Проектирование участка цеха по обработке гильзы цилиндра

Рассчитаем погрешность установочного пальца.



где: Епр--погрешность приспособления, мм;

--допуск выполняемого размера, мм;

Кт--коэффициент, учитывающий отклонения рассеивания значений составляющих величин от закона нормального распределения (Кт = 1,1);

Kт1--коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках (kт1 = 0,8);

б--погрешность базирования, мм;

з--погрешность закрепления, мм;

у--погрешность установки приспособления на станке, мм;

и--погрешность положения рабочих поверхностей рабочих элементов в результате их изнашивания в процессе эксплуатации приспособления, мм;

пи--погрешность от перекоса инструмента из-за неточности изготовления направляющих элементов приспособления, мм;

kт2--коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, независящими от приспособления (kт2 = 0,7);

--экономическая точность обработки ( = 0,036 при фрезерованию по 9 квалитету).

При установке детали на цилиндрический палец погрешность базирования определяется по следующей формуле:

где: Smax--максимальный зазор при установке гильзы на палец, мм.

Smax = Dmax-dmin

где: Dmax--максимальный диаметр отверстия гильзы (Dmax = 50,039 мм);

dmin--минимальный диаметр установочного пальца (dmin = 49,992 мм).

мм

з = 0, т.к. сила зажима является величиной постоянной.

Погрешность установки:

где: lобр--длина обработки отверстия в осевом направлении (lобр = 10 мм);

S--зазор между поверхностью шпонки приспособления и пазом стола, мм;

Lш--расстояние между шпонками приспособления (lш = 310 мм);

При ширине шпонки 18 мм зазор равен 0,104 мм.

мм

Погрешность от износа определяем по формуле:

где: --постоянная, зависящая от вида установочного элемента и условия контакта ( = 0,001 мкм);

N--количество контактов заготовки с опорой (установок в приспособление, снятий с него) в год.

мкм

пи = 0, т.к. при обработке не используются направляющие элементы.

Подставим все значения в:

мм

На основании расчета можно сделать вывод, что допускается износ установочных пальцев на величину 0,202 мм.

2.1.4 Расчет приспособления на прочность

Рассчитаем шпонку, расположенную на установочном пальце на смятие:

где: см--напряжение смятия, Мпа;

Т--крутящий момент, Н*мм;

h--высота шпонки (h = 6 мм);

l--длина шпонки (l = 5 мм);

d--диаметр установочного пальца (d = 50 мм);

[см]--предельное напряжение смятия ([cм] = 25 МПа).

Т=Мр=4881 Н*мм

Мпа

Следовательно, не будет наблюдаться смятие шпонки.

2.2 Расчет и проектирование контрольного приспособления

2.2.1 Служебное назначение и описание приспособления

Проектируемое контрольное приспособление предназначено для комплексного контроля продувочных окон. При этом производиться контроль не только размеров окон, но и их положение. Контроль осуществляется при помощи набора калибров. Калибры имеют проходные и непроходные размеры.

Приспособление состоит из плиты, на которую устанавливаются стойки и установочный палец. Стойки должны быть строго ориентированы по отношению к установочному пальцу. В них выполняются цилиндрические отверстия для калибров, а так же отверстия для ограничителей хода калибров. В центральной стойке расположен фиксирующий элемент, предотвращающий поворот контролируемой детали вокруг ее оси.

Порядок проведения контроля:

1. Отвести фиксатор.

2. Установить деталь на установочный палец.

3. Ввести фиксатор в прорезь измеряемой детали (зафиксированная измеряемая деталь не должна проворачиваться вокруг своей оси).

4. Ввести калибры в измеряемую деталь (деталь считается годной, если проходная сторона проходит, непроходная не проходит).

2.2.2 Расчет контрольного приспособления

Расчет приспособления на точность проведем по следующей формуле:

где: [изм]--допустимая погрешность измерения, мм;

--допуск контролируемого размера, мм.

При контролировании ширины окна = 0,33 мм.

[изм] = 0,33*0,3 = 0,099 мм

Погрешность измерения приспособления изм рассчитывается по формуле:

где: б--погрешность базирования детали на установочном пальце с учетом износа пальца, мм;

п1--погрешность перекоса калибра с учетом износа стойки, мм;

п2--погрешность перекоса фиксатора с учетом износа направляющих, мм.

Погрешность базирования:

где: Smax--максимальный зазор между деталью и установочным пальцем, мм;

U1--износ установочного пальца, мм.

Максимальный зазор рассчитываем по формуле (2.9). При D = 50,039 мм и d = 49,992 мм он будет равен:

Smax = 50,039-49,992 = 0,047 мм

Износ рассчитываем по формуле (2.11) ( = 0,0004 мкм--для пальцев с хромовым покрытием):

U1 = 0,0004*150000 = 60 мкм

мм

Погрешности перекоса рассчитываем по следующей формуле:

где: Sпi--зазор в соединении, мм;

li--длина подвижного элемента, мм;

lнi--длина направляющей, мм.

Sпi = Sпi + U2

где: U2--износ направляющей, мм.

Для посадки зазор Sп1 = 0,026 мм. Длина калибра до контролируемого отверстия l1 = 80 мм, длина направляющей стойки lн1 = 52 мм. При трении калибра по направляющей = 0,0008 мкм. Тогда износ по (2.11):

U2 = 0,0008*150000 = 120 мкм

Sп1 = 0,026 + 0,12 = 0,146 мм

мм

Для посадки зазор Sп2 = 0,022 мм, длина фиксатора l2 = 80 мм, длина направляющей lн2 = 65 мм, U2 = U3 = 120 мкм.

Sп2 = 0,022 + 0,12 = 0,142 мм

мм

Подставляем значения погрешностей в (2.14):

мм

Т.к. [изм] < изм, то следует уменьшить число контролируемых деталей между заменой износившихся элементов. Примем число контролируемых деталей N = 20000 шт, тогда:

U1 = 0,0004*20000 = 8 мкм

U2 = U3 = 0,0008*20000 = 16 мкм

Sп1 = 0,026 + 0,016 = 0,042 мм

Sп2 = 0,022 + 0,016 = 0,038 мм

мм

Т.к. [изм] > изм, то через каждые 20000 шт. следует проводить замену установочного пальца, калибров, направляющих и фиксатора.

2.3 Расчет и проектирование протяжки

Рассчитаем наружную фасонную протяжки для протягивания паза. Расчет ведем. деталь фрезерование протяжка оборудование

Режущие зубья протяжки работают по генераторной схеме резания. После режущих зубьев на протяжке делаются переходные зубья, работающие по профильной схеме резания. Это обуславливается тем, что при генераторной схеме нельзя получить точный профиль паза.

Определим припуск под протягивание по формуле:

А = А1 + (0,62…0,75)*Н + А +

где: А1--припуск на механическую обработку, мм;

Н--допуск на номинальный размер наружной поверхности, мм;

А--допуск на припуск (в сторону увеличения припуска), мм;

--зазор между первым зубом протяжки и обрабатываемой поверхностью (принимается равным от 0,1 до 0,3мм).

В данном случае А1 = 3,82 мм, Н = 0,15 мм, А = 0, = 0,2 мм, тогда

А = 3,82+0,7*0,15+0+0,2 = 4,13 мм

Выбираем профиль зубьев и формы стружечной канавки по следующему критерию: для обработки хрупких материалов канавки делают с плоской спинкой и радиусной передней частью. Профиль зуба и форма стружечной канавки, а также их размеры приведены на рис. 2.3, при этом выполняются соотношения:

h0 = (0,35…0,4)*t

r = (0,5…0,55)*h0

q = (0,3…0,35)*t

где: h0--глубина стружечной канавки протяжки, мм;

r--радиус впадины канавки, мм;

q--длина зуба протяжки, мм;

t--шаг протяжки, мм.

где: m--коэффициент, зависящий от типа производства;

lиз--длина обрабатываемой поверхности, мм.

Для массового производства m = 1,75…2, принимаем m = 1,85. Длина обрабатываемой поверхности lиз = 50 мм.

мм

Принимаем стандартное значение t = 13 мм.

Определяем количество одновременно работающих зубьев zi:

Принимаем zi = 5

Тогда при t = 13 мм

q = (0,3…0,35)*13 = 3,9…4,55 мм, принимаем q = 4 мм;

h0 = (0,35…0,4)*13 = 4,55…5,2 мм, принимаем h = 5 мм;

r = (0,5…0,55)*5 = 2,5…2,75 мм, принимаем r = 2,5 мм.

Площадь стружечной канавки Fа = 19,6 мм2

Максимально допустимая толщина среза аmax:

где: Qс--номинальное тяговое усилие станка, Н;

Ср--постоянный коэффициент;

Пmax--наибольший суммарный режущий периметр зубьев, находящихся в контакте с заготовкой, мм;

k--поправочный коэффициент;

х--показатель степени.

z = 5; Q = 196000 Н; С = 1370; Пmax = 30 мм; k = 1,1; х = 1

мм

Толщина среза из условия свободного размещения стружки в канавке:

где: С--коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;

kmin--коэффициент, учитывающий материал заготовки.

мм

Окончательно принимаем аmax = 0,15 мм.

Общее число режущих зубьев zpi:

где: Аpi--припуск срезаемый режущими зубьями, мм.

Аpi = 3,83 мм

Принимаем zpi = 27

Длина режущей части lpi:

мм

На переходную часть протяжки назначим припуск, срезаемый одним зубом а = 0,1 мм. Общий припуск, срезаемый переходной частью А = 0,3 мм. Тогда число зубьев переходной части z:

Длина переходной части l:

l = t*z

l = 13*3 = 39 мм

Определим силу резания Pzi:

Н

Фактическая величина силы резания Р:

Р = 4 * Рzi

P = 4 * 33908 = 135632 H

Проведем проверку станка по мощности:

Р (0,8…0,9)* Qс

135632 156800…176400

Следовательно, делаем вывод, что назначенный станок С721005 подходит по мощности.

2.4 Проектирование и расчет автооператора

2.4.1 Служебное назначение и описание автооператора

Автооператор предназначен для автоматизации процесса установки и снятия заготовки на станок 1Н713. Он забирает заготовку с подводящего лотка, устанавливает ее на станок, а после обработки снимает и отправляет на отводящий лоток.

Автооператор состоит из вала, трех цилиндров, механизма поворота автооператора вокруг собственной оси, гидросистемы. Вал шарнирно устанавливается на станке, причем правый его конец входит в механизм поворота, который представляет собой гидроцилиндр и зубчатую передачу. Часть штока гидроцилиндра выполнена в виде зубчатой рейки с помощью которой осуществляется зацепление с зубчатым колесом. На правом конце вала также устанавливается зубчатое колесо, за счет которого и совершается поворот вала, а вместе с ним и манипулятора. Для поворота манипулятора вместе с валом, на последнем делаются лыски, такие же лыски выполняют и в крышках гидроцилиндра, расположенного на валу. За счет этого цилиндра и происходит движение манипулятора вдоль оси его вращения. При этом поршень цилиндра неподвижно закреплен на валу, а движение осуществляет сам цилиндр. Движение вдоль оси ограничивается установочными винтами. К этому цилиндру присоединен третий гидроцилиндр, который производит захват заготовки. Для этого на нем монтируются два схвата. Схождение и расхождение схватов происходит за счет передачи зубчатое колесо-рейка. К схватам крепятся сменные губки выполненные в виде призм с углом = 120.

Опишем принцип работы автооператора:

Автооператор подходит к подводящему склизу, осуществляется захват заготовки. После автооператор вместе с заготовкой отходит от склиза и осуществляется поворот манипулятора вокруг оси вала. Далее он подходит к шпинделю и устанавливает заготовку на оправку. Потом автооператор возвращается в исходное положение. После обработки деталь снимается с оправки, и манипулятор поворачивается вокруг своей оси и становится напротив отводящего склиза. Автооператор подходит к отводящему склизу, оставляет заготовку и возвращается в исходное положение.

2.4.2 Расчет автооператора

Расчет автооператора сводится к определению необходимой силе зажима заготовки и диаметра цилиндра.

Запишем уравнение равновесия:

k*Mg = 2*W*f*r

где: Мg--момент от силы веса заготовки, Н*м;

r--радиус заготовки, (r = 60 мм).k и f--см.

Мg = m*g*l

где: m--масса заготовки, (m = 1,2 кг);

g--ускорение свободного падения, (g = 9,81 м/с2);

l--расстояние от центра тяжести заготовка до точки зажима заготовки, (l = 60 мм).

Мg = 1,2*9,81*60 = 706,3 Н*мм

Из (2.33) определяем W:

Н

Рисунок 2.5--Расчетная схема зажимного механизма.

W*a = Q*b

где: Q--усилие на штоке, Н;

а, b--плечи механизма, (а = 45 мм, b = 12 мм).

Тогда усилие на штоке:

 Н

По формуле (2.6) определим диаметр цилиндра:

мм

Стандартное значение D = 60 мм.

3. ТЕХНИКО-ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор транспортных средств и разработка планировки участка

В серийном произдстве обычно создаются самостоятельные механические и сборочные цеха. Для нашего участка выбираем принцип групповой специализации, при котором на участке обрабатываются группы подобных деталей ,что исключает прямые и обратные связи между участками как при технологической специализации. Для удобства организации производства подача заготовок осуществляется с единого проезда , а вывоз готовых деталей с другого.

В составе цеха предусматриваются кладовые спецприспособлений ,участки сборки и хранения универсальных сборочных приспособлений ,кладовые вспомогательных материалов.

В качестве транспортных средств выбираем электропогрузчики и мостовые краны .Транспортные средства обеспечивают доставку на участок заготовок и материалов ,межоперационное транспортирование ,доставку готовых изделий с производственного участка на склад.

Система инструментообеспечения предназначена для обслуживания оборудования заранее изготовленным инструментом и для контроля за его эксплуатацией .Система выполняет следующие функции: а) организация транспортирования инструмента внутри самой системы ; б) хранения инструмента на складе ; в) настройка инструмента ; г) восстановление инструмента ; д) контроль перемещений и положений инструмента ; е) контроль состояния инструмента.

Стандартный инструмент изготавливают специализированные заводы, а специальный инструмент изготавливается в инструментальном цехе завода Всем инструментальным хозяйством завода руководит инструментальный отдел .При построении системы инструментообеспечения участков за основу принята система централизованного обеспечения оборудования комплектами заранее настроенного инструмента.

Для своевременного обеспечения участка настроенным инструментом предназначена секция обслуживания инструментом производственных участков. Она разделяется на 2 подразделения:

1) хранения и комплектации инструментов;

2) доставка инструментов к станкам.

Для обеспечения работоспособности технологического оборудования ,

подъёмно-транспортных машин , удаления и переработки стружки, обеспечение рабочих местэлектроэнергией, СОЖ,сжатым воздухом предназначена система ремонтного и технического обслуживания производства. Основная задача ремонтной службы -уход и надзор за оборудованием ивыполнение графиков планово-предупредительного ремонта Эти задачи выполняет ремонтно-механический цех завода .Цех изготавливает нестандартное оборудование и запасные части к станкам .Кроме того в механических цехах имеются ремонтные базы для межремонтного обслуживания .Цеховыми ремонтными базами выполняются также и средние ремонты ,а РМЦ выполняет только капитальные ремонты.

Отделение по ремонту электрооборудования и электрических систем предназначено для ремонта и осмотра эллектродвигателей ,вентиляции, электроавтомашин и электронных систем.

Так как количество стружки на участке не превышает 0,3т на 1м производственной площади в год, то для удаления стружки ,её собирают в специальные контейнеры и доставляют к месту переработки напольным транспортом.

Для снабжения участка СОЖ выбирают централизованно-групповой метод. Он характеризуется тем,что охлаждающая жидкость подаётся из центральной установки трубопроводом на участок ,где установлены разборные краны . В процессе работы станка используется автономная система охлаждения ,которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восстановления потерь жидкости из-за разбрызгивания ,уноса с заготовкой и со стружкой.

Для обеспечения микроклимата цех оснащают приточно-вытяжной вентиляцией. Станки оборудуются индивидуальными отсасывающими устройствами из-за большой запылённости.

Смешанно-групповая замена, т.е. инструменты, имеющие одинаковые среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими определенного периода времени, независимо от времени работы каждого инструмента.

При смешанном и смешанно-групповом способах замены режущих инструментов в производстве, применяют принудительное восстановление инструментов.

При числе станков в цехе более 100…200 организуется мастерская по ремонту инструментальной и технологической оснастки. При меньшем числе станков ремонт оснастки производится в инструментальном цехе завода. В мастерской по ремонту оснастки выполняют малый ремонт приспособлений и другой оснастки.

Уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизацию существующего и изготовление нестандартного выполняет ремонтно-механический цех завода, а также цеховые ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтные базы цеха, если они достаточно сильные, производят малые и средние ремонты, а ремонтно-механический цех - капитальный ремонт оборудования. Для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем предназначено отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем.

Удаление стружки производится комплексно-автоматизированной системой линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение переработки. Для транспортирования стали применяют шнековые конвейеры. Витая стружка дробится на станке и на стружкодробилках. Для спроектированного участка по обработке гильзы цилиндра для удаления стружки используем контейнеры. Транспортирование осуществляется при помощи мостового крана. Затем всю стружку подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выжигают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

СОЖ передают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от передач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0.4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети.

При производстве гильзы цилиндра широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума.

4. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Исходные данные для расчета сведем в таблицы:

Таблица 4.1--Исходные данные базового варианта

№ опер.	Вид обработки	Модель оборуд.	Тшт, мин	Труд-ть, час	Кол-во оборуд.	Коэф. загр.
010	Вертикально-расточная	АМ-7148	2,35	5875	2	0,73
015	Токарная	1А730	2,065	5162,5	2	0,64
040	Алмазно-расточная	ОС-1257	1,492	3730	1	0,93
045	Вертикально-сверлильная	2А135	0,907	2267,5	1	0,56
047	Токарная	б/мод.	1,107	2767,5	1	0,69
050	Токарная	1Н713	1,398	3495	1	0,87
055	Токарная	1А616	1,414	3535	1	0,88
060	Протяжная	С721005	1,24	3100	1	0,77
070	Сверлильная	ХА-8643	1,027	2567,5	1	0,64
075	Копировально-фрезерная	96КП2	2,124	5310	2	0,66
080	Копировально-фрезерная	96КП2	2,124	5310	2	0,66
085	Копировально-фрезерная	96КП2	2,124	5310	2	0,66
090	Копировально-фрезерная	96КП2	2,124	5310	2	0,66
095	Копировально-фрезерная	С721010	1,266	3165	1	0,79

Подъемно-транспортное оборудование, вид и количество -кран мостовой, 1шт.

Годовая программа выпуска продукции, шт - 150000

Масса заготовки, кг - 1,5

Масса детали, кг - 0,75

Производственная площадь цеха (участка), м2 -360

Таблица 4.2--Исходные данные проектируемого варианта

№ опер.	Вид обработки	Модель оборуд.	Тшт, мин	Труд-ть, час	Кол-во оборуд.	Коэф. загр.
010	Вертикально-расточная	АМ-7148	1,26	3150	1	0,78
015	Токарная	1Н713	2,022	5055	2	0,63
030	Алмазно-расточная	ОС-1257	0,998	2495	1	0,62
035	Вертикально-сверлильная	2Н135	0,877	2195,5	1	0,55
040	Токарная	16Б16А	0,712	1780	1	0,44
Продолжение таблицы 4.2
045	Токарная	1Н713	1,392	3480	1	0,87
050	Токарная	16Б16А	1,009	2522,5	1	0,63
055	Протяжная	С721005	1,244	3110	1	0,77
060	Сверлильная	ХА-8643	1,027	2567,5	1	0,64
065	Копировально-фрезерная	96КП2	1,329	3322,5	1	0,83
070	Копировально-фрезерная	96КП2	1,063	2657,5	1	0,66
075	Копировально-фрезерная	96КП2	1,063	2657,5	1	0,66
080	Копировально-фрезерная	96КП2	1,126	2815	1	0,70
085	Копировально-фрезерная	С721010	1,266	3165	1	0,79

Подъемно-транспортное оборудование, вид и количество -кран мостовой, 1 шт.

Годовая программа выпуска продукции, шт - 150000

Масса заготовки, кг - 1,25

Масса детали, кг - 0,75

Производственная площадь цеха (участка), м2 -291

4.1 Расчет потребности в материалах и инструменте

Количество основных материалов на годовую программу рассчитывается по нормам расхода qн материалов

Мосн = qн *Nзапгод,

где: qн - масса заготовки, кг;

Nзапгод = 150000шт

Базовый вариант:

Мосн = 1,5*150000 = 225 т. 96

Проектируемый вариант:

Мосн = 1,25*150000 = 187,5 т.

Количество вспомогательных материалов определяется, исходя из нормы расхода на единицу оборудования:

Мвсп = qн * Оп

где: qн--норма расхода на один станок, кг;

Оп--количество станков.

qн = 435 кг

Базовый вариант:

Мвсп = 435*20 = 8,7 т.

Проектируемый вариант:

Мосн = 435*15 = 6,525 т.

Потребность в инструменте рассчитываем по формуле (4.2). Нормы расхода при массовом производстве: режущий инструмент--120 кг на один станок; мерительный--19 кг; вспомогательный--65 кг.

Базовый вариант:

Мри = 120*20 = 2,4 т.

Мми = 19*20 = 0,38 т.

Мви = 65*20 = 1,3 т.

Ми = 4,08 т

Проектируемый вариант:

Мри = 120*15 = 1,8 т.

Мми = 19*15 = 0,285 т.

Мви = 65*15 = 0,975 т.

Ми = 3,06 т

4.2 Расчет численности работающих

4.2.1 Производственные рабочие

Количество производственных рабочих (кроме производственных рабочих автоматических линий и наладчиков-операторов оборудования) определяется по формуле:

где nр--расчетное количество производственных рабочих

Тст--трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-ч;

Фр - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.; Фр = 1820 ч Расчеты сведем в таблицы.

Таблица 4.3--Количество работающих (базовый вариант).

№ опер.	Вид обработки	Труд-ть, час	Кол-во работающих
010	Вертикально-расточная	5875	4
015	Токарная	5162,5	3
040	Алмазно-расточная	3730	3
045	Вертикально-сверлильная	2267,5	2
047	Токарная	2767,5	2
050	Токарная	3495	2
055	Токарная	3535	2
060	Протяжная	3100	2
070	Сверлильная	2567,5	2
075	Копировально-фрезерная	5310	3
080	Копировально-фрезерная	5310	3
085	Копировально-фрезерная	5310	3
090	Копировально-фрезерная	5310	3
095	Копировально-фрезерная	3165	2

Таблица 4.4--Количество работающих (проектируемый вариант).

№ опер.	Вид обработки	Труд-ть, час	Кол-во работающих
010	Вертикально-расточная	3150	2
015	Токарная	5055	3
030	Алмазно-расточная	2495	2
035	Вертикально-сверлильная	2195,5	2
040	Токарная	1780	1
Продолжение таблицы 4.4
045	Токарная	3480	2
050	Токарная	2522,5	2
055	Протяжная	3110	2
060	Сверлильная	2567,5	2
065	Копировально-фрезерная	3322,5	2
070	Копировально-фрезерная	2657,5	2
075	Копировально-фрезерная	2657,5	2
080	Копировально-фрезерная	2815	2
085	Копировально-фрезерная	3165	2

4.2.2 Вспомогательные рабочие

Расчет численности вспомогательных рабочих производим по нормам обслуживания.

Принимаем для базового варианта: слесарь-механик--1; слесарь-электрик--1; слесарь-ремонтник--1; смазчик--1; наладчик--2.

Проектируемый вариант: слесарь-механик--1; слесарь-электрик--1; слесарь-ремонтник--1; смазчик--1; наладчик--2.

4.2.3 Инженерно-технические работники

Для укрупненных расчетов можно руководствоваться следующим: на каждые 20-25 основных рабочих - 1 мастер; на 50-60 человек - 1 технолог; на 80-150 человек - 1 старший мастер (начальник участка), 1 старший технолог, 1 инженер-нормировщик.

Базовый вариант: 2 мастера, 1 технолог, 1 старший мастер, 1 старший технолог, 1 инженер-нормировщик.

Проектируемый вариант: 2 мастера, 1 технолог, 1 старший мастер, 1 старший технолог, 1 инженер-нормировщик.

4.2.4 Младший обслуживающий персонал

К младшему обслуживающему персоналу относятся уборщицы помещений из расчета 500-600м2 убираемой площади на одного человека.

Базовый вариант: 1 уборщица.

Проектируемый вариант: 1 уборщица.

4.3 Расчет технико-экономических показателей

Капиталовложения при проектировании участков и цехов следует определять прямым счетом по отдельным элементам вложений. К капвложениям относятся затраты на приобретение нового оборудования и транспортных средств, строительство новых или реконструкцию действующих зданий и сооружений и некоторые другие составляющие основных фондов. В общем случае величина капитальных вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС

4.3.1 Капиталовложения в оборудование

Капиталовложения в оборудование определяются по следующей формуле:

Ко = Коd * Оd * оd

где: Коd--средняя стоимость единицы оборудования (транспортного средства) d-го типоразмера (вида) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента, руб;

Оd--количество единиц оборудования d-го типоразмера (вида);

--среднее значение коэффициента занятости оборудования d-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции.

Коэффициент занятости: оd = Результаты расчета сведем в таблицы:

Таблица 4.5--Капиталовложения в оборудование (базовый вариант), тыс. руб.

Модель оборуд.	Стоимость оборудования	Кол-во оборудования	Капиталовложения в оборудование
АМ-7148	16149	2	41988
1А730	3630	2	9440
ОС-1257	8260	1	10738
2А135	877	1	1140
б/мод.	477	1	620
1Н713	6704	1	8715
1А616	1408	1	1830
С721005	7427	1	9655
ХА-8643	6872	1	8933
96КП2	6915	8	71920
С721010	7346	1	9550
Кран мостовой	6351	1	8256,8

Таблица 4.6--Капиталовложения в оборудование (проектируемый вариант),тыс.руб

Модель оборуд.	Стоимость оборудования	Кол-во оборуд.	Капиталовложения в оборудование
АМ-7148	16149	1	20994
1Н713	6704	3	26145
ОС-1257	7427	1	10738
2Н135	1642	1	2135
16Б16А	2180	2	5660
С721005	7427	1	9655
ХА-8643	6872	1	8933
96КП2	6915	1	35960
С721010	7346	1	9550
Кран мостовой	6351	1	8256,8

Кобб = 182,79 млн. руб.

Кобпр = 138,03 млн. руб.

4.3.2 Капиталовложения в здания

Капвложения в здание определяются следующим образом:

Кзд = (Sц * s + Sтс)* Цзд

где: Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2

s--коэффициент занятости площади при изготовлении рас-сматриваемой продукции (определяется аналогично оd);

Sтс--площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2

Цзд--стоимость 1 м2 площади механического цеха.

Sцб = 360 м2 , sб = 1, Sтсб = 15 м2 , Цзд = 355,46 млн. руб./м2

Sцпр = 291 м2 , sпр = 1, Sтспр = 9,6 м2

Кздб = (360*1+15)*355,46 = 133,3 млн. руб.

Кздпр = (291*1+9,6)*355,46 = 106,85 млн. руб.

4.3.3 Капиталовложения в оснастку

В механических цехах в первом приближении вложения в оснастку можно принимать в размере 7-10% от стоимости станочного оборудования:

Косн = Коб*0,09

Коснб = 182,79*0,09 = 16,45 млн. руб.

Коснпр = 138,03*0,09 = 12,42 млн. руб.

4.3.4 Капиталовложения в оборотные средства

Они охватывают вложения в запасы основных комплектующих изделий и рассчитываются следующим образом:

ОбС = Мосн c /Дп * Доб * Цм с * Ктз с

где: Мосн с--потребное количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т;

Дп--длительность рассматриваемого периода, дн;

Доб--длительность одного оборота оборотных средств, дн;

Доб = tшт i * k / (60 * 24) + Тз

tшт--штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k--коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Тз--количество дней на которое создается текущий, страховой, транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дн (Тз = 5-30 дн);

Цм с--оптовая цена материала с-го вида, руб/т; (руб/шт);

Ктз с--коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида.

Коэффициент Ктз с может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов (заготовок) и 1,08 - 1,10 для вспомогательных материалов.

Принимаем Т = 10 дн., k = 2.

Цосн = 449,53 тыс. руб./т., Цвсп = 215,46 тыс. руб./т.

млн. руб.

млн. руб.

млн. руб.

млн. руб.

ОбСб = 4,23+0,08 = 4,31 млн. руб.

ОбСпр = 3,53+0,06 = 3,59 млн. руб.

4.3.5 Капиталовложения в инвентарь

В первом приближении вложения в производственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: 1 - 2% от стоимости основного оборудования.

Кинв = Коб*1,5%

Кинвб = 182,79*0,015 = 2,74 млн. руб.

Кинвпр = 138,03*0,015 = 2,07 млн. руб.

Рассчитанные величины сведем в таблицу 4.7.

Таблица 4.7--Состав капитальных вложений

Наименование	Условн. обозн.	Единица измерен.	Базовый вариант	Проектируемый ва-риант
Капиталовложения в оборудо-вание в том числе технологическое подъемно-транспортное	Коб	млн.р. млн.р. млн.р.	182,79 174,53 8,26	138,03 129,77 8,26
Капиталовложения в здание	Кзд	млн.р.	133,3	106,85
Капиталовложения в оснастку	Косн	млн.р.	16,45	12,42
Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)	ОбС	млн.р.	4,31	3,59
Капиталовложения в инвентарь	Кинв	млн.р.	2,74	2,07
Капиталовложения - всего	К	млн.р.	339,59	262,96

4.4 Расчет себестоимости продукции

4.4.1 Затраты на материалы

Затраты на материалы могут быть рассчитаны по формуле:

См = Мосн * Цм - Мотх * Цотх

где: Цм--оптовая цена на материал с учетом транспортно-заготовительных расходов, тыс. руб./т;

Мосн--потребности в материале, т;

Мотх --реализуемые отходы материалов, т;

Цотх--цена отходов материала, тыс. руб./т.

Мотх = (Мзаг-Мдет)*Nгод

Мотхб = (1,5-0,75)*150000 = 112,5 т

Мотхпр = (1,25-0,75)*150000 = 75 т

Цм = 472,01 тыс. руб./т.; Цотх = 29,13 тыс. руб./т

Смб = 225*472,01-112,5*29,13 = 102,93 млн. руб.

Смпр = 187,5*472,01-75*29,13 = 86,32 млн. руб.

4.4.2 Основная заработная плата рабочих

Основная заработная плата рабочих (основных вспомогательных) определяется по формуле

Со з = (Ссд з + Свр з) * Кот

где: Ссд з, Свр з - прямой фонд заработной платы рабочих- сдельщиков и рабочих повременщиков, руб;

Кот - отраслевой коэффициент, Кот= 1.2

Прямой фонд заработной платы (рабочих-сдельщиков в зависимости от необходимой точности расчета) можно рассчитать согласно формуле (4.14)

В приближенных расчетах:

С сд з = Т * Сзсч

где: Т - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.ч.

Сзсч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы в цехе (на участке), руб/чел.ч.

Прямой фонд заработной платы рабочих- повременщиков рассчитывается следующим образом:

Свр з = nврр * Фр * Сзсч

где: nврр- потребное количество рабочих - повременщиков, чел.

Фр - эффективный фонд времени одного рабочего (Фр = 1820 ч).

Среднечасовая тарифная ставка Сз рассчитывается как средневзвешенная величина:

где: nIр, nIIр, - количество рабочих соответственно I, II, разрядов и т.д;

СI зч, СII зч, - тарифные часовые ставки этих рабочих.

С1зч = 900 руб./чел.-ч

Базовый вариант: n11р = 17, n111р = 19.

Проектируемый вариант: n11р = 14, n111р = 14.

руб./чел.-ч

руб./чел.-ч.

Свр б з = 6*1820*1134,25 = 12,39 млн. руб.

Свр пр з = 6*1820*1129,5 = 12,33 млн. руб.

С сд б з = 56905*1134,25 = 64,54 млн. руб.

С сд прз = 40970*1129,5 = 46,28 млн. руб.

Со бз = (12,39+64,54) * 1,2 = 92,32 млн. руб.

Со прз = (12,33+46,28) * 1,2 = 70,33 млн. руб.

4.4.3 Дополнительная заработная плата

Дополнительная заработная плата рабочих (основных и вспомогательных) определяется по следующей формуле:

С допз = С оз * (К дз - 1)

где: К дз--коэффициент, учитывающий дополнительную плату (с учетом премиальных выплат) (Кдз =1.1-1.5).

С доп бз = 92,32*(1,3-1) = 27,69 млн. руб.

С доп прз = 70,33 * (1,3 -1) = 21,1 млн. руб.

4.4.4 Отчисления на социальное страхование

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С ссз = (С оз + С допз) * ( Ксс - 1)

где: Ксс--коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование (Ксс = 1,35).

Ссс бз = (92,32+27,69) * ( 1,35-1) = 42 млн. руб.

Ссс прз = (70,33+21,1) * ( 1,35-1) = 32 млн. руб.

4.4.5 Годовой фонд заработной платы ИТР

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе, определяется в следующем порядке:

С итрз = С слз = Пи * Зм *Ми * К дз *Ксс

где: Пи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм--месячный оклад работающего определенной специальности, руб/ мес.

Ми--среднее число месяцев работы, мес. (Для ИТР Ми = 11.2, для служащих Ми = 11.4 мес.).

Т.к. число ИТР в базовом и проектируемом вариантах равны, то производим один расчет. Месячные оклады: мастера--150 тыс. руб.; старшего мастера--160 тыс. руб.; технолога--150 тыс. руб.; старшего технолога--170000 тыс. руб.; инженера-нормировщика--180 тыс. руб.; МОП--110 тыс. руб.

Смаст = 2*150000*11,2*1,3*1,35 = 5,89 млн. руб.

Сст.м = 160000*11,2*1,3*1,35 = 3,14 млн. руб.

Стех = 150000*11,2*1,3*1,35 = 2,95 млн. руб.

Сст.тех = 170000*11,2*1,3*1,35 = 3,34 млн. руб.

Син.н = 180000*11,2*1,3*1,35 = 3,54 млн. руб.

Сст.м = 110000*11,4*1,3*1,35 = 2,2 млн. руб.

С итрз = 21,06 млн. руб.

4.4.6 Затраты на амортизацию оборудования

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (в части отчислений на полное его восстановление):

где: Od--количество единиц оборудования d -го типоразмера (вида) (транспортных средств и дорогостоящей оснастки), установленного на участке, ед.;

Кod--балансовая стоимость единицы оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) d-го типоразмера, млн. руб/ед;

Qd--норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки) d -го типоразмера (вида).

Для универсальных станков Qd = 5, для автоматов и полуавтоматов Qd = 6,7.

4.4.7 Затраты на ремонт оборудования

В первом приближении затраты на ремонт оборудования составляют 6-10% в год от его стоимости, для печей - 20-75%, для транспортных средств - 15-20%.

Србоб = 174,53*0,08 = 13,96 млн. руб.

Србтр = 8,26*0,17 = 1,4 млн. руб.

Срб = 13,96+1,4 = 15,36 млн. руб.

Српроб = 129,77*0,08 = 10,38 млн. руб.

Српртр = 8,26*0,17 = 1,4 млн. руб.

Српр = 10,38+1,4 = 11,78 млн. руб.

Затраты на ремонт оборудования

Ср= (0,06…0,1)*Коб

Базовый вариант

Ср=0,06*166244744=9974685 руб

Проектируемый вариант

Ср=0,06*53429367=3205762 руб

Затраты на энергию

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию определяют по следующей формуле:

Стэ = Мэ * Fд * kод * kм * kв * kп * Цэ

где: Мэ - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч;

kод- коэффициент спроса электроэнергии;

kв, kм - коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по времени и по мощности;

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети (1,03 - 1,05)

Цэ - цена 1 кВт.ч. электроэнергии, руб/.квт.ч.

Цэ = 99 руб./кВт*ч; kод = 1; kвб = 0,72; kвпр = 0,68; kмб = 0,7; kмпр =

0,7; kп = 1,03; Fд = 3082ч; Fд пр=1209 Mэб = 123,2 кВт; Mэпр = 124,4

кВт.

Стэ = 75,4*3082*1*0,7*0,72*1,03*99 =14377211руб.

Стэ = 64,1*1209*1*0,7*0,68*1,03*99 =2148850руб.

где: Cbd--средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за год в расчете на единицу оборудования d -го типоразмера (вида), (тыс. руб/год)/т.

Cbd = 215,46 тыс. руб./т.

Сбвсп = 8,7*215,46 = 1,87 млн. руб.

Спрвсп = 6,53*215,46 = 1,41 млн. руб.

4.4.8 Затраты на инструмент

Затраты на инструмент для оборудования:

Синс = Ои * Cиd

где: Cиd--средняя величина затрат на инструмент за год в расчете на единицу оборудования d -го типоразмера (вида), (тыс. руб/год)/т.

Cиd = 6800 тыс. руб./т.

Сбиd = 4,08*6800 = 27,74 млн. руб.

Сприd = 3,06*6800 = 20,81 млн. руб.

4.4.9 Затраты на содержание помещений

В первом приближении расходы по содержанию зданий и сооружений за год можно принять в размере 0,8 - 3 % от их стоимости. В том числе и по цехам, %:

Механический 1,5-2,32

Литейный 1,0-2,0

Кузнечный 2,3-3,0

Термический 1,7-2,5

Испытательный 0,8-1,5

Сбзд = 133,3*0,02 = 2,67 млн. руб.

Спрзд = 106,85*0,02 = 2,14 млн. руб

4.4.10 Затраты на амортизацию зданий

Затраты на амортизацию зданий и инвентаря определяются по формуле, аналогичной.

Сабзд = 133,3*0,012 = 1,59 млн. руб.

Сапрзд = 106,85*0,012 = 1,28 млн. руб.

4.4.11 Расходы на охрану труда

Расходы на охрану труда принимаются 2-5% от годового фонда зарплаты рабочих:

Сох = Сзо*3%

Сохб = 92,32*0,03 = 2,77 млн. руб.

Сохпр = 70,33*0,03 = 2,11 млн. руб.

На основании проведенных расчетов заполняем таблицы:

Таблица 4.8--Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Наименование статей расходов	Ед.изм.	Величина расходов
		Базовый вариант	Проектируе-мый вариант
1.Амортизация оборудования, транспортных средств и ценного инструмента и приспособлений	млн. руб.	11,15	8,44
2. Затраты на эксплуатацию оборудования: всего в том числе: - стоимость вспомогательных материалов - основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах - затраты на энергию для технологических целей - затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке	млн. руб млн. руб млн. руб млн. руб	1,87 12,39 16,22 27,74	1,41 12,33 15,47 20,81
3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	млн. руб	15,36	11,78
ИТОГО		84,73	70,24

Таблица 4.9--Смета цеховых расходов

Наименование статей расходов	Ед.изм.	Величина расходов
		Базовый вариант	Проектируемый вариант
1.Содержание аппарата управления цехом (участком) (зарплата ИТР)	млн.р.	18,86	18,86
2. Содержание прочего цехового персонала (зарплата МОП)	млн.р.	2,2	2,2
3. Амортизация зданий	млн.р.	1,59	1,28
4. Содержание зданий	млн.р.	2,67	2,14
5. Охрана труда	млн.р.	2,77	2,11
6. Прочие расходы (1-2% от суммы затрат пунктов 1-5)	млн.р.	0,42	0,39
ИТОГО	млн.р.	28,51	26,98

Таблица 4.10--Калькуляция цеховой себестоимости продукции

Наименование статей расходов	Ед. изм	Величина расходов
		Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов	млн.р.	102,93	86,32
2. Основная заработная плата производственных рабочих	млн.р.	92,32	70,33
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	млн.р.	27,69	21,1
4. Отчисления на соцстрах с зарплаты производственных рабочих	млн.р.	42	32
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	млн.р.	84,73	70,24
6. Цеховые расходы	млн.р.	28,51	26,98
ИТОГО	млн.р.	378,18	306,97

4.5 Оценка экономической эффективности

4.5.1 Общая экономическая эффективность

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

Кп = Пч / К

где:П ч--чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, млн. р.;

К--капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, млн.р.

4.5.2 Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

Пчр = Qр - (С + Ннед + Нпр)

где: Qр--объем реализованной продукции в стоимостном выражении, млн.р;

Qр = С + Пб

С - себестоимость годового выпуска продукции, млн.р.;

Пб - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, млн.р.;

Пб = С* R/100

где: R - норма рентабельности проекта, (R = 20%)

Ннед - сумма налога на недвижимость, млн. р.;

Ннед = (Коб + Кзд )* Тнед

где: Тнед - ставка налога на недвижимость, (Тнед = 1%)

Нпр - сумма налога на прибыль, млн.р.;

Нпр = Пбн * Тпр

где: Пбн--балансовая прибыль предприятия, облагаемая налогом на при-быль, млн.р.;

Тпр - ставка налога на прибыль (Тпр = 30%)

Пбн = Пб - Нне

Базовый вариант:

Пб = 378,18*20/100 = 75,64 млн.р.

Qр = 378,18+75,64 = 453,82 млн. р.

Ннед = (182,79+133,3 )* 0,01 = 3,16 млн. р.

Пбн = 75,64-3,16 = 72,48 млн. р.

Нпр = 72,48*0,3 = 21,74 млн. р.

Пчр = 453,82 - (378,18+3,16+21,74) = 50,74 млн. р.

Кп = 50,74/339,59 = 0,149

Проектируемый вариант:

Пб = 306,97*20/100 = 61,39 млн.р.

Qр = 306,97+61,39 = 368,36 млн. р.

Ннед = (138,03+106,85 )* 0,01 = 2,45 млн. р.

Пбн = 61,39-2,45 = 58,94 млн. р.

Нпр = 58,94*0,3 = 17,68 млн. р.

Пчр = 368,36 - (306,97+2,45+17,68) = 41,26 млн. р.

Кп = 41,26/262,96 = 0,16

4.5.3 Сравнительная экономическая эффективность

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты Зпр по каждому рассматриваемому варианту, годовой экономический эффект Эг и срок окупаемости дополнительных капиталовложений Т.

Зпр = С + Ен * К

Эг = (С1 - С2) - Ен * (К2 - К1)

Т = К / С = (К1 - К2) / (С1 - С2)

где: Ен--нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, значение Ен принимается равным процентной ставке за пользование долгосрочным кредитом (Ен = 0,8).

Зпрб = 378,18+0,8*339,59 = 649,85 млн. р.

Зпрпр = 306,97+0,8*262,96 = 517,34 млн. р.

Эг = (378,18-306,97) - 0,8 * (262,96-339,59) = 132,51 млн. р.

Т = (339,59-262,96) / (378,18-306,97) = 1,08 г.

Т = 1,08*365 = 394 дн.

4.5.4 Расчет точки безубыточности и запаса прочности проекта

Определение точки безубыточности позволит проверить правильность выбора варианта технологического процесса на предмет его прибыльности.

Для построения графика определения точки безубыточности потребуются данные:

Полная себестоимость годового выпуска продукции.

Постоянные затраты на выпуск продукции.

Выручка от реализации продукции.

Строим график для базового варианта.

ЗП = (Qвып - QА) * 100 / QА

ЗП = (150000-48667)*100/150000 = 67,56%

Строим график для проектируемого варианта

ЗП = (150000-38667)*100/150000 = 74,22%

На основе проведенных расчетов составляется таблица основных технико-экономических показателей проекта.

Таблица 4.11- Основные технико-экономические показатели проекта

Наименование показателя	Единица измерения	Величина показателя	Величина отклонения
		Базовый вариант	Проектир. вариант	Абсолют.	Относит.
1. Годовой выпуск продукции:
- по стоимости	млн.руб.	453,82	368,36	85,46	0,19
- в натуральном выражении	шт	150000	150000	--	--
2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего	млн.руб.	339,59	262,96	76,63	0,23
В том числе:
- здания	млн.руб.	133,3	106,85	26,45	0,19
- оборудование	млн.руб.	182,79	138,03	44,76	0,24
3. Производственная площадь цеха (участка)	м2	360	291	69	0,19
4. Численность работающих, всего	чел	49	41	8	0,16
В том числе:
- основных производственных рабочих	чел	36	28	8	0,22
- вспомогательных рабочих	чел	6	6	--	--
- ИТР	чел	6	6	--	--
- МОП	чел	1	1	--	--
5. Среднегодовая заработная плата производственного рабочего	млн.руб.	3,86	3,63	0,23	0,06
6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего:
- в стоимостном выражении	млн.р./чел	10,81	10,83	0,02	0,002
- в натуральном выражении	шт./чел.	3570	4410	840	0,19
7. Съем продукции с 1 м2 производственной площади:
- в стоимостном выражении	млн.р./м2	1,26	1,27	0,01	0,008
- в натуральном выражении	шт/м2	420	520	100	0,19
8. Фондоотдача	--	1,34	1,4	0,06	0,04
9. Фондовооруженность труда	млн.р./чел	8,09	7,73	0,36	0,04
10. Средняя загрузка оборудования	--	0,72	0,68	0,04	0,06
11.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	млн.руб.	84,73	70,24	14,49	0,17
12.Цеховые расходы	млн.руб.	28,51	26,98	1,53	0,05
Продолжение таблицы 4.11
13. Цеховая себестоимость годового объема выпуска продукции	млн.руб.	378,18	306,97	71,21	0,19
14. Размер чистой прибыли	млн.руб.	50,74	41,26	9,48	0,19
15. Рентабельность	%	20	20	--	--
16. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений	--	0,149	0,16	0,011	0,07
17. Суммарные приведенные затраты	млн.руб.	649,85	517,34	132,51	0,2
18. Годовой экономический эффект	млн.руб.		132,51
19. Срок окупаемости капиталовложений	дн		394

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Задачи в области охраны труда

В ГОСТ 12.0.002-80 техника безопасности определена как система организационных мероприятий , предотвращающих воздействие на рабочих опасных производственных факторов, а производственная санитария - как система организационных, технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Правила по технике безопасности содержат требования технического характера, направленные на защиту работающих от воздействия предметов и средств труда, безопасную работу машин, оборудования и инструментов, снабжение станков и машин конструктивными ограждениями, предохранительными приспособлениями и др.

Нормы по производственной санитарии и гигиене труда определяют устройство производственных и бытовых помещений, рабочих мест в соответствии с физиологией и гигиеной труда, а также безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газов, паров и др.

Улучшение условий труда, повышение его безопасности и безвредности имеет большое экономическое значение. Оно влияет на экономические результаты производства--на производительность труда, качество и себестоимость выпускаемой продукции.

Производительность труда повышается благодаря сохранению здоровья и работоспособности человека, экономии живого труда путем повышения уровня использования рабочего времени, продление периода активной трудовой деятельности человека, уменьшение числа аварий и т.п.

Планировка оборудования на участке должна выбираться с учетом грузопотоков и людских потоков на участке. Станки на участке проставлены по технологическому процессу. Перемещение заготовок осуществляется по склизу. Для ремонта и обслуживания станков предусмотрены расстояние в 800 мм. Опасные зоны станков должны иметь защитные щитки или ограждения.

Существенное влияние на работоспособность рабочих оказывает освещение производственного участка. Для освещения используются люминесцентные лампы ЛСП. Для местного освещения используют лампы накаливания с йодным циклом. Срок службы таких ламп больше, чем у простых ламп накаливания.

Оптимальными условиями для работы в производственных помещениях являются: температура воздуха 18-20С, скорость движения воздуха в зимнее время года--0,2-0,5 м/с, в летнее--0,2-1,0 м/с, относительная влажность--65%.

Для создания таких условий на предприятии используется система вентиляции. Она также предназначена для удаления вредных веществ, образующихся в результате производства, удаления перегретого воздуха.

Для тушения пожаров, которые могут возникнуть на участке, предусмотрено установление противопожарного оборудования: пожарный щит, пожарный кран, ящик с песком. Для тушения электрооборудования используются порошковые и углекислотные огнетушители. При пожаре рабочие должны выйти на магистральные проезды и по ним двигаться на выход.

5.2 Техника безопасности при работе на оборудовании

В разработанном технологическом процессе изготовления детали используется следующее оборудование: копировально-фрезерные станки, фрезерно-протяжной станок, токарные универсальные станки и полуавтоматы, расточные станки.

Общие требования безопасности перед началом работы:

-привести в порядок рабочую одежду, застегнуть или подвернуть обшлага рукавов, надеть головной убор;

-принять рабочее место от сменщика: проверить, хорошо ли убран станок от стружки; ознакомиться с имеющимися в предыдущей смене неполадками и с принятыми мерами их устранения;

-проверить наличие и исправность заземления, ограждения и предохранительных устройств;

-разложить инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке, применять только исправный инструмент.

Общие требования безопасности при выполнении работы:

-перед каждым включением станка необходимо убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью;

-выполнять указания по обслуживанию и уходу за станком, изложенные в руководстве по эксплуатации станка;

-работать только на станках, к которым допущены и выполнять работу, которая поручена администрацией цеха;

-постоянно контролировать исправность основного и вспомогательного оборудования;

-не оставлять на работающем оборудовании инструменты и другие вспомогательные материалы;

удалять стружку с заготовки и станка только специальными крючками и щетками-сметками;

-запрещается работать на станке, превышая его номинальную мощность;

-для защиты глаз применять защитный экран или надевать защитные очки;

-не переналаживать станок во время работы;

-запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

-при обработке деталей применять режимы резания указанные в операционной карте для данной детали и не увеличивать их без ведома мастера;

-содержать в чистоте рабочее место в течении рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками и другими предметами;

-не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы и не делать это самому.

Общие требования безопасности по окончанию работы:

-все подвижные узлы станка привести в исходное положение, после этого выключить станок, отключить электрооборудование вводным выключателем;

-привести в порядок свое рабочее место;

-убрать инструмент в отведенное для этой цели места, при необходимости помыть его и отправить в заточное отделение;

-при сдаче смены сообщить сменщику или мастеру о замеченных дефектах станка и о принятых мерах по их устранению;

-о всякой замеченной опасности немедленно заявить администрации;

-вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Требования безопасности при работе на фрезерных станках:

-установка фрез массой до трех кг. производится вручную;

-при затачивании резцов фрезы не подводить инструмент к торцу плоского круга;

-запрещается приближать руки к вращающейся фрезе или оправке.

Требования безопасности при работе на протяжных станках:

-протяжки в пределах цеха должны хранится в вертикальном положении в специально отведенных местах и не соприкасаться друг с другом;

-протяжки транспортируются в специальной таре;

-при работе с длинными протяжками на горизонтально-протяжных станках пользоваться подвижным люнетом (в нашем случае люнетом не пользуемся т.к протяжка не длинная).

Требования безопасности при работе на расточных станках:

-при закреплении инструмента в шпинделе с помощью клиньев, винтов, планок и других устройств эти элементы не должны выступать за пределы шпинделя;