Проектирование чашки дифференциала заднего моста

Rz_{получист}=0,2*290=58 мкм

Для чистового обтачивания:

Rz_чист.=0,2*Т_чист

Где Т_чист.=115 мкм- допуск на чистовое обтачивание;

Rz_чист=0,2*115=23 мкм

Для шлифования повышенной точности:

Rz_шлиф.п.=0,2*Т_шлиф.п.

Где Т_шлиф.п.=46 мкм- допуск на шлифование повышенной точности;

Rz_шлиф.п.=0,2*46=9.2 мкм

Значения h для заготовки определяем по табл.П7 для промежуточных этапов по табл.П1

Для заготовки h_заг=150 мкм

Для чернового обтачивания h_черн=50 мкм

Для получистового обтачивания h_п/чист=30 мкм

Для чистового обтачивания h_чист=20 мкм

Для шлифования повышенной точности h_шлиф.п.=10 мкм

Определяем суммарное отклонение расположения Д_У при обработке заготовки в центрах:

Д_Узаг= Д_Ук²+ Д_ц²

Где Д_Ук -общее отклонение расположения заготовки, мкм;

Д_ц-погрешность зацентровки заготовки, мкм;

Д_Ук= Д_к*l ,

Где Д_к=0.5 мм- отклонение детали от прямолинейности, мкм на 1 мм длины

l- 57 мм- расстояние от сечения, для которого определяется величина отклонения расположения до места закрепления заготовки.

Д_Ук= 0.5*75=37.5 мкм,

Д_ц- погрешность обработки заготовки на токарном станке.

Д_ц=0.25* v (Т_з ²+ l² )

Т_з =1.2 мм - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованный при центровании;

Д_ц=0.25v 1150²+ 37.5²=300 мкм

Д_Узаг=v (37.5²+ 300²=302 мм

Определяем величину остаточного отклонения расположения заготовки Д_Уост

Для промежуточных этапов[20]:

Д_Уост= К_у* Д_Узаг,

где К_у - коэффициент уточнения формы;

К_у =0,06 - после чернового обтачивания;

К_у =0,05 - после получистового обтачивания;

К_у =0,03 - после чистового обтачивания;

К_у =0,02 - после шлифования повышенной точности;

Д_Учерн= К_у* Д_Узаг=0,06*302=18.1 мкм

Д_{Уп/чист}= К_у* Д_Узаг=0,05*302=15.1 мкм

Д_Учист= К_у* Д_Узаг=0,03*302=9.06 мкм

Д_{Ушлиф.п.} = К_у* Д_Узаг=0,02*302=6.5мкм

На черновой операции деталь устанавливается в патрон.

Определяем погрешность установки заготовки.

Е_у.заг=v Е_б²+ Е_з² ,

Где Е_б - погрешность базирования, мкм;

Е_з - погрешность закрепления, мкм;

Определим погрешность установки заготовки при базировании в патроне

так как погрешность базирования _б равна нулю, то

_у = _з = 0,25*Т_з = 0,25*1150=288 мкм

Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах

_учр = k* _заг = 0,06*288 = 17,28 мкм

_упч = k*_заг=0,05*288 = 14,4 мкм

_уч = k*_заг =0,04*288= 11,52 мкм

_упв = k*_заг = 0,02*288= 5,76 мкм

Определяем минимальные припуски на каждый этап обработки:

Припуск на черновое обтачивание:

2Zmin=2[(160+150)+v302²+17,28²]=922 мкм ? 0.92мм;

Припуск на получистовое обтачивание:

2Zmin=2[(96+50)+v18.1²+14,4²]=310 мкм ? 0.31 мм;

Припуск на чистовое обтачивание:

2Zmin=2[(58+30)+v15.1²+11,52²]=191.1 мкм ? 0.19 мм;

Припуск на шлифование повышенной точности:

2Zmin=2[(23+20)+v9.06²+5,76²]=95.06 мкм = 0.09 мм;

Определяем значение максимальных припусков на каждом этапе обработки:

Припуск на черновое обтачивание:

2Z_max=2Z_{min черн}+Т_заг+Т_черн=0.92+1.15+0.46=2.53 мм;

Припуск на получистовое обтачивание:

2Z_max=2Z_{min п/чист}+Т_черн+Т_п/чист=0.31+0.46+0.29=1.06 мм;

Припуск на чистовое обтачивание:

2Z_max=2Z_{min чист.}+Т_п/чист+Т_чист=0.19+0.29+0.115=0.595 мм;

Припуск на шлифование повышенной точности:

2Z_max=2Z_{min шлиф..п}+Т_чист+Т_шлиф.п=0.09+0.115+0.046=0.251 мм;

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки:

Максимальные размеры:

А_{max чист}= А_{max шлиф.п.}+2Z_{min шлиф.п.}+Т_чист=180+0.09+0.115=180.205 мм

А_{max п/чист}= А_{max чист}+2Z_{min чист.}+Т_п/чист=180.19+0.19+0.29=180.68мм

А_{max черн}= А_{max п/чист}+2Z_{min п/чист.}+Т_черн=180.67+0.31+0.46=181.34 мм

А_{max заг}= А_{max черн}+2Z_{min черн.}+Т_заг=181+0.92+1.15=183.74 мм

Минимальные размеры:

А_{min чист}= А_{max шлиф.п.}+2Z_{min шлиф.п.}= 180 +0.09=180.09 мм

А_{min п/чист}= А_{max чист}+2Z_{min чист.}= 180.205+0.19=180.395 мм

А_{min черн}= А_{max п/чист}+2Z_{min п/чист}=180.57+0.31=180.88 мм

А_{min заг}= А_{max черн}+2Z_{min черн.}=181.44+1.15?182.59 мм

Все результаты расчета сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10. Расчет припусков, межоперационных размеров и размеров заготовки

Вид заготовки и план обработки	Элементы припуска, мкм	Допуск размера Т, мм	Предельные размеры, мм	Номинальное значение размера с отклонениями
	Rzi-1	hi-1	ДУi-1	eyi		Аmax	Amin
Заготовка	160	150	302	288	1,15	183.74	182.59	184-1,15
Чернов.точение	96	50	18.1	17,28	0,46	181.34	180.88	181-0,46
Получистов. точение	58	30	15.1	14,4	0,29	180.68	180.395	180.57-0,29
Чистов точение	23	20	9.06	11,52	0,115	180.205	180.09	180.21-0,115
Шлиф. п. точн.	9.2	10	6.5	5,76	0,004	180	179.96	180-0,04

3.Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на обработку поверхности 65m7().

Технологический маршрут обработки наружной поверхности состоит из следующих переходов:

Обтачивание черновое.

Обтачивание получистовое.

Обтачивание чистовое.

Шлифование повышенной точности.

Обработка детали ведется с чистовых баз, которыми являются предварительно обработанные центровые отверстия. Оборудование- токарный станок 1К282, торцекруглошлифовальный станок 3У10В. Расчет операционных размеров и размеров заготовки производим согласно методике [20].

Минимальное значение припуска 2Zmin при обработке наружных поверхностей определяется по формуле:

2Zmin=2[(Rz+h)_i-1+vД²_Уi-1+e²_yi] [20, c.5]

Определяем значения Rz, h, Д_У, e_y

Значение Rz определяем по таблице П7 для промежуточных этапов по формуле (9) [20, c.9] с приведением к рекомендуемым значениям по ГОСТ 2789-73

Для заготовки Rz_заг=150 мкм

Для чернового обтачивания:

Rz_черн=0,2*Т_черн

Где Т_черн=300 мкм- допуск на черновое обтачивание;

Rz_черн=0,2*300=60 мкм

Для получистового обтачивания:

Rz_{получист}=0,2*Т_{получист}

Где Т_{получист}=190 мкм- допуск на получистовое обтачивание;

Rz_{получист}=0,2*190=38 мкм

Для чистового обтачивания:

Rz_чист.=0,2*Т_чист

Где Т_чист.=74 мкм- допуск на чистовое обтачивание;

Rz_чист=0,2*74=14.8 мкм

Для шлифования повышенной точности:

Rz_шлиф.п.=0,2*Т_шлиф.п.

Где Т_шлиф.п.=30 мкм- допуск на шлифование повышенной точности;

Rz_шлиф.п.=0,2*30=6 мкм

Для заготовки h_заг=150 мкм

Для чернового обтачивания h_черн=50 мкм

Для получистового обтачивания h_п/чист=30 мкм

Для чистового обтачивания h_чист=20 мкм

Для шлифования повышенной точности h_шлиф.п.=10 мкм

Определяем суммарное отклонение расположения Д_У при обработке заготовки в центрах:

Д_Узаг= Д_Ук²+ Д_ц²

Где Д_Ук -общее отклонение расположения заготовки, мкм;

Д_ц-погрешность зацентровки заготовки, мкм;

Д_Ук= Д_к*l ,

Где Д_к=0.5 мм- отклонение детали от прямолинейности, мкм на 1 мм длины

l- 73 мм- расстояние от сечения, для которого определяется величина отклонения расположения до места закрепления заготовки.

Д_Ук= 0.5*73=36.5 мкм,

Д_ц- погрешность обработки заготовки на токарном станке.

Д_ц=0.25* v (Т_з ²+ l² )

Т_з =0.74 мм - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованный при центровании;

Д_ц==0.25v 740²+ 36.5²=185.2 мкм

Д_Узаг=v (36.5²+ 185.2²=189 мм

Определяем величину остаточного отклонения расположения заготовки Д_Уост

Для промежуточных этапов[20]:

Д_Уост= К_у* Д_Узаг,

Где К_у - коэффициент уточнения формы;

К_у =0,06 - после чернового обтачивания;

К_у =0,05 - после получистового обтачивания;

К_у =0,03 - после чистового обтачивания;

К_у =0,02 - после шлифования повышенной точности;

Д_Учерн= К_у* Д_Узаг=0,06*189=11.3 мкм

Д_{Уп/чист}= К_у* Д_Узаг=0,05*189=9.5 мкм

Д_Учист= К_у* Д_Узаг=0,03*189=5.67 мкм

Д_{Ушлиф.п.} = К_у* Д_Узаг=0,02*189=3.78мкм

На черновой операции деталь устанавливается в цангу.

Определяем погрешность установки заготовки.

Е_у.заг=v Е_б²+ Е_з² ,

Где Е_б - погрешность базирования, мкм;

Е_з - погрешность закрепления, мкм;

Определим погрешность установки заготовки при базировании в цанге

так как погрешность базирования _б равна нулю, то

_у = _з = 0,25*Т_з = 0,25*740=185 мкм

Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах

_учр = k* _заг = 0,06*185 = 11,1 мкм

_упч = k*_заг=0,05*185 = 9,25 мкм

_уч = k*_заг =0,04*185= 7,4 мкм

_упв = k*_заг = 0,02*185= 3,7 мкм

Определяем минимальные припуски на каждый этап обработки:

Припуск на черновое обтачивание:

2Zmin=2[(150+150)+v189²+11,1²]=789 мкм ? 0.78мм;

Припуск на получистовое обтачивание:

2Zmin=2[(60+50)+v11.3²+9,25²]=234.3 мкм ? 0.23 мм;

Припуск на чистовое обтачивание:

2Zmin=2[(38+30)+v9.5²+7,4²]=148.5 мкм ? 0.15 мм;

Припуск на шлифование повышенной точности:

2Zmin=2[(14.8+20)+v5.67²+3,7²]=76.37 мкм = 0.08 мм;

Определяем значение максимальных припусков на каждом этапе обработки:

Припуск на черновое обтачивание:

2Z_max=2Z_{min черн}+Т_заг+Т_черн=0.78+0.74+0.3=1.82 мм;

Припуск на получистовое обтачивание:

2Z_max=2Z_{min п/чист}+Т_черн+Т_п/чист=0.23+0.3+0.19=0.72 мм;

Припуск на чистовое обтачивание:

2Z_max=2Z_{min чист.}+Т_п/чист+Т_чист=0.15+0.19+0.074=0.41 мм;

Припуск на шлифование повышенной точности:

2Z_max=2Z_{min шлиф..п}+Т_чист+Т_шлиф.п=0.08+0.074+0.03=0.45 мм;

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки: суппорт дифференциал чугун

Максимальные размеры:

А_{max чист}= А_{max шлиф.п.}+2Z_{min шлиф.п.}+Т_чист=65,041+0.08+0.074=65.194 мм

А_{max п/чист}= А_{max чист}+2Z_{min чист.}+Т_п/чист=65.195+0.15+0.19=65.534мм

А_{max черн}= А_{max п/чист}+2Z_{min п/чист.}+Т_черн=65.535+0.23+0.3=66.065 мм

А_{max заг}= А_{max черн}+2Z_{min черн.}+Т_заг=66+0.78+0.74=67.52 мм

Минимальные размеры:

А_{min чист}= А_{max шлиф.п.}+2Z_{min шлиф.п.}= 65.041 +0.08=65.12 мм

А_{min п/чист}= А_{max чист}+2Z_{min чист.}= 65.195+0.15=65.344 мм

А_{min черн}= А_{max п/чист}+2Z_{min п/чист}=65.535+0.23=65.765мм

А_{min заг}= А_{max черн}+2Z_{min черн.}=66+0.78=66.78 мм

Все результаты расчета сводим в таблицу 2.11.

Таблица 2.11. Расчет припусков, межоперационных размеров и размеров заготовки

Вид заготовки и план обработки	Элементы припуска, мкм	Допуск размера Т, мм	Предельные размеры, мм	Номинальное значение размера с отклонениями
	Rzi-1	hi-1	ДУi-1	eyi		Аmax	Amin
Заготовка	150	150	189	185	0.74	67.52	66.78	68-0.74
Чернов.точение	60	50	11.3	11,1	0,3	66.065	65.765	66-0,3
Получистов. точение	38	30	9.5	9,25	0,19	65.534	65.344	65.53-0,19
Чистов. точение	14.8	20	5.67	7,4	0,074	65.194	65.12	65.19-0,074
Шлиф. п. точн.	6	10	3.78	3,7	0,03	65.041	65.011	65+0.041+0.011

4.Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на обработку поверхности 66H7(^+0.03).

Технологический маршрут обработки наружной поверхности состоит из следующих переходов:

Растачивание черновое.

Растачивание получистовое.

Растачивание чистовое.

Растачивание повышенной точности.

Обработка детали ведется с чистовых баз, которыми являются предварительно обработанные центровые отверстия. Оборудование- токарный станок 1К282, торцекруглошлифовальный станок 3У10В. Расчет операционных размеров и размеров заготовки производим согласно методике [20].

Минимальное значение припуска 2Zmin при обработке наружных поверхностей определяется по формуле:

2Zmin=2[(Rz+h)_i-1+vД²_Уi-1+e²_yi] [20, c.5]

Определяем значения Rz, h, Д_У, e_y

Для заготовки Rz_заг=150 мкм

Для чернового растачивания:

Rz_черн=0,2*Т_черн

Где Т_черн=300 мкм- допуск на черновое растачивание;

Rz_черн=0,2*300=60 мкм

Для получистового растачивания:

Rz_{получист}=0,2*Т_{получист}

Где Т_{получист}=190 мкм- допуск на получистовое растачивание;

Rz_{получист}=0,2*190=38 мкм

Для чистового растачивания:

Rz_чист.=0,2*Т_чист

Где Т_чист.=74 мкм- допуск на чистовое растачивание;

Rz_чист=0,2*74=14.8 мкм

Для растачивания повышенной точности:

Rz_шлиф.п.=0,2*Т_шлиф.п.

Где Т_шлиф.п.=30 мкм- допуск на растачивание повышенной точности;

Rz_шлиф.п.=0,2*30=6 мкм

Для заготовки h_заг=150 мкм

Для чернового растачивания h_черн=50 мкм

Для получистового растачивания h_п/чист=30 мкм

Для чистового растачивания h_чист=20 мкм

Для растачивания повышенной точности h_шлиф.п.=10 мкм

Определяем суммарное отклонение расположения Д_У при обработке заготовки в центрах:

Д_Узаг= Д_Ук²+ Д_ц²

Где Д_Ук -общее отклонение расположения заготовки, мкм;

Д_ц-погрешность обработки заготовки, мкм;

Д_Ук= Д_к*l ,

Где Д_к=0.5 мм- отклонение детали от прямолинейности, мкм на 1 мм длины

l- 50 мм- расстояние от сечения, для которого определяется величина отклонения расположения до места закрепления заготовки.

Д_Ук= 0.5*50=25 мкм,

Д_ц- погрешность зацентровки заготовки на токарном станке.

Д_ц=0.25* v (Т_з ²+ l² )

Т_з =0.74 мм - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованный при центровании;

Д_ц=0.25v 740²+ 25²=185 мкм

Д_Узаг=v (25²+ 185²=210 мм

Определяем величину остаточного отклонения расположения заготовки Д_Уост

Для промежуточных этапов[20]:

Д_Уост= К_у* Д_Узаг,

Где К_у - коэффициент уточнения формы;

К_у =0,06 - после чернового растачивания;

К_у =0,05 - после получистового растачивания;

К_у =0,03 - после чистового растачивания;

К_у =0,02 - после растачивания повышенной точности;

Д_Учерн= К_у* Д_Узаг=0,06*210=12.6 мкм

Д_{Уп/чист}= К_у* Д_Узаг=0,05*210=10.5 мкм

Д_Учист= К_у* Д_Узаг=0,03*210=6.3 мкм

Д_{Ушлиф.п.} = К_у* Д_Узаг=0,02*210=4.2мкм

На черновой операции деталь устанавливается в патрон.

Определяем погрешность установки заготовки.

Е_у.заг=v Е_б²+ Е_з² ,

Где Е_б - погрешность базирования, мкм;

Е_з - погрешность закрепления, мкм;

Определим погрешность установки заготовки при базировании в патроне.

так как погрешность базирования _б равна нулю, то

_у = _з = 0,25*Т_з = 0,25*740=185 мкм

Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах

_учр = k* _заг = 0,06*185 = 11,1 мкм

_упч = k*_заг=0,05*185 = 9,25 мкм

_уч = k*_заг =0,04*185= 7,4 мкм

_упв = k*_заг = 0,02*185= 3,7 мкм

Определяем минимальные припуски на каждый этап обработки:

Припуск на черновое растачивание:

2Zmin=2[(150+150)+v210²+11,1²]=810 мкм ? 0.78мм;

Припуск на получистовое растачивание:

2Zmin=2[(60+50)+v12.6²+9,25²]=234.6 мкм ? 0.23 мм;

Припуск на чистовое растачивание:

2Zmin=2[(38+30)+v10.5²+7,4²]=148.8 мкм ? 0.15 мм;

Припуск на растачивание повышенной точности:

2Zmin=2[(14.8+20)+v6.3²+3,7²]=76.9 мкм = 0.08 мм;

Определяем значение максимальных припусков на каждом этапе обработки:

Припуск на черновое растачивание:

2Z_max=2Z_{min черн}+Т_заг+Т_черн=0.78+0.74+0.3=1.82 мм;

Припуск на получистовое растачивание:

2Z_max=2Z_{min п/чист}+Т_черн+Т_п/чист=0.23+0.3+0.19=0.72 мм;

Припуск на чистовое растачивание:

2Z_max=2Z_{min чист.}+Т_п/чист+Т_чист=0.15+0.19+0.074=0.41 мм;

Припуск на растачивание повышенной точности:

2Z_max=2Z_{min шлиф..п}+Т_чист+Т_шлиф.п=0.08+0.074+0.03=0.45 мм;

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки:

Минимальные размеры:

А_{min чист}= А_{min шлиф.п.}-(2Z_{min шлиф.п.}+Т_чист) =66-(0.08+0.074) =65.846 мм

А_{min п/чист}= А_{min чист}-(2Z_{min чист.}+Т_п/чист) =65.846-(0.15+0.19)=65.506мм

А_{min черн}= А_{min п/чист}-(2Z_{min п/чист.}+Т_черн) =65.506-(0.23+0.3) =64.976 мм

А_{min заг}= А_{min черн}-(2Z_{min черн.}+Т_заг) =64.976-(0.78+0.74)=63.456 мм

Максимальные размеры:

А_{mах чист}= А_{min шлиф.п.}-2Z_{min шлиф.п.}= 66 -0.08=65.92 мм

А_{max п/чист}= А_{min чист}-2Z_{min чист.}= 65.846-0.15=65.696 мм

А_{max черн}= А_{min п/чист}-2Z_{min п/чист}=65.506-0.23=65.276 мм

А_{max заг}= А_{min черн}-2Z_{min черн.}+Т_заг=64.976-0.78=64.196 мм

Все результаты расчета сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12. Расчет припусков, межоперационных размеров и размеров заготовки

Вид заготовки и план обработки	Элементы припуска, мкм	Допуск размера Т, мм	Предельные размеры, мм	Номинальное значение размера с отклонениями
	Rzi-1	hi-1	ДУi-1	eyi		Аmax	Amin
Заготовка	150	150	210	185	0.74	64.196	63.456	64+0.74
Чернов.точение	60	50	12.6	11,1	0,3	65.276	64.976	65+0.3
Получистов. точение	38	30	10.5	9,25	0,19	65.696	65.506	65.51+0.19
Чистов. точение	14.8	20	6.3	7,4	0,074	65.92	65.846	65.85+0.074
Шлиф. п. точн.	6	10	4.2	3,7	0,03	66.03	66	66+0.03

Расчет линейных операционных размеров и размеров заготовки

Для расчёта линейных операционных размеров и припусков в соответствии с технологическим маршрутом обработки строится схема припусков и линейных операционных размеров и составляются уравнения размерных цепей с учётом формулы (2.1)

А или Z = (2.1)

где А - замыкающее звено (линейный размер);

Z - замыкающее звено (припуск на обработку);

Аi - номинальный размер i-го звена;

m - число увеличивающих звеньев;

n - число уменьшающих звеньев

1.Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры опытно-аналитическим методом на поверхность 75D10().

Технологический маршрут обработки наружной поверхности состоит из следующих переходов:

Точение черновое.

Точение получистовое.

Точение чистовое.

Шлифование повышенной точности

Обработка детали ведется с чистовых баз, которыми являются предварительно обработанные центровые отверстия. Оборудование - токарный станок 1К282.Расчет операционных размеров и размеров заготовки производим согласно методике [20].

Минимальное значение припуска Zmin при обработке поверхностей определяется по формуле:

Zmin=[(Rz+h+ Д_У)_i-1+e_yi] [20, c.6]

Определяем значения Rz, h, Д_У, e_y

Значение Rz определяем по таблице П7 для промежуточных этапов по формуле (9) [20, c.9] с приведением к рекомендуемым значениям по ГОСТ 2789-73

Для заготовки Rz_заг=150 мкм

Для чернового точения:

Rz_черн=0,2*Т_черн

Где Т_черн=300 мкм- допуск на черновое точение;

Rz_черн=0,2*300=60 мкм

Для получистового точения:

Rz_{получист}=0,2*Т_{получист}

Где Т_{получист}=190 мкм- допуск на получистовое точение;

Rz_{получист}=0,2*190=38 мкм

Для чистового точения:

Rz_чист.=0,2*Т_чист

Где Т_чист.=74 мкм- допуск на чистовое точение;

Rz_чист=0,2*74=14.8 мкм

Для точения повышенной точности:

Rz_шлиф.п.=0,2*Т_шлиф.п.

Где Т_шлиф.п.=30 мкм- допуск на точение повышенной точности;

Rz_шлиф.п.=0,2*30=6 мкм

Для заготовки h_заг=150 мкм

Для чернового точения h_черн=50 мкм

Для получистового точения h_п/чист=30 мкм

Для чистового точения h_чист=20 мкм

Для шлифования повышенной точности h_шлиф.п.=10 мкм

Определяем суммарное отклонение расположения Д_У при обработке заготовки в центрах:

Д_Узаг= Д_Ук²+ Д_ц²

Где Д_Ук -общее отклонение расположения заготовки, мкм;

Д_ц-погрешность зацентровки заготовки, мкм;

Д_Ук= Д_к*l ,

Где Д_к=0.5 мм- отклонение детали от прямолинейности, мкм на 1 мм длины

l- 73 мм- расстояние от сечения, для которого определяется величина отклонения расположения до места закрепления заготовки.

Д_Ук= 0.5*73=36.5 мкм,

Д_ц- погрешность зацентровки заготовки на токарном станке.

Д_ц=0.25* v (Т_з ²+ l² )

Т_з =0.74 мм - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованный при центровании;

Д_ц==0.25v 740²+ 36.5²=185.2 мкм

Д_Узаг=v (36.5²+ 185.2²=189 мм

Определяем величину остаточного отклонения расположения заготовки Д_Уост

Для промежуточных этапов[20]:

Д_Уост= К_у* Д_Узаг,

Где К_у - коэффициент уточнения формы;

К_у =0,06 - после чернового точения;

К_у =0,05 - после получистового точения;

К_у =0,03 - после чистового точения;

К_у =0,02 - после точения повышенной точности;

Д_Учерн= К_у* Д_Узаг=0,06*189=11.3 мкм

Д_{Уп/чист}= К_у* Д_Узаг=0,05*189=9.5 мкм

Д_Учист= К_у* Д_Узаг=0,03*189=5.67 мкм

Д_{Ушлиф.п.} = К_у* Д_Узаг=0,02*189=3.78 мкм

На черновой операции деталь устанавливается в цангу.

Определяем погрешность установки заготовки.

Е_у.заг=v Е_б²+ Е_з² ,

Где Е_б - погрешность базирования, мкм;

Е_з - погрешность закрепления, мкм;

Определим погрешность установки заготовки при базировании в патроне.

так как погрешность базирования _б равна нулю, то

_у = _з = 0,25*Т_з = 0,25*740=185 мкм

Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах

_учр = k* _заг = 0,06*185 = 11,1 мкм

_упч = k*_заг=0,05*185 = 9,25 мкм

_уч = k*_заг =0,04*185= 7,4 мкм

_упв = k*_заг = 0,02*185= 3,7 мкм

Определяем минимальные припуски на каждый этап обработки:

Припуск на черновое точение:

Zmin=[(150+150+189)+11,1]=500 мкм ? 0.5мм;

Припуск на получистовое точение:

Zmin=[(60+50+11.3)+9,25]=130.5 мкм ? 0.13 мм;

Припуск на чистовое точение:

Zmin=[(38+30+9.5)+7,4]=84.9 мкм ? 0.08 мм;

Припуск на точение повышенной точности:

Zmin=[(6+10+5.67)+3,7]=25.37 мкм = 0.03 мм

Определяем значение максимальных припусков на каждом этапе обработки:

Припуск на черновое обтачивание:

Z_max=Z_{min черн}+Т_заг+Т_черн=0.5+0.74+0.3=1.54 мм;

Припуск на получистовое обтачивание:

Z_max=Z_{min п/чист}+Т_черн+Т_п/чист=0.13+0.3+0.19=0.62 мм;

Припуск на чистовое обтачивание:

Z_max=Z_{min чист.}+Т_п/чист+Т_чист=0.08+0.19+0.074=0.34 мм;

Припуск на точение повышенной точности:

Z_max=Z_{min шлиф..п}+Т_чист+Т_шлиф.п=0.03+0.074+0.03=0.134 мм

Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки:

Максимальные размеры:

А_{mах чист}= А_{mахшлиф.п.}+Z_{min шлиф.п.}+Т_чист =75.195+0.03+0.074 =75.299 мм

А_{max п/чист}= А_{max чист}+Z_{min чист.}+Т_п/чист=75.299+0.08+0.19=75.569мм

А_{max черн}= А_{max п/чист}+Z_{min п/чист.}+Т_черн=75.569+0.13+0.3=75.999 мм

А_{max заг}= А_{max черн}+Z_{min черн.}+Т_заг=75.999+0.5+0.74=77.239 мм

Минимальные размеры:

А_{mаinчист}= А_{mах шлиф.п.}-2Z_{min шлиф.п.}= 75.195+0.03=75.225 мм

А_{min п/чист}= А_{max чист}+Z_{min чист.}= 75.299+0.08=75.379 мм

А_{min черн}= А_{max п/чист}+Z_{min п/чист}=75.569+0.13=75.699 мм

А_{min заг}= А_{max черн}+Z_{min черн.}=75.999+0.5=76.499 мм

Все результаты расчета сводим в таблицу 2.13.

Таблица 2.13. Расчет припусков, межоперационных размеров и размеров заготовки

Вид заготовки и план обработки	Элементы припуска, мкм	Допуск размера Т, мм	Предельные размеры, мм	Номинальное значение размера с отклонениями
	Rzi-1	hi-1	ДУi-1	eyi		Аmax	Amin
Заготовка	150	150	189	185	0.74	77.239	76.499	77-0.74
Чернов.точение	60	50	11.3	11,1	0,3	75.999	75.699	76-0,3
Получистов. точение	38	30	9.5	9,25	0,19	75.569	75.379	75.57-0,19
Чистовточение	14.8	20	5.67	7,4	0,074	75.299	75.225	75-0.074
Шлиф.пов.точн.	6	10	3.78	3,7	0,01	75.195	75.095	75+0.195+0.095

Составим уравнения размерных цепей.

Назначаем экономически целесообразные допуски на составляющие звенья по рекомендациям:

1. Черновая обработка и измерение этой поверхности от необработанной -14 квалитет;

2. Черновая обработка и измерение этой поверхности от обработанной -13 квалитет;

3. Получистовая обработка - 12 квалитет;

4. Чистовая обработка - 11 квалитет;

5. Обработка повышенной и высокой точности - 10 квалитет.

Определяем минимальное значение припуска Zmin [20стр.15,табл.2] и заносим в таблицу 2.14

Таблица 2.14

Zmin	Z А1min	Z А2min	Z А3min	Z А4min	Z А5	Z А6	Z А7	Z А8	Z А9	Z А10	Z А11
Знач, мм	0,05	0,09	0,11	0,09	0,11	0,13	0.16	0,25	0,3	0,25	0,3
Zmin	Z А12	Z А13	Z А14	Z А15	Z А16	Z А17	Z А18	Z А19	Z А20	Z А21
Знач, мм	0,25	0,3	0,25	1,5	1,5	1,1	1,1	1,5	1,5	1,1

При нахождении размеров составляющих звеньев уравнения располагаются в порядке нахождения неизвестных размеров.

Записываем уравнения размерных цепей:

(1) Б₁ = А ₁₆

Б ₁max= А ₁₆max=179 мм

Б ₁min= А ₁₆min=178 мм

(2) Б₂₌Б₁-А₂-Б₅

Б₂min = Б ₁min - А ₂max - Б ₅max

Б₂max = Б ₁mах - А ₂min- Б ₅min

А ₂min=- Б₂max+ Б ₁mах- Б ₅min=-75.06+179-2.65=101.29 мм

А ₂max=- Б₂min+ Б ₁min- Б ₅max=-74.94+178-3.15=99.91 мм

Допуск на размер Б ₂ (Т_Б2) должен быть больше или равен сумме допусков размеров А₂ (Т_A2); Б₁ (Т_Б1) и Б ₅ (Т_Б5).

Т_Б2? Т_A2+ Т_Б1+ Т_Б5

Допуск на размер Б₂ по чертежу составляет: Т_Б2=0.12 мм.

Назначаем допуска на размеры А₂ =0.04 мм; Б ₅=0.04 мм; Б₁=0.04 мм.

0.12= 0.04+ 0.04+0.04

А ₂=101.9_-0.04 мм; А ₂max=101.29 мм; А ₂min=101.25 мм

(3) Б₃=А₂-А₂₁

Б₃max=А₂max-А₂₁min

Б₃min=А₂min-А₂₁max

А₂₁min= А₂max- Б₃max=101.29-58.25=43.04 мм

А₂₁max= А₂min- Б₃min=101.25-57.75=43.5 мм

Допуск на размер Б ₃ (Т_Б3) должен быть больше или равен сумме допусков размеров А₂ (Т_A2); А ₂₁ (Т_А21) .

Т_Б3? Т_A2+ Т_А21

Допуск на размер Б₃ по чертежу составляет: Т_Б2=0.5 мм.

Назначаем допуска на размеры А₂ =0.04 мм; А ₂₁=0.46 мм.

0.5= 0.04+ 0.46

Б₃=58±0.25; Б₃max=58.25 мм; Б₃min=57.75 мм.

А ₂=101.9_-0.04 мм; А ₂max=101.29 мм; А ₂min=101.25 мм

А ₂₁=42.81±0.23 мм; А ₂₁max=43.04 мм; А ₂₁min=42.58 мм.

(4) Б₄=Z_А1+ Z_А3+А₄

Б₄max= Z_А1+ Z_А3 + А₄max

Б₄min= Z_А1+ Z_А3 + А₄min

А₄max= Б₄max- Z_А1-Z_А3=130.6-0.05-0.11=130.44 мм

А₄min= Б₄min- Z_А1-Z_А3=130.4-0.05-0.11=129.89 мм

Допуск на размер Б ₄ (Т_Б4) должен быть больше или равен сумме допусков размеров А₄ (Т_A4) .

Т_Б4? Т_A4

Допуск на размер Б₄ по чертежу составляет: Т_Б4=0.2 мм.

Назначаем допуска на размеры А₄ =0.2 мм.

0.2= 0.2

Б₄=130.5±0.1; Б₄max=130.6 мм; Б₄min=130.4 мм.

А₄ =130.44±0.1 мм; А ₄max=130.54 мм; А ₄min=130.34 мм.

(5) Б₆=-Z_А1-Z_А3+А₅

Б₆max= -Z_А1- Z_А3 + А₅max

Б₆min= -Z_А1-Z_А3 + А₅min

А₅max= Б₆max+Z_А1+Z_А3=14+0.05+0.11=14.16 мм

А₅min= Б₆min+Z_А1+Z_А3=13.88+0.05+0.11=14.04 мм

Допуск на размер Б ₆ (Т_Б6) должен быть больше или равен сумме допусков размеров А₅ (Т_A5) .

Т_Б6? Т_A5

Допуск на размер Б₆ по чертежу составляет: Т_Б6=0.12 мм.

Назначаем допуска на размеры А₅ =0.12 мм.

0.12= 0.12

Б ₆=14_-0.12 мм; Б ₆max=14 мм; Б ₆min=13.88 мм

А ₅=14.16_-0.12 мм; А ₅max=14.16 мм; А ₅min=14.04 мм

(6) Z _А2min= А₆min- А ₂max

А₆min= Z _А2min+ А ₂max=0.09+101.29=101.38 мм

А₆max = А₆min+Т_А6=101.38+0.22=101.6 мм

А₆=101.6_-0.22 мм

(7) Z _А6min= А₁₀min- А ₆max

А₁₀min=Z _А6min+ А ₆max=0.13+101.6=101.73 мм

А₁₀max= А₁₀min+Т_А10= 101.73+0.35=102.08 мм

А₁₀=102.08_-0.35 мм

(8) Z _А10min= А₁₄min- А ₁₀max

А₁₄min= Z _А10min+ А ₁₀max=0.25+102.08=102.33 мм

А₁₄max= А₁₄min+Т_А14=102.33+0.54=102.87 мм

А₁₄=102.87_-0.54 мм

(9) Z _А14min= А₁₇min- А ₁₄max

А₁₇min= Z _А14min+ А ₁₄max=0.25+102.87=103.12 мм

А₁₇max= А₁₇min+Т_А17=103.12+0.87=103.99 мм

А₁₇=103.99_-0.87 мм

(10) Б₅₌ -А₅-А₉-А₁₀+А₁₆

Б₅min = -А ₅max - А ₉max - А ₁₀max +А₁₆min

Б₅max = -А ₅min - А ₉min- А ₁₀min+А₁₆max

А ₉min=- Б₅max-А ₅min - А ₁₀min+А₁₆max = - 3.15-14.04-101.73+179=60.08 мм

А ₉max=- Б₅min-А ₅max - А ₁₀max +А₁₆min=-2.65-14.16-102.08+178=59.11 мм

Допуск на размер Б ₅ (Т_Б5) должен быть больше или равен сумме допусков размеров А₅ (Т_A5); А₉ (Т_А9); А₁₀ (Т_А10) и А₁₆ (Т_А16).

Т_Б5? Т_A5+ Т_А9+ Т_А10+ Т_А16

Допуск на размер Б₅ по чертежу составляет: Т_Б5=0.5 мм.

Назначаем допуска на размеры А₅ =0.1 мм; А₉=0.1 мм; А₁₀=0.1 мм; А₁₆=0.1 мм

0.5= 0.1+ 0.1+0.1+0.1

А₉=60.03±0.05; А₉max=60.08 мм; А₉min=59.98 мм

(11) Z _А16min= З₇min+ А ₁₇min- А₁₆max

З₇min= Z _А16min- А ₁₇min +А₁₆max =1.0-103.12+176=76.88 мм

З₇max= З₇min+Т_З7=76.88+1.2=78.08 мм

З₇=78±0.6

(12) Б₇= Z_А1+Z_А3+А₉+А₁₀-А₁₇-А₂₀

А₂₀min = Z_А1+Z_А3 +А ₉max +А ₁₀max - А ₁₇min -Б₇min

А₂₀max = Z_А1+Z_А3 +А ₉min +А ₁₀min- А ₁₇min-Б₇max

А ₂₀min= 0.03+0.11+60.08+102.08-103.12-12=47.18 мм

А ₂₀max=0.03+011+59.98+101.73-103.99-10=47.86 мм

Допуск на размер Б ₇ (Т_Б7) должен быть больше или равен сумме допусков размеров А₁₇ (Т_A17); А₉ (Т_А9); А₁₀ (Т_А10) и А₂₀ (Т_А20).

Т_Б9? Т_A17+ Т_А9+ Т_А10+ Т_А20

Допуск на размер Б₉ по чертежу составляет: Т_Б9=2 мм.

Назначаем допуска на размеры А₁₇ =0.87 мм; А₉=0.1 мм; А₁₀=0.54 мм; А₂₀=0.49 мм

2= 0.87+ 0.1+0.54+0.49

А₂₀=47.62±0.245; А₂₀max=47.86 мм; А₂₀min=47.37 мм.

(13) Z _А17min= З₅min- А ₁₇max

З₅min=Z _А17min+ А ₁₇max=1.1+103.99=105.99 мм

З₅max= З₅min+Т_З5= 105.99+1.4=107.39 мм

З₅=107_-1.4 мм

(14) Z _А20min= З₂min- А ₂₀max

З₂min=Z _А20min+ А ₂₀max=1.5+47.86=49.36 мм

З₂max= З₂min+Т_З2= 49.36+1.0=50.36 мм

З₂=50±0.5 мм

(15) Z _А4min= А₈min+ А ₉min- А₄max

А₈min= Z _А4min- А ₉min +А₄max =0.09-59.98+130.54=70.65 мм

А₈max= А₈min+Т_А8=70.65+0.19=70.84 мм

А₈=70.84_-0.19 мм

(16) Z _А5min= А₇min-А ₅max- А₉max-А₁₀max

А₇min= Z _А5min+ А ₅max +А₉max + А₁₀max =0.11+14.16+60.08+102.08=176.43 мм

А₇max= А₇min+Т_А7=176.43+0.16=176.59 мм

А₇=176.59_-0.16 мм

(17) Z _А7min= А₁₁min- А ₇max

А₁₁min= Z _А7min+ А ₇max=0.16+176.59=176.75 мм

А₁₁max= А₁₁min+Т_А11=176.75+0.4=177.15 мм

А₁₁=177.15_-0.4 мм

(18) Z _А8min= А₁₂min-А ₁₄maх + А₁₀min-А₈max

А₁₂min= Z _А8min+ А ₁₄max -А₁₀min + А₈max =0.13+102.33-102.08+70.65=71.03 мм

А₁₂max= А₁₂min+Т_А12=71.03+0.3=71.33 мм

А₁₂=71.33_-0.3 мм

(19) Z _А9min= -А₉mах-А ₁₀maх + А₁₄min+А₁₃min

А₁₃min= Z _А9min+ А ₉max +А₁₀mах - А₁₄min =0.16+60.08+102.08-102.33=59.99 мм

А₁₃max= А₁₃min+Т_А13=59.99+0.3=60.29 мм

А₁₃=60.14±0.15 мм

(20) Z _А11min= А₁₅min- А ₁₁max

А₁₅min= Z _А11min+ А ₁₁max=0.3+177.15=177.45 мм

А₁₅max= А₅₁min+Т_А15=177.45+0.63=178.08 мм

А₁₅=178.08_-0.63 мм

(21) Z _А12min= А₁₄min-А ₁₇maх + А₁₈min-А₁₂max

А₁₈min= Z _А12min- А₁₄min +А₁₇mах + А₂max =0.25-102.33+103.99+71.33=73.24 мм

А₁₈max= А₁₈min+Т_А18=73.24+0.46=73.7 мм

А₁₈=73.7_-0.46 мм

(22) Z _А13min= -А ₁₃maх +А₁₄min- А₁₇max + А₁₉min

А₁₉min= Z _А13min+А ₁₃maх -А₁₄min+А₁₇max =0.3+69.29-102.33+103.99=62.25 мм

А₁₉max= А₁₉min+Т_А19=62.25+0.46=62.71 мм

А₁₉=62.48±0.23 мм

(23) Z _А18min= З₄min- А ₁₈max

З₄min=Z _А18min+ А ₁₈max=1.1+73.7=74.8 мм

З₄max= З₄min+Т_З4= 74.8+1.2=76.0 мм

З₄=76_-1..2 мм

(24) Z _А19min= З₃min- А ₁₉max

З₃min=Z _А19min+ А ₁₉max=1.5+62.71=64.21 мм

З₃max= З₃min+Т_З3= 64.21+1.2=65.41 мм

З₃=65±0.6 мм

(25) Z _А21min= -А₂₁max + А ₁₇min-З₁mах

З₁mах= Z _А21min- А ₁₇min +А₂₁max =1.1-103.12+43.04=58.98 мм

З₁min= З₁mах-Т_З1=58.98-1.2=57.78 мм

З₁=58 ±0.6 мм

(26) Z _А15min= З₆min+ А ₁₇min- А₁₅max

З₆min= Z _А15min- А ₁₇min +А₁₅max =1.5-103.12+178.08=76.46 мм

З₆max= З₆min+Т_З6=76.46+1.2=77.66 мм

З₆=77 ±0.6 мм

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.15

Таблица 2.15. Результаты расчета линейных размеров

Уравнение размерной цепи	Неизвестный размер, мм	Припуск Zmin, мм	Допуск, Т, мм	Значение размера с отклонениями
Б1 = А 16	А 16	-	1,0	А 16=179-1.0
Б2=Б1-А2-Б5	А2	-	0.04	А2=101.29-0.04
Б3=А2-А21	А21	-	0.46	А21=42.81±0.23
Б4=ZА1+ ZА3+А4	А4	-	0.2	А4=130.44±0.1
Б6=-ZА1-ZА3+А5	А5	-	0.12	А5=14.16-0,12
Z А2= А6-А2	A6	0.09	0.22	A6=101.6-0.22
Z А6= А10- А 6	А10	0.13	0.35	A10=102.08-0.35
Z А10= А14- А 10	А14	0.25	0.54	А14=102.87-0.54
Z А14= А17- А 14	А17	0.25	0.87	А17=103.99-0.87
Б5= -А5-А9-А10+А16	А9	-	0.1	А9=60.03±0.05
Z А16= З7+ А 17- А16	З7	1.1	1.2	З7=77±0.6
Б7= ZА1+ZА3+А9+А10-А17-А20	А20	-	0.49	А20=47.62±0.245
Z А17= З5- А 17	З5	1.1	1.4	З5=107-1.4
Z А20= З2 -А 20	З2	1.5	1.0	З2=50±0.5
Z А4= А8+ А 9- А4	А8	0.09	0.19	A8=70.84-0.19
Z А5= А7-А 5- А9-А10	А7	0.11	0.16	A7=176.59-0.16
Z А7= А11- А 7	А11	0.16	0.4	A11=177.15-0.4
Z А8= А12-А 14+ А10-А8	А12	0.13	0.3	A12=71.33-0.3
Z А9= -А9-А 10 + А14+А13	А13	0.16	0.3	А13=60.14±0.15
Z А11= А15- А 11	А15	0.3	0.63	A15=178.08-0.63
Z А12= А14-А 17+ А18-А12	А18	0.25	0.46	A18=73.7-0.46
Z А13= -А 13+А14- А17 + А19	А19	0.3	0.46	А19=62.48±0.23
Z А18= З4- А 18	З4	1.1	1.2	З4=76-1.2
Z А19= З3- А 19	З3	1.5	1.2	З3=65±0.6
Z А21= -А21 + А 17-З1	З1	1.1	1.2	З1=58±0.6
Z А15= З6+ А 17- А15	З6	1.5	1.2	З6=77±0.6

2.9.4 Выбор рабочих приспособлений

При выборе рабочих приспособлений необходимо учитывать тип производства. В данном дипломном проекте применены приспособления с пневмотическим приводом, обеспечивающие надежное удержание детали.

Так как время от времени при производстве деталей необходима переналадка с выпуска одной детали на другую, в конструкции приспособлений предусмотрены взаимозаменяемые базовые элементы.

Применение вышеописанных приспособлений позволит значительно уменьшить время на переналадку оборудования, улучшить условия труда, повысить производительность и снизить себестоимость изготовления продукции.

Считаем выбор рабочих приспособлений и их конструкции рациональными и удовлетворяющими требованиям организации труда на автоматизированном участке.

2.9.5 Назначение режущего инструмента

Производительность станков во многом зависит от применяемого режущего инструмента. Последний должен удовлетворять не только обычным условиям, предъявляемым к режущему инструменту, как то: обеспечение необходимой стойкости и прочности, экономичности, но так же и специфическим условиям, обусловленным автоматическим оборудованием. К таким условиям относятся: обеспечение размерной стойкости инструмента, стабильность его работы, быстросменность и взаимозаменяемость.

Для обеспечения повышенной стойкости и надежности инструмента его изготавливают из наиболее совершенных и целесообразных для конкретных условий обработки инструментальных материалов.

Обработка торцев ведется резцами со сменными пластинами из ВК8,ВК6. Отверстия обрабатываются специальными сверлами из твердосплава ВК6-М.

Для получистовой и чистовой обработки применяются проходные резцы ВК4 и ВК6.Геометрия используемых резцов позволяет производить обработку резцами одного типа для получения всех необходимых поверхностей детали.

Шлифование производится шлифовальным кругом из электрокорунда хромтитанистого.

Окончательно изношенный инструмент можно восстановить. Возможность восстановления заложена в конструкции сборных инструментов (замена пластин, ножей и т.д.)

2.9.6 Выбор средств измерения

В современном машиностроительном производстве наибольшую часть составляют геоетрические параметры деталей. Контроль их в процессе приозводства является обязательным. Затраты на выполнение контрольных операций существенно влияют на себестоимость изделий машиностроения, а точность их оценки определяет качество выпускаемых изделий.

Правильность выбора средств измерения зависит от конструктора, технолога и метролога. При выполнении операций технического контроля (измерение деталей и изделий) должен обеспечиваться принцип единства измерений, объективность и достоверность.

На выбор методов и средств измерений влияет большое количество факторов, которые необходимо учитывать.

Организационно-технические факторы зависят от специфики производства (типа производства, стабильности техпроцесса, обеспечение полной или групповой взаимозаменяемости и т.п.). Одной из форм контроля в данном проекте является выборочный статистический, характерный для крупносерийного, массового производства, а также стабильного техпроцесса и полной взаимозаменяемости. Унииверсальные средства измерений находят широкое применение во всех типах производства, так как имеют низкую себестоимость. Производительность операций контроля при этом также низкая. Применение специальных средств измерения,характерно для крупносерийного производства,так например для операции 015 разработано специальное средство измерения калибр для контроля расположения 12^ти отверстий. Калибры, контрольные приспособления, средства автомотизированного контроля относятся к нестандартизированным средствам. Их проектирует и изготавливает предприятие-потребитель, применение их выгодно в крупносерийном, массовом производстве. Они должны быть аттестованы и периодически проходить поверку или калибровку.

Параметры изделия (габариты, масса, жесткость конструкции, конструктивные особенности) также существенно влияют на выбор методов и средств измерения.

2.9.7 Расчет режимов резания

Произведем расчет режимов резания для операций 005 - токарной и 015 - вертикально-сверлильной.

Операция 015; А, Токарная

Позиция II

Обрабатываемый материал - высокопрочный чугун ВЧ50

СОЖ - эмульсия «Велс-1»

Способ подвода СОЖ - направленная струя.

Модель станка 1К282

Характер заготовки - отливка

Твердость 229 НВ

Вес детали: черновой - 11,5 кг; чистовой - 9,09 кг

Материал режущей части резцов, - твердый сплав Т15К6

Определение длины рабочего хода суппорта:

L_p.x = L_p + L_д , где

L_p - длина резания;

L_д - дополнительная длина хода;

L_{p.x 1} = 27 + 3 = 30 мм

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя:

при максимальной глубине резания t =2 мм принимаем S_о = 0,6 мм/об,

по паспорту станка принимаем S_о = 0,6 мм/об.

Определение стойкости Т_р,мин, принимаем Т_р = 120 мин.

1) Расчет скорости резания V, м/мин и частоты вращения шпинделя n, об/мин:

, м/мин [6, с.85]

где К₁ = 1,2 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала

К₂ = 1,0 - коэффициент, в зависимости от периода стойкости инструмента

К₃ = 0,9 - коэффициент, в зависимости от вида обработки

при S_о = 0,6 мм/об и = 90 принимаем V_табл = 120 м/мин

м/мин.

2) Расчет величины n соответствующей исходному значению V:

= 199,3 об/мин

где D = 202,99 мм - наибольший обрабатываемый размер

3) Назначение величины n по паспорту станка:

принимаем n = 200 об/мин

4) Действительная скорость резания для каждого инструмента