Разработка технологического процесса изготовления полумуфты привода травильного агрегата ТП-200 в условиях ЗАО "МРК"

Полученные значения погрешностей подставляем в формулу

= 46,25 мкм

Далее значения подставляем в формулу (28)

= 158,25 мкм

Таким образом условие , выполняется

158,25 мкм ? 300 мкм

1.11.2 Расчетная схема по определению силы закрепления заготовки

1.11.3 Расчет силы закрепления заготовки в приспособлении

Полумуфта зажата прихватами. Усилие зажима, необходимое для предотвращения сдвига обрабатываемой заготовки

где = 112 мм;

= 60 мм.

Смещение заготовки предупреждается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с опорами и зажимными элементами.

где - силы, возникающие при обработке;

- коэффициент запаса закрепления;

- коэффициенты трения заготовки с установочными и зажимными элементами, принимаем = 0,16 ([8], С 382, таблица 3).

Значение коэффициента запаса закрепления () определяют исходя из конкретных условий выполнения операции и способа закрепления заготовки в приспособлении (8, С 382 - 384)

где - гарантированный коэффициент запаса (принимаем = 1,5);

- коэффициент, учитывающий неравномерность припуска по обрабатываемой поверхности заготовки, что приводит к увеличению силы резания (для чистовой обработки = 1,0);

- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента принимаем по ([8], С 382, таблица 2) = 1,0;

- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей принимаем = 1,2;

- коэффициент, учитывающий непостоянство силы зажима для гидравлических зажимов принимаем = 1,3;

- коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов принимаем = 1,0;

- коэффициент, учитываемый при наличии момента, принимаем = 1,5.

Подставляем значения в формулу (38)

= 1,5 • 1 • 1 • 1,2 • 1,3 • 1 • 1,5 = 3,51

Подставляя значения в формулу

= 5549,64 Н

= 8522,66 Н

1.11.4 Выбор привода приспособления, и его расчет

В качестве привода применяем винтовое зажимное устройство. Он выполняется в виде отдельного нажимного винта, приводимого в движение рукояткой или ключом. Закрепление при помощи винтовых зажимов происходит при силовом контакте закрепляемого объекта с торцом гайки.

С учетом силы закрепления заготовки в приспособлении, находим номинальный диаметр винта

= 6,6 мм

где С = 1,4 - коэффициент для основной метрической резьбы;

у - напряжение растяжения (сжатия), для винтов из стали 45 с учетом износа резьбы у = 80 МПа.

Применяем винтовой зажим с метрической резьбой по ГОСТ 9150-59. Параметры винта:

dном = 22 мм - номинальный диаметр винта;

s = 2,5 мм - шаг резьбы;

l = 200 мм - длина рукоятки.

Усилие, прилагаемое к рукоятке ключа находим из выражения

где l - длина рукоятки, мм;

rср - средний радиус резьбы винта, мм;

б - угол подъема витка резьбы;

цпр - приведенный угол трения в резьбовой паре, цпр = 6о40';

- коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых поверхностей;

= 22 мм (чертёж) - внутренний диаметр опорного торца гайки;

= 31,4 мм (чертёж) - наружный диаметр опорного торца гайки.

Определяем rср :

rср = 0,45dном = 9,9 мм.

Определяем угол подъема витка резьбы б:

= 2,3?

Подставляем значения в формулу (41):

= 66,38 Н

Распределим усилие на два прихвата

= 33,19 Н

Вывод: В данном разделе я разработал технологический маршрут изготовления полумуфты травильного агрегата ТП - 200 в условиях ЗАО «МРК». Произвёл расчёт четырёх режущих инструментов (резца токарного проходного отогнутого, фрезы концевой и сверла спирального), приспособления для операции долбления (винтового зажима с прихватами передвижными) контрольно-измерительного приспособления (калибра-пробки шпоночного).

2. Организационный раздел

2.1 Организация технического контроля

Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий механосборочного производства.

Мастер механического цеха с помощью органов технического контроля должен обеспечить оперативный и систематический контроль качества изготавливаемых деталей и предупреждение брака в течение всего производственного процесса, начиная от получения заготовки и материалов в цех до выдачи готовых деталей на сборку или на склад готовой продукции.

В механическом цехе органами технического контроля осуществляется:

контроль материалов и заготовок при поступлении в цех;

промежуточный и пооперационный контроль деталей в процессе обработки и окончательный контроль деталей, законченных обработкой перед выпуском их из цеха или передача на сборку;

контроль технической оснастки;

контроль за соблюдением технологического процесса;

контроль за состоянием оборудования в части, касающейся обеспечения необходимой точности и чистоты обработки;

оформление в рабочих нарядах и в других отчетных документах сведений о готовности или о браке обработанных деталей.

Правильность размеров деталей, полученных при обработке, в цеховых контрольных отделах проверяют: в единичном производстве - измерительными инструментами общего назначения (штангенциркулями, кронциркулями, микрометрами, нутромерами, глубиномерами, индикаторами, измерительными плитками, и др.)

Осуществляя контроль окончательно обработанных деталей, органы технического контроля оформляют соответствующие документы. Детали, подлежащие исправлению, возвращаются для дальнейшей обработки. Детали с неисправными дефектами оформляются как окончательный брак.

2.2 Организация инструментального хозяйства