Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Проект участка механического цеха по изготовлению детали "Корпус редуктора 350.12.001.13"

Проект участка механического цеха по изготовлению детали "Корпус редуктора 350.12.001.13"

Анализ технических условий изготовления детали "Корпус редуктора 350.12.001.13". Разработка маршрута обработки. Расчет и проектирование средств технологического оснащения. Проектирование приспособления для фрезерования и контрольного приспособления.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 02.10.2014
Размер файла 742,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

При производстве корпуса редуктора широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума.

3.2 Выбор состава вспомогательных служб и оборудования

3.2.1 Расчёт численности основных рабочих

Расчет численности рабочих основного производства производим по трудоемкости работ.

Численность рабочих-станочников на каждой операции с учётом многостаночного обслуживания:

(3.1)

где Рр - расчётное число оборудования на операции, принимается по таблице

Н - количество станков, обслуживаемых одним рабочим

Так как на участке используется 4 станка, которые относятся к разным группам, то многостаночное обслуживание невозможно.

Количество производственных рабочих определяется по формуле:

(3.2)

где nр--расчетное количество производственных рабочих

Тст--трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-ч;

Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Фр = 1820 ч

Результаты расчёта численности рабочих-многостаночников сводим в таблицу 3.1

Таблица 3.1 -- Количество работающих

№ опер.

Вид обработки

Модель оборуд.

Труд-ть, час

Расчётное число

рабочих

Принятое число

рабочих

005, 020

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

524,2

0,288

1

010

Фрезерная

6Р12

93,3

0,051

1

025

Многоцелевая с ЧПУ

ИР320ПМФ4

1295,0

0,712

1

030, 035

Верт.-сверлильная

2Н125

102,5

0,056

1

На слесарную и моечную операцию принимаем одного рабочего

3.2.2 Расчёт численности вспомогательных рабочих

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет численности вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:

(3.3)

где Ui -- сумма единиц обслуживания по i-й профессии;

kсм -- количество смен работы;

Ноi -- норма обслуживания по i-й профессии

Полученные значения округляются до ближайшего большего целого числа Результаты расчетов сведем в таблицу 3.2:

Таблица 3.2 - Результаты расчётов

Профессия

Сумма единиц

обслуживания

Норма

обслуживания

Расчётная

численность

вспомогательных

рабочих

Принятая численность

вспомогательных

Рабочих

Наладчик фрезерных станков

1

6

0,167

1

Наладчик станков с ЧПУ

2

5

0,4

1

Наладчик сверлильных станков

1

6

0,167

1

Смазчик

4

180

0,02

1

Электромонтёр по межремонтному обслуживанию

4

80

0,05

1

Стропальщик

1

-

-

1

Крановщик

1

-

-

1

Контролер

4

-

-

1

Уборщик производственных помещений

138 кв. м

600 кв. м

0,23

1

Общее число вспомогательных рабочих

9

Количество контролёров принимаем по количеству контрольных пунктов на участке, но учитываем, что многие операции межоперационного контроля, а в некоторых случаях и окончательный контроль, выполняются непосредственно самими рабочими.

Площадь инструментальной раздаточной кладовой, приходящейся на проектируемый участок:

(3.4)

где kс=0,5 - коэффициент, учитывающий хранение инструмента на высотных стеллажах

f - площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка

На проектируемом участке предусмотрен подвесной кран. Число крановщиков принимаем 1.

Число кладовщиков-раздатчиков инструмента, приходящихся на проектируемый участок, принимаем 1.

4. Технико-экономический раздел

Исходные данные для расчета берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, и сведем в таблицы:

Таблица 4.1 -- Исходные данные базового варианта

№ опер.

Вид обработки

Модель оборуд.

Тшт, мин

Труд-ть, час

005

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3с43

8,56

713,3

010

Токарная с ЧПУ

16К20Т1

3,12

260,0

020

Токарно-винторезная

1К62

0,91

75,8

025

Многоцелевая с ЧПУ

ИР500ПМФ4

16,36

1363,3

030

Резьбонарезная

2056М

1,17

97,5

035

Резьбонарезная

5А05

0,336

28,0

040

Вертикально-сверлильная

2Г125

0,52

43,3

045

Резьбонарезная

2Н125

0,45

37,5

Подъемно-транспортное оборудование, вид и количество - кран мостовой, 1шт.

Годовая программа выпуска продукции, шт - 5000

Масса заготовки, кг - 2,44

Масса детали, кг - 1,9

Производственная площадь цеха (участка), м2 - 243

Таблица 4.2 -- Исходные данные проектируемого варианта

№ опер.

Вид обработки

Модель оборуд.

Тшт, мин

Труд-ть, час

005

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

8,56

456,7

010

Фрезерная

6Р12

3,12

93,3

020

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

0,91

67,5

045

Многоцелевая с ЧПУ

ИР320ПМФ4

16,36

1295,0

055

Вертикально-сверлильная

2Н125

0,52

53,3

060

Резьбонарезная

2Н125

0,45

49,2

Подъемно-транспортное оборудование, вид и количество -кран мостовой, 1 шт.

Годовая программа выпуска продукции, шт - 5000

Масса заготовки, кг - 2,44

Масса детали, кг - 1,9

Производственная площадь цеха (участка), м2 -138

Таблица 4.3 -- Состав оборудования базового варианта

Модель оборудования

Стоимость оборудования, т. руб.

Кол-во оборудования

Коэффициент занятости об

Мощность приводов, кВт

Габариты, мм

16К20Ф3с43

30 456

1

0,183

10

3360х1710х1750

16К20Т1

29 061

1

0,067

11

3700х1770х1700

1К62

15 120

1

0,019

11

3800х1720х1700

ИР500ПМФ4

90 720

1

0,358

18

4450х4635х3205

2056М

7 560

1

0,024

1,3

870х590х2025

5А05

9 936

1

0,007

1,8

950х885х2130

2Г125

7 560

1

0,011

2,2

910х745х2270

2Н125

7 560

1

0,009

2,2

915х785х2350

Таблица 4.4 -- Состав оборудования проектируемого варианта

Модель оборудования

Стоимость оборудования, т. руб.

Кол-во оборудования

Коэффициент занятости об

Мощность приводов, кВт

Габариты, мм

16А20Ф3

28 080

1

0,135

7,5

3700х2260х1650

6Р12

10 800

1

0,023

7,5

2305х1950х2020

ИР320ПМФ4

74 520

1

0,340

7,5

3990х2300х2507

2Н125

7 560

1

0,025

2,2

915х785х2350

4.1 Расчет потребности в материалах и инструменте

Количество основных материалов на годовую программу рассчитывается по нормам расхода qн материалов

Мосн = qн Nзапгод, (4.1)

где: qн - масса заготовки, кг;

Nзапгод = 5000шт

Базовый и проектируемый вариант:

Мосн = 2,44 5000 = 12200 кг = 12,2 т

4.2 Расчет численности работающих

4.2.1 Производственные рабочие

Количество производственных рабочих (кроме производственных рабочих автоматических линий и наладчиков-операторов оборудования) определяется по формуле:

(4.2)

где nр--расчетное количество производственных рабочих

Тст--трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-ч;

Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Фр = 1820 ч

Расчеты сведем в таблицы.

Таблица 4.5 -- Количество работающих (базовый вариант)

№ опер.

Вид обработки

Трудоемкость, час

Кол-во работающих

005

Токарная с ЧПУ

713,3

1

010

Токарная с ЧПУ

260,0

1

020

Токарно-винторезная

75,8

1

025

Многоцелевая с ЧПУ

1363,3

1

030

Резьбонарезная

97,5

1

035

Резьбонарезная

28,0

1

040

Вертикально-сверлильная

43,3

1

045

Резьбонарезная

37,5

1

Таблица 4.6 -- Количество работающих (проектируемый вариант)

№ опер.

Вид обработки

Трудоемкость, час

Кол-во работающих

005 020

Токарная с ЧПУ

524,2

1

010

Фрезерная

93,3

1

045

Многоцелевая с ЧПУ

1295,0

1

055

060

Вертикально-сверлильная

Резьбонарезная

102,5

1

4.2.2 Вспомогательные рабочие

Расчет численности вспомогательных рабочих производим по нормам обслуживания.

Принимаем для базового варианта: слесарь-электрик--1; слесарь-ремонтник--1; наладчик - 1.

Проектируемый вариант: слесарь-электрик--1; слесарь-ремонтник--1; наладчик-1.

4.2.3 Инженерно-технические работники

Для укрупненных расчетов можно руководствоваться следующим: на каждые 20-25 основных рабочих - 1 мастер; на 50-60 человек - 1 технолог; на 80-150 человек - 1 старший мастер (начальник участка), 1 старший технолог, 1 инженер-нормировщик.

Базовый вариант: 1 мастер, 1 технолог, 1 старший мастер, 1 старший технолог, 1 инженер-нормировщик.

Проектируемый вариант: 1 мастер, 1 технолог, 1 старший мастер, 1 старший технолог, 1 инженер-нормировщик.

4.2.4 Младший обслуживающий персонал

К младшему обслуживающему персоналу относятся уборщицы помещений из расчета 500-600м2 убираемой площади на одного человека.

Базовый вариант: 1 уборщица.

Проектируемый вариант: 1 уборщица.

4.3 Расчет технико-экономических показателей

Капиталовложения при проектировании участков и цехов следует определять прямым счетом по отдельным элементам вложений. К капвложениям относятся затраты на приобретение нового оборудования и транспортных средств, строительство новых или реконструкцию действующих зданий и сооружений и некоторые другие составляющие основных фондов. В общем случае величина капитальных вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС (4.3)

4.3.1 Капиталовложения в оборудование

Капиталовложения в оборудование определяются по следующей формуле:

Ко = Коd Оd оd (4.4)

где: Коd--средняя стоимость единицы оборудования (транспортного средства) d-го типоразмера (вида) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента, руб;

Оd--количество единиц оборудования d-го типоразмера (вида);

--среднее значение коэффициента занятости оборудования d-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции.

Коэффициент занятости:

об = Тгод/Фоб

Результаты расчета сведем в таблицы:

Таблица 4.7 -- Капиталовложения в оборудование (базовый вариант), тыс. руб.

Модель оборудования

Стоимость оборудования,

Кол-во оборудования

Коэффициент занятости об

Капиталовложения в оборудование

16К20Ф3с43

30 456

1

0,183

5 585

16К20Т1

29 061

1

0,067

1 942

1К62

15 120

1

0,019

282

ИР500ПМФ4

90 720

1

0,358

32 462

2056М

7 560

1

0,024

182

5А05

9 936

1

0,007

69

2Г125

7 560

1

0,011

81

2Н125

7 560

1

0,009

70

Кран-балка

4 350

1

0,01

44

197 973

40 673

Таблица 4.8--Капиталовложения в оборудование (проектируемый вариант),тыс.руб.

Модель оборудования

Стоимость оборудования,

Кол-во оборудования

Коэффициент занятости об

Капиталовложения в оборудование

16К20Ф3

30 456

1

0,135

4 104

6Р12

10 800

1

0,023

248

ИР320ПФ4

74 520

1

0,340

25 329

2Н125

7 560

1

0,025

191

Кран-балка

4 350

1

0,01

44

161 352

29 872

Кобб = 40,673 млн. руб.

Кобпр = 29,872 млн. руб.

4.3.2 Капиталовложения в здания

Капвложения в здание определяются следующим образом:

Кзд = (Sц s + Sтс) Цзд (4.5)

где: Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2

s--коэффициент занятости площади при изготовлении рас-сматриваемой продукции (определяется аналогично оd);

Sтс--площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2

Цзд--стоимость 1 м2 площади механического цеха.

Sцб = 243 м2, sб = 0,08; Sтсб = 12 м2 , Цзд = 450 т. руб./м2

Sцпр = 138 м2, sпр = 0,13; Sтспр = 7,3 м2

Кздб = (243 0,08 + 12) 450 = 14148 т. руб.

Кздпр = (138 0,13 + 7,3) 450 = 11358 т. руб.

4.3.3 Капиталовложения в оснастку

В механических цехах в первом приближении вложения в оснастку можно принимать в размере 7-10% от стоимости станочного оборудования:

Косн = Коб 0,09 (4.6)

Коснб = 40,673 0,09 = 3,66 млн. руб.

Коснпр = 29,872 0,09 = 2,69 млн. руб.

4.3.4 Капиталовложения в оборотные средства

Они охватывают вложения в запасы основных комплектующих изделий и рассчитываются следующим образом:

(4.7)

где: Мосн с--потребное количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т;

Дп--длительность рассматриваемого периода, дн;

Доб--длительность одного оборота оборотных средств, дн;

Доб = tшт i k / (60 24) + Тз (4.8)

tшт--штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k--коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Тз--количество дней на которое создается текущий, страховой, транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дн (Тз = 5-30 дн);

Цм с--оптовая цена материала с-го вида, руб/т; (руб/шт);

Ктз с--коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Коэффициент Ктз с может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов (заготовок) и 1,08 - 1,10 для вспомогательных материалов.

Принимаем Т = 10 дн., k = 2.

Стоимость материалов для базового и проектируемого вариантов - Ц = 9836 тыс. руб./т.

т. руб.

млн. руб.

4.3.5 Капиталовложения в инвентарь

В первом приближении вложения в производственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: 1 - 2% от стоимости основного оборудования.

Кинв = Коб 1,5% (4.9)

Кинвб = 40,673 0,015 = 0,610 млн. руб.

Кинвпр = 29,872 0,015 = 0,448 млн. руб.

Рассчитанные величины сведем в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 -- Состав капитальных вложений

Наименование

Условн.

обозн.

Единица

измерен.

Базовый вариант

Проектируемый ва-риант

Капиталовложения в оборудование

в том числе

технологическое

подъемно-транспортное

Коб

млн.р.

млн.р.

млн.р.

40,673

40,629

0,044

29,552

29,508

0,044

Капиталовложения в здание

Кзд

млн.р.

14,15

11,36

Капиталовложения в оснастку

Косн

млн.р.

3,66

2,69

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)

ОбС

млн.р.

5,125

5,120

Капиталовложения в инвентарь

Кинв

млн.р.

0,61

0,448

Капиталовложения - всего

К

млн.р.

64,218

48,967

4.4 Расчет себестоимости продукции

4.4.1 Затраты на материалы

Затраты на материалы могут быть рассчитаны по формуле:

См = Мосн Цм - Мотх Цотх (4.10)

где: Цм--оптовая цена на материал с учетом транспортно-заготовительных расходов, тыс. руб./т;

Мосн--потребности в материале, т;

Мотх --реализуемые отходы материалов, т;

Цотх--цена отходов материала, тыс. руб./т.

Мотх = (Мзаг-Мдет) Nгод (4.11)

Мотх = (2,44-1,9) 5000 = 2700 кг

Цм = 9836 тыс. руб./т.; Цотх = 650 тыс. руб./т

См = 12,2 9836 - 2,7 650 = 118244 т. руб.

4.4.2 Основная заработная плата рабочих

Основная заработная плата рабочих (основных вспомогательных) определяется по формуле

С = (С+ С) Кот (4.12)

где: С, С - прямой фонд заработной платы рабочих- сдельщиков и рабочих повременщиков, руб;

Кот - отраслевой коэффициент, Кот= 1,2

Прямой фонд заработной платы (рабочих-сдельщиков в зависимости от необходимой точности расчета) можно рассчитать согласно формуле (4.13)

В приближенных расчетах:

С= Т Сзсч (4.13)

где: Т - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.ч.

Сзсч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы в цехе (на участке), руб/чел.ч.

Прямой фонд заработной платы рабочих- повременщиков рассчитывается следующим образом:

Свр з = nврр Фр Сзсч (4.14)

где: nврр- потребное количество рабочих - повременщиков, чел.

Фр - эффективный фонд времени одного рабочего (Фр = 1820 ч).

Среднечасовая тарифная ставка Сз рассчитывается как средневзвешенная величина:

где: nIр, nIIр, - количество рабочих соответственно I, II, разрядов и т.д;

СI зч, СII зч, - тарифные часовые ставки этих рабочих.

С1зч = 352 руб./чел.-ч

Базовый вариант: nIIIр = 5; nVр = 6,

Проектируемый вариант: nIIIр = 2; nVр = 5,

руб./чел.-ч

руб./чел.-ч.

Сврб = Свсп.б = 3 1820 0,180 548 1,2 = 646300 руб.

Сврпр = Свсп.пр = 3 1820 0,185 570 1,2 = 690900 руб.

Годовая зарплата сдельщиков:

Ссд б з = 2619 0,548 1,2 = 1722 т.руб.

Ссд прз = 2015 0,570 1,2 = 1379 т.руб.

4.4.3 Дополнительная заработная плата

Дополнительная заработная плата рабочих (основных и вспомогательных) определяется по следующей формуле:

С допз = С оз (К дз - 1) (4.15)

где: К дз--коэффициент, учитывающий дополнительную плату (с учетом премиальных выплат) (Кдз =1,1-1,5).

Базовый вариант:

Сдоп пр = 1,722 (1,3 - 1) = 0,517 млн. руб.

С доп всп. = 0,646 (1,3 - 1) = 0,194 млн. руб.

Проектируемый вариант:

Сдоп пр = 1,379 (1,3 - 1) = 0,414 млн. руб.

С доп всп. = 0,691 (1,3 - 1) = 0,207 млн. руб.

4.4.4 Отчисления на социальное страхование

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

Сссз = (Соз + Сдопз) ( Ксс - 1) (4.16)

где: Ксс--коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование (Ксс = 1,35).

Базовый вариант:

Ссспр = (1,722 + 0,517) (1,35 - 1) = 0,784 млн. руб.

Сссвсп. = (0,646 + 0,194) (1,35-1) = 0,294 млн. руб.

Проектируемый вариант:

Ссспр = (1,379 + 0,414) (1,35 - 1) = 0,628 млн. руб.

Сссвсп. = (0,691 + 0,207) (1,35-1) = 0,314 млн. руб.

4.4.5 Годовой фонд заработной платы ИТР

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе, определяется в следующем порядке:

С итрз = С слз = Пи Зм Ми . Кз Ксс (4.17)

где: Пи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм--месячный оклад работающего определенной специальности, руб/ мес.

Ми--среднее число месяцев работы, мес. (Для ИТР Ми = 11,2; для служащих Ми = 11,4 мес.).

Кз - коэффициент занятости;

Ксс - отчисления на социальное страхование

Т.к. число ИТР в базовом и проектируемом вариантах равны, то производим один расчет. Месячные оклады: мастера--146 тыс. руб.; старшего мастера--165 тыс. руб.; технолога--150 тыс. руб.; старшего технолога--170 тыс. руб.; инженера-нормировщика--150 тыс. руб.; МОП -112 тыс. руб.

Базовый вариант:

Смаст = 146 11,2 0,180 1,35 = 397,6 т. руб.

Сст.м = 165 11,2 0,180 1,35 = 446,1 т. руб.

Стех = 150 11,2 0,180 1,35 = 408,2 т. руб.

Сст.тех = 170 11,2 0,180 1,35 = 462,7 т. руб.

Син.н = 150 11,2 0,180 1,35 = 408,2 т. руб.

Сст.м = 112 11,2 0,180 1,35 = 304,8 т. руб.

С= 2428 т. руб.

Проектируемый вариант:

С= С Кз.пр/Кз.б= 2428 0,185/0,180 = 2495 т. руб.

4.4.6 Затраты на амортизацию оборудования

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (в части отчислений на полное его восстановление):

(4.18)

где: Oi - количество единиц оборудования d -го типоразмера (вида) (транспортных средств и дорогостоящей оснастки), установленного на участке, ед.;

--балансовая стоимость единицы оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) d-го типоразмера, млн. руб/ед;

--норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) d -го типоразмера (вида).

Для универсальных станков = 5, для станков с ЧПУ Qd = 6,7.

Результаты сводим в таблицу.

Таблица 4.10 - Затраты на амортизацию (базовый вариант)

Модель оборудования

Стоимость оборудования, т.руб.

Коэффициент загрузки ?об

Норма годовых амортизационных отчислений Ha, %

Затраты на амортизацию А, т.руб.

Потребляемая годовая мощность станков, кВтч

16К20Ф3с43

30 456

0,183

6,7

374,1

7133

16К20Т1

29 061

0,067

6,7

130,1

2860

1К62

15 120

0,019

5,0

14,1

834,2

ИР500ПМФ4

90 720

0,358

6,7

2 175,0

24540

2056М

7 560

0,024

5,0

9,1

126,8

5А05

9 936

0,007

5,0

3,4

50,4

2Г125

7 560

0,011

5,0

4,0

95,3

2Н125

7 560

0,009

5,0

3,5

82,5

кран-балка

4 350

0,010

5,0

2,2

15,1

197 970

2 715,6

35722

Таблица 4.11 - Затраты на амортизацию (проектируемый вариант)

Модель оборудования

Стоимость оборудования, т.руб.

Коэффициент загрузки ?об

Ннорма годовых амортизационных отчислений Ha, %

Затраты на амортизацию А, т.руб.

Потребляемая годовая мощность станков, кВтч

16А20Ф3

28 080

0,135

6,7

253,5

3425

6Р12

10 800

0,023

5,0

12,4

700,0

ИР320ПМФ4

74 520

0,340

6,7

1 697,0

9713

2Н125

7 560

0,025

5,0

9,5

117,3

кран-балка

4 350

0,010

5,0

2,2

15,1

156 600

1 974,7

13955

4.4.7 Затраты на ремонт оборудования

В первом приближении затраты на ремонт оборудования составляют 6-10% в год от его стоимости, для транспортных средств - 15-20%.

Србоб = 193,62 0,03 = 5,81 млн. руб.

Србтр = 4,35 0,15 = 0,65 млн. руб.

Срб = 5,91 + 0,65 = 6,46 млн. руб.

Српроб = 152,25 0,03 = 4,57 млн. руб.

Српртр = 4,35 0,15 = 0,65 млн. руб.

Српр = 4,57 + 0,65 = 5,22 млн. руб.

4.4.8 Затраты на энергию

Затраты на энергию складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, сжатый воздух

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию определяют по следующей формуле:

Стэ = (4.19)

где: Мэ -установленная мощность электродвигателей, кВт;

Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч;

kод- коэффициент спроса электроэнергии (1,03 - 1,07);

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети (1,03 - 1,05)

Цэ - цена 1 кВт.ч. электроэнергии, руб/.квт.ч.

Цэ = 173 руб./кВт*ч; kод = 1,05; kп = 1,05; Fд = 4015 ч;

Mэб = 9,30 кВт; Mэпр = 3,79 кВт.

Стз.б = 35722 1,03 1,07 173 = 6,81 106 руб = 6,81 млн.руб.

Стэ.пр = 13955 1,03 1,07 173 = 2,66 106 руб = 2,66 млн.руб.

Затраты на сжатый воздух, определяются по формуле:

(4.20)

где Нсж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (1…3 м3/час)

- действительный суммарный фонд времени работы оборудования исползуюжего сжатый воздух, ч;

- коэффициент учитывающий потери сжатого воздуха на один станок (= 1,5);

- цена 1 м3 сжатого воздуха, руб/м3

= 1738500 руб. ? 1,74 млн. руб.

= 1155000 руб ?1,16 млн. руб.

4.4.9 Затраты на воду

Затраты на воду

Затраты на воду складываются из следующих статей:

- затраты на промывку деталей;

- затраты на приготовление СОЖ;

- затраты на охлаждение оборудования;

- затраты на бытовые нужды.

Затраты на промывку детали (Св.п ) равны:

Св.п = Нр.вод ·Мс · Цв.п , (4.21)

где Нр.вод - расход воды на производственные нужды в моечной машине (?3,5 м3/т);

Цв.п - стоимость 1 м3 воды на производственные нужды, руб/м3;

Св.пб = Св.ппр = 3,5 ·12,2 · 260 = 11100 руб.

Затраты на приготовление СОЖ и охлаждение оборудования принимаем соответственно в размере 5% и 3% от затрат воды для промывки деталей.

ССОЖ б = ССОЖ пр = 0,04 11100 = 440 руб.

Затраты на воду для бытовых нужд (Св.б)

Св.б = Нв.б · kзан · nУ ·Цв.б, (4.22)

где Нв.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06м3);

nУ - количество работающих, чел.;

Цв.б - стоимость 1 м3 воды для бытовых нужд, руб/м3;

kзан - коэффициент занятости, работника выпуском рассматриваемой продукции.

Базовый вариант:

Св.б = 0,06 1820/8 · 0,180 · 9 · 260 = 5750 руб.

Проектируемый вариант:

Св.б = 0,06 1820/8 · 0,185 · 6 · 260 = 3940 руб.

Суммарные затраты на воду:

Св.б.= 11100 + 440 + 5750 = 17290 руб.

Св.пр.= 11100 + 440 + 3940 = 15480 руб.

4.4.9 Затраты на вспомогательные материалы

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

Свсп = Оd Cbd (4.23)

где: Cbd--средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования d -го типоразмера (вида), (тыс. руб/год)/ед.об.

Cbd = 100 тыс. руб.

Сбвсп = 9 0,085 100 = 76,5 т. руб.

Спрвсп = 4 0,131 100 = 52,4 т. руб.

4.4.10 Затраты на инструмент

Затраты на инструмент для оборудования:

Синс = Ои Cиd (4.24)

где: Cиd--средняя величина затрат на инструмент за год в расчете на единицу оборудования d-го типоразмера (вида), (тыс. руб/год)/ед.об.

Cиd = 6800 тыс. руб.

Сбиd = 9 0,085 6800 = 5202 тыс. руб.

Сприd = 4 0,131 6800 = 3563 тыс. руб.

4.4.11 Затраты на содержание помещений

В первом приближении расходы по содержанию зданий и сооружений за год можно принять в размере 0,8 - 3 % от их стоимости, в том числе и по механическому цеху 1,5-2,32 %

Сбзд = 14,15 0,02 = 0,283 млн. руб.

Спрзд = 11,36 0,02 = 0,227 млн. руб

4.4.12 Затраты на амортизацию зданий

Затраты на амортизацию зданий и инвентаря определяются по формуле, аналогичной (4.19).

Сабзд = 14,15 0,01 = 0,14 млн. руб.

Сапрзд = 11,36 0,01 = 0,11 млн. руб.

Затраты на ремонт здания - 1% от стоимости, т.е. равны затратам на амортизацию

4.4.13 Расходы на охрану труда

Расходы на охрану труда принимаются не менее 5% от годового фонда зарплаты рабочих:

Сох = Сзо 5% (4.25)

Сохб = 21,89 0,05 = 1,09 млн. руб.

Сохпр = 16,2 0,05 = 0,81 млн. руб.

На основании проведенных расчетов заполняем таблицы:

Таблица 4.12 -- Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей расходов

Ед.изм.

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируе-мый вариант

1.Амортизация оборудования, транспортных средств, ценного инструмента и приспособлений

млн. руб.

2,72

1,98

2. Затраты на эксплуатацию оборудования:

всего

в том числе:

млн. руб.

13,14

7,43

- основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах

млн. руб.

1,13

1,21

- затраты на энергию для технологических целей

млн. руб.

6,81

2,66

- затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке

млн. руб.

5,20

3,56

3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств

млн. руб

6,46

5,22

ИТОГО

22,32

14,63

Таблица 4.13 -- Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов

Ед.изм.

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1.Содержание аппарата управления цехом (участком) (зарплата ИТР)

млн.р.

2,43

2,50

2. Содержание прочего цехового персонала (зарплата МОП)

млн.р.

0,14

0,22

3. Амортизация зданий

млн.р.

0,14

0,11

4. Содержание зданий

млн.р.

0,14

0,11

5. Текущий ремонт зданий

млн.р.

0,28

0,23

6. Испытания, исследования, опыты.

млн.р.

0,27

0,2

5. Охрана труда

млн.р.

1,09

0,81

6. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-5)

млн.р.

0,10

0,10

ИТОГО

млн.р.

4,59

4,28

Таблица 4.14 -- Калькуляция цеховой себестоимости продукции

Наименование статей расходов

Ед. изм

Величина расходов

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов

млн.р.

118,2

118,2

2. Основная заработная плата производственных рабочих

млн.р.

1,72

1,38

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

млн.р.

0,52

0,41

4. Отчисления на соцстрах с зарплаты производственных рабочих

млн.р.

0,78

0,63

5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

млн.р.

22,32

14,63

6. Цеховые расходы

млн.р.

4,59

4,28

ИТОГО

млн.р.

148,13

139,53

4.5 Оценка экономической эффективности

4.5.1 Общая экономическая эффективность

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

Кп = Пч / К (4.26)

где: Пч -- чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, млн. р.;

К--капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, млн.р.

4.5.2 Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

Пч = Q - (С + Ннед + Нпр) (4.27)

где: Q -- годовой объем реализованной продукции в стоимостном выражении, млн.р;

Q = С + Пб (4.28)

С - себестоимость годового выпуска продукции, млн.р.;

Пб - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, млн.р.;

(4.29)

где: R - норма рентабельности проекта, (R = 20%)

Ннед - сумма налога на недвижимость, млн. р.;

Ннед = (Коб + Кзд ) Тнед/100 (4.30)

где: Тнед - ставка налога на недвижимость, (Тнед = 1%)

Ннед = (40,673+ 14,15 ) 1/100 = 0,548

Нпр - сумма налога на прибыль, млн.р.;

Нпр = Пб н Тпр (4.31)

где: Пб н -- балансовая прибыль предприятия, облагаемая налогом на при-быль, млн.р.;

Тпр - ставка налога на прибыль (Тпр = 24%)

Нпр = Пб н Тпр

Пб н = Пб - Ннед (4.32)

Пб н = 29,63 - 0,548 = 29,08 млн.руб.

Нпр = 29,08 24/100 = 6,98

Базовый вариант:

Q = 148,13 + 29,63 = 177,76 млн. руб.

Пч = 177,76 - (148,13 + 0,548 + 6,98) = 22,10 млн. р.

Кп = 22,10/64,22= 0,344

Проектируемый вариант:

Qр.пр. = Qр.б. = 177,76 млн. р.

Пб = Qр.пр. - Спр = 177,76 - 139,53 = 38,23

Ннед = (29,55 + 11,36 ) 0,01 = 0,41 млн. р.

Пбн = 38,23 - 0,41 = 37,82 млн. р.

Нпр = 37,82 0,24 = 9,08 млн. р.

Пч = 177,76 - (139,53 + 0,41 + 9,08) = 28,74 млн. р.

Кп = 28,74/48,97 = 0,687

4.5.3 Сравнительная экономическая эффективность

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты Зпр по каждому рассматриваемому варианту, годовой экономический эффект Эг и срок окупаемости дополнительных капиталовложений Т.

Зпр = С + Ен К (4.33)

Эг = (Сб - Спр) - Ен (Кпр - Кб) (4.34)

где: Ен--нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, значение Ен принимается равным процентной ставке за пользование долгосрочным кредитом (Ен = 0,11).

Зпрб = 148,13 + 0,11 64,22 = 155,19 млн. р.

Зпрпр = 139,53 + 0,11 48,97 = 144,92 млн. р.

Эг = (148,13 - 139,53) - 0,11 (48,97 - 64,22) = 10,28 млн. р.

Срок окупаемости не рассчитывается, так как Кпр < Кб

Таблица 4.15 - Основные технико-экономические показатели проекта

Наименование показателя

Единица

измерения

Величина

показателя

Величина

отклонения (+/-)

Базовый вариант

Проектир. вариант

Абсолютная

Относительная

1. Годовой выпуск продукции:

- по стоимости

млн.руб.

177,76

177,76

- в натуральном выражении

шт

5000

5000

--

--

2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего

млн.руб.

364,44

243,32

-121,12

-0,33

В том числе:

- здания

млн.руб.

166,47

86,72

-79,75

-0,48

- оборудование

млн.руб.

197,97

156,6

-41,37

-0,21

3. Производственная площадь цеха (участка)

м2

243

138

-105

-0,43

4. Численность работающих, всего

чел

17

13

-4

-0,23

В том числе:

- основных производственных рабочих

чел

8

4

-4

-0,5

- вспомогательных рабочих

чел

3

3

--

--

- ИТР

чел

5

5

--

--

- МОП

чел

1

1

--

--

5. Среднегодовая заработная плата производственного рабочего

млн.руб.

3,02

2,42

-0,60

-0,20

6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего:

- в стоимостном выражении

млн.р./чел.

10,46

13,67

3,21

0,31

- в натуральном выражении

шт./чел.

294

384

90

0,31

7. Съем продукции с 1 м2 производственной площади:

- в стоимостном выражении

млн.р./м2

0,73

1,29

0,56

0,76

- в натуральном выражении

шт/м2

21

36

15

0,71

8. Фондоотдача

--

0,49

0,73

0,24

0,49

9. Фондовооруженность труда

млн.р./чел.

3,78

3,77

-0,01

-0,003

10. Средняя загрузка оборудования

--

0,085

0,131

0,046

0,54

11.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

млн.руб.

22,32

14,63

-7,69

-0,34

12.Цеховые расходы

млн.руб.

4,59

4,28

-0,31

-0,07

13. Цеховая себестоимость годового объема выпуска продукции

млн.руб.

148,13

139,53

-8,6

-0,06

14. Размер чистой прибыли

млн.руб.

22,10

28,74

6,64

0,30

15. Рентабельность

%

20

27,4

7,4

0,37

16. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений

--

0,344

0,687

0,343

0,997

17. Суммарные приведенные затраты

млн.руб.

155,19

144,92

-10,27

-0,07

18. Годовой экономический эффект

млн.руб.

10,28

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Основные понятия и определения

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия. Цель охраны труда - сохранение здоровья и обеспечение хорошего самочувствия работающих.

Охрана труда имеет свои методы и средства и обладает определенной самостоятельностью как область человеческой практики. Отличительной особенностью сферы производства является то, что работающие здесь подвергаются воздействию техногенных опасностей - явлений, воздействий и других процессов, вызывающих нежелательные последствия деятельности. В официальной терминологии (ГОСТ 12.0.002-80* ССБТ «Термины и определения») они делятся на опасные и вредные факторы.

Опасный фактор - это воздействие на человека, которое в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Вредный фактор - это такое воздействие на человека, которое в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Совокупность факторов, воздействующих на человека в процессе труда, формирует условия труда. Условия труда делят на благоприятные и неблагоприятные. Граница между ними условна и подвижна. Она определяется при помощи количественных показателей, устанавливаемых официальными документами (стандартами, нормами, правилами).

Конечным следствием неблагоприятных условий труда являются производственный травматизм и профессиональные заболевания.

Травма - это повреждение тканей организма и нарушение его функций внешними воздействиями.

Профзаболевание - либо не встречающееся в быту (специфическое), либо возникающее как на производстве, так и в быту устойчивое нарушение здоровья.

Охрана труда решает конкретный круг проблем, относящихся к условиям труда: условия труда не должны причинять вреда здоровью человека, оцениваемого современными методами. В охране труда выделяют четыре раздела, характеризующихся спецификой изучаемых вопросов.

Организационно-правовые основы охраны труда рассматривают законодательные и нормативные положения и вопросы организации работы по обеспечению безопасности.

Производственная санитария - система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Техника безопасности - система мероприятий, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Пожарная профилактика - комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение возможности возникновения пожара, воздействий на людей факторов пожара и на ограничение материального ущерба от него.

5.2 Обеспечение безопасности технологических процессов

5.2.1 Механическая обработка материалов резанием

В данном проекте обработка заготовки ведется в основном резанием.

Вредными физическими производственными факторами, характерными для процесса резания, являются: повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны, высокий уровень шума и вибрации, недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсации светового потока.

К психофизиологическим вредным производственным факторам можно отнести перенапряжете зрения и монотонность труда.

К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, появляющиеся при работе с СОЖ.

Производственные (и бытовые) помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.02-85*, СНиП 21.01-97, СНиП 23.05-95, ОНТП. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.1.004-91.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75* "Процессы производственные. Общие требования безопасности" и ГОСТ 12.3.025-80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности".

Стружку (отходы производства) собирают в специальных контейнерах и убирают от станков и рабочих мест с помощью кран-балки.

Тара для транспортирования и хранения деталей рассчитана специально под заготовку, на необходимую грузоподъемность. Погрузка и разгрузка осуществляется при помощи электрокаров.

Периодичность замены СОЖ должна производится не реже одного раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, одного раза в месяц при абразивной обработке для масляных СОЖ; одного раза в три месяца для водных СОЖ. Очистку емкостей для приготовления СОЖ трубопроводов и систем подачи следует проводить один раз в шесть месяцев для масляных и один раз в три месяца для водных СОЖ.

Персонал, допускаемый к участию в производственном процессе обработки резанием, должен знать требования ГОСТ 12.3.025-88, пройти инструктаж и обучение условиям безопасности труда по ГОСТ 12.0.004-90.

Рабочие, которым по роду выполняемой работы необходимо иметь дело с перемещением грузов грузоподъемными кранами и подъемными устройствами, должны пройти обучение по специальности стропальщика в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" (не реже одного раза в 12 месяцев проходить аттестацию и иметь удостоверение на право проведения этих работ).

Инженерно-технические работники, ответственные за проведение процессов обработки резанием (мастера, технологи, старшие мастера, заместители начальников цехов и начальники цехов), при назначении на должность должны проходить проверку знания правил, норм и стандартов, основ технологических процессов, требований безопасности и безопасной эксплуатации металлорежущего, подъемно-транспортного, грузоподъемного и другого применяемого оборудования, а также выполнения погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями.

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с "Типовыми отраслевыми нормами".

Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-80*.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных металлов следует применять дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, биологические перчатки) по ГОСТ 12.4.068-79*.

Допускается применять другие профилактические пасты и мази по рекомендациям органов Государственного санитарного надзора.

При приготовлении растворов порошкообразных и гранулированных моющих средств для промывки систем охлаждения (КМ, "Лабоид 101", "Лабоид 203", МС-2, МЛ-51) работающие должны использовать маски и респираторы.

Для обеспечения в механическом цехе требований охраны окружающей среды отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные емкости. Масляная фаза эмульсий может поступать на регенерацию или сжигаться. Концентрация нефтепродуктов и сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СНиП 2.04.03-85. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию.

5.2.2 Требования безопасности при эксплуатации станков с ЧПУ

На проектируемом участке используются следующие станки с ЧПУ: 16А20Ф3 и ИР320ПМФ4. При работе на данном оборудовании необходимо соблюдать следующие правила.

До начала работы оператору необходимо проверить: наличие и исправность ограждений движущихся элементов станка, а также токоведущих частей электрической аппаратуры и элементов управления; ограждений для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей; не повреждены ли открытые участки электропроводки (изоляция), не оборван ли проводник электрического заземления станка; исправно ли действуют пусковые, остановочные, реверсивные устройства, устройства переключения скоростей и фиксаторы органов управления, чтобы не произошло самовключения и безотказно проводилась остановка станка; исправность режущего и вспомогательного инструмента и надежность фиксации его в инструментальном магазине. Работа без защитных ограждений и предохранительных устройств и приспособлений не допускается. При установке станочного инструмента необходимо проверить его исправность (отсутствие надломов, трещин и правильность заточки), а для исключения случаев вырывания инструмента из зажимных приспособлений необходимо надежно укрепить его (в соответствии с технологией). Категорически запрещается использовать не предусмотренные технологией подкладки под инструмент.

Перед включением станка необходимо убедиться, что пуск его никому не угрожает опасностью. Запрещается включать шпиндель и перемещать подвижные узлы станка, если в рабочей зоне механизмов находится обслуживающий персонал.

Оператор должен следить за работой конвейера для отвода стружки. Не допускается переполнение и отсутствие бункера для сбора стружки.

Оператору необходимо содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищать его от масла, эмульсии, стружки и прочих отходов. Убирать стружку надо с помощью щетки, крючка, скребка, лопатки и других приспособлений, но ни в коем случае рукой. Запрещается производить уборку станка воздухом, а также применять для очистки станка бензин, керосин, кислоты и другие взрывоопасные, горючие и едкие' вещества. Чистку и обтирку станка следует производить после полной его остановки.

Перед наладкой станка пробным включением и выключением необходимо проверить, не может ли произойти самопроизвольное включение двигателя станка. На видном месте следует повесить предупредительную надпись «Не включать работают люди». Перед наладкой станка проверяют его работу на холостом ходу. Все элементы наладки необходимо выполнять постепенно, после тщательной проверки каждого предыдущего элемента. При наладке или ликвидации неисправностей на станке необходимо согласовать свои действия с напарником. Обо всех ошибках в управляющей программе сообщают технологу-программисту. Запрещается самостоятельно изменять управляющую программу.

Не разрешается приступать к работе без предварительного ознакомления с требованиями безопасности «Правил технической, эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», эксплуатационной документацией на станок с ЧПУ и инструкцией по охране труда на рабочем месте.

5.2.3 Требования безопасности при работе на токарных станках

При работе на токарно-винторезном станке с ЧПУ 16А20Ф3 кроме общих требований работы на всех станках с программным управлением, следует так же соблюдать следующие правила при работе на токарных станках.

Инструмент должен быть предназначен для данного станка или использовать вспомогательный инструмент. При обработке вязких металлов, дающих сливную ленточную стружку, следует применять резцы с стружколомателями или стружкозавивателями.

При установке резцов для исключения порезов необходимо проявлять максимальную осторожность. При закреплении детали в кулачковом патроне или использовании планшайб следует захватывать деталь кулачками на возможно большую величину. Нельзя допускать, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Если рабочие плоскости кулачков изношены, пользоваться зажимными патронами нельзя.

5.2.4 Требования безопасности при работе на фрезерных станках

Перед установкой на вертикально-фрезерном станке 6Р12 обрабатываемые детали и приспособления, особенно соприкасающиеся их базовые и крепежные поверхности, должны быть очищены от стружки и масла.

Обрабатываемую деталь необходимо устанавливать на станке правильно и надежно, чтобы во время хода станка были исключены возможности ее вылета или какие-либо другие нарушения технологического процесса. Деталь закрепляют в местах, находящихся как можно ближе к обрабатываемой поверхности.

При обработке используется сборная насадная фреза с МНП. Пользоваться можно только исправной фрезой. Перед ее установкой следует проверить: надежность и прочность крепления зубьев или пластин из твердого сплава в корпусе фрезы; целостность и пластин твердого сплава, которые не должны иметь выкрошившихся мест, трещин, прижогов. При установке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя надо убедиться в том, что он садится плотно, без люфта.

Нельзя устанавливать фрезу с затупившимися кромками. В этом случае фрезу следует заменить. При установке и съеме фрез надо остерегаться ранений о режущие кромки. Выколачивая фрезу из шпинделя, нельзя поддерживать ее незащищенной рукой -- для этого надо пользоваться эластичной прокладкой. Так как фреза массой менее 16 кг, то устанавливается вручную в рукавицах.

Деталь к фрезе подают тогда, когда последняя получит рабочее вращение. Врезать фрезу в деталь следует постепенно, при этом механическую подачу нужно включать до соприкосновения, детали с фрезой. При фрезеровании запрещается вводить руки в опасную зону. В процессе фрезерования нельзя допускать скопления стружки на фрезе и оправке. Удаляют стружку вблизи вращающейся фрезы только кисточками с ручкой длиной не менее 250 мм.

5.2.5 Требования безопасности при работе на сверлильных станках

Прежде чем приступить к работе на вертикально-сверлильном станке 2Н125, следует привести в порядок рабочую одежду: застегнуть и подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор. Женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов.

Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

Перед началом работы нужно проверить исправность крепления груза па тросе противовеса. Кроме того, следует убедиться, что обрабатываемая деталь и приспособления прочно и надежно закреплены на столе. Крепление их производят специальными крепежными деталями: болтами, соответствующими пазу стола. При работе нельзя применять патроны и приспособления с выступающими стопорными винтами и болтами.

При установке режущих инструментов следят за надежностью и прочностью их крепления и правильностью центровки. Установку инструментов проводят при полном останове станка.

При смене инструментов шпиндель должен быть опущен. В случае заедания инструмента, поломки хвостовика сверла или метчика станок необходимо выключить. Перед остановом станка инструмент отводят от обрабатываемой детали. После выключения станка нельзя останавливать шпиндель и патрон нажимом руки и прикасаться рукой к сверлу.

5.3 Причины поражения электрическим током и основные мероприятия по защите от электротравматизма

Анализ статистических данных о несчастных случаях в промышленности показывает, что основными причинами поражения электрическим током являются: случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением; случайное приближение на недопустимо близкое расстояние к высоковольтным установкам, находящимся под напряжением; касание конструктивных элементов оборудования, нормально не находящихся под напряжением (корпусов, кожухов и т. п.), но оказавшихся под напряжением в результате повреждения изоляции или других причин; появление напряжения на электроустановках во время монтажа (демонтажа), ремонта и наладки вследствие ошибочного их включения; появление шагового напряжения на поверхности земли либо на опорной поверхности.

Основными мероприятиями по защите от электротравматизма на участке механической обработки являются:

- обеспечение недоступности токоведущих частей путем использования изоляции, ограждений, расположения указанных элементов на высоте, в корпусах и в станинах оборудования;

- применение малых напряжений (как правило, не выше 42 В) в ручном механизированном инструменте, местных и переносных источниках света;

- использование изоляции токоведущих частей: рабочей, двои-. ной (рабочей и дополнительной), усиленной (улучшенной рабочей изоляции, эффективность которой такая же, как и у двойной); двойная изоляция применяется в ручном эдектрофицированном инструменте;

- электрическое разделение сети на отдельные участки с помощью специальных разделительных трансформаторов, что позволяет уменьшить электрическую емкость сети и значительно повысить роль сопротивления изоляции;

- выравнивание потенциала земли с целью устранения шагового напряжения за счет использования не одиночных, а групповых заземлителей;

- применение средств коллективной защиты от поражения электрическим током: защитного заземления, зануления и отключения;

- использование средств индивидуальной защиты и специальных электрозащитных приборов и устройств;

- организация профотбора путем проведения медосмотров при приеме на работу и периодически раз в два года всех лиц, связанных с эксплуатацией электроустановок;

- обучение и аттестация персонала;

- организация безопасной эксплуатации электроустановок.

5.4 Организация производственного освещения

На участке механической обработки освещенности уделяется особое внимание, так как работы, проводимые на нем, относятся к средней и высокой точности, требующие достаточного освещения.

При недостаточной освещенности и плохом качестве освещения состояние зрительных функций человека находится на низком исходном уровне, повышается утомление зрения в процессе выполнения работы, возрастает риск производственного травматизма.

С другой стороны, существует опасность отрицательного влияния на органы зрения слишком большой яркости (блескости) источников света, а также больших перепадов яркости соседних объектов.

Следствием этого является временное нарушение зрительных функций глаза (явление слепимости) со всеми, вытекающими отсюда негативными последствиями, нежелательными как для качества трудовой деятельности, так и для самого человека.

В то же время рациональное освещение производственных помещений оказывает положительное психофизиологическое воздействие на работающих, способствует повышению производительности труда, обеспечению его безопасности, сохранению высокой работоспособности человека в процессе труда.

Свет оказывает положительное влияние на эмоциональное состояние человека, воздействует на обмен веществ, сердечнососудистую систему, нервно-психическую сферу.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2025, ООО «Олбест» Все наилучшее для вас