Проектування ділянки для виробництва деталі турбонасоса

- транспортабельність і маневреність обладнання (маса блоку апаратури - менше 15 кг, джерела живлення - 100-200 кг);

- екологічна чистота процесу у зв'язку з відсутністю відходів при зміцненні;

- мінімальний рівень шуму, що дозволяє не використовувати спеціальних заходів захисту;

- на відміну від методів зміцнення з використанням поверхнево-активних речовин, в даній технології відсутні особливі вимоги до приміщення, немає контактування з токсичними матеріалами, не потрібно витрат часу на витримку в розчинах і сушку оброблених деталей.

1.9.4 Дослідження та випробування інструмента після ФПЗ

У таблиці 1.18 наведено результати випробувань інструменту після фінішного плазмового зміцнення.



Таблиця 1.18 - Зміцнення інструменту після ФПЗ

№	Тип штампа, інструмента, пресформи	Матеріал штампа, інструмента, пресформи	Матеріал оброблюваної заготовки	Стійкість до зміцнення	Стійкість після зміцнення	Відносне збільшення стійкості	Підприємство, що провело випробування
1	Твердоспл. пластини	Т15К6	34ХН1М	5 год.	10 год.	2,0	«Уралмаш», Єкатеринбург
2	Твердоспл. пластини	ВК6	Ст25Л	2 корпуси	20 корпусів	10,0	«Знамя Труда», Санкт-Петербург

На рисунку 1.10 наведений графік розподілення мікротвердості поверхні по радіусу плями нанесення покриття. Вихідна мікротвердість - 8700 МПа. Графік на рисунку 1.11 показує залежність мікротвердості від кількості циклів ФПЗ. Вихідна мікротвердість - 8700 МПа. Рисунок 1.12 наглядно демонструє покращення якості поверхні після фінішно-плазмового зміцнення

Рисунок 1.10 - Графік розподілення мікротвердості по радіусу нанесення покриття.



Рисунок 1.11 - Залежність мікротвердості від кількості циклів ФПЗ.

Дослідний зразок

До ФПЗПісля ФПЗ

Рисунок 1.12 - Топографія поверхні до і після фінішно-плазмового зміцнення.

Висновки: економічний ефект від ФПЗ інструменту та інших виробів визначається підвищенням їх працездатності і зносостійкості, скороченням необхідної кількості для заданої виробничої програми, економією інструментальної сталі, зменшенням кількості заточувальних операцій, зменшенням витрат часу і коштів, пов'язаних з налаштуванням пресів і металообробних верстатів, можливістю інтенсифікації режимів роботи.



2. Організаційна частина

Організаційна частина виконується на основі розробленого технологічного процесу обробки деталі.

Вихідні дані:

Деталь - корпус.

Матеріал - сталь 20Х13.

Маса заготовки - 2,22 кг.

Маса деталі - 1,79 кг.

Режим роботи - двозмінний.

Норми часу та розряди працівників зведені до таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Норми часу та розряди працівників по операціям

№ операції	Назва операції	Модель верстата	Норма часу, хв.	Розряд роботи
			То	Тв	Тшк	Тпз
015	Токарно-гвинторізна	16А20	1,51	0,86	5,78	17	3
020	Фрезерувальна	6Р13	0,13	0,73	3,23	17	4
030	Багатоцільова з ЧПК	Puma MX2600	1,35	1,45	6,27	17	5
040	Фрезерувальна	6Р13	0,5	0,2	3,79	17	4
Разом	-	-	3,49	3,24	19,07	68	-

Провідною операцією обрано операцію 020 Фрезерувальна.

2.1 Розрахунок приведеного випуску деталей на рік, об'єму випуску деталі-представника на рік і кількості найменувань деталей, які оброблюються на дільниці

Річний приведений випуск деталей, тобто умовна кількість типових деталей, трудомісткість обробки яких дорівнює трудомісткості усіх деталей закріплених за дільницею розраховується виходячи з виробничої потужності дільниці і найбільш раціонального використання обладнання за формулою:

(2.1)

Де - дійсний фонд роботи одного верстата, для 2013 року дорівнює 3803,8 год.

Кз - коефіцієнт завантаження верстата, приймається 0,8.

- норма штучно-калькуляційного часу на провідній операції (див. табл. 2.1).

б - витрати часу на переналагодження верстата, приймаю рівним 0,05%.

, приймаю 57770 шт.

Відрядна розцінка для операцій визначається за формулою:

(2.2)

Де Сгод - годинна тарифна ставка для відповідного розряду.

Для операції 015 Токарно-гвинторізна:

Розраховані значення для інших операцій зведено до таблиці 2.2.

Річна трудомісткість приведеного випуску розраховується за формулою:

(2.3)

Для операції 015 Токарно-гвинторізна:

Розраховані значення для інших операцій зведено до таблиці 2.2.

Таблиця 2.2 - Розрахунок норм часу і відрядних розцінок для операцій

№ операції	Розряд	Сгод, грн.	Рвід, грн	Nпр, шт.	Q, н-г.
015	3	11,52	1,07	57770	5353,35
020	4	12,80	0,64		2898,13
030	5	14,50	1,46		5825,14
040	4	12,80	0,76		3437,32
Разом	-	-	3,93	-	17513,94

2.2 Визначення необхідної кількості верстатів і коефіцієнтів їх використання

Розрахункова кількість верстатів по кожній операції визначається за трудомісткістю річного приведеного випуску деталей за формулою:

(2.4)

Де Квн - коефіцієнт виконання норм, дорівнює 1,0 для автоматичних верстатів і 1,05 для універсальних.

- фонд дійсного часу роботи верстата за рік. Розраховується за формулою:

(2.5)

(2.6)

Де Т, t відповідно кількість робочих днів на рік з повною і скороченою зміною;

в, в відповідно тривалість повної і скороченої зміни;

S кількість змін роботи обладнання за добу (S = 2);

коефіцієнт, що враховує втрати робочого часу, пов'язані з планово-попереджувальним ремонтом обладнання, %.

Для операції 015 Токарно-гвинторізна:

, приймаю 2.

Коефіцієнт використання обладнання

Середній коефіцієнт використання обладнання розраховується за формулою:

(2.7)

Результати розрахунків по іншим операціям зведено до таблиці 2.3

Таблиця 2.3 - Розрахунок кількості обладнання та коефіцієнта використання обладнання

№ операції	Тип і модель верстата	, год.		Q, н-г.	, шт.			Габарити верстатів
015	16А20	3803,8	1,05	5353,35	1,34	2	0,7	2812х1166
020	6Р13		1,05	2898,13	0,73	1	0,73	2560х2260
030	Puma MX2600		1,0	5825,14	1,53	2	0,77	2900х1200
040	6Р13		1,05	3437,32	0,86	1	0,86	2560х2260
Разом	-	-		17513,94	4,46	6	0,74	-



2.3 Визначення чисельності виробничих і допоміжних робітників

Розрахунок можливості багатоверстатного обслуговування.

Можливість використання багатоверстатного обслуговування аналізується лише на тих операціях які відповідають таким умовам:

операція виконується на верстатах з ЧПК;

операція виконується на верстатах з дублерах;

;

Жодна з операцій не відповідає вказаним критеріям, тому багатоверстатне обслуговування не використовується. Sб = 1 для всіх операцій.

Розрахунок чисельності основних робітників.

Чисельність робітників для кожної з операцій визначається за формулою:

(2.8)

- фонд дійсної роботи одного робітника протягом року.

, год(2.9)

- фонд номінальної роботи одного робітника в розрахунковому році. = 2002

- втрати часу (відпустка, хвороби). (за даними базового підприємства В = 12)

Для операції 015 Токарно-гвинторізна:

, приймаю 3 чол.

Результати розрахунків по іншим операціям зведено до таблиці 2.4.

Таблиця 2.4 - Розрахунок чисельності основних робітників

№ операції	Професія	Розряд	Q, н-г.		, шт	, чол.	, чол.	, шт.	Кількість робітників за змінами
									1 зміна	2 зміна
015	Токар	3	5353,35	1,05	1	2,89	3	2	2	1
020	Фрезерувальник	4	2898,13	1,05	1	1,56	2	1	1	1
030	Оператор ЧПК	5	5825,14	1,0	1	3,3	4	2	2	2
040	Фрезерувальник	4	3437,32	1,05	1	1,86	2	1	1	1
Разом	-	-	17513,94	-	-	9,61	11	6	6	5

Розрахунок продуктивності праці виробничих працівників.

Продуктивність праці виробничих робітників визначається як виробіток продукції в нормо-годинах на одного робітника за формулою:

(2.10)

Зростання продуктивності праці планується у розмірі:

(2.12)



Розрахунок кількості допоміжних робітників:

Чисельність допоміжних робітників встановлюється в відсотковому відношенню до основних робітників (для механічних цехів серійного типу виробництва 40-50% від чисельності основних робітників).

(2.13)

, приймаю 4 чол.

Розрахунок кількості керівників, спеціалістів, службовців.

Кількість керівників визначається на дільниці виходячи з кількості змін і норми керованості.

Кількість спеціалістів визначається при наближених розрахунках, в відсотковому відношенні до чисельності основних і допоміжних робітників (спеціалісти - 8-12%):

(2.14)

, приймаю 1 чол.

Чисельність службовців приймається у відсотковому відношенні до основних і допоміжних робітників (службовці - 3-5%):

(2.15)



, приймаю 1 чол.

Результати розрахунку кількості основних і допоміжних робітників зведено до таблиці 2.5.

Таблиця 2.5 - Розрахунок чисельності працівників дільниці

Категорії та професії	Кількість працівників
1	2
1 Основні виробничі робітники	11
У тому числі за професіями:
1.1 Токар	3
1.2 Фрезерувальник	4
1.3 Оператор ЧПК	4
2 Допоміжні робітники	4
У тому числі за професіями:
2.1 Налагоджувальник	1
1	2
2.2 Контролер	1
2.3 Слюсар-ремонтник	1
2.4 Електромеханік дільниці	1
3 Керівники	2
У тому числі за професіями:
3.1 Старший майстер	1
3.2 Змінний майстер	1
4 Спеціалісти	1
У тому числі за професіями:
4.1 Технік-технолог	1
5 Службовці	1
У тому числі за професіями:
5.1 Табельник	1
Разом:	19

2.4 Організація постачання робочих місць на дільниці матеріалами і інструментом

Організація інструментального господарства

Цехи основного виробництва є споживачами великої кількості інструменту і пристосувань, тому раціональна організація інструментального господарства має тут велике значення. Від повного та своєчасного забезпечення робочих місць якісним і продуктивним інструментом залежить рівномірне виконання плану, якість своєї продукції, зростання продуктивності праці і рівень собівартості продукції.

Завданнями інструментальної служби цеху є: повне і своєчасне забезпечення робочих місць цеху необхідним і якісним інструментом; запобігання простою робітників через несвоєчасне забезпечення інструментом; звільнення основних робітників від робіт із заточування і ремонту інструменту; своєчасний ремонт і організація робіт з відновлення відпрацьованого інструменту.

Так як спроектована виробнича ділянка механічного цеху не має в своєму розпорядженні інструментально-роздавальної комори (ІРК) і майстерні з ремонту та заточення інструменту, то описується інструментальне господарство цеху.

Відповідно до встановлених норм витрати визначається потреба цеху в інструменті і складається заявка на реквізит інструменту і пристосувань. Після встановлення потреби цеху видається лімітна карта, куди записується потреба цеху в інструменті та пристосуваннях, в тому числі спеціальних. Цех за вимогами одержує необхідний інструмент і пристосування з ЦІСа.

Кращим способом видачі інструменту є його доставка безпосередньо на робоче місце. Це звільняє робітників від втрат часу при одержанні інструменту і сприяє збільшенню продуктивності праці.

Для більш продуктивної роботи на проектованій ділянці застосовується наступний метод видачі інструменту: на самому початку зміни ІРК цеху закриті і, отже, ніякої видачі інструменту не проводиться. Це стало можливим після того, як встановився порядок подачі інструменту безпосередньо на робоче місце за 15-20 хв. до початку зміни. ІРК відкривається через 1-2 год, коли потрібно буде міняти затуплений інструмент. Такий порядок дає можливість робітникам максимально продуктивно використовувати робочий час.

Майстер на проектованій ділянці перед закінченням зміни заповнює заявку на необхідний інструмент для робітників своєї дільниці наступного дня.

Для обліку наявності інструменту в ІРК використовуються облікові картки, які відкриваються на кожний вид і розмір інструмента. Облік витрат інструменту проводиться за актами, де реєструються поломки і на підставі яких складаються відомості на списання відпрацьованого інструменту. Інструментально-роздавальні комори передають інструмент в заточку і ремонт.

У коморі знаходиться рухомий роздатковий стелаж для доставки інструменту на робоче місце.

Організація складського господарства

Правильна організація складського господарства - один із чинників поліпшення матеріально-технічного постачання підприємства. Склади служать для приймання, зберігання, обліку та видачі сировини, матеріалів, напівфабрикатів, оснащення і палива. Матеріали, напівфабрикати і оснащення надходять на постачальницькі склади підприємства, звідки їх отримують відповідні споживачі - цехи і служби.

У залежності від масштабів обслуговування розрізняють склади загальнозаводські, прицехові, а також цехові комори, що входять до складу цеху.

Кожен зі складів відповідно до особливостей матеріалів, напівфабрикатів і палива, що зберігаються, повинен бути обладнаний необхідними підйомно-транспортними засобами, стелажами, шафами, ящиками та іншими пристроями, що дозволяють ефективно здійснювати операції складування матеріалів.

На проектованому ділянці передбачені:

- склад заготовок;

- склад готової продукції;

- місця складування на робочих місцях.

У склад заготовок надходить продукція з заготівельного цеху. З складу заготовок деталі партіями відправляються на механічну обробку, де деталі знаходяться на місцях складування. Після останньої операції технологічного процесу партія деталей потрапляє на склад готової продукції.

Організація транспортного господарства.

У процесі виробництва в цехах підприємства регулярно переміщається велику кількість сировини, матеріалів, палива, напівфабрикатів, інструментів і готової продукції. Доставка цих вантажів на склади підприємства, переміщення їх усередині підприємства, а так само вивезення готової продукції та відходів з підприємства є функціями промислового транспорту, який ділиться на позазаводський і внутрішньозаводський.

Транспортні засоби для внутрішнього зосереджується в транспортному цеху підприємства, який підпорядковується заступнику директора з загальних питань. Здійснюючи виробничу зв'язок між складами, цехами, ділянками і робочими місцями. Транспортні засоби є частиною матеріально-технічної бази виробництва.

Транспортні засоби за своїм призначенням поділяється на міжцеховий, здійснює різні перевезення між цехами і складами, і внутрішньоцехової, призначений для виконання транспортних операцій в межах окремих цехів і складів.

Транспортні засоби прийнято ділити на наступні групи: безрейковий (автомобілі, автокари, електрокари, ручні візки); залізничний (вагонетки, вагони, паровози, використовувані для міжцехових перевезень) і механічний (конвеєри, транспортери всіх видів). За способом дії транспортні засоби поділяються на переривчасті (автомобілі, візки, крани) і безперервні (конвеєри і транспортери).

На проектованій дільниці для переміщення дрібних партій деталей між верстатами слугують ручні візки, для переміщення великих контейнерів та контейнерів зі стружкою - кран-балка.

Організація наладки обладнання з ЧПК по керуючій програмі

Настроювання інструментів для металорізального обладнання з числовим програмним керуванням є невід'ємною частиною технологічної підготовки виробництва при організації гнучких автоматизованих виробництв. Розмірне настроювання інструменту дозволяє організувати регламентоване забезпечення інструментом робочих місць. Регламентоване забезпечення інструментом має увазі виконання двох видів робіт: примусову (регламентовану) заміну інструменту та позапланову (екстрену) заміну інструменту.

Регламентоване забезпечення інструментом скорочує час простою дорогого устаткування при налагодженні, скорочує втрати від браку через неприпустимий знос РІ, знижує витрату інструменту. Потрібний коефіцієнт використання високопродуктивних верстатів у значній мірі залежить від підготовки, зберігання і доставки інструменту.

Для централізованого забезпечення верстатів з ЧПК інструментом організовують ділянку розмірного настроювання. Ділянка підпорядкована заступнику начальника цеху з технологічної підготовки.

Ділянка розмірного настроювання інструменту для верстатів з ЧПК містить зони забезпечення інструментами верстатів з ЧПК і розмірного налаштування інструменту.

У зоні забезпечення інструментом верстатів з ЧПК здійснюється зберігання мінімальних запасів всієї номенклатури ріжучого, вимірювального і допоміжного інструменту і технологічної документації, комплект технічної документації і всіх видів інструментів; передача скомплектованих інструментів і технічної документації в зону розмірного настроювання інструментів.

Для налаштування ріжучих інструментів до верстатів токарної групи використовується прилад мод. БВ-2026 горизонтального використання. На приладі виконують розмірне налаштування інструменту за двома координатами з точністю 0,001 мм.

Для настроювання інструменту для верстатів свердлильно-фрезерно-розточної групи застосовують прилад мод. БВ-2027 вертикального використання.

Комплектацію інструментів здійснює комплектувальник у відповідності зі змінним завданням на підготовку інструменту. Майстер з інструменту підбирає для даної технологічної операції комплектувальну карту, схему налаштування та іншу необхідну технологічну документацію. На підставі технологічної документації комплектувальник підбирає зі стелажів ріжучий і допоміжний інструмент, укладає на візок і разом з документацією передає їх на дільницю розмірного налаштування.

Збирання і розмірне налаштування інструментів здійснює слюсар інструментальник по налаштуванню інструменту згідно картами і схемами настройки інструменту. Отримавши із зони забезпечення інструментом вибраний ріжучий і допоміжний інструмент, слюсар-інструментальник збирає їх, закріплює на приладі і налаштовує відповідні координати вильоту ріжучих крайок.

Налаштовані технологічні комплекти інструментів повертають у зону забезпечення інструментом. Отримавши комплекти налаштованих інструментів, комплектувальник доукомплектовує їх вимірювальними засобами, технологічною документацією і передає їх в транспортно-накопичувальну систему ДПС для відправки на робочі місця, де виконується виставляння і прив'язка ріжучого інструменту.

Обґрунтування прийнятих методів розробки керуючих програм в технологічному процесі, що проектується

Відділ розробки керуючих програм (ВРКП) забезпечує технологічну готовність механообробного виробництва до виготовлення деталей на верстатах з числовим програмним керуванням (ЧПК) відповідно до технічних вимог і мінімальними трудовими і матеріальними витратами.

Очолює ВРКП, організовує усю роботу й несе повну відповідальність за діяльність відділу начальник ВРКП.

Планування роботи ВРКП здійснює начальник відділу на підставі затверджених головою правління АТ або його першим заступником графіків технічної підготовки виробництва, планів підвищення ефективності виробництва і соціального розвитку колективу, річних, квартальних і місячних виробничих планів, інших директивних документів, а також заявок від цехів і відділів на розробку програм (КП).

Підставою для розробки КП механічної обробки деталей на верстатах з ЧПК є доведення до виконавця план-завдання.

Вихідною документацією для розробки КП і технологічних процесів обробки деталей на верстатах з ЧПК є:

- робоче креслення деталі;

- технологічний процес обробки (виписка з технологічного процесу);

- технічні характеристики та технологічні можливості верстатів і пристроїв з ЧПК;

- відомості про використовувані пристосування і засоби технологічного оснащення, ріжучий та вимірювальний інструмент.

Технолог-програміст робить аналіз вихідних даних, вибір обладнання з ЧПК і оснащення, намічає зміни в базовому технологічному процесі, які в необхідних випадках погоджуються з розробником технологічного процесу.

Технолог-програміст у відповідності з вихідними даними намічає план операцій, схеми установок, складає поперехідну технологію, яка записується в операційну карту або виконується графічно на бланку ескізів відповідно до ГОСТ 3.1105-84, форми 7 і 8.

На карті ескізів зазначаються:

- ескіз деталі з розмірами і контурами заготовки;

- технічні вимоги;

- застосовуване оснащення;

- вихідна (нульова) точка програми;

- траєкторія руху ріжучого інструменту;

- режими обробки;

- елементи оснащення;

- умовні позначення опор, баз і затискних елементів;

- вимоги з техніки безпеки;

- особливі технологічні вимоги і вказівки.

У процесі розробки карти ескізів технолог-програміст заповнює відомість оснастки, складає у необхідних випадках додаткові заявки на проектування й виготовлення оснащення і спеціального інструменту та на складання універсальної переналагоджуваної оснащення.

На підставі карти ескізів та операційного технологічного процесу технологом-програмістом складається КП обробки деталі. Залежно від складності деталі, типу верстата, наявності засобів автоматизації програмування, розрахунок КП здійснюється двома основними методами:

- ручним програмуванням;

- з використанням автоматизованих робочих місць.

При ручному програмуванні технолог-програміст виконує:

- розрахунок координат опорних точок;

- кодування геометричної та технологічної інформації (формування КП);

- сформована КП наноситься на програмоносій.

При використанні систем автоматизованого програмування технолог-програміст готує вихідні дані і безпосередньо вводить їх у міні-ЕОМ, що робить обробку даних і видачу КП у вигляді її роздруківки і перфострічки.

Технолог-програміст проставляє в журналі відділу розробки програм УГТ реєстраційний номер розробленої КП. Цей же реєстраційний номер проставляється в карті ескізів і на відповідних відомостях засобів технічного оснащення ріжучого і вимірювального інструменту.

Після впровадження обробки деталі в цеху і коригування УП технолог-програміст здає в архів відділу розробки програм комплектно наступну технічну документацію:

- робоче креслення деталі;

- виписку з технологічного процесу;

- відомості засобів технологічного оснащення;

- карту ескізів;

- вихідні дані для розрахунку на ЕОМ;

- роздруківку УП;

- КП (перфострічку).

Технік-оператор архіву відділу розробки програм УГТ стежить за збереженням прийнятої документації, своєчасним її дублюванням і видачою дублікатів в цеху.

За заявкою цеху технік-оператор архіву видає копії наступної документації:

- карти ескізів;

- відомості засобів технологічного оснащення;

- керуючої програми;

- роздруківки керуючої програми.

Пропозиції для розгляду та прийняття рішення про доцільність механічної обробки деталей на верстатах з ЧПК надаються технологами УГТ і технологічними службами цехів об'єднання за погодженням з провідним технологом у відділі розробки програм УГТ.

Розгляд пропозицій здійснюється фахівцями відділу розробки програм спільно з провідним технологом УГТ.

Для розгляду пропозиції провідний технолог надає:

- креслення деталей, які включено до пропозиції;

- перелік замовленої технологічної оснастки, ріжучого і вимірювального інструмента;

- відомості про трудомісткість та обсяги виробництва;

- відомості про існуючий технологічний процес та його особливості.

За результатами аналізу поданих матеріалів приймається відповідне рішення.

При цьому в графі « Примітка » здійснюється одна з двох записів:

- прийняти до розробки (з зазначенням строку або черговості);

- відхилити через ...

Розглянуте пропозиція підписується фахівцями, які беруть участь в обговоренні, проходить реєстрацію у відділі розробки програм і, в подальшому, є підставою для планування робіт з розробки КП.

Доцільність обробки деталі на верстатах із ЧПК в загальному випадку визначається техніко-економічним розрахунком або зіставленням деталі, пропонованої до обробки, з робочою деталями на верстатах з ЧПК. При цьому вирішальними чинниками є:

- трудомісткість обробки;

- складність конструкції деталі та її технологічність;

- величина запускається у виробництво партії деталей і її повторюваність протягом року;

- розрахункові дані щодо завантаження обладнання (КЗ);

- трудомісткість розробки УП та технологічної оснастки;

- спосіб отримання і матеріал заготовки;

- технічні умови і вимоги до точності і шорсткості поверхонь деталі.

Кожна розроблена КП механічної обробки деталі на верстаті з ЧПК повинна проходити перевірку при обробці дослідної деталі (зразка) або партії деталей в реальних умовах.

Відпрацювання КП проводиться за наявності на робочому місці передбаченого по технологічному процесу технологічного оснащення.

Обробка дослідної деталі (зразка) або партії деталей проводиться оператором цеху в присутності технолога-програміста.

У процесі дослідної обробки технолог-програміст здійснює коригування УП або її переробку (при необхідності).

Оброблена деталь перевіряється працівником БТК цеху або особою яка їх заміняє, на відповідність розмірам і технічним вимогам креслення або операційного ескізу. Придатна деталь приймається БТК цеху в установленому порядку. При наявності відступів від вимог креслення, працівник БТК або особа, яка його замінює, складає перелік зауважень та передає розробникові керуючих програм для прийняття відповідних технічних рішень та внесення змін до УП.

Після обробки другої деталі або партії деталей і отримання позитивного висновку працівника ВТК технолог-програміст визначає цикл обробки, час обробки програми в автоматичному режимі і оформляє акт впровадження програми.

Акт впровадження програми підписується в такій послідовності:

- технологом-програмістом з встановленням циклу обробки;

- майстром дільниці верстатів з ЧПК;

- працівником БТК цеху або особою яка їх заміняє;

- провідним технологом з встановленням норми часу і розцінки по операціях.

Акт впровадження програми є основним документом, на підставі якого закріплюється обробка деталі за певною одиницею або групою обладнання з ЧПК, видається повідомлення провідним технологом про зміни в чинній технологічній документації, розцеховці і маршрутно-технологічному процесі.

Акт впровадження програми зберігається у відділі розробки програм. Копії акту по одному примірнику розсилаються провідному технологові і цеху, в якому впроваджена КП.

Після впровадження КП механічної обробки на верстатах з ЧПК цех-виробник несе відповідальність за дотримання технологічної дисципліни, наявність та збереження оснащення та технологічної документації відповідно до порядку та вимог, встановлених в об'єднанні.

Організація технічного контролю деталі на ділянці, що проектується

Основними завданнями відділу технологічного контролю (ВТК) є запобігання випуску неякісної продукції, зміцнення виробничої дисципліни і підвищення відповідальності всіх ланок виробництва за якість продукції.

У пропонованому технологічному процесі після механічних обробок застосовують операцію контрольну ВТК. Для контролю якості продукції на механічній ділянці призначається контрольний майстер.

Контрольний майстер механічної ділянки призначається і звільняється з посади наказом голови правління АТ. Контрольний майстер підпорядковується безпосередньо начальнику дільниці технічного контролю.

Основним завданням контрольного майстра механічної ділянки є забезпечення виготовлення і випуску продукції, суворо відповідної НТД, і організація технічного контролю на дорученій йому ділянці відповідно до вимог Положення про УТК.

У своїй діяльності контрольний майстер механічної ділянки повинен знати і керуватися: Правилами внутрішнього трудового розпорядку на підприємстві, Положенням про УТК, вимогам НТД, що стосуються його виробничої діяльності.

Контрольний майстер механічної ділянки зобов'язаний:

1. Забезпечувати своєчасний і якісний контроль продукції за встановленим технологічним процесом, згідно з кресленнями, технічними умовами, еталонами, стандартами на дорученій йому ділянці виробництва.

2. Спільно зі старшими майстрами ділянок систематично працювати над підвищенням якості продукції, добиватися зниження втрат від браку і не допускати випадків пропуску продукції з дефектами.

3. Контролювати матеріали, напівфабрикати, деталі і вузли, що надходять на ділянку, вирішувати їх запуск на ділянці у виробництво при відповідності їх вимогам креслення, технічним умовам, еталонам, стандартам, при наявності необхідних супровідних документів, а також клейм працівників ВТК ділянок, де виконувались попередні операції.

4. Контролювати механічну обробку деталей і вузлів.

5. Виробляти контроль правильності застосування, справності, проведення своєчасних метрологічних повірок засобів контролю та вимірювання на ділянці.

6. Брати участь у перевірці устаткування на технологічну точність.

7. Своєчасно і якісно оформляти оперативну та технічну документацію як прийняту.

8. Здійснювати керівництво підлеглими йому працівниками.

9. Представляти начальнику дільниці технічного контролю пропозиції щодо поліпшення технічного контролю на дорученій йому ділянці.

10. Дотримуватися виробничої і трудової дисципліни.

11. Таврувати особистим клеймом прийняту їм продукцію.

12. Контролювати своєчасність виконання на ділянці заходів, спрямованих на поліпшення якості продукції.

13. Доповідати начальникові дільниці технічного контролю про виявлені в ході виробництва порушення трудової і виробничої дисципліни і випадках великих і масових випадках браку.

14. Представляти начальнику дільниці технічного контролю пропозиції щодо усунення причин випуску продукції низької якості і підвищення продуктивності праці працівників дільниці технічного контролю.

15. Виконувати вказівки начальника дільниці технічного контролю, що стосуються питань виробничої діяльності та функціонально пов'язаних з нею.

16. Пред'являти прийняту продукцію представнику замовника та іншим контролюючим організаціям.

Контрольний майстер механічної ділянки має право:

1. Відбраковувати на будь-якій ділянці виробництва матеріали, заготовки, деталі та вироби, що не відповідають кресленням, технічним умовам, еталонам і стандартам.

2. При виявленні браку або дефектів у пред'явленої на контроль продукції повертати її виробничому майстрові для повторної перевірки, відбракування і виправлення.

3. Не приймати продукцію, що пред'являється ділянкою, цехом за відсутності встановленої документації на виконану роботу і при некомплектної здачі продукції.

4. Вимагати від виробничого майстри і старшого майстра своєчасного виконання заходів з попередження недоліків в організації виробництва, що впливають на якість продукції.

5. Вимагати від виробничого майстра і старшого майстра рівномірного пред'явлення продукції відповідно до затвердженого графіка виробництва.

Контрольний майстер механічної ділянки несе відповідальність за:

1. Незабезпечення своєчасного і якісного контролю продукції згідно з кресленнями, технічними умовами і технологічними процесами.

2. Випуск з його ділянки роботи недоброякісної продукції з відступом від вимог креслень, технічних умов, еталонів і стандартів.

3. Випуск з його ділянки некомплектної продукції.

4. Стан та організацію технічного контролю на його ділянці роботи.

5. Несвоєчасне і неправильне оформлення оперативної та технічної документації як на прийняту, так і на забраковану продукцію.

6. Необґрунтовану зупинку робіт, необґрунтовану відмову від приймання продукції.

7. Неправильну оцінку якості виробів і застосування при виконанні робіт несправних контрольно-вимірювальних засобів.

8. Дотримання ним і підлеглими йому працівниками правил техніки безпеки.

Організація роботи керівника (майстра)

Найважливішою ланкою виробничої структури цеху є виробнича дільниця на чолі якої стоїть старший майстер або начальник, який є безпосереднім організатором процесу виробництва в своєму підрозділі.

Майстер є не тільки технічним й господарським керівником дільниці а й вихователем підлеглих. Від нього вимагаються знання техніки, економіки, організації й планування виробництва, питань праці та заробітної плати.

Посадова інструкція майстра механічного цеху.

1. Загальні положення

1.1 Призначення на посаду, переміщення або звільнення з роботи майстра механічної ділянки (далі - майстра) виконується наказом директора управління за представництвом начальника цеху, інженерів і техніків, що мають вищу або середньо-спеціальну освіту і досвід роботи по профілю виробництва.

1.2 Майстер безпосередньо підлягає начальнику механічної дільниці, а в разі його відсутності заст. начальника цеху по виробництву залежно від структури цеху.

1.3 Основними завданнями майстра є організація роботи колективу по виконанню змінно-добових завдань на робочих місцях, а також виховання у робітників відчуття колективізму, високій відповідальності за доручену справу.

1.4 У своїй практичній діяльності майстер керується справжньою посадовою інструкцією, плановими завданнями, встановленими ділянці, приказами та розпорядженнями АТ, начальника цеха.

1.5 Майстер повинен знати:

- план виробництва за об'ємом і номенклатурі;

- керівні матеріали, що стосуються виробничо-господарської діяльності ділянки;

-технічні вимоги, що пред'являються до продукції ділянки, технологію її виробництва;

- норми і розцінки на роботи, що виконуються на ділянці;

- устаткування ділянки і правила його технічної експлуатації;

- положення, що діють, по оплаті;

- правила і норми охорони праці, техніка безпеки, виробничої санітарії і протипожежного захисту;

- основи трудового законодавства;

- внутрішні документи систем менеджменту якості і екологічного менеджменту.

1.7 Майстер механічної ділянки повинен керуватися:

- положенням про механозбиральний цех;

- наказами, розпорядженнями і іншими керівними документами АТ;

- справжньою інструкцією.

1.8 На час відсутності майстра (хвороба, відпустка, відрядження і ін.) його обов'язку виконує особа, призначена в установленому порядку. Дана особа набуває відповідних прав і несе відповідальність за належне виконання покладених на нього обов'язків.

2. ОБОВ'ЯЗКИ

Майстер зобов'язаний:

1.9 Здійснювати керівництво виробничою діяльністю ділянки, забезпечувати безумовне виконання змінно-добових завдань, що є основним документом, що регламентує діяльність майстра по виконанню виробничого плану.

2.0 Забезпечувати своєчасне оформлення первинних документів по обліку робочого часу, виробленню продукції, заробітній платі і браку.

2.1 Контролювати дотримання робітниками ділянки встановленої технології і високої якості продукції, що виготовляється.

2.2 Забезпечувати здачу виготовленої продукції ОТК з першого пред'явлення, не допускати випадків браку продукції, вести профілактичну роботу по усуненню браку.

2.3 Не допускати простоїв і втрат робочого часу, забезпечувати ефективне використання виробничих потужностей, правильне завантаження і експлуатацію устаткування.

2.4 Здійснювати заходи щодо підвищення культури виробництва, слідкувати за наведенням порядку і чистоти на робочих місцях.

2.5 Підтримувати та розвивати творчу ініціативу робітників, співдіяти зростанню загальноосвітнього і професійного рівня, підвищенню кваліфікації робітників.

2.6 Постійно підвищувати свій культурно-технічний рівень, удосконалювати стиль і методи керівництва трудовим колективом.

2.7 0беспечить правильну і безпечну організацію робіт, дотримання правил і інструкцій по охороні праці, виробничій санітарії і пожежній безпеці, чистоту і порядок на виробничих і допоміжних ділянках, не допускати безладу і на робочих місцях.

2.8 Слідкувати за справним станом і правильною експлуатацією обладнання, вантажопідйомних машин, наявність на устаткуванні необхідних огорож і інших технічних пристроїв безпеки, за роботою газоочисних і вентиляційних установок і освітленості робочих місць і приміщень.

2.9 Не допускати до роботи осіб без відповідного спецодягу, спецвзутті і інших засобів індивідуального захисту.

2.10 Не допускати до роботи не проінструктованих, та не пройшовших стажування працівників, а також без необхідних безпечних навиків виробництва робіт.

2.11 Не допускати до використання в роботі несправний інструмент, пристосування, інвентар, оснащення і ін., що не відповідають вимогам охорони праці.

2.12 Не допускати виробничі роботи на несправному устаткуванні без наявності обгороджування частин, що обертаються і рухомих, блокувань.

2.13 Слідкувати за збереженням і наявністю пожежного інвентарю на пожежних щитах, вогнегасники, наявність в ящиках пожежних кранів, пожежних рукавів і стволів.

2.14 Брати активну участь в розслідуванні нещасних випадків, проводити ретельний аналіз нещасних випадків і приймати заходи до усунення їх причин.

2.15 Вимагати щоб в технічній документації були вказані безпечні прийоми роботи, відповідні пристосування, СЮ і стежити за їх виконанням.

2.16 Слідкувати за дотриманням підлеглими правил внутрішнього розкладу. Укріплювати виробничу і трудову дисципліну.

3. ПРАВА

2.17 Брати участь в розробці і обговоренні змінно-добових завдань працівниками ділянки.

2.18 Добиватися від адміністрації своєчасної видачі ділянці завдань підготовки виробництва.

2.19 Приймати від робітників проби на виконання робіт відповідних розрядів і брати участь в роботі тарифно-кваліфікаційної комісії з присвоюванням розрядів робітником.

4 ВІДПОВІДАЛЬНІСТЬ

Майстер несе відповідальність за:

невиконання своїх функціональних обов'язків передбачених посадовою інструкцією;

своєчасне і ритмічне виконання робітниками змінних добових завданй;

випуск продукції високої якості;

стан трудової і виробничої дисципліни, дотримання правил внутрішнього трудового розпорядку робітниками ділянки;

раціональний вжиток енергоресурсів і проведення строгої економії енергоносіїв;

дотримання правил техніки безпеки і протипожежної безпеки.

конфіденційність технічної інформації, використовуваної на підприємстві.

Технологічна документація яку веде майстер:

журнал з ТБ;

журнал позачергових інструктажів;

акт дозволу на відхилення від установлених вимог;

- акт на проведення вимірювань, випробувань.

Організація ТБ на проектованій ділянці.

Дотримання техніки безпеки при роботі на верстатах та протипожежних заходів на дільниці досягається за допомогою своєчасного інструктажу працівників з охорони праці та організації триступінчатого контролю ТБ. Триступінчатий контроль полягає в наступному:

Перший ступінь контролю виконується щодня безпосередніми керівником робіт (майстрами, начальниками дільниць). Перший ступінь перевірки: стан робочих місць; справність обладнання, аварійно-блокувальних і сигналізують пристроїв, механізмів, приладів, інструментів, пристосувань, наявність і справність засобів індивідуального захисту, огорож; робота вентиляційних установок; наявність необхідних інструкцій і попереджувальних плакатів, наявність у працюючих посвідчень з техніки безпеки, нарядів-допусків на виконання робіт підвищеної небезпеки; виконання заходів щодо усунення порушень техніки безпеки, виробничої санітарії та пожежної безпеки, виявлених попередньою перевіркою. Перевірка проводиться шляхом огляду робочих місць, опитування працюючих, а при необхідності опробування обладнання, механізмів, інструменту, пристроїв та інших пристроїв. Виявлені порушення і недоліки повинні негайно усуватися.

Друга ступінь триступінчатого контролю проводиться щотижня комісією, очолюваною начальником цеху. Друга ступінь контролю проводиться цеховою комісією шляхом обстеження стану охорони праці на ділянках з наступних питань: справність верстатів та устаткування, справність вентиляційної та опалювальної систем, газо- і повітропроводів та інших об'єктів підвищеної небезпеки, дотримання вимог ТБ при роботі з вогне- та вибухонебезпечними речовинами, наявність первинних засобів пожежогасіння.

Третя ступінь контролю проводиться один раз на місяць комісіями, створеними наказом по підприємству. Третьою ступінню перевіряється санітарний стан приміщень, своєчасність навчань та перевірки знань з охорони праці, наявність засобів захисту, стан проходів та проїздів, наявність всіх нормативних актів, що стосуються охорони праці.

Слід дотримуватися наступних правил:

Територію необхідно утримувати в чистоті, не допускати забруднення її горючими рідинами, сміттям та відходами виробництва.

Відходи виробництва необхідно прибирати в спеціально відведене на території місце, потім всі відходи у централізованому порядку повинні регулярно вивозитися.

Проїзні та пішохідні дороги повинні бути в справному стані і не захаращуватися. Закриття проїздів та доріг для ремонту або з інших причин необхідно погоджувати з керівництвом пожежної частини.

На проїжджій частині дороги залишати транспортні засоби без нагляду категорично забороняється.

Під'їзди та підходи до пожежного обладнання, пожежних гідрантів повинні бути вільними, в зимовий час вони повинні бути завжди очищені від снігу і льоду.

На території цеху забороняється застосування відкритого вогню.

Куріння на території цеху категорично забороняється. Курити можна в спеціально відведених для цього приміщеннях, а також у спеціально відведеному місці з написом "Місце для куріння", яке має бути забезпечене металевими урнами і засобами пожежогасіння.

Протипожежний інвентар та засоби пожежогасіння слід розміщувати в добре доступному, видному місці не вище 1,5 м від підлоги, що має освітлення в нічний час.

У вентиляцій системі повинні встановлюватися пиловловлювачі для запобігання викиду пилу в атмосферу.



3. Економічна частина

3.1 Визначення витрат на рік і вартості основних матеріалів

Вартість основних матеріалів визначається виходячи з вартості заготовки за вирахуванням вартості відходів. Вартість основних матеріалів обчислюється за формулою:

(3.1)

Де Вз - вартість заготовки;

Вв - вартість відходів.

Вартість заготовки визначається за формулою:

(3.2)

Де тз - маса заготовки, тз = 2,22 кг.

Цз - вартість 1 кг. матеріалу заготовки. Для сталі 20Х13 Цз = 20,64 грн/кг.

Ктз - коефіцієнт, що враховує транспортно-заготівельні витрати, Ктз = 1,023.

Вартість відходів обчислюється за формулою:

(3.3)

Де тв - маса відходів, тв = тз - тд = 2,22 - 1,79 = 0,43 кг.

Цв - вартість 1 кг. відходів, Цв = 5,89 грн/кг.

Таким чином, вартість основних матеріалів буде дорівнювати:

Розраховані та знайдені дані зведено до таблиці 3.1.

Таблиця 3.1 - Вартість матеріалів

Величина	Значення
Марка матеріалу	20Х13
Маса заготовки, кг	2,22
Ціна за 1 кг матеріалу, грн.	20,64
Вартість заготовки, грн.	46,88
Маса деталі, кг	1,79
Маса відходів, кг	0,43
Ціна за 1 кг відходів, грн.	5,89
Вартість відходів, грн.	2,54
Вартість матеріалів за вирахуванням відходів, грн.	44,34
Вартість основних матеріалів за вирахуванням відходів у перерахунку на річну програму випуску, грн.	256152,18

3.2 Розрахунок річного фонду заробітної плати виробничим робітникам і розміру їх середньомісячного заробітку

Річний фонд заробітної плати виробничих робітників складається з основної і додаткової заробітної плати за рік і обчислюється за формулою:

(3.4)

Де Зо.р - річний фонд основної заробітної плати;

Здод.р - річний фонд додаткової заробітної плати.

Річний фонд заробітної плати виробничих робітників обчислюється за формулою:

(3.5)

Де Зо - основна заробітна плата виробничих робітників на деталь, розраховується за формулою:

(3.6)

Де Кб = коефіцієнт, що враховує багатоверстатне обслуговування, при кількості одночасно обслуговуваних верстатів 1 Кб = 1.

Розрахунок основної заробітної плати виконується у табл. 3.2.

Таблиця 3.2 - Розрахунок основної заробітної плати

№ операції	Рвід	Кб	Зо
015	1,07	1	1,07
020	0,64	1	0,64
030	1,46	1	1,46
040	0,76	1	0,76
Разом	3,93	-	3,93

Таким чином, за формулою (3.6) основна заробітна плата на деталь дорівнює:

Визначаю річний фонд заробітної плати за формулою (3.5):

Річний фонд додаткової заробітної плати включає оплату відпустки, часу виконання державних обов'язків, доплату за надурочну роботу, роботу в нічну зміну, у вихідні та святкові дні. Визначається за формулою:

(3.7)



Де Кдод - коефіцієнт, що враховує додаткову заробітну плату; Кдод = 0,252.

За формулою (3.4) річний фонд заробітної плати буде дорівнювати:

Середньомісячна заробітна плата основних робітників дорівнює:

(3.8)

Відрахування в фонд соціального страхування становлять:

(3.9)

3.3 Визначення витрат по утриманню та експлуатації обладнання. Визначення цехових витрат

Розрахунок основних витрат. Ці витрати складаються з витрат на управління цехами, дільницями, амортизацію основних засобів цеху, витрат на утримання, експлуатацію та ремонт основних засобів, витрат на вдосконалення технології та організації виробництва. Розмір цих витрат при наближених розрахунках можна прийняти за даними базових підприємств (у відсотках до основної заробітної плати основних робітників на деталь).

Визначення загальновиробничих витрат:



(3.10)

Ці витрати поділяються на постійні та змінні.

Постійні загальновиробничі витрати:

(3.11)

Змінні загальновиробничі витрати:

(3.12)

Розрахунок адміністративних витрат.

До адміністративних витрат відносять такі загальногосподарські витрати: загально корпоративні витрати, витрати на оплату праці робітників заводоуправління. Їх розміри визначаються наближеним методом за даними базових підприємств у відсотках від основної заробітної плати основних робітників на одну деталь (або від виробничої собівартості)

(3.13)

Витрати на збут.

Витрати на збут включають витрати пов'язані з реалізацією продукцією. Їх розмір при наближених розрахунках можна прийняти у відсотках від основної заробітної плати основних робітників на деталь.

(3.14)

Визначення повної собівартості деталі. Собівартість обчислюється за формулою:

(3.15)

Ціна деталі визначається за формулою:

Ц = С + П(3.16)

Де П - прибуток, який визначається, виходячи з норми рентабельності 25%:

Отже, ціна деталі дорівнюватиме:

Ц = 64,25 + 16,07 = 80,32 грн.

Усі розрахунки зведені до табл. 3.3.

Таблиця 3.3 - Розрахунок повної собівартості і ціни деталі

Найменування статей	Вартість, грн
1. Вартість матеріалів за вирахуванням відходів	44,34
2. Основна заробітна плата в розрахунку на одиницю продукції	3,93
3. Додаткова заробітна плата в розрахунку на одиницю продукції	0,93
4. Відрахування в фонд соціального призначення	2,28
5. Загальновиробничі витрати	7,12
6. Адміністративні витрати	5,30
7. Витрати на збут	0,35
Собівартість	64,25
Прибуток	16,07
Ціна	80,32



4. Результуюча частина

4.1 Визначення економічної ефективності розробленого технологічного процесу

Економічна ефективність запропонованого варіанту технологічного процесу визначається шляхом економічного порівняння з базовим варіантом однієї операції, або груп операцій, або всього технологічного процесу.

Вихідні дані для економічного порівняння варіантів зведено в таблицю 4.1

Таблиця 4.1 - Вихідні дані для економічного порівняння

Найменування даних	Позначення	Базовий варіант	Запропонованийваріант
		Токарно-гвинторізна	Фрезерувальна	Координатно-розточна	Розмічальна	Свердлувальна	Слюсарна	Фрезерувальна	Токарно-гвинторізна	Фрезерувальна	Багатоцільова з ЧПК	Фрезерувальна
Річний приведений об'єм випуску	Nпр	57770
Тип та модель верстата		16А20	6Р13	2А450	Розміточ-ний стіл	2К522	Слюсарний стіл	6Р13	16А20	6Р13	Puma MX2600ST	6Р13
Норма штучно-калькуляційного часу	Тшк	9,23	3,7	2,86	1,03	2,56	1,02	3,99	5,78	3,23	6,27	3,79
Кількість верстатів	ппр	3	1	1	1	1	1	1	2	1	2	1
Коефіцієнт використання	Кв	0,76	0,93	0,72	0,7	0,7	0,7	0,9	0,67	0,73	0,77	0,86
Площа верстата	S	3,28	5,79	8,82	3	1,39	3,5	5,79	3,28	5,79	3,48	5,79
Оптова ціна верстата	Цв	80 тис.	57 тис.	55 тис.	1500	15 тис.	2 тис.	57 тис.	80 тис.	57 тис.	150 тис.	57 тис.
Чисельність робітників	Рпр	6	2	2	1	2	1	2	3	2	4	2
Розряд робітників		5	4	4	3	3	3	4	3	4	5	4
Коефіцієнт багатоверстат-ності	Кб	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1

Вихідні дані для базового варіанта визначаються таким чином:

а) річний приведений випуск буде однаковим з запропонованим варіантом

б) тип, модель верстата (верстатів), кваліфікацію робітників та треба брати згідно з базовим технологічним процесом.

в) кількість верстатів та коефіцієнт їх використання визначити за формулою 2.3

г) чисельність робітників-верстатників визначається за формулою 2.8

Визначення капітальних вкладень по порівнюваним варіантам.

Капітальні вкладення, які враховуються під час визначення ефективності верстатів з ЧПК складаються з наступних витрат:

(4.1)

Де Кб - балансова вартість устаткування, грн;

Кпл - вартість виробничої площі, грн;

Ксл - вартість службово-побутових приміщень, грн.

Балансова вартість устаткування визначається за формулою:

(4.2)

Де Цв - ціна верстата, грн.;

ппр - прийнята кількість верстатів на операції, шт.;

Кдм - коефіцієнт, що враховує витрати на транспортування, встановлення та пусконалагоджувальні роботи (приймається 1,15).

Кб1 = (80000 • 3 + 57000 • 1 + 55000 • 1 + 1500 • 1 + 15000 •1 + 2000 • 1 + 57000 • 1) • 1,15 = 491625 грн.

Кб2 = (80000 • 2 + 57000 • 2 + 150000 • 2) • 1,15 = 574000 грн.

Вартість виробничої площі визначається за формулою:

(4.3)

Де Цпл - ціна 1 м2 виробничої площі, для верстатів нормальної та підвищеної точності дорівнює 200 грн.;

S - площа, яку займає верстат, м2;

Sу - площа, яку займають виносні та допоміжні прилади, ЧПК, гідростанція, електрошафа тощо.

г - коефіцієнт, що враховує додаткову площу верстата. Значення коефіцієнта г в залежності від площі верстата приведено у таблиці 4.2.

Таблиця 4.2 - Значення коефіцієнта г в залежності від площі верстата

Площа верстата за габаритами	2,5	2,6-5	5,1-9	9,1-14	14,1-20	20,1-40	40,1-75	>75
Коефіцієнт, враховуючий додаткову площу,	5,0	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5	2,0	1,5

Кпл1 = 200 • ((4,28 • 3 • 4,5) + (6,79 • 2 • 4,0) + (9,82 • 1 • 4,0) + (4 • 1 • 4,5) + (2,39 • 1 • 5,0) + (4,5 • 1 • 4,5)) = 40316 грн.

Кпл2 = 200 • ((4,28 • 2 • 4,5) + (6,79 • 2 •4) + (4,48 • 2 • 4,5)) = 26632 грн.

Вартість службово-побутових приміщень визначається за формулою:

(4.4)



Де Цпл.сл - вартість службово-побутових приміщень, приймається 220 грн/м2.

Рпр - кількість виробничих робітників на даній операції, чол.

Рдод - додаткова робоча сила для одного верстата з ЧПК та витрачувана на підготовку КП, настройку інструменту поза станком, виготовлення ріжучого інструменту поверх звичайних нормативів, технічне обслуговування та ремонт приладів ЧПК, чол. (приймається 1 чол. На один верстат з ЧПК).

Ксл1 = 220 • (16 + 0) = 3520 грн.

Ксл2 = 220 • (11 + 1) = 2640 грн.

К1 = 491625 + 40316 + 3520 = 535461 грн.

К2 = 574000 + 26632 + 2640 = 603272 грн.

Визначення технологічної собівартості річного випуску деталей за порівнюваними варіантами.

До технологічної собівартості (собівартість механічної обробки) включаються витрати, що залежать від використовуваної техніки та технології, розмір яких є різним для порівнюваних варіантів.

Розмір технологічної собівартості річного випуску деталей розраховується за формулою:

(4.5)

Де Звр - річна заробітна плата верстатників, включаючи відрахування в фонд соціального страхування.

Апл - річні витрати на амортизацію та утримання приміщень, шо відведені під верстати, грн.

Асл - річні витрати на утримання та амортизацію службово-побутових приміщень, грн.

Ав - річні амортизаційні відрахування на повне відновлення верстатів, грн.

Річна заробітна плата виробничих робітників з відрахуванням у фонд соціального призначення визначається за формулою:

(4.6)

де - годинна тарифна ставка, грн.;

- коефіцієнт, який враховує додаткову ЗП;

- ставка відрахувань у фонди соціального призначення.

Зв.р1 = [57770 • (1 + 0,252) • (1 + 38,44/100) • 1] • [(14,50 • 9,23/60) + (12,8 • 3,7/60) + (12,8 • 2,86/60) + (11,52 • 1,03/60) + (11,52 • 2,56/60) + (11,52 • 1,02/60) + (12,8 • 3,99/60)] = 537339,67 грн.

Зв.р2 = [57770 • (1 + 0,252) • (1 + 38,44/100) • 1] • [(11,25 • 5,78/60) + (12,8 • 3,23/60) + (14,5 • 6,27/60) + (12,8 • 3,79/60)] = 412800,81 грн.

Річні амортизаційні відрахування на повне відновлення верстатів визначаються за формулою:

(4.7)

Де бв - норма амортизаційних відрахувань, 24%.

Ав1 = 491625 • 0,24 = 117990 грн.

Ав2 = 574000 • 0,24 = 137760 грн.

Річні витрати на амортизацію та утримання приміщень, що займають верстати визначаються за формулою:

(4.8)



де - вартість амортизації та утримання м2 площі механічного

цеху, грн. Для верстатів нормальної та підвищеної точності дорівнює 10 грн.

Апл1 = 10 • ((4,28 • 3 • 4,5) + (6,79 • 2 • 4,0) + (9,82 • 4,0) + (4 • 5,0) + (2,39 • 5,0) + (4,5 • 4,5)) = 2030,2 грн.

Апл2 = 10 • ((4,28 • 2 • 4,5) + (6,79 • 2 •4,0) + (4,48 • 2 • 4,5)) = 1331,6 грн.

Річні витрати на амортизацію та утримання службових приміщень обчислюються за формулою:

(4.9)

Асл1 = 18 • 7 • 16 = 2016 грн.

Асл2 = 18 • 7 • 12 = 1512 грн.

С1 = 537339,67 + 117990 + 2030,2 + 2016 = 659375,87 грн.

С2 = 412800,81 + 137760 + 1331,6 + 1512 = 553404,41 грн.