Разработка технологического процесса изготовления детали

Если в цехе количество станков менее 150, то восстановление режущего инструмента производят в инструментальном цехе. При большем количестве станков организуются отделения по восстановлению режущих инструментов, которые по возможности располагают рядом с участком инструментальной подготовки.

В составе механического цеха предусматривают кладовые специальных приспособлений, участок сборки и хранения приспособлений и переналаживаемой оснастки, кладовые вспомогательных (обтирочных и хозяйственных) материалов.

3.3 Организация сборки и удаления стружки

Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м2 цеха. При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество:

Мстр=(Qз - Qд)Nгод , т,

где Qз - масса заготовки, кг;

Qд - масса детали, кг.

Мстр=(10,1 - 7,15)80000 = 236000 кг = 236 т

Определим количество стружки приходящееся на 1 м2 площади участка:

, т/м2,

где Sуч=610 м2 - площадь проектируемого участка механической обработки картера.

 т/м2

Так как у нас количество стружки свыше 0,3 т в год, приходящейся на 1 м2 площади цеха, то удаление стружки производится стружкоуборочным конвейером. Всю стружку с остатками масел и СОЖ подвергают обезжириванию. Для этого на центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают стружку горячей водой или щелочными растворами в специальных моечных машинах или подвергают обжигу, где органические примеси испаряются и выгорают. Затем стружку брикетируют на специальных брикет-прессах.

3.4 Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривается для обеспечения работоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе. Для этой цели в составе цеха или корпуса создаем ремонтную базу, отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистему удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей.

Основными задачами ремонтной службы являются: уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования. Указанные работы выполняет ремонтно-механический цех завода, а также корпусные (цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. Ремонтно-механический цех завода изготовляет нестандартное оборудование и запасные части. Для проектируемого цеха будем применять смешанную форму организации ремонтных работ, при которой капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех завода, а ремонт остальных видов - цеховые базы.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем. Площадь отделения составляет 35-40% площади цеховой ремонтной базы.

3.5 Организация снабжения участка СОЖ, электроэнергией и сжатым воздухом

В механических цехах применяют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децентрализованный. Централизованно-циркуляционный способ применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые жидкости. При этом способе в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

Централизованно-групповой способ характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подают по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участках. В процессе работы станка используется автономная система охлаждения, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной деталью.

Для небольших цехов используют децентрализованную систему снабжения, при которой жидкость из отделения СОЖ доставляется к станкам в таре, и также удаляют отработанную жидкость. В процессе работы происходит постепенное разложение и загрязнение охлаждающих жидкостей и масел. Периодичность общей замены СОЖ зависит от состава жидкости, ее свойств, режима работы станков, периодичности долива. Однако чем больше общий объем системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости, поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.

Для проектируемого участка применим именно централизованно-групповой метод снабжения СОЖ, так как на участке работает большое количество станков использующих разные жидкости в большом количестве.

Предприятия обеспечиваются электроэнергией от линий электропередач напряжением 110кВ. Для понижения напряжения используют следующий каскад: открытая понижающая станция 110/35 кВ, затем открытые центральные распределительные подстанции 35/10-6 кВ и цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0,4кВ. Подстанции приближают к основным потребителям электроэнергии для уменьшения потерь в сети. В цехе подвод электроэнергии к станках осуществляют при помощи шин, закрепляемых на колоннах.

При производстве картера широко используют сжатый воздух для приводов пневматических зажимных устройств. Давление сжатого воздуха в сети составляет 0,5…0,6 МПа. Компрессорные станции размещены в изолированном помещении вследствие высокого уровня создаваемого ими шума. Подвод воздуха к станкам осуществляется по трубопроводам, закреплённым на колоннах, где проводятся электрические шины.

3.6 Организация рабочих мест

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства. Эргономические требования при выполнении работ сидя и стоя по ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78.

Расстановка в цехах и перестановка действующего технологического оборудования отражена на технологической планировке. Планировки на проектируемые и вновь строящиеся цехи, участки и отделения обработки резанием должны быть согласованы с территориальными органами санитарного и пожарного надзора.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий рассчитаны в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов и соответствует «Нормам технологического проектирования» (ширина магистрального проезда - 5 м; расстояние между металлорежущими станками - 0,8 м; расстояние между двумя соседними колоннами - 6 м).

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке. Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, соответствуют требованиям ГОСТ 12.4.011-89 «Средства защиты работающих. Общие требования безопасности».

Спецодежду работающих в цехах и на участках обработки резанием периодически сдается в стирку и хранится отдельно от верхней одежды. Химчистка и стирка спецодежды централизованная по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных материалов предусмотрены дерматологические средства по ГОСТ 12.4.068-79. Для защиты от статического электричества предусмотрены заземляющие устройства, устройства увлажняющие воздух, нейтрализаторы станочного электричества, электростатические пропитки.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Исходные данные берем из технологического раздела проекта и материалов преддипломной практики, заносим их в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Исходные данные для выполнения расчетов

№ опер.	Наименование операции	Модель оборудования	Тшт, мин	Трудоемкость программы выпуска, час
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
010	Агрегатная	АМ18472	0,93	1240
015	Агрегатная	АМ18472	2,06	2747
016	Фрезерная	ЛГ-16	1,8	2400
020	Агрегатная	АМ18472	2,175	2900
025	Агрегатная	АМ18475	1,939	2585
026	Испытания	Стенд испытат.	0,7	933
030	Алмазно-расточная	EX-CELL-O	7,32	3660
032	Алмазно-расточная	АМ19003	6,292	5243
035	Агрегатная	СМ427	2,129	2839
036	Настольно-сверлильная	2С108	0,38	507
038	Зачистка	2Н135	0,63	840
040	Хонинговальная	«Геринг»	1,374	1832
041	Сверлильная	RB-40	2,37	3160
042	Слесарная	Верстак слесар.	2,52	3360
055	Контрольная	Стол контрольный	10,2	3400
ИТОГО:	36,527	37810
ПРОЕКТИРУМЫЙ ВАРИАНТ
010	Агрегатная	АМ18474	1,027	1369
015	Агрегатная	АМ18472	2,06	2747
020	Агрегатная	АМ18472	2,175	2900
025	Агрегатная	АМ18475	1,939	2585
030	Испытания	Стенд испытат.	0,7	933
035	Алмазно-расточная	АМ19003	6,292	8389
040	Агрегатная	СМ427	2,129	2839
045	Настольно-сверлильная	2С108	0,38	507
050	Вертикально-сверлильная	2Н135	0,38	507
055	Слесарная	Верстак слесар.	2,52	3360
065	Контрольная	Стол контрольный	10,2	3400
ИТОГО:	29,802	29536

Годовая программа выпуска продукции, шт. - 80000;

Масса заготовки, кг: базовый - 10,1; проектируемей - 10,1.

Масса детали, кг - 7,15.

4.1 Определение потребностей в материально-технических и трудовых ресурсах

Количество основных материалов (Мс) на годовую программу рассчитывается по нормам расхода материалов

Мс = qн ? Q, кг,

где qн - нормы расхода материалов на одно изделие, кг;

Q - годовой объём выпуска продукции, шт.

Базовый вариант: Мс = 10,1 · 80000 = 808000 кг =808 т;

Проектируемый вариант: Мс = 10,1 · 80000 = 808000 кг =808 т;

Таблица 4.2 - Состав оборудования и оснастки

№ п/п	Модель оборудования или дорогостоящей оснастки	Количество на программу выпуска	Габариты, мм	Коэф. загруз-ки	Мощность привода, кВт	Цена еденицы оборуд., млн.руб.
		расчетное	принятое
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
1	АМ18472	0,34	1	3900х4200	0,34	36	166,4
2	АМ18472	0,69	1	3900х4200	0,69	36	179,7
3	ЛГ-16	0,59	1	3500х2920	0,59	11	31,5
4	АМ18472	0,72	1	3900х4200	0,72	36	179,7
5	АМ18475	0,65	1	3600х3350	0,65	18	152,9
6	Стенд испытат.	0,23	1	1200х800	0,23	-	3,3
7	EX-CELL-O	0,91	1	3800х2200	0,91	11	123,7
8	АМ19003	1,31	2	3950х2150	0,66	11	114,6
9	СМ427	0,71	1	4000х4700	0,71	28	190,5
10	2С108	0,13	1	750х325	0,13	0,4	0,6
11	2Н135	0,21	1	2760х1170	0,21	4	3,2
12	«Геринг»	0,46	1	1250х1100	0,46	2,2	54,2
13	RB-40	0,76	1	2790х1670	0,76	2,2	9,2
ИТОГО:	-	14	-	-	-	1324,1
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ
1	АМ18474	0,34	1	3650х3900	0,34	30	151,8
2	АМ18472	0,69	1	3900х4200	0,69	36	179,7
3	АМ18472	0,72	1	3900х4200	0,72	36	179,7
4	АМ18475	0,65	1	3600х3350	0,65	18	159,9
5	Стенд испытат.	0,23	1	1200х800	0,23	-	3,3
6	АМ19003	2,09	3	4050х2150	0,69	11	114,6
7	СМ427	0,71	1	4000х4700	0,71	28	187,5
8	2С108	0,13	1	750х325	0,13	0,4	0,6
9	2Н135	0,13	1	2760х1170	0,13	4	3,2
ИТОГО:	-	11	-	-	-	1209,5

Количество производственных рабочих (Чр)

- по трудоемкости механической обработки (включая разметочные и слесарные работы):

,

- по станкоёмкости (для расчета станочников по видам обработки):

где Чр - расчетное количество производственных рабочих (расчетное количество станочников);

Тгод - трудоемкость работ на годовую программу работ, чел.-часы;

Тстi - трудоемкость механической обработки на годовую программу, станко-часы;

Фэ.р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч; Фэ.р=1860 ч;

Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Базовый вариант агрегатная операция (010):

Принимаем 1-го рабочего.

Аналогично рассчитываем количество рабочих на других операциях и сводим в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Количество производственных рабочих

№ опер.	Модель оборудования	Количество производственных рабочих
		Рассчитанное	Принятое
1	2	3	4
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ
010	Агрегатная	0,67	1
015	Агрегатная	1,48	2
016	Фрезерная	1,29	2
020	Агрегатная	1,56	2
025	Агрегатная	1,39	2
026	Испытания	0,5	1
030	Алмазно-расточная	1,96	2
032	Алмазно-расточная	2,82	3
035	Агрегатная	1,52	2
036	Настольно-сверлильная	0,27	1
1	2	3	4
038	Зачистка	0,45	1
040	Хонинговальная	0,98	1
041	Сверлильная	1,69	2
042	Слесарная	1,81	2
055	Контрольная	1,83	2
ИТОГО:		26
ПРОЕКТИРУЕМЫЙ ВАРИАНТ
010	Агрегатная	0,73	1
015	Агрегатная	1,48	2
020	Агрегатная	1,56	2
025	Агрегатная	1,39	2
030	Испытания	0,5	1
035	Алмазно-расточная	4,5	5
040	Агрегатная	1,52	2
045	Настольно-сверлильная	0,27	1
050	Вертикально-сверлильная	0,27	1
055	Слесарная	1,81	2
065	Контрольная	1,83	2
ИТОГО:		21

Число производственных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 50%.

Вспомогательные рабочие:

Так как в базовом и проектируемом вариантах количество станков практически одинаково, то численность вспомогательных рабочих принимаем одинаковыми: 1 наладчик на 1 ставку, 1 слесарь-ремонтник на 0,5 ставки, 1 электромонтер 0,5 ставки, 1 смазчик на 0,25 ставки.

Численность вспомогательных рабочих в первой смене принимается в процентах от общего количества - 55%.

Инженерно-технические работники:

Принимаем численность ИТР: 1 мастер, 1 технолог на 0,5 ставки, 1 инженер-нормировщик на 0,5 ставки.

Младший обслуживающий персонал:

В базовом и проектируемом вариантах площадь участка находится в пределах 500-600 м2, поэтому принимаем 1 уборщицу.

4.2 Расчёт технико-экономических показателей

Расчет капитальных вложений

В общем случае величина капитальных (К) вложений включает в себя следующие составляющие:

К = Коб + Кзд + Косн + Кинв + ОбС, млн. руб.,

Капиталовложения в оборудование (техническое, энергетическое, подъемно-транспортное, средства контроля и управления):

Так как проектируемый участок предназначен для изготовления одного изделия, учитывается его полная занятость по выпуску разрабатываемой детали. Капиталовложения (Коб) определяются по следующей формуле:

, млн. руб.,

где h - количество типоразмеров (моделей) оборудования;

ЦБi- балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства) с учетом затрат на доставку, монтаж и устройство фундамента (если исходных сведений о таких затратах нет, то не более 20% от стоимости оборудования), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го типоразмера (вида);

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го типоразмера (вида) изготовлением рассматриваемой продукции, (i = 1).

Базовый вариант:

166,4+179,7+31,5+179,7+152,9+3,3+123,7+114,6·2+190,5+0,6+3,2+54,2+ +9,2=1324,1 млн. руб.

Проектируемый вариант:

151,8+179,7+179,7+159,9+3,3+114,6·3+187,5+0,6+3,2=1209,5 млн. руб.

Капвложения в здание (Кзд) определяются следующим образом:

Кзд = (Sц + Sтс) ? ср ? Цзд , млн. руб.,

где Sц - производственная площадь, занимаемая участком, цехом, м2 (базовый вариант Sц =470 м2, проектируемый вариант Sц = 610 м2)

ср - средний коэффициент занятости площади при изготовлении рассматриваемой продукции (ср=1);

Sтс - площадь, потребная для размещения транспортных средств и устройств, систем управления станков с ЧПУ, м2 (5% Sц)

Цзд - стоимость 1 м2 площади механического цеха, 440 тыс. руб.

Базовый вариант:

Кзд = 1,05·470·1·0,440 = 217,14 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

Кзд = 1,05·610·1·0,440 = 281,82 млн. руб.;

Капиталовложения в дорогостоящую оснастку (Косн) в механических цехах в первом приближении принимаем в размере 10% от стоимости станочного оборудования:

Базовый вариант:

Косн =0,1·1324,1=132,41 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

Косн =0,1·1209,5=120,95 млн. руб.

Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства ОбС)

Они охватывают вложения в запасы основных и вспомогательных материалов, топлива, а также различных комплектующих изделий. Капиталовложения в запасы материалов рассчитываются следующим образом:

, млн. руб.,

где w- число видов материалов, необходимых для производства продукции;

Мс - необходимое количество материалов с-го вида на объем выпуска продукции, т (шт.- если учитывать количество заготовок);

Дп - длительность рассматриваемого периода, дни;

Доб - длительность одного оборота оборотных средств, дни;

, дни,

где tшт - штучное время выполнения операций технологического процесса, мин;

k - коэффициент, учитывающий длительность операций, связанных с перемещением, маркировкой, оформлением документов и др. (k = 1,5 - 2,5);

Тз - количество дней на которые создается текущий, страховой и транспортный запасы, принимается в зависимости от частоты поставок материалов, дни (Тз = 5-30 дней).

Цм.с - оптовая цена заготовок с-го вида с учётом способа их получения (материала), тыс. руб./т (тыс. руб./шт. если цена заготовки).

kтз.с - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материалов с-го вида. Коэффициент kтз с может быть принят в первом приближении, равным 1,04 - 1,08 для основных материалов и 1,08 - 1,10 - для вспомогательных материалов.

Базовый вариант:

дней

млн. руб.;

Проектируемый вариант:

дней

млн. руб.;

Капиталовложения в инвентарь (Кинв):

Кинв определяют в первом приближении вложения в производственный и хозяйственный инвентарь определяются по следующим укрупненным показателям: для производственного инвентаря - 1-2% от стоимости основного оборудования.

Базовый вариант: Кинв = 0,01·1324,1 = 13,241 млн. руб.;

Проектируемый: Кинв = 0,01·1209,5 = 12,095 млн. руб.

Результаты расчета отдельных элементов капитальных вложений сводятся в следующую таблицу 4.3:

Таблица 4.4 - Состав капитальных вложений, млн. руб.

Наименование	Условные обозначе-ния	Величина, млн. руб.
		базовый вариант	проектируемый вариант
Капиталовложения в оборудование в том числе: технологическое подъемно-транспортное	Коб -//- -//-	1324,1 -	1209,5 20
Капиталовложения в здание	Кзд	217,14	281,82
Капиталовложения в оснастку	Косн	132,41	120,95
Капиталовложения в запасы материалов (оборотные средства)	ОбС	70,673	70,626
Капиталовложения в инвентарь	Кинв	13,241	12,095
Всего капиталовложения	К	1757,824	1714,991

4.3 Расчет себестоимости продукции

Затраты на материалы (См)

Базовый вариант:

См = 80000 · 19,83/1000 = 1586,4 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

См = 80000 · 19,83/1000 = 1586,4 млн. руб.;

Расчет основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих и служащих.

Основная заработная плата рабочих-сдельщиков определяется по формуле:

, млн. руб,

где Тгод - суммарная трудоемкость изготовления продукции за год, чел.-ч.;

Сзcч - средняя часовая тарифная ставка заработной платы на участке, руб./чел.-ч;

kот - отраслевой коэффициент, kот=1,2;

kм - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание, kм=1,0.

Фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитываем следующим образом:

, млн. руб.,

где n- потребное количество рабочих-повременщиков, чел.;

Фэр - эффективный фонд времени рабочего, ч.;

kзан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции.

Среднечасовая тарифная ставка рассчитывается как средневзвешенная величина:

Сзсч = , тыс. руб./ч.,

где n, n, n… - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.;

С, С, С… - тарифные часовые ставки этих рабочих, тыс. руб.

Ссд = тыс. руб./ч.;

Ссд = тыс. руб./ч.;

Свр = тыс. руб./ч.;

С вр = тыс. руб./ч.;

СБ= 37810•0,932•1,2•1,0/1000 = 42,29 млн. руб.;

СПР= 29536•0,935•1,2•1,0/1000 = 33,14 млн. руб.;

СБ= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб.;

СПР= 2,25•1860•0,987•1•1,2•1,0/1000 = 4,96 млн. руб.

Дополнительная заработная плата рабочих:

С= С·k/100, млн. руб., (4.12)

где k - коэффициент, учитывающий дополнительную плату, с учетом премиальных выплат (принимается 10-50%).

Отчисления на социальное страхование с заработной платы рабочих:

С= (С+ С)·kсс/100, млн. руб.,

где kсс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социальной защиты (и отчисления на обязательное страхование), kсс=35%.

СБ = 42,29·30/100 = 12,69 млн. руб.;

СПР = 33,14·30/100 = 9,94 млн. руб.;

С Б = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб.

С ПР = 4,96·30/100 = 1,49 млн. руб.

СБ = (42,29+12,69)·35/100 = 19,24 млн. руб.;

СПР = (33,14+9,94)·35/100 = 15,08 млн. руб.;

С Б = (4,96+1,49)·35/100 = 2,26 млн. руб.

С ПР = (4,96+1,49)·35/100 = 2,26 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР и служащих с отчислением в фонд социальной защиты и на соцстрах, находящихся на штатно-окладной системе:

С= С= nи·Зм· k•(1+ k/100)•(1+ kсс), млн. руб.,

где nи - количество работающих определенной специальности, чел.;

Зм - месячный оклад работающего опред. специальности, тыс. руб./мес.;

С Б = 2·250·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 10,53 млн. руб.;

С ПР = 2·250·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 10,53 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы уборщицы рассчитывается так же как и для ИТР но с другим окладом:

С = 1·120000·1·12•(1+30/100)•(1+35/100)/1000 = 3,159 млн. руб.

Затраты на амортизацию оборудования, транспортных средств и дорогостоящей оснастки (А)

, млн. руб.,

где h - количество моделей оборудования;

ЦБi - балансовая стоимость единицы оборудования (транспортного средства), руб;

Оi - количество единиц оборудования i-го вида;

i - значение коэффициента занятости оборудования i-го вида изготовлением рассматриваемой продукции;

На - норма годовых амортизационных отчислений на замену оборудования (транспортных средств и дорогостоящей оснастки)

i -го вида.

Базовый вариант:

АБ = (166,4+179,7·2+152,9+123,7+114,6·2+190,5) ·+ (31,5+3,3+0,6+3,2+ +54,2+9,2)· = 88,51 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

АПР =(151,8+179,7·2+159,9+114,6·3+187,5)·+(3,3+0,6+3,2) · +20·= 83,88 млн. руб.;

Затраты на ремонт оборудования:

В первом приближении затраты на ремонт оборудования составляют 5% в год от его стоимости, конвейера - 15%.

Базовый вариант:

С= 1324,1·0,05=66,21 млн. руб.;

Проектируемый вариант:

С= 1209,5·0,05+20·0,15=63,48 млн. руб.;

Затраты на энергию Сэ складываются из затрат на силовую, технологическую электроэнергию, топливо, сжатый воздух, газ.

Сэ=Стэ+Ссж+Спар+Стоп, млн. руб.,

где Стэ - затраты на силовую и технологическую электроэнергию, млн. руб.;

Ссж - затраты на сжатый воздух, млн. руб.;

Спар - затраты на пар, млн. руб.;

Стоп - затраты на топливо, млн. руб.

Стэ = kод·kп·Цэ• Мэi·Fдi, млн. руб.,

где h - количество моделей оборудования;

Мэi - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Fдi - действительный фонд времени работы i-го оборудования, ч;

kод - коэффициент спроса электроэнергии, 1,05;

kп - коэффициент, учитывающий потери в сети, 1,05;

Цэ - цена 1 кВт·ч электроэнергии, Цэ=308,9 руб./кВт·ч.

СтэБ=1,05•1,05•308,9•(36•1240+36•2747+11•2400+36•2900+18•2585+11•

3660+11•5243+28•2839+0,4•507+4•840+2,2•1832+2,2•3160) = 174427000

руб. = = 174,427 млн. руб.

СтэПР=1,05•1,05•308,9•(30•1369+36•2747+36•2900+18•2585+11•8389+28•

2839+0,4•507+4•507+11•4015) = 173363000 руб. = 173,363 млн. руб.

Затраты на сжатый воздух определяют для тех групп оборудования, где применяется пневматика или обдув сжатым воздухом:

Ссж = Нсж·Fд· kп·Цсж, млн. руб.,

где Нсж - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок(2 м3/час);

Fд - действительный суммарный фонд времени работы оборудования, использующего сжатый воздух, ч;

kп - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха, kп=1,5;

Цсж - цена 1 м3 сжатого воздуха, Цсж=29,8 руб./м3.

СсжБ = 2·(1240+2747+2900+2585+933+3660+5243+2839)·1,5·29,8 =

= 1980000 руб. = 1,98 млн. руб.

СсжПР = 2·(1369+2747+2900+2585+933+8389+2839)·1,5·29,8 = 1950000

руб. = 1,95 млн. руб.

Затраты на пар для производственных нужд определяют следующим образом:

Спар = Цп·(Нр пар·Рпод+Рсуш)·Мс, млн. руб.,

где Цп - стоимость 1 тонны пара, Цп = 11,904 тыс. руб./т;

Нр пар - норма расхода воды в моечной машине (0,35 м3/т);

Рпод - расход пара на подогрев 1 м3 воды (0,16…0,19 т/м3);

Рсуш - расход пара на сушку 1 тонны деталей (0,1 т/т);

Мс - годовой объём выпуска продукции, т.

Спар = 11,904·(0,35·0,18+0,1)·572/1000 = 1,109 млн. руб.

Затраты на технологическое топливо отсутствуют, так как в технологическом процессе для данной детали не предусмотрена операция термообработки и связанный с ней нагрев заготовок.

Затраты на воду складываются из след следующих статей:

- затраты на приготовление СОЖ;

- затраты на охлаждение оборудования;

- затраты на бытовые нужды.

Для того, чтобы произвести расчет затрат на воду вышеперечисленных пунктов, необходимо сначала посчитать затраты на промывку деталей. Поэтому вводим промежуточный расчет (4.20)

Затраты на промывку деталей равны:

Свп = Нр.вод·Мд·Цвп, млн. руб.,

где Нр.вод - расход воды на производственные нужды в моечной машине (3,5 м3/т);

Цв.п - стоимость 1 м3 воды на производственные нужды (1430 руб./м3).

Свп = 3,5·572·1430 = 2870000 руб. = 2,87 млн. руб.

Затраты на приготовление СОЖ (Ссож) и охлаждение оборудования (Сохл) принимаем соответственно в размере 5% и 3% от затрат воды для промывки деталей.

Ссож = 0,05·2,87 = 0,144 млн. руб.;

Сохл = 0,03·2,87 = 0,087 млн. руб.

Затраты на воду для бытовых нужд:

Св.б=Нв.б·kзан·п·Цв.б•Драб, млн. руб,

где Нв.б - норма расхода воды на одного работающего в смену (0,06 м3);

Цв.б - стоимость 1 м3 воды для бытовых нужд (2457 руб./м3);

п - количество работающих, чел;

кзан - коэффициент занятости работника выпуском рассматриваемой продукции;

Драб - количество рабочих дней в году (260 дней).

Св.бБ = 0,06·1·26·2457•260 = 996550 руб. = 0,997 млн. руб.;

Св.бПР = 0,06·1·21·2457•260 = 804915 руб. = 0,805 млн. руб.

Затраты на смазочно-обтирочные (вспомогательные) материалы для оборудования:

Св = Оi·Нр.в.м, млн. руб.,

где Нр.в.м - средняя величина затрат на смазочно-обтирочные материалы за

год в расчете на единицу оборудования i-го вида, (руб/год)/ед.об.

Оi - количество принятого производственного оборудования i-го вида, шт.

С = 14•25000 = 350000 руб. = 0,35 млн. руб.;

С = 11•25000 = 275000 руб. = 0,275 млн. руб.

Затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке:

Синстр.= 18%·Косн, млн. руб.,

С= 0,18·132,41 = 23,83 млн. руб.;

С= 0,18·120,95 = 21,77 млн. руб.

Затраты на содержание помещений и амортизацию зданий:

Затраты на содержание помещений охватывают расходы на ремонт, отопление, освещение и уборку для механического цеха можно принять 2% от его стоимости:

Ссод. здб= 0,02•217,14 = 4,35 млн. руб.;

Ссод. здпр= 0,02•281,82 = 5,64 млн. руб.

Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:

, млн. руб,

где Кзд - капвложения в здание;

Нз - норма амортизационных отчислений по производственным помещениям.

Затраты на текущий ремонт зданий и инвентарь составляют 1% от их первоначальной стоимости с учетом коэффициента использования.

АзБ = = 2,17 млн. руб.;

АзПР = = 2,82 млн. руб.

Расходы на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство принимаем как и в базовом варианте 0,2 млн. руб. в год на одного работающего.

СиспБ = 0,2•26 = 5,2 млн. руб;

СиспПР = 0,2•21 = 4,2 млн. руб.

Расходы на охрану труда:

Сохр.тр.= 5% · С, млн. руб.,

С= 0,05·86,31 = 4,32 млн. руб.;

С= 0,05·70,84 = 3,54 млн. руб.

Затраты на малоценный и быстроизнашивающийся инвентарь:

Принимаем как и в базовом варианте 0,18 млн. руб. в год на одного работающего.

Смби.=0,18·26= 4,68 млн. руб.;

Смби.=0,18·21= 3,78 млн. руб.

На основании произведенных расчетов заполняем таблицы 4.5- 4.7.

Таблица 4.5 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	2	3
1. Амортизация оборудования, транспортных средств, ценного инструмента и приспособлений	88,51	83,88
2. Затраты на эксплуатацию оборудования, в том числе: - стоимость вспомогательных материалов; - основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, с отчислениями на соцстрах; - затраты на энергию для технологических целей; - затраты по приспособлениям, режущему и мерительному инструментам и прочей оснастке.	0,35 8,71 177,516 23,83	0,275 8,71 176,422 21,77
3. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств	66,21	63,48
4. Затраты на МБП	4,68	3,78
ИТОГО:	369,806	358,317

Таблица 4.6 - Смета цеховых расходов, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Содержание аппарата управления участком (зарплата служащих с отчислениями)	10,53	10,53
2. Содержание прочего персонала (МОП)	3,159	3,159
3. Затраты на воду	4,098	3,906
4. Амортизация зданий	2,17	2,82
5. Содержание зданий	4,35	5,64
6. Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство	2,8	2,4
7. Охрана труда	4,32	3,54
8. Прочие расходы (3% от суммы затрат пунктов 1-7)	0,943	0,959
ИТОГО:	32,37	32,954

Таблица 4.7 - Калькуляция цеховой себестоимости продукции, млн. руб.

Наименование статей расходов	Величина расходов
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Стоимость основных материалов, за вычетом возвратных отходов	1586,4	1586,4
2. Основная заработная плата производственных рабочих	42,29	33,14
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	12,69	9,94
4. Налоги и отчисления в бюджет и внебюджетные фонды с зарплаты производственных рабочих	19,24	15,08
5. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	369,806	358,317
6. Цеховые расходы	32,37	32,954
ИТОГО:	2062,796	2035,831

4.4 Общая экономическая эффективность

Общая экономическая эффективность проекта оценивается показателем (коэффициентом), характеризующим величину прироста чистой прибыли предприятия на каждый рубль необходимых для получения этой прибыли капиталовложений, т.е.

,

где Пч - чистая прибыль предприятия от реализации годового объема произведенных изделий, руб.;

К - капиталовложения, необходимые для производства годового объема изделий, руб.

Определение годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли:

При определении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли (Пч) принято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижает точность определения величины чистой прибыли. Суть упрощения состоит в следующем: при определении величины чистой прибыли в затраты и результаты не включаются составляющие, которые тождественны по величине во всех рассматриваемых вариантах технологических процессов. К тождественным составляющим результатов и затрат относятся: общезаводские расходы, налоги и сборы, неизменные по величине во всех вариантах.

Для базового варианта расчёты проводят в следующей последовательности:

Пч = Q - (С+Ннед+Нпр+Нндс), млн. руб.,

где Q - годовой объём выпуска продукции в стоимостном выражении, руб.

Q = С + Пбал+Нндс, млн. руб.,

где С - себестоимость годового выпуска продукции, руб;

Пбал - балансовая прибыль по выпускаемой продукции, руб.

, млн. руб.,

где R - реальная или введённая норма рентабельности базового проекта, (R = 20%);

Пбал = 2062,796·20/100 = 415,559 млн. руб.;

Ннед - сумма налога на недвижимость, руб.

, млн. руб.,

где Тнед - ставка налога на недвижимость, 1 %;

Нпр - сумма налога на прибыль, руб.;

Коб, Кзд - капиталовложения в оборудование и здания, руб., (табл. 4.3);

Ннед = (1324,1 + 217,14)·1/100 = 15,412 млн. руб.;

Нпр - сумма налога на прибыль, руб.

, млн. руб.,

где Пнал - прибыль предприятия, облагаемая налогом на прибыль, руб.;

Тпр - ставка налога на прибыль, 24%

, млн. руб.,

Пнал = 415,559 - 15,412 = 400,147 млн. руб.;

Нпр = 400,147·24/100 = 96,035 млн. руб.;

Нндс - сумма налога на добавленную стоимость, руб.

Нндс = (С+Пбал)·, млн. руб.,

где Тпр - ставка налога на добавленную стоимость, 18%;

Нндс = (2062,796+415,559)· млн. руб.;

Q = 2062,796+415,559+446,104 = 2924,459 млн. руб.;

ПЧ = 2924,459-(2062,796+15,412+96,035+446,104) = 304,112 млн. руб.;

= 0,173.

Расчеты для проектируемого варианта:

Определим норму рентабельности

Пбал = (Q - 1,18·C)/1,18 = (2924,459-1,18·2035,831)/ 1,18 = 442,524 млн. руб.;

;

Ннед = (1229,5+281,82)·1/100 = 15,113 млн. руб.;

Пнал = 442,524-15,113 = 427,411 млн. руб.;

Нпр = 427,411·24/100 = 102,579 млн. руб.;

Нндс = (2035,831+442,524)·18/100 = 446,104 млн. руб.;

ПЧ = 2924,459-(2035,831+15,113+102,579+446,104) = 324,832 млн. руб.;

 = 0,189.

4.5 Сравнительная экономическая эффективность

Важнейшими показателями сравнительной экономической эффективности, по которым оценивается предпочтительность того или иного варианта проекта, являются приведенные суммарные затраты (Зпр) по каждому рассматриваемому варианту и годовой экономический эффект (Эг).

Зпр = С + Ен?К, млн. руб.,

Эг = (Сб - Спр) - Ен?(Кпр - Кб), млн. руб.,

где Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, принимается равным процентной ставке за пользование долгосрочным кредитом (Ен = 0,11);

К - капиталовложения по одному из вариантов:

Кб - в базовом варианте, Кпр - в проектируемом;

Сб, Спр - себестоимость продукции в базовом и проектируемом вариантах.

Базовый:

Зпр = 2062,796+0,11·1757,824 = 2256,156 млн. руб.;

Проектируемый:

Зпр = 2035,831+0,11·1714,991 = 2224,481 млн. руб.;

ЭГ = (2062,796-2035,831) - 0,11·(1714,991-1757,824) = 31,677 млн. руб.;

Таблица 4.8 - Основные технико-экономические показатели проекта

Наименование показателя	Единица измере- ния	Величина показателя	Величина отклонения
		Базо- вый вариант	Проек-тир. вариант	Абсо-лютное	Относит., %
1	2	3	4	5	6
1. Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении - в стоимостном выражении по цене базового предприятия	шт млн. руб.	80000 2924,459	80000 2924,459	-- --	-- --
2. Общая стоимость основных производственных фондов, всего: В том числе: - здания - оборудования	млн. руб. млн. руб. млн. руб.	1541,24 217,14 1324,1	1511,32 281,82 1229,5	29,92 -64,68 94,6	1,9 -29,7 7,1
3. Производственная площадь участка	м2	470	610	-140	-29,8
4. Численность рабочих, всего В том числе: - основных производственных рабочих - вспомогательных рабочих	чел. чел. чел.	28 26 2	23 21 2	5 5 --	17,9 19,2 --
5. Трудоемкость изготовления единицы продукции	мин/шт.	36,527	29,802	6,725	18,4
6. Выпуск продукции на одного производственного рабочего: - в стоимостном выражении - в натуральном выражении	м.руб/чел шт./чел.	112,48 2857	139,26 3478	-26,78 -621	-23,8 21,7
7. Фондоотдача	руб./руб.	1,897	1,935	-0,038	-2,1
8. Фондовооруженность труда	млн.руб./ чел	55,04	65,71	-10,67	-19,4
9. Средняя загрузка оборудования	%	54	51	3	5,6
10. Цеховая стоимость годового объема выпуска продукции	млн. руб.	2062,796	2035,831	26,965	1,3
11. Размер чистой прибыли	млн. руб.	304,112	324,832	-20,72	-6,8
12. Рентабельность продукции	%	20	21,7	-1,7	-8,5
13. Абсолютная (общая) эффективность капиталовложений		0,173	0,189	-0,016	-9,2
14. Годовой экономический эффект	млн. руб.	31,677	--	--

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Пояснительная часть по охране труда и окружающей среды

В соответствии со статьёй 221 Трудового кодекса техника безопасности определена как система организационных мероприятий, предотвращающих воздействие на рабочих опасных производственных факторов, а производственная санитария - как система организационных, технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Важнейший социальный эффект от реализации мер по охране труда - это сохранение жизни и здоровья работающих. Потому что здоровые и безопасные условия труда способствуют повышению производительности, удовлетворённости работника своим трудом, созданию хорошего психологического климата в коллективе, что приводит к снижению текучести кадров, созданию стабильных трудовых коллективов.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.

Правила по технике безопасности содержат требования технического характера, направленные на защиту работающих от воздействия предметов и средств труда, безопасную работу машин, оборудования и инструментов, снабжение станков и машин конструктивными ограждениями, предохранительными приспособлениями и др.

Нормы по производственной санитарии и гигиене труда определяют устройство производственных и бытовых помещений, рабочих мест в соответствии с физиологией и гигиеной труда, а также безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газов, паров и др.

Рассмотрим одну из норм санитарных гигиенических условий - освещенность.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях, машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. От освещения зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, создаваемое светом неба, искусственное, осуществляемое электрическими лампами, и совмещенное, при котором в светлое время суток недостаточное по нормам естественное освещение дополняется искусственным.

Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах, например, светильник, установленный на станке.

Общее освещение подразделяют на общее равномерное освещение (при равномерном распределении светового потока без учета расположения оборудования) и общее локализованное освещение (при распределении светового потока с учетом расположения рабочих мест). Применение одного местного освещения внутри зданий не допускается.

На машиностроительных предприятиях рекомендуется применять систему комбинированного освещения при выполнении точных зрительных работ (слесарные, токарные, фрезерные операции) там, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально. Система общего освещения может быть рекомендована в помещениях, где по всей площади выполняются однотипные работы, а также в административных конторах, складских помещениях и проходных.

Нормы освещения на рабочих местах определяем согласно [9, таблица 19].

Таблица 5.1 - Нормы освещенности для проектируемого участка

Наименование оборудования	Модель станка	Освещенность, лк
Агрегатный	АМ18474	2000
Агрегатный	АМ18472	2000
Агрегатный	АМ18475	2000
Агрегатный	АМ19003	2000
Агрегатный	СМ427	2000
Настольно-сверлильный	2С108	1500
Вертикально-сверлильный	2Н135	1500
Стол ОТК	-	2000

Коэффициент естественной освещенности - 7,0 (при естественном освещении) и 4,2 (при совмещенном).

В целях экономии электроэнергии, для обеспечения требуемой освещенности на рабочих местах, будем использовать местное освещение. Для освещения производственных помещений будем использовать газоразрядные лампы.

При планировке участка соблюдены все нормы охраны труда согласно ГОСТ 12.2.049-80 «Оборудование производственное. Общие эргономические требования»: расстояния между станками, подвесным конвейером, магистральными проездами; ширина магистральных проездов, откатных ворот, дверей, окон; грузоподъемность мостового крана; подвод к оборудованию электрических шин, СОЖ, сжатого воздуха.

Ширина магистральных проездов - 5 м. Оборудование на участке расположено последовательно, согласно операциям техпроцесса, что позволяет уменьшить грузопотоки. Располагаем станки от проезжей части на расстоянии 800 мм, от электрических шин на расстоянии 200 мм расстояние между станками при продольном расположении - 800 мм; при поперечном - 1600 мм. При таком расположении оборудования экономно используется производственная площадь, при этом есть возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования, удобство подачи заготовок и инструментов, удобство уборки отходов.

Т.к. масса заготовки равна 10,1 кг, то для межоперационной транспортировки полуфабрикатов предусмотрен подвесной цепной конвейер, который позволяет автоматизировать технологический процесс и уменьшить труд рабочих для передачи заготовок от станка к станку. Согласно 3-му разделу дипломного проекта удельная масса стружки m=390 кг на 1м2 в год больше допустимой [m]=300 кг/м2, то удаление стружки производится с применением комплексно-автоматизированной системы линейных и магистральных конвейеров.

На всех станках предусмотрено заземление, для исключения поражения электрическим током в случае пробоя на корпус.

Основными травмоопасными производственными факторами, которые могут проявится в процессе обработки детали на нашем участке, являются следующие:

- вес готовой детали составляет 7,15 кг, а заготовки 10,1 кг, следовательно при падении детали рабочий может получить серьёзную травму. Поэтому основныетранспортные операции производятся при помощи конвейера, а расстояние от конвейера до станков является минимальным и составляет 1м.;

- на первой операции, где создаются базы под последующую обработку, фрезерование базовых платиков происходит на позиции, которая находится рядом с позицией установки и отлетающая стружка может попасть на кожный покров или в глаз рабочего. Поэтому необходимо предусмотреть наличие специальных экранов;

- приспособления для закрепления обрабатываемой детали на агрегатных операциях специальные. Они представляет собой опасность как при случайном прикосновении, так и в случаях захвата одежды выступающими частями в процессе работы станка, при повороте стола на следующую позицию. Для предотвращения травматизма необходимо предусмотреть систему световых или звуковых сигналов;

- процесс обработки чугуна на всех операциях сопровождается образованием стружки надлома различных размеров и пылевидных частиц, оказывающей вредное воздействие на организм человека, попадая и накапливаясь в легких и на кожном покрове;

- при обработке с использованием СОЖ на агрегатных станках выделяются вредные испарения;

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы запыленность в зоне дыхания станочников соответствовала предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Обычно частицы промышленной пыли имеют размеры от 0,1 до 150 мкм. Крупные частицы (более 10 мкм) быстро оседают и практически отсутствуют в воздухе. Опасными для человека являются частицы от 0,2 до 7 мкм, так как именно они способны отлагаться и накапливаться в легких. Более мелкие частицы выдыхаются обратно, а более крупные задерживаются в носоглотке.

Для снижения и предотвращения вредного воздействия применяются средства индивидуальной и коллективной защиты. К индивидуальным относятся спецодежда, спецобувь, средства защиты органов дыхания. К коллективным средствам защиты относят систему вытяжной вентиляции (общей, локальной и местной), замена сухих процессов на мокрые с применением эмульсий, изоляция рабочей зоны оборудования, дистанционное управление рабочим процессом. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли применяют дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, кремы).

- высокое напряжение в сети;

Основными мерами защиты от поражения электрическим током на планируемом участке являются: изоляция токоведущих проводов и изделий (сопротивление изоляции сети на участке между двумя смежными предохранителями должно составлять не менее 5 МОм), недоступность токоведущих частей, электрические токоразделения сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов, применение малого напряжения при местном освещении рабочего места (не выше 24 В), использование двойной защиты, защитное заземление оборудования (сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом), предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности. Обязательно применение специальных электрозащитных средств, организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Одним из важных факторов, влияющим на благоприятные условия труда, являются метеоусловия в помещении. Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

- температура воздуха;

- относительная влажность воздуха;

- скорость движения воздуха;

- интенсивность теплового излучения.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 работы, выполняемые на участке относятся к категории средней тяжести - работы, связанные с ходьбой, с перемещением предметов весом до 10 кг. Им соответствуют показатели микроклимата, приведенные в таблице 5.2. Допустимая величины показателей микроклимата устанавливаются в тех случаях, когда по технологическим требованиям, техническим и экономическим причинам не обеспечиваются оптимальные нормы. Таким местом является рабочее место возле моечной машины, где используется пар.

Таблица 5.2 - Оптимальные и допустимые величины показателей микроклимата в рабочей зоне производственных помещений

Сезон года	Температура,С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
	Оптим.	Доп.	Оптим.	Доп.	Оптим.	Доп.
Холодный период	18-20	17-23	60-40	75	0,2	не более 0.3
Теплый период	21-23	18-27	60-40 при 26 оС	65	0,3	0,2-0,4

При обработке на металлорежущих станках необходимо, чтобы допустимые шумовые характеристики соответствовали предельно допустимым нормам, предусмотренным ГОСТ 12.2.107-85 «Шум. Станки металлорежущие. Допустимые шумовые характеристики» - наиболее чувствительно ухо к колебаниям в диапазоне частот от 1000 до 3000 Гц, и уровнем интенсивности звука 80 дБА.

Для предотвращения вредного воздействия необходимо снизить шум в источнике возникновения, подавить шум звукопоглощением, применять средства индивидуальной защиты.

Технологический процесс сопряжен с перемещением большого количества тяжелых грузов: заготовки, детали, готовые изделия, оснастка. Для этих целей применяются разнообразные подъемно-транспортные машины и механизмы: мостовой кран грузоподъёмностью 10 т., подвесной цепной конвейер для транспортировки деталей, система конвейеров для автоматизированной уборки стружки, автопогрузчики и электрокары для доставки на участок заготовок и транспортирования готовых деталей - создающие вместе с перемещаемым грузом потенциальную опасность. Скорость движения транспорта на территории предприятия ограничена 5 км/ч и не более 3 км/ч по территории цехов и складских помещений.

В технологических целях используется большое количество воды: для приготовления эмульсий, смазочно-охлаждающих жидкостей, моющих растворов, которая после использования проходит цикл очистки и повторно используется. Для этих целей применяются очистные установки.

Так как помещение обладает высокой степенью огнестойкости и низкой степенью пожароопасности применение противопожарных зон, преград, разрывов, и оборудования автоматическими установками пожаротушения необязательно. Применяется пожарная сигнализация. Участок должен быть оснащен первичными средствами пожаротушения: огнетушители (например ОУ - 8); пожарные краны; ломы; топоры, которые располагаются на пожарном щите.

Особого влияния на окружающую среду разработанный технологический процесс не оказывает, промышленных отходов при изготовлении картера мало, вредных выбросов в атмосферу практически нет. Стружка очищается от масел и эмульсий и брикетируется в отделении по переработке стружки. Техническая вода пропускается через систему очистки, которая состоит из отстойников, фильтров.

Система организации труда на участке организована в соответствии с требованиями законодательства. Соблюдение требований техники безопасности на участке контролирует мастер производственного участка, который также проводит первичный инструктаж на рабочем месте со всеми вновь прибывшими рабочими на участок.

На участке требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технологического контроля и уборки технологических отходов производства. В технологической документации на обработку металлов резанием должны быть указаны средства защиты работающих и инструкции по охране труда.

5.2 Расчётная часть по охране труда и окружающей среды

Расчет освещенности будем производить по методике [9].

Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий для видения. Эту задачу возможно решить осветительной системой.

Рассчитаем искусственное освещение:

Для освещения производственных помещений, как правило, применяются газоразрядные лампы. Выберем газоразрядную люминесцентную лампу ЛОУ. Световая отдача 40-110 лм/Вт;

Выбираем систему общего равномерного освещения;

Отношение расстояния между центрами светильников L к их высоте подвеса над рабочей поверхностью Нр составляет для светильников ЛОУ - 1,4 м;

Норма освещенности на рабочем месте для газоразрядных ламп: Ен = 200 лк;

Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод светового потока. Световой поток рассчитывается по формуле:

Фп = 100·Ен·Sz·k/N· , лм,

где Ен - нормированная минимальная освещенность, лк;

S - площадь помещения, м2;

Z - коэффициент минимальной освещенности, Z = 1,1 [9];

k - коэффициент запаса, k = 1,5 [9];

N - число светильников;

- коэффициент использования светового потока, = 0,4 [9];

лм

Исходя из светового потока, подбираем лампу ЛБ80. Световая отдача лампы ЛБ60 равна 102 лм/Вт. Мощность установки равна произведению световой отдачи на число ламп:

Р = 102·60 = 6120 Вт

Расстояние между центрами подвеса светильников L = 4 м.

Рисунок 5.1 - Схема расположения ламп.

5.3 Пояснительная часть по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях

Предупредить чрезвычайную ситуацию целесообразно еще на этапе возникновения опасности. В общем случае можно выделить источники опасности и систему, подвергающуюся опасности. Источниками опасности можно считать опасные природные и антропогенные процессы, в том числе ошибки и недоработки нашей собственной деятельности. Системами, подвергающимися опасности, можно считать человека и объекты народного хозяйства.

Основными путями обеспечения безопасности являются: организация и проведение защитных мероприятий; прогнозирование и профилактика чрезвычайных ситуаций. На основании знаний опасностей, возможных последствий чрезвычайных ситуаций основные усилия системы безопасности должны быть направлены на выявление негативных явлений, их причин, на их устранение, профилактику или локализацию.

В проектируемом производственном участке источником возникновения чрезвычайной ситуации может быть:

неправильное устройство или поломка системы вентиляции. Рециркуляционные системы вентиляции наиболее опасны, так как при возникновении пожара в одном помещении дым и продукты горения поступают в приточную камеру, откуда нагнетаются во все помещения, оборудованные данными системами;

прорыв трубопроводов со смазочно-охлаждающей жидкостью и водой, в результате чего эти токопроводящие жидкости могут попасть на электрооборудование и вызвать поражение работающих электрическим током или возгорание в результате короткого замыкания;