г2; 20Г2; 30Г2; 35Г2; 40Г2; 45Г2; 50Г2

легированные:

по ГОСТ 4543-71: 35СГ; 36Г2С; 15Х; 20Х; 30Х; 35Х; 38ХА; 40Х; 45Х; 50Х; 38ХЮ; 33ХС; 38ХС; 40ХС; 15ХФ; 20ХФ; 40ХФА; 50ХФА; 20ХГС; 25ХГС; 30ХГС; 35ХГСА; 18ХГТ; 30ХГТ; 35ХГТ; 40ХГТ; 20ХН; 40ХН; 45ХН; 50ХН; 13Н2ХА; 12ХН2; 12ХН3А; 20ХН3А; 30ХН3А; 18ХГН; 30ХГНА; 38ХГН; 40ХМА; 40ХНВА; 38ХМЮА; 12ХМ; 15ХМ; 30ХМ; 35ХМ; 35ХВ; 12ХМФ; 25Х2МФА; 38ХВФЮ; 16М; 15ХР; 35ХРА; 40ХР; 20ХГР; 40ХГР.

Таблица 14 Трубы стальные электросварные холоднодеформируемые для карданных валов (из ГОСТ 5005-82)

Наружный диаметр, мм	Толщина стенки, мм	Наружный диаметр, мм	Толщина стенки, мм
45	2,5	63	3,5
46	2,0; 2,5	66	2,0
55	1,8; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5	71	1,6; 1,8; 1,9; 2,0; 2,1; 2,2; 2,5; 3,0
		82	2,5; 3,0; 3,5; 4,0

В соответствии с техническими условиями (ГОСТ 8731-74) трубы стальные электросварные холоднодеформируемые для карданных валов изготавливаются из углеродистой и легированной стали следующих марок:

Сталь 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 65; 70; 15Г; 20Г; 30Г; 40Г; 50Г; 60Г; 70Г; 10Г2; 15Г2; 20Г2; 30Г2; 35Г2; 40Г2; 45Г2; 50Г2

Сталь 35СГ; 36Г2С; 15Х; 20Х; 30Х; 35Х; 38ХА; 40Х; 45Х; 50Х; 38ХЮ; 33ХС; 38ХС; 40ХС; 15ХФ; 20ХФ; 40ХФА; 50ХФА; 20ХГС; 25ХГС; 30ХГС; 35ХГСА; 18ХГТ; 30ХГТ; 35ХГТ; 40ХГТ; 20ХН; 40ХН; 45ХН; 50ХН; 13Н2ХА; 12ХН2; 12ХН3А; 20ХН3А; 30ХН3А; 18ХГН; 30ХГНА; 38ХГН; 40ХМА; 40ХНВА; 38ХМЮА; 12ХМ; 15ХМ; 30ХМ.

Таблица 15 Сталь прокатная толстолистовая

Толщина листов, мм	Ширина листов, мм	Длина листов, мм
4,0; 4,5	600; 710; 1000; 1250; 1400; 1500; 1600	2000; 2500; 2800; 3500
5,0; 5,5	1250; 1400; 1500; 1600	2500; 2800; 3500
6,0; 7,0	1250; 1400; 1500; 1600; 1800	2800; 3500; 4500; 5000
8,0; 9,0; 10,0; 11,0	1250; 1400; 1500; 1600; 1800; 2000	4500; 5000; 5500; 6000
12,0; 13,0	1400; 1500; 1600; 1800; 2000	5000; 5500; 6000; 7000
16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32	1400; 1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2400	5000; 5500; 6000; 7000; 8000
36; 40; 45; 50; 56; 60	1500; 1600; 1800; 2000; 2200; 2500	5000; 5500; 6000; 7000; 8000



Таблица 16 Выбор диаметра заготовки для деталей, изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-88 (размеры, мм)

Номинальный диаметр вала	Отношение длины детали к ее диаметру, L/D	Номинальный диаметр вала	Отношение длины детали к ее диаметру, L/D
	< 4	<8	<12	<20		<4	<8	<12	<20
5	7	7	7	8	46	50	50	52	52
6	8	8	8	8	48	52	52	54	54
7	9	9	9	9	50	54	54	55	55
8	10	10	10	11	52	55	55	56	56
9	11	11	11	11	54	58	60	60	62
10	12	12	13	13	55	60	60	62	65
11	13	13	13	13	58	62	62	65	68
12	14	14	15	15	60	65	65	68	70
13	15	15	16	16	62	68	68	70	72
14	16	16	17	17	65	70	70	72	75
15	17	17	18	18	68	72	72	76	78
16	18	18	18	19	70	75	75	78	80
17	19	19	20	20	72	78	78	80	85
18	20	20	21	21	75	80	80	80	90
19	21	21	22	22	78	85	85	90	90
20	22	22	23	24	80	85	90	95	95
21	24	24	24	25	82	90	95	95	95
23	26	26	26	27	85	90	95	95	100
24	27	27	27	28	88	95	100	100	100
25	28	28	28	30	90	95	100	105	105
26	30	30	30	30	92	100	100	105	110
27	30	30	32	32	95	100	105	110	110
28	32	32	32	32	98	105	110	110	115
30	33	33	34	34	100	105	110	115	115
32	35	35	36	36	105	110	115	120	120
34	38	38	38	38	110	115	120	125	125
35	38	38	39	39	115	120	125	130	130
36	39	40	40	40	120	125	130	135	135
38	42	42	42	43	125	130	130	135	140
40	43	45	45	45	130	135	140	140	150
42	45	45	48	48	135	140	140	150	150
44	48	48	50	50	140	150	150	160	160

Предварительная обработка проката состоит в правке и разрезания на штучные заготовки (табл. 19 - 20).

Таблица 17 Резка проката (Лист тонко и толстолистовой, полоса, лента)

Способ резки или оборудование	Точность резки. Режущий инструмент, режимы резания	Область применения
Газовая резка
Ацетиленово-кислородная	± 2 - 5 мм (ручная) ± 0,5 - 1 мм (машинная)	Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С толщиной до 200 мм и шириной до 2500 мм по разметке или копиру
Кислородная	± 2 - 5 мм (ручная) ± 0,5 - 1 мм (машинная)	Резка углеродистых и низколегированных сталей с 0,4 % С; раскрой листов и разделительная резка листов толщиной до 100 мм
Кислородно-флюсовая	± 2 - 5 мм (ручная) ± 0,5 - 1 мм (машинная)	Резка заготовок из хромоникелевых и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов толщиной до 400 мм
Плазменно-дуговая	± 2 - 5 мм (ручная) ± 0,5 - 1 мм (машинная)	Резка малоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов толщиной до 100 мм
Ножницы
Пресс-ножницы с продольными или поперечными ножами	± 0,5 - 3 мм	Прямолинейная резка проката толщиной до 25 мм и шириной до 3000 мм
Гильотинные	±0,12 - 1,5 мм	Прямолинейная резка проката толщиной до 40 мм и шириной до 2500 - 3000 мм
Дисковые с параллельными осями	14-й квалитет	Прямолинейная резка проката толщиной до 30 - 40 мм
Дисковые с наклонными осями	15 - 16-й квалитет	Вырезка из листового проката толщиной 6 - 8 мм заготовок с контурами, очерченными кривыми линиями и прямыми. Наименьший радиус кривизны 0,4 - 0,7 диаметра дискового ножа
Многодисковые с параллельными осями	14-й квалитет	Одновременная резка широкой ленты и листов на узкие полосы толщиной от 0,5 до 3 мм
Ручные, рычажные	± 1 мм	Вырезка из проката толщиной не более 2 мм заготовок с прямолинейными контурами по упору и разметке



Таблица 18 Резка проката (Круг, квадрат, шестигранник, труба)

Способ резки или оборудование	Точность резки. Режущий инструмент, режимы резания	Область применения
Ножницы
Прессы	2 - 4 мм	Резка круглого проката диаметром 10 - 80 мм
Приводные ножовки	2 - 4,5 мм Ширина реза 1 - 3,5 мм	Резка круглого и профильного проката размером до 300 мм
Пилы
Диковые, зубчатые, фрикционные и электрофрикционные	0,4 - 3,0 мм	Резка круглого проката больших сечений (от 150 до 500 мм)
Ленточные	1,5 - 5,0 мм Ленточная пила. Ширина реза 0,8 - 1,3 мм. V= 0,23 - 14 м/с	Резка проката из черных и цветных металлов сечений до 250 мм
Станки
Токарные	0,3 - 0,8 мм Резец. Vдо 105 м/мин	Резка круглого проката и труб диаметром до 80 мм
Отрезные, работающие, дисковыми пилами (мод.8Г862, 8Г681)	2,5 - 4,5 мм Пила дисковая Ф 160 - 800 мм V до 65 м/мин	Резка круглого проката и труб диаметром до 500 мм
Фрезерно-отрезные (мод. 8В66А)	Пила дисковая Ф 710 мм V до 65 м/мин	Резка круглого проката и труб диаметром до 800 мм
Отрезные ножовочные(мод.8Б72К)		Резка круглого и профильного проката сечением до 250 мм
Отрезные, работающие абразивным кругом диаметром 200, 300, 400 мм (мод. 8220, 8230, 8240)	0,3 - 0,7 мм Абразивный круг Ф 30 - 500 мм; В= 0,5 - 4 мм. V= 35 м/с Алмазный круг Ф 50 - 320 мм; В = 0,15 - 2 мм. V= 50 - 80 м/с	Резка стальных прутков с высокой твердостью из инструментальных сталей и твердых сплавов
Ленточно-отрезные (мод. 8541, 8543, 8Б545)		Резка круглого и профильного проката сечением до 500 мм
Горизонтально-фрезерные (мод. 6Н804Г, 6Р81Ш, 6Р82Г, 6Р83Ш,)	0,4 - 0,7 мм Фреза отрезная	Резка круглого, листового и профильного проката сечением до 50- 60 мм на заготовках небольшой длины
Анодно-механические	9 - 11 квалитет Стальной диск (Ф 200 -250 мм)	Резка проката с высокой твердостью.

Отливки из металлов и сплавов (из ГОСТ 26645-85)

Припуски и допускаемые отклонения на литые заготовки, припуски на механическую обработку отливок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, а также допускаемые отклонения от номинальных размеров устанавливают по ГОСТ 26645-85 (табл. 21 - 23).

Согласно ГОСТ 26645-85 точность отливки характеризуется четырьмя показателями:

- классом размерной точности (22 класса);

- степенью коробления (11 степеней);

- степенью точности поверхностей (22 степени);

- классом точности массы (22 класса).

и 18 рядами припусков отливок.

Обязательному применению подлежат классы размерной точности и точности массы отливок (табл. 21).

Таблица 19 Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья (из ГОСТ 26645-85)

Способ литья	Наибольшие габаритные размеры отливки, мм	Металлы и сплавы
		Цветные с температурой плавления	Чугун	Сталь
			серый	ковкий, высоко-прочный, легированный
		до 700 0С	более 700 0С
В песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой. Центробежное в сырые и сухие песчано-глинястые формы	до 630	6 - 11 2 - 4	7т - 12 2 - 4	7 - 13т 2 - 5
	630 - 4000	7 - 12 2 - 4	8 - 13т 3 - 5	9т - 13 3 - 6
	свыше 4000	8 - 13т 3 - 5	9т - 13 3 - 6	9 - 14 4 - 6
В кокиль и под давлением в металлические формы без и с песчаными стержнями. В песчаные формы, отверждаемые в контакта с оснасткой.	До 100	4 - 9 1 - 2	5т - 10 1 - 3	5т - 11 2 - 4
	100 - 630	5т - 10 1 - 3	5т - 11 1 - 3	6 - 11 2 - 4
	свыше 630	5т - 11 1 - 3	6 - 11 2 - 4	7т - 12 2 - 5
Под давлением в металлические формы	до 100	3т - 5 1	3 - 6 1	4 - 7 1
	свыше100	3 - 6 1	4 - 7т 1	5 - 7т 1
В керамические формы и по выплавляемым моделям	до 100	3 - 6 1	4 - 7т 1 - 2	5т - 7 1 - 2
	свыше 100	4 - 7 1 - 2	5т - 7 1 - 2	5 - 8 1 - 2

Примечание. 1. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе - ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового производства; большие значения - к сложным, мелкосерийного и индивидуального изготовленным отливкам; средние - к отливкам средней сложности и условиям серийного производства.

2. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

Таблица 20 Допуски линейных размеров отливок, мм (из ГОСТ 26645-85)

Интервалы размеров, мм	Класс точности размеров отливок
	1	2	Зт	3	4	5т	5	6	7т	7	8	9т	9	10	11т	11	12	13т	13	14
До 4	0,06	0,08	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	-	-	-	-
4 - 6	0,07	0,09	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	-	-	-
6 - 10	0,08	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	-
10 - 16	0,09	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0
16 - 25	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1 2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0
25 - 40	0,11	0,14	0,18	0 22	0,28	0,30	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9
40 - 63	0,12	0,16	0,2	0,21	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10
63 - 100	0,14	0,18	0,22	0,23	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11
100 - 160	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10,0	12
160 - 250	-	-	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11,0	14
250 - 400	-	-	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10,0	12,0	16
400 - 630	-	-	-	-	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11,0	14,0	18

Примечания:

1. Классы точности размеров отливок - см. табл.21

2.Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформами, перпендикулярными к плоскости разъема, следует устанавливать соответствующему классу точности размеров отливки. Допуски размеров элементов отливки, образованных одной частью формы или одним стержнем, устанавливают на 1 - 2 класса точнее.

3. Допуски размеров элементов, образованных тремя частями формы и более, несколькими стержнями или подвижными элементами формы, а также толщины стенок, ребер и фланцев устанавливают на 1 - 2 класса грубее.

4. Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности следует устанавливать на 2 класса точнее.

5. Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска располагают «в плюс», а для охватываемых элементов (вал) - «в минус»; симметричные - для размеров всех остальных элементов отливок.

Таблица 21 Припуски на механическую обработку отливок, мм (из ГОСТ 26645-85)

Допуски размеров отливок, мм	Основной припуск для рядов на сторону, не более
	1	2	3	4	5	6
0,30 - 0,40	0,7; 0,9	1,0; 1,3	1,4; 1,8	1,9; 2,4	2,8; 3,2	--
0,40 - 0,50	0,8; 1,0	1,1; 1,4	1,5; 2,0	2,0; 2,6	3,0; 3,4	--
0,50 - 0,60	0,9; 1,2	1,2; 1,6	1,6; 2,2	2,2; 2,8	3,2; 3,6	--
0,60 - 0,80	1,0; 1,4	1,3; 1,8	1,8; 2,4	2,4; 3,0	3,4; 3,8	4,4; 5,0
0,80 - 1,0	1,1; 1,6	1,4; 2,0	2,0; 2,8	2,6; 3,2	3,6; 4,0	4,6; 5,5
1,0 - 1,2	1,2; 2,0	1,6; 2,4	2,2; 3,0	2,8; 3,4	3,8; 4,2	4,8; б,0
1,2 - 1,6	1,6; 2,4	2,0; 2,8	2,4; 3,2	3,0; 3,8	4,0; 4,6	5,0; 6,5
1,6 - 2,0	2,0; 2,8	2,4; 3,2	2,8; 3,6	3,4; 4,2	4,2; 5,0	5,5; 7,0
2,0 - 2,4	2 ,4; 3,2	2,8; 3,6	3,2; 4,0	3,8; 4,6	4,6; 5,5	6,0; 7,5
2,4 - 3,0	2,8; 3,6	3,2; 4,0	3,6; 4,5	4,2; 5,0	5,0; 6,5	6,5; 8,0
3,0 - 4,0	3,4; 4,5	3,8; 5,0	4,2; 5,5	5,0; 6,5	5,5; 7,0	7,0; 9,0
4,0 - 5,0	4,0; 5,5	4,4; 6,0	5,0; 6,5	5,5; 7,5	6,0; 8,0	8,0; 10,0
5,0 - 6,0	5,0; 7,0	5,5; 7,5	6,0; 8,0	6,5; 8,5	7,0; 9,5	9,0; 11,0
6,0 - 8,0	-	6,5; 9,5	7,0; 10,0	7,5; 11,0	8,5; 12,0	10,0; 13,0
8,0 - 10,0	-	-	9,0; 12,0	10,0; 13,0	11,0; 14,0	12,0, 15,0
10,0 - 12,0	-	-	10,0; 13,0	11,0; 14,0	12 0; 15,0	13,0; 16,0
12,0 - 16,0	-	-	13,0; 15,0	14,0; 16,0	15,0; 17,0	16,0; 19,0

Примечания:

1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки в каждом ряду припусков предусмотрены два значения основного припуска.

2. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности обработки деталей, бульшие значения припуска устанавливают при более точных квалитетах согласно следующим данным:

Класс точности размеров отливок	1 - Зт	3 - 5т	5 - 7	7 - 9т	9 - 16
Квалитет точности размеров деталей, получаемых механической обработкой отливок	IT 9 и грубее	IT 10 и. грубее	IT 11 и грубее	1Т12 и, грубее	IT 13 и грубее
	IT 8 и точнее	IT 8- IT 9	IT 9- IT 10	IT 9- IT 11	IT10- IT 12

З. При более высоких требованиях к точности размеров обрабатываемых деталей допускается увеличение основного припуска до ближайшего большего значения из того же ряда.

Пример. Определение основных параметров литой заготовки (рис. 3).

Необходимые исходные данные:

1. Технологический процесс литья.

2. Материал (тип сплава).

3. Наибольший габаритный размер отливки.

4. Тип производства.

5. Группа сложности отливки.

Технологический процесс - литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5 % и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердости не ниже 80 единиц.

Материал - сталь 20Х13Л.

Наибольший габаритный размер отливки - 360 мм.

Тип производства - серийное.

Группа сложности отливки - средняя.

Рис. 3. Эскиз детали для определения основных параметров литой заготовки.

Алгоритм определения припусков и допусков на размеры отливки

1. В соответствии с исходными данными по табл. 21 определяем класс точности размеров и ряды припусков на механическую обработку отливки.

Класс точности 7 - 13 т; ряд припусков 2 - 5. В соответствии с примечаниями к табл. 21 принимаем 10 класс точности отливки.

2. По таблице 22 определяем допуски линейных размеров отливки -10 класс точности:

? 360 - 4,0 мм; ? 320 - 4,0 мм; ? 100 - 3,2 мм; ? 70 - 2,8 мм;

Высота детали 36 мм - допуск равен для 10 класса точности 2,2 мм.

3. По табл. 2 для размеров устанавливаем припуски исходя их ряда припусков 4 (2 - 5 ряд припусков по табл. 21, среднее значение 3,5; принимаем 4).

? 360 - 6,5 мм (допуск 4,0 мм; ? 320 - 6,5 мм; ? 100 - 5,0 мм; ? 70 - 5,0 мм;

Высота детали 36 мм - 4,6 мм.

4. Допуск на отливку устанавливаем симметричными предельными отклонениями: ± 2,0 мм; ± 1,6 мм; ± 1,4 мм; ±1,1 мм.

5. Рассчитываем номинальные размеры отливки:

? 360 + 6,5 + 2 = 368,5 мм; ? 320 + 6,5 + 2 = 328,5 мм;

? 100 + 5,0 + 1,6 = 106,5 мм; ? 70 - 5,0 - 1,4 = 63,6мм;

36 + 4,6 + 1,1 = 41,7 мм.

6. Размеры, проставляемые на чертеже отливки:

? 368,5 ±2,0; ? 328,5 ±2,0; ? 106,5 ±1,6; ? 63,6 ±1,4; 41,7 ±1,1

7. По данным табл. 7 назначаем шероховатость поверхности Ra = 80…20 мкм. Используя известное соотношение между параметрами шероховатости Ra и Rz, что в пределах (80 < Ra < 2,5), Rz = 4 Ra, имеем Rz = 80…320 мкм. Принимаем среднее значение Rz = 200 мкм.

Рис. 4. Эскиз отливки (эскиз детали см. рис. 3).

Поковки стальные штампованные (из ГОСТ 7505-89)

Для определения и назначения припусков и допусков на поковку определяют исходный индекс поковки. Исходный индекс поковки - условный показатель, учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группу стали), степень сложности (конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки (табл. 24 - 28).

Таблица 22 Конструктивные характеристики поковки

Конструктивная характеристика поковки	Обозначение конструктивных характеристик	Примечание
1. Класс точности	Т1 - 1 класс Т2 - 2 класс Т3 - 3 класс Т4 - 4 класс Т5 - 5 класс	Определяют согласно выбранному оборудованию (табл. 26)
2. Группа стали	М - 1. Сталь с массовой долей углерода 0,35 % и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2 % включительно. М - 2. Сталь с содержанием углерода до 0,65 % и легирующих элементов до 5 %. М - 3. Сталь с содержанием углерода более 0,65 % и легирующих элементов более 5 %.	При назначении группы стали определяющим является содержание углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V)
3. Степень сложности	С1 - 1-я степень С2 - 2-я степень С3 - 3-я степень С4 - 4-я степень	Устанавливается согласно расчетам (табл. 28)
4. Конфигурация поверхности разъема штампа	П -плоская Ис - симметрично изогнутая Ир - несимметрично изогнутая

Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации ее частей.

Расчетная масса поковки определяется исходя из номинальных размеров детали:

МР.П. = МД · КР ,

где МР.П. - расчетная масса поковки, кг;

МД - масса детали, кг;

КР - расчетный коэффициент (табл. 26)

Таблица 23 Выбор класса точности поковок

Основное технологическое оборудование, технологические процессы	Класс точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
Кривошипные горячештамповочные прессы: открытая штамповка закрытая штамповка		+	+	+	+
Горизонтально-ковочные машины				+	+
Штамповочные молоты				+	+
Калибровка	+	+

Таблица 24 Коэффициент КР для определения ориентировочной расчетной массы поковки

Группа	Характеристика детали	Типовые представители (виды, типы деталей)	КР
1.	Удлиненной формы
1.1	С прямой осью	Валы, оси, цапфы, шатуны	1,3 - 1,6
1.2	С изогнутой осью	Рычаги, сошки рулевого управления	1,1 - 1,4
2.	Круглые и многогранные в плане
2.1.	Круглые	Шестерни, ступицы, фланцы	1,5 - 1,8
2.2	Квадратные, прямоугольные, многогранные		1,3 - 1,7
2.3	С отростками	Крестовины, вилки	1,4 - 1,6
3.	Комбинированной конфигурации	Кулаки поворотные, коленчатые валы	1,3 - 1,8
4.	С большим объемом необработанных поверхностей	Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки	1,1 - 1,3
5.	С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемыми в поковке при штамповке	Полые валы, фланцы, блоки шестерен	1,8 - 2,2

Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков и допусков. Степень точности определяют путем вычисления отношения массы Gп (объема Vп) поковки к массе Gф (объему Vф) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцам, шаром, прямой правильной призмой.

При вычислении отношения степени сложности поковки Gп/Gф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший. При определении размеров описывающей поковку геометрической формы допускается исходить из увеличения в 1,05 габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обрабатываемых поверхностей.

Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп/Gф (табл. 27).

Таблица 25 Степени сложности поковок

Степень сложности	Отношение Gп/Gф
С1	до 0,63
С2	от 0,32 до 0,63 включительно
С3	от 0,16 до 0,32 включительно
С4	до 0,16

Например, для фигуры поковки это цилиндр (рис. 5).

Рис. 5. Геометрическая форма поковки:

1 - форма поковки; 2 - форма описанной фигуры

Алгоритм определения припусков и допусков на размеры поковки

1. В зависимости от исходных данных по табл. 24 определяется группа стали.

2. В зависимости от технологического оборудования по табл. 25 выбирается класс точности поковки.

3. Определяется степень сложности поковки (табл. 27).

4. По табл. 28 определяется исходный индекс поковки. Для определения исходного индекса (табл. 28) в графе «Масса поковки» находят соответствующую данной массе строку и, смещаясь по горизонтали вправо или по утолщенным линиям вправо вниз до пересечения с вертикальными линиями, соответствующими значениями группы стали М, степени сложности С, классу точности Т, устанавливают исходный индекс поковки (от 1 до 23).

Например. 1). Поковка массой 2,2 кг, группа стали М1, степень сложности С1, класс точности Т2. Исходный индекс - 4.

2). Поковка массой 2,2 кг, группа стали М2, степень сложности С2, класс точности Т2. Исходный индекс - 9.

5. Припуск на механическую обработку поковок, в зависимости от исходного индекса определяется по табл. 29.

6. Допуски и предельные отклонения линейных размеров поковок назначают в зависимости от исходного индекса и размеров поковок по табл. 30

Пример расчета допусков и припусков на поковки (заготовки) и составление чертежа заготовки

Исходные данные. Изделие - цилиндрическая шестерня с наружным зубчатым венцом (рис. 6). Материал Сталь 45ХН2МФА ГОСТ 4543-71 (0,42 - 0,50 % С; 0,17 - 0,37 % Si; 0,5 - 0,8 % Mn; 0,8 - 1,1 % Cr; 1,3 - 1,8 % Ni; 0,2 - 0,3 % Мо; 0,10 - 0,18 % V). Штамповочное оборудование - кривошипный пресс. Инструмент - открытый штамп из инструментальной стали марки 5ХНМ. Масса шестерни 1,83 кг.

1. Определение расчетной массы поковки.

МР.П. = 1,83 1,8 = 3,3 кг. КР =1,8 (см. табл. 26)

2. Класс точности - Т3 (см. табл. 25).

3. Группа стали - М2 (см. табл. 24). Средняя массовая доля углерода в стали 45ХН2МФА 0,46 % С; суммарная массовая доля легирующих элементов - 3,81 % (0,27 % Si; 0,6 % Mn; 0,95 % Cr; 1,55 % Ni; 0,23 % Мо; 0,14 % V).

5. Степень сложности - С1 (табл. 28).

Массу геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки, определяем исходя из размеров описанного цилиндра с диаметром d = 128,7 1,05 = 134,2 и высотой h = 39 1,05 = 41. Масса описывающей фигуры (расчетная) - 4,55 кг;

Gп/Gф = 3,3 / 4,55 = 0,72

5. Исходный индекс - 10 (см. табл. 28)

Для определения исходного индекса по табл. 25 в графе «Масса поковки» находят соответствующую данной массе строку и, смещаясь по горизонтали вправо или по утолщенным наклонным линиям вправо вниз до пересечения с вертикальными линиями, соответствующим заданным значениям группы стали М, степени сложности С, класса точности Т, устанавливают исходный индекс (от 1 до 23).

Рис. 6. Шестерня.

6. Припуски на механическую обработку.

Припуски на механическую обработку (табл. 29). Размер диаметра поковки 127,8 мм, шероховатость поверхности 6,3 мкм, припуск 1,6 мм (на сторону). Размер наружного диаметра с припуском на обработку составит величину 127,8 + 1,6 2 = 131 мм. Дополнительные припуски, учитывающие смещение поверхности разъема штампов - 0,3 мм. Размер наружного диаметра поковки 131 + 0,3 2 = 131,6 мм. Принимаем размер поковки 132 мм. Величина допуска на размер определяется в 2,0 мм (табл. 30) с предельными отклонениями + 1,3 мм и - 0,7 мм. Размер поковки, проставляемый на чертеже 132+1,3 -0,7.

Аналогично рассчитываются остальные размеры поковки шестерни:

- диаметр 36 и шероховатость поверхности 6,3;

36 - (1,4 + 0,3) Ч 2 = 32,6; принимаем 32; размер на чертеже 32+0,5 -0,9;

- толщина 39 и шероховатость поверхности 1,6;

39 + (1,5 + 0,3) Ч 2 = 42,6; принимаем 42,5; размер на чертеже 42,5+1,1 -0,5;

- толщина 28 и шероховатость поверхности 6,3;

28 + (1,5 + 0,3) Ч 2 = 31,6; принимаем 31,5; размер на чертеже 31,5+1,1 -0,5;

Чертеж заготовки.

Чертеж заготовки (поковки) составляется по чертежу готовой детали. При этом следует учесть расположение волокон детали в зависимости от эксплуатационных требований, установить линию разъема штампа, назначить радиусы закруглений, наметки под прошивку.

Разработка (составление) чертежа поковки начинается с того, что тонкими линиями наносят контур готовой детали (см. рис. 2), затем расчетные поковочные припуски на номинальные размеры детали. Получившийся контур обводят жирными линиями, проставляют номинальные размеры с допусками, радиусы закруглений, штамповочные уклоны, плоскость разъема.

Для заготовки шестерни (поковки) (см. рис 6):

- штамповочный уклон:

на наружные поверхности рекомендуется не более 50, принимается 50;

на внутренние поверхности рекомендуется не более 70, принимается 70;

- радиус закругления наружных углов принимается 3,0 мм.

На чертеже заготовки последовательно излагают требования к качеству поковки (коробление, непараллельность плоскостей, дефекты и их ограничения) термической обработке, марке материала размерам, предельным отклонениям, массе поковки.

Чертеж заготовки шестерни (см. рис.6) приведен на рис. 7.

Рис. 7. Шестерня (Заготовка)

Таблица 25 Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм

Исходный индекс	Толщина детали
	до 25	25 - 40	40 - 63	63 - 100	100 - 160
	Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали
	до 40	400 - 100	100 - 160	160 - 250	250 - 400
	100 12,5 v	10 1,6 v	1,25 v	100 12,5 v	10 1,6 v	1,25 v	100 12,5 v	10 1,6 v	1,25 v	100 12,5 v	10 1,6 v	1,25 v	100 12,5 v	10 1,6 v	1,25 v
1	0,4	0,6	0,7	0,4	0,6	0,7	0,5	0,6	0,7	0,6	0,8	0,8	0,6	0,8	0,8
2	0,4	0,6	0,7	0,5	0,6	0,7	0,6	0,8	0,9	0,6	0,8	0,8	0,7	0,9	0,9
3	0,5	0,6	0,7	0,6	0,8	0,9	0,6	0,8	0,9	0,7	0,9	0,9	0,8	1,0	1,0
4	0,6	0,8	0,9	0,6	0,8	0,9	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0	1,0	0,9	1,1	1,1
5	0,6	0,8	0,9	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0	1,1	0,9	1,1	1,1	1,0	1,2	1,2
6	0,7	0,9	1,0	0,8	1,0	1,1	0,9	1,1	1,2	1,0	1,2	1,2	1,1	1,4	1,4
7	0,8	1,0	1,1	0,9	1,1	1,2	1,0	1,2	1,4	1,1	1,4	1,4	1,2	1,5	1,5
8	0,9	1,1	1,2	1,0	1,2	1,4	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,5	1,3	1,6	1,6
9	1,0	1,2	1,4	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,6	1,4	1,8	1,8
10	1,1	1,4	1,5	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8	1,4	1,8	1,8	1,5	1,9	1,9
11	1,2	1,5	1,6	1,3	1,6	1,8	1,4	1,8	1,9	1,5	1,9	1,9	1,7	2,0	2,0
12	1,3	1,6	1,8	1,4	1,8	1,9	1,5	1,9	2,0	1,7	2,0	2,0	1,9	2,3	2,3
13	1,4	1,8	1,9	1,5	1,9	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	2,3	2,0	2,5	2,5
14	1,5	1,9	2,0	1,7	2,0	2,2	1,9	2,3	2,5	2,0	2,5	2,5	2,2	2,7	2,7
15	1,6	2,0	2,2	1,9	2,3	2,5	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	2,7	2,4	3,0	3,0
16	1,7	2,3	2,5	2,0	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,0	2,6	3,2	3,5
17	1,8	2,5	2,7	2,2	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8
18	1,9	2,7	3,0	2,4	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1
19	2,0	3,0	3,3	2,6	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7
20	2,1	3,2	3,5	2,8	3,5	3,8	3,0	3,8	4,1	3,4	4,3	4,7

Таблица 26 Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм

Исходный индекс	Толщина детали
	до 25	25 - 40	40 - 63	63 - 100	100 - 160
	Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали
	до 40	400 - 100	100 - 160	160 - 250	250 - 400
1	0,3	+ 0,2 - 0,1	0,4	+ 0,3 - 0,1	0,5	+ 0,3 - 0,2	0,6	+ 0,4 - 0,2	0,7	+ 0,5 - 0,2
2	0,4	+ 0,3 - 0,1	0,5	+ 0,3 - 0,2	0,6	+ 0,4 - 0,2	0,7	+ 0,5 - 0,2	0,8	+ 0,5 - 0,3
3	0,5	+ 0,3 - 0,2	0,6	+ 0,4 - 0,2	0,7	+ 0,5 - 0,2	0,8	+ 0,5 - 0,3	0,9	+ 0,6 - 0,3
4	0,6	+ 0,4 - 0,2	0,7	+ 0,5 - 0,2	0,8	+ 0,5 - 0,3	0,9	+ 0,6 - 0,3	1,0	+ 0,7 - 0,3
5	0,7	+ 0,5 - 0,2	0,8	+ 0,5 - 0,3	0,9	+ 0,6 - 0,3	1,0	+ 0,7 - 0,3	1,1	+ 0,7 - 0,4
6	0,8	+ 0,5 - 0,3	0,9	+ 0,6 - 0,3	1,0	+ 0,7 - 0,3	1,1	+ 0,7 - 0,4	1,2	+ 0,8 - 0,4
7	0,9	+ 0,6 - 0,3	1,0	+ 0,7 - 0,3	1,1	+ 0,7 - 0,4	1,2	+ 0,8 - 0,4	1,3	+ 0,8 - 0,5
8	1,0	+ 0,7 - 0,3	1,1	+ 0,7 - 0,4	1,2	+ 0,8 - 0,4	1,3	+ 0,8 - 0,5	1,4	+ 0,9 - 0,5
9	1,1	+ 0,7 - 0,4	1,2	+ 0,8 - 0,4	1,3	+ 0,8 - 0,5	1,4	+ 0,9 - 0,5	1,5	+ 1,0 - 0,5
10	1,2	+ 0,8 - 0,4	1,3	+ 0,8 - 0,5	1,4	+ 0,9 - 0,5	1,5	+ 1,0 - 0,5	1,6	+ 1,0 - 0,6
11	1,3	+ 0,8 - 0,5	1,4	+ 0,9 - 0,5	1,5	+ 1,0 - 0,5	1,6	+ 1,0 - 0,6	1,7	+ 1,1 - 0,6
12	1,4	+ 0,9 - 0,5	1,5	+ 1,0 - 0,5	1,6	+ 1,0 - 0,6	1,7	+ 1,1 - 0,6	1,8	+ 1,1 - 0,7
13	1,5	+ 1,0 - 0,5	1,6	+ 1,0 - 0,6	1,7	+ 1,1 - 0,6	1,8	+ 1,1 - 0,7	1,9	+ 1,2 - 0,7
14	1,6	+ 1,0 - 0,6	1,7	+ 1,1 - 0,6	1,8	+ 1,1 - 0,7	1,9	+ 1,2 - 0,7	2,0	+ 1,2 - 0,8
15	1,7	+ 1,1 - 0,6	1,8	+ 1,1 - 0,7	1,9	+ 1,2 - 0,7	2,0	+ 1,2 - 0,8	2,1	+ 1,3 - 0,8
16	1,8	+ 1,1 - 0,7	1,9	+ 1,2 - 0,7	2,0	+ 1,2 - 0,8	2,1	+ 1,3 - 0,8	2,2	+ 1,3 - 0,9
17	1,9	+ 1,2 - 0,7	2,0	+ 1,2 - 0,8	2,1	+ 1,3 - 0,8	2,2	+ 1,3 - 0,9	2,3	+ 1,3 - 1,0
18	2,0	+ 1,2 - 0,8	2,1	+ 1,3 - 0,8	2,2	+ 1,3 - 0,9	2,3	+ 1,3 - 1,0	2,4	+ 1,4 - 1,0
19	2,1	+ 1,3 - 0,8	2,2	+ 1,3 - 0,9	2,3	+ 1,3 - 1,0	2,4	+ 1,4 - 1,0	2,5	+ 1,5 - 1,0
20	2,2	+ 1,3 - 0,9	2,3	+ 1,3 - 1,0	2,4	+ 1,4 - 1,0	2,5	+ 1,5 - 1,0	2,6	+ 1,5 - 1,1
21	2,3	+ 1,3 - 1,0	2,4	+ 1,4 - 1,0	2,5	+ 1,5 - 1,0	2,6	+ 1,5 - 1,1	2,7	+ 1,5 - 1,2
22	2,4	+ 1,4 - 1,0	2,5	+ 1,5 - 1,0	2,6	+ 1,5 - 1,1	2,7	+ 1,5 - 1,2	2,8	+ 1,6 - 1,2

Внимание!

В поковке выполняют сквозные отверстия при двухстороннем углублении, если диаметр отверстия не менее 30 мм, а толщина поковки в месте пробивки - не более диаметра пробиваемого отверстия.

Впадины и углубления в поковке при диаметре отверстия не менее 30 мм выполняют глубиной до 0,8 их диаметра при изготовлении на молотах и до 3 - х диаметров при изготовлении на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ).

Примеры эскизов деталей и их заготовок, полученных штамповкой, приведены на рис. 8 - 17 (ГОСТ 7505-89):

Рис. 8 и 9 деталь - шестерня привода (сталь 30ХМА, масса 0,39 кг);

Рис. 8. Шестерня привода

Рис. 9. Шестерня привода (Заготовка)

Рис. 10 и 11 деталь - втулка (сталь 65, масса 5,4 кг);

Рис. 10. Втулка



Рис. 11. Втулка (Заготовка)

Рис. 12 и 13 деталь - звездочка привода (сталь 35, масса 2,05 кг)

Рис. 12. Звездочка привода

Рис. 13. Звездочка привода (Заготовка)



Рис.14 и 15 деталь - полуось (сталь 45Г, масса 6,5 кг)

Рис. 14. Полуось

Рис. 15. Полуось (Заготовка)

Рис. 16 и 17 деталь - первичный вал (сталь 15ХГН2ТА, масса 6,6 кг)

Рис. 16. Первичный вал



Рис. 17. Первичный вал (Заготовка)

4.3.3.5. Поковки, изготавливаемые свободной ковкой на прессах (из ГОСТ 7062-90)

Стандарт устанавливает припуски на механическую обработку и допуски на номинальные размеры поковок гладких и с уступами, круглого и прямоугольного сечения, дисков, колец, плит сплошных с отверстиями, муфт, раскатных колец и цилиндров с отверстиями.

Так как припуски в соответствии с ГОСТ 7062-90 распространяются на детали с относительно большими номинальными размерами (L > 1,2 D; D ? 200 мм), которые в учебных целях не рассматриваются в индивидуальных заданиях студентов, поэтому ограничимся только ссылкой на данный ГОСТ.

Поковки, изготавливаемые свободной ковкой на молотах (из ГОСТ 7829-70)

Стандарт устанавливает припуски на механическую обработку резанием, допуски на номинальные размеры поковок для условий единичного и мелкосерийного производства (табл. 31 - 34).

Таблица 27 Припуски и допуски на поковки сплошные, круглого и прямоугольного сечения, гладкие, мм

Интервалы диаметров или размеры сечения, мм	Длина детали, мм
	До 250	250 - 500
	Размеры детали на которые устанавливаются припуски и допуски
	D, A, B	L	D, A, B	L
30 - 50	5±25	15±6	6±2	18±6
50 - 80	6±2	18±6	8±23	24±8
120 - 180	8±3	24±8	9±3	27±10
180 - 250		-	10±3	30±10

Таблица 28 Припуски и предельные отклонения для гладких поковок круглого, квадратного и прямоугольного сечений, мм (из ГОСТ 7829-70)

Длина детали	Диаметр детали D или размер сечения В, Н
	До 50	50 - 70	70 - 90	90 - 120	120-160	160- 200	200-250	250-300	300-360
	Припуски (д, д1 , д2 , д3) и предельны отклонения (±Д/2; ±Д1/2; ±Д2/2; ±Д3/2)
До 250	5±2	6±2	7±2	8±3	9±3	-	-	-	-
.250 - 500	6±2	7±2	8±2	9±3	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4
500 - 800	7±2	8±2	9±3	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4	15±4
800 - 1200	8±2	9±2	10±3	11±3	12±3	13±4	14±4	15±4	16±4

Примечания:

1. Данные таблицы распространяются на детали с соотношением размеров L>1,5D для круглого сечения; L>1,5B и H ? B ? 1,5H - для квадратного и прямоугольного сечений.

2. В случае обработки поверхности детали шероховатостью 6.3 мкм ниже допускается увеличение соответствующих табличных значений припусков, но не более чем 1 мм на сторону.



Таблица 29 Припуски и предельные отклонения для поковок типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков, пластин сплошных и пластин с отверстиями, в мм (из ГОСТ 7829 - 70)

Диаметр детали или размер сечения L, B	Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения	Высота детали H
		До 50	50 - 65	65 - 80	80 - 100	100 - 125	125 - 150	150 - 180
		Припуски (д, д1 , д2) и предельны отклонения (±Д/2; ±Д1/2; ±Д2/2)
До 50	H D; L; B d	6±2 6±2 -	6±2 6±2 -	7±2 7±2 -	- - -	- - -	- - -	- - -
50 - 80	H D; L; B d	6±2 7±2 -	7±2 7±2 -	8±2 8±2 -	9±2 9±2 -	9±2 9±2 -	- - -	- - -
80 - 110	H D; L; B d	7±2 8±2 14±2	8±2 8±2 15±2	8±2 10±2 15±2	9±2 10±2 16±2	10±3 10±2 16±2	11±3 11±3 17±3	12±3 12±3 18±3
110 - 150	H D; L; B d	7±2 9±2 15±2	8±2 9±2 16±2	8±2 10±2 16±2	9±2 11±3 17±3	10±3 11±3 17±3	11±3 12±4 18±4	12±3 13±4 19±4

Примечание:

1. Данные таблицы распространяться на детали с соотношением размеров: H?0.5D - для дисков; 0,5D?H?1.5D - для цилиндров; H?B и B?L?1.5B - для брусков, кубиков, пластин; H?0.5D, d?0.5D - для дисков с отверстием; 0.5D?H?1.5D, d?0.5D - для втулок; H?B, B?L?1.5B, d?0.5B - для брусков и пластин с отверстием.



Таблица 30 Припуски и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами, сплошных и отверстиями, изготавливаемых в подкладных кольцах, мм (из ГОСТ 7829 - 70)

Диаметр детали D	Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения	Высота детали H
		До 50	50 - 65	65 - 80	80 - 100	100 - 125	125 - 150	150 - 180
		Припуски (д, д1 , д2) и предельны отклонения (±Д/2; ±Д1/2; ±Д2/2)
До 50	H; h D1 D2 d	7±2 7±2 5+2-1	7±2 7±2 6+2-1 -	- - 6+2-1 -	- - 7+3-1 -	- - 7+3-1 -	- - - -	- - - -
50 - 80	H; h D1 D2 d	7±2 7±2 5+2-1 13±2	7±2 8±2 7+3-1 14±2	8±2 8±2 7+3-1 14±2	9±2 9±2 7+3-1 15±2	- - 8+4-1 -	- - - -
80 - 110	H; h D1 D2 d	7±2 8±2 6±2 14±2	8±2 9±2 7±3 15±2	9±2 9±2 7±3 15±2	10±3 10±3 8±4 16±2	10±3 10±3 8±4 16±2	11±3 11±3 9±4 17±2	- - 9±4 -
110 - 150	H; h D1 D2 d	7±2 8±2 7+2-1 15±2	8±2 10±2 8+4-2 16±2	9±2 10±3 8+4-2 16±2	10±3 11±3 9+4-2 17±3	10±3 11±3 9+4-2 18±4	11±3 12±3 10+4-2 18±4	12±3 13±4 10+4-2 19±4
150 - 200	H; h D1 D2 d	8±2 10±3 8+4-2 16±3	8±2 10±3 8+4-2 17±3	9±3 10±3 9+4-2 17±3	10±3 12±3 9+4-2 18±4	11±3 12±3 10+4-2 18±4	12±3 13±4 11+5-2 19±4	12±3 13±4 11+5-2 19±4



4. Выбор технологических баз и схем установки заготовок

Исходными данными для выбора баз являются: чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями; вид и точность заготовки; условия расположения и работы детали в машине.

Правильный выбор технологических баз определяет точность линейных размеров и взаимное расположение обработанных поверхностей. Технологические базы делятся на черновые - необработанные поверхности и чистовые - обработанные поверхности.

Черновые базы используются только для первой установки, чистовые - для последующих установов. Заготовку, как правило, не снимают со станка до тех пор, пока не подготовлена чистовая база для следующего установа. Технологические базы могут быть постоянными и повторно обрабатываемыми (например, шлифовка или притирка центровых отверстий валов после термической обработки), а в отдельных случаях и неоднократно с целью обеспечения необходимого качества при выполнении точных размеров.

Таблица 31 Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец, мм (из ГОСТ 7829-70)

Диаметр детали D	Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения	Высота детали H
		До 50	50 - 65	65 - 80	80 - 100	100 - 125	125 - 150	150 - 180
		Припуски (д, д1 , д2) и предельны отклонения (±Д/2; ±Д1/2; ±Д2/2)
До 110	H D d	6±2 9±3 12±3	7±2 10±2 13±3	8±3 11±3 14±3	9±3 12±4 15±4	10±3 12±3 15±3	- - -	- - -
110 - 150	H D d	7±2 10±3 13±3	8±2 11±3 14±3	9±3 11±3 14±3	10±3 12±4 15±4	11±4 13±4 16±4	12±4 14±4 17±4	- - -
150 - 200	H D	7±2 11±3	8±2 12±3	9±3 12±3	10±3 13±4	11±4 13±4	12±4 14±4	13±5 15±5
	d при D - d	до 50	14±3	15±3	15±3	16±4	16±4	17±4	18±5
		50 - 100	15±3	16±3	16±3	17±4	17±4	18±5	19±5

В основе выбора технологических баз лежит ряд правил [5, 28], [29, гл. 1].

Правила выбора черновых баз.

Требования к черновым базам:

- должны быть ровными и чистыми, надежно закреплять заготовку;

- иметь минимальный припуск на обработку, или вообще не подвергаться обработке;

- стабильно располагаться относительно других поверхностей и позволять подготовить чистовую базу для обработки других поверхностей.

1. Необработанные (черновые) поверхности в качестве баз можно использовать только один раз и только на первой операции.

2. В качестве технологических баз следует принимать наиболее точные поверхности достаточных размеров, с наименьшей шероховатостью, без прибылей, литников, окалины и других дефектов. Это обеспечивает большую точность базирования и закрепления.

3. Если у заготовки обрабатываются не все поверхности, то за технологические базы рекомендуется принимать поверхности, которые вообще не обрабатываются.

4. Если у заготовки обрабатываются все поверхности, то в качестве технологической базы целесообразно принимать поверхности с наименьшими припусками, что позволяет избежать появление «чернот».

5. Черновая база выбирается с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей, принимаемых в дальнейшем за чистовые базы.

Правила выбора чистовых баз.

Требования к чистовым базам:

- наибольшая точность размеров и геометрической формы,

- наименьшая шероховатость поверхности;

- наибольшая жесткость чтобы не деформироваться под действием сил зажима и резания и собственной массы заготовки;

- надежное и прочное закрепление заготовки и неизменность ее положения во время обработки.

1. Принцип постоянства технологической базы. Наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях механической обработки одних и тех же базовых поверхностей. При вынужденной смене баз необходимо переходить от менее точной базы к более точной. При смене технологической базы необходимо составить размерную цепь, определить погрешность базирования и убедиться, что это не приведет к погрешности обработки.

2. Принцип совмещения технологических баз. Согласно этому принципу в качестве технологических баз используются измерительные базы. При совмещении технологической и измерительной баз погрешность базирования равна нулю. При их несовпадении выбранная технологическая база может считаться приемлемой при условии, что погрешность базирования с сумме с погрешностью технологической системы не превышает допуск на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе.

3. Принцип кратчайшей размерной цепи. Согласно этому принципу в качестве технологической базы следует использовать те поверхности, которые связаны с обрабатываемой кратчайшей размерной связью.

4. Принцип искусственных баз. Согласно этому принципу при отсутствии у заготовки надежных технологических баз, можно создавать искусственные базы, изменив при необходимости конструкцию заготовки (технологические и центровые отверстия, бобышки, приливы и др.).

5. Принцип относительного расположения поверхностей. Для операций, на которых обеспечиваются требования по точности относительного взаимного расположения поверхностей, в качестве технологических баз выбираются поверхности, связанные с обрабатываемой требованиями по относительному расположению.

6. Принцип простоты. Выбранные технологические базы должны обеспечивать простую и надежную конструкцию приспособления, удобство и быстроту установки и снятия обрабатываемой детали.

Точность, форма и размеры технологической базы должны обеспечивать необходимую точность обрабатываемой поверхности.

Поверхности, которые будут использованы в качестве технологической базы в дальнейшем, должны быть обработаны на первой операции, желательно за один установ детали.

Базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны иметь наибольшую точность.

В зависимости от сложности детали может быть несколько схем базирования, анализ которых необходимо производить на основе решения технологических размерных цепей.

Для установки заготовок на металлорежущих станках применяют станочные приспособления, которые состоят из корпуса, опор, установочных элементов, зажимов и других деталей и элементов.

Установочные элементы приспособлений выбирают в зависимости от формы обрабатываемой детали, обрабатываемой поверхности, а также принятого способа базирования. К установочным элементам относят точечные опоры различных типов, опорные пластины, призмы, втулки, цанги, пальцы, кулачки и т.д.

Графическое обозначение опор, зажимов и установочных устройств при базировании регламентированы ГОСТ 3.1107-81, а также приведены в справочной литературе [14] и [29, табл. 19 - 21].

Для базирования заготовки по плоскости чаще всего используют точечные опоры, которые являются стандартными деталями приспособления. Точечные опоры могут быть неподвижными, подвижными, плавающими и регулируемыми.

При базировании по цилиндрическим поверхностям заготовки устанавливают в призмы, цанги (ГОСТ 2876-80, ГОСТ 2877-80) самоцентрирующие кулачковые патроны (ГОСТ 24351-80, ГОСТ 2675-80), а также мембранные патроны.

При базировании по внутренним цилиндрическим поверхностям заготовки устанавливают в оправки различных типов: гладкие, цилиндрические, конические, кулачковые, разжимные, шлицевые, резьбовые и т.д.(ГОСТ 18437-73 - 18440-73), установочные пальцы, сухари и кулачки разжимных устройств.

Для базирования цилиндрических заготовок по центровым гнездам и фаскам центровых отверстий используют центры: упорные (ГОСТ 13214-79, ГОСТ 2575-79, ГОСТ 2576-79, вращающиеся (ГОСТ 8742-75) и поводковые.

Так как базирование заготовок осуществляется по нескольким поверхностям (комплекту технологических баз), часто в приспособлении используют несколько установочных элементов.

Принятые схемы базирования, условные обозначения опор и зажимных устройств, указываемых на операционных эскизах технологических процессов на каждой операции, приведены в табл.36.

Таблица 32 Схемы базирования и установки заготовок в приспособлениях и на станках

Содержание операции или характеристика установки	Возможная схема базирования
	Конструктивная реализация	Условное изображение на технологическом эскизе, согласно ГОСТ 3.1107- 81
Установка вала в двух-трехкулачковом самоцентрирующем патроне, в том числе с длинными кулачками, без упора по торцу
Установка вала в самоцентрирующем трехкулачковом патроне с механичянеским зажимом с упором по торцу с поджимом вращающимся задним центром и с неподвижным люнетом
Установка вала в неподвижном переднем центре с поводковым патроном и вращающимся задним центром с неподвижным люнетом
Установка заготовки в двух-трехкулачковом самоцентрирующем патроне с упором по торцу
Установка детали (втулка, диск, зубчатое колесо) на разжимной (цанговой) оправке или трехкулачковом патроне с упором по торцу
Установка детали (втулка, диск, зубчатое колесо) на гладкой цилиндрической оправке с упором по торцу
Установка длинной детали (цилиндра) на разжимной (цанговой) оправке или трехкулачковом патроне с упором по торцу (обеспечивает концентричность поверхностей вращения)
Установка детали на цилиндрической оправке с гидравлическим зажимом с упором в торец на рифленую поверхность и с поджимом вращающимся задним центром (обеспечивает концентричность поверхностей вращения)
Установка детали на конусной жесткой оправке (обеспечивает концентричность поверхностей вращения)
Установка детали на цилиндрической оправке с гайкой (появляется эксцентриситет поверхностей вращения)
Бесцентровое шлифование гладкого валика
Протягивание длинных отверстий (пазов)
Протягивание коротких отверстий (пазов)
Установка детали на магнитном столе. При шлифовании плоскостей обеспечивается параллельность поверхностей А и В
Установка заготовки для фрезерования уступов, выдерживая уступы а и в (приспособление не указано)
Установка шатуна на плоскости торцев и отверстиям (один палец цилиндрический, другой срезанный) для обработки наружного контура
Установка детали на призме (приспособление не указано)
Установка шатуна (рычага) в призмах. При расточке отверстий в головках обеспечивается их симметрия на оси и концентричность, а также при обработки наружной поверхности перпендикулярность осей отверстий к торцевой поверхности
Установка шатуна (рычага) в призмах. При расточке отверстий в головках обеспечивается их симметрия на оси и концентричность, а также при обработки наружной поверхности перпендикулярность осей отверстий к торцевой поверхности

Подобные документы

• Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

  Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011
  

• Разработка технологических процессов изготовления деталей машин

  Систематизация поверхностей детали. Анализ технологичности конструкции. Определение типа производства и формы его организации. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Расчет припусков на механическую обработку. Чертеж детали и заготовки.
  
  методичка [4,6 M], добавлен 21.11.2012
  

• Технологический процесс механической обработки детали "вал"

  Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.
  
  контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013
  

• Проектирование технологических процессов сборки, изготовления заготовки и ее механической обработки

  Анализ формы точности, шероховатости, размеров материала и обработки детали, а также характера нагружения. Определение технологического маршрута обработки поверхности детали в зависимости от точности размеров и шероховатости поверхностей детали.
  
  курсовая работа [594,7 K], добавлен 25.09.2012
  

• Технологические процессы изготовления болта

  Анализ чертежа детали "болт" и оценка ее технологичности. Выбор заготовки и его обоснование. Составление плана обработки детали. Расчет операционных размеров. Выбор оборудования для обработки детали. Расчет режимов резания и технологических норм времени.
  
  курсовая работа [308,3 K], добавлен 31.10.2011
  

• Проектирование технологических процессов изготовления деталей

  Три вида исходной информации при разработке технологических процессов: базовая, руководящая и справочная. Выполнение рабочего чертежа детали. Тип производства и методы изготовления изделий при разработке технологических процессов с применением ЭВМ.
  
  реферат [1,1 M], добавлен 07.03.2009
  

• Технологический процесс механической обработки детали "корпус масляного фильтра" на машиностроительном заводе города Чита

  Технический контроль чертежа и анализ конструкции детали "корпус масляного фильтра". Последовательность разработки технологических процессов. Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии. Анализ базового маршрута обработки детали.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 27.01.2012
  

• План технологического процесса изготовления детали авиационного двигателя

  Технический, экономический и организационный планы технологических процессов. Назначение детали авиадвигателя, схема силового нагружения и условия работы. Определение показателей технологичности детали, метод и оборудование для ее изготовления.
  
  курсовая работа [584,5 K], добавлен 06.01.2014
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали в условиях мелкосерийного (ремонтного) производства

  Служебное назначение детали. Требуемая точность механической обработки поверхностей. Материал детали и его свойства. Выбор метода получения заготовки в мелкосерийном производстве. Выбор технологических баз, оборудования. Схема технологических операций.
  
  реферат [382,8 K], добавлен 13.09.2017
  

• Разработка двух вариантов технологических процессов механической обработки заданной поверхности детали

  Выбор типа заготовки для втулки. Назначение и оценка экономической эффективности вариантов технологических маршрутов обработки поверхности детали. Расчет промежуточных и общих припусков. Определение рациональных режимов резания и технических норм времени.
  
  курсовая работа [111,6 K], добавлен 29.05.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам