Автоматизовані системи управління робочими рухами верстатів для підвищення ефективності технологічних процесів металообробки

У СП другого типу застосовано модель об'єкта управління, яка містить датчик швидкості привода подачі, аперіодичну ланку зі сталою часу Т_м= Т_п + Т_дп і блок множення, за допомогою якого забезпечується настроювання коефіцієнта передачі моделі. СП синтезовано на основі прямого методу Ляпунова. Настроювання моделі здійснюється інтегруванням сигналу похибки між вихідними сигналами об'єкта і моделі і множенням коефіцієнта передачі моделі на вихідний сигнал інтегратора. Останній сигнал використовується також для параметричного настроювання регулятора.

У СП третього типу застосовано зворотну модель ЗМ об'єкта управління і ланку затримки ЛЗ. Остання підключена до датчика швидкості двигуна подачі і представлена аперіодичною ланкою з одиничним коефіцієнтом передачі і сталою часу Т_к. Зворотна модель містить послідовно з'єднані форсуючу ланку зі сталою часу Т_м= Т_п + Т_дп, аперіодичну ланку зі сталою часу Т_к і блок ділення, за допомогою якого забезпечується настроювання коефіцієнта передачі моделі. На виході блоку ділення включено обмежувач вихідного сигналу, що має типову нелінійну характеристику типу „насичення”. СП для параметричної настройки регулятора і моделі синтезовано на основі прямого методу Ляпунова. Сигнал параметричного зворотного зв'язку формується інтегруванням сигналу похибки між вихідними сигналами об'єкта і моделі. Він використовується для параметричного настроювання регулятора і настроювання зворотної моделі діленням коефіцієнта передачі моделі на вихідний сигнал інтегратора.

На легких верстатах, які не оснащені регульованим електроприводом головного руху, для управління ТПМО фрезеруванням заготівок, у яких величина припуску змінюється не у широких межах, а також під час свердління матеріалів з декількома шарами, що відрізняються твердістю металу, для стабілізації потужності металообробки можуть застосовуватись більш прості системи стабілізації потужності обробки без адаптації з управлінням тільки швидкістю подачі. У роботі показано, що ефективним засобом корекції таких систем є застосування у ланцюзі зворотного зв'язку паралельного ввімкнення ланки реального диференціювання. Це забезпечує демпфірування системи з підняттям високих частот. Бажана точність підтримки потужності в усталеному режимі у таких системах забезпечується відповідним вибором значення коефіцієнта передачі регулятора. Існуючий метод розрахунку параметрів регулятора ґрунтується на лінеаризації нелінійної залежності потужності різання від швидкості подачі, що вносить значну похибку у розрахунки, і при розрахованому значенні коефіцієнта передачі регулятора не забезпечується задана точність підтримки регульованої координати, а саме - статична похибка на 30% перевищує очікувану. Для підвищення точності розрахунків значення коефіцієнта підсилення ланцюга технологічного зворотного зв'язку, при якому буде забезпечена задана статична точність системи стабілізації потужності різання, має бути розраховане за формулою

,

де ДР - відхилення потужності різання від заданого значення при максимальному збуренні;

S_max - максимальна швидкість робочої подачі;

S_min - мінімальна швидкість подачі при дії максимального збурення, яка, наприклад, для процесу обробки фрезеруванням має розраховуватись за формулою

,

де P_zз - задане значення потужності різання;

t_p, B - максимальні значення глибини і ширини обробки, мм;

D_ф - діаметр фрези, мм; n - частота обертання фрези;

z - кількість зубів фрези;

С_р, x, y, u, q, w - коефіцієнт і показники степеня, що залежать від оброблюваного матеріалу і інструмента.

Запропоновано метод розрахунку статичних характеристик подібних систем у вигляді залежностей потужності різання від глибини обробки.

Особливістю деяких видів фрезерування є те, що в усталеному режимі при незмінних величинах керуючих і збурюючих дій потужність різання не є постійною, а має, крім постійної, і періодичну складову, яка обумовлена биттям фрези. У цих умовах доцільно, щоб система управління підтримувала потужність різання не на заданому рівні, а у заданих межах. Для цього розроблена система, у якій різниця сигналів задання потужності різання і технологічного зворотного зв'язку надходить на релейний елемент, величина зони нечутливості якого 2b визначає межі діапазону Р, у якому потрібно підтримувати потужність різання

.

Вихідна напруга релейного елементу, яка може приймати два значення - нульове і рівня насичення h, надходить на вхід інтегратора, що має сталу часу Т_и. Вихідна напруга інтегратора є напругою задання швидкості подачі і надходить на вхід електропривода подачі стола фрезерного верстата.

Для визначення сталої часу Т_и за умовою стійкості системи проведена лінеаризація об'єкта управління з використанням концепції багатоваріантної передаточної функції і лінеаризація релейної ланки з використанням методу гармонічної лінеаризації. Після перетворень і спрощення структурної схеми одержано характеристичне рівняння гармонічно лінеаризованої системи

,

де q(a) - коефіцієнт гармонічної лінеаризації;

Т_еп -стала часу електропривода подачі;

К =К_еп К_пм К_поК_дп - коефіцієнт підсилення системи.

За алгебраїчним критерієм стійкості Гурвиця визначена умова стійкості системи

.

Для технічної реалізації системи на верстатах з ЧПУ розроблено аналого-цифровий регулятор, який формує сигнал управління швидкістю подачі у вигляді паралельного двійкового К_s* коду, що надходить на вхід корекції швидкості подачі пристрою ЧПУ. Схема регулятора є доволі простою, до її складу входять генератор тактових імпульсів G, два компаратори K1, K2, логічні елементи „І” D1,D2, двійковий лічильник CT2 і дешифратор DC.

Динамічні характеристики систем, що стабілізують потужність обробки, у значній мірі залежать від швидкодії датчика потужності різання. Основним способом контролю поточного значення потужності різання є вимірювання активної потужності, що споживається з мережі двигуном головного руху верстата. Оскільки основним типом двигунів, що застосовуються у електроприводах головного руху, є асинхронні з короткозамкнутим ротором, то для цих двигунів розроблені структури швидкодіючих вимірювальних перетворювачів активної потужності. На цій основі запропоновано низку пристроїв, які захищені авторськими свідоцтвами.

У другому розділі показано, що для підвищення ефективності ТПМО поверхонь на верстатах токарної групи в умовах зміни діаметра і глибини різання доцільно додатково до стабілізації швидкості стабілізувати також і потужність різання. Система, яка реалізує такий принцип управління, містить два кола управління: стабілізації швидкості різання V і стабілізації потужності різання P_z.

У колі стабілізації швидкості різання системи використано параметричний регулятор у складі першого блоку ділення БД1, масштабного підсилювача П1 і нелінійної ланки з насиченням для обмеження вихідного сигналу регулятора. Вихідний сигнал регулятора надходить на електропривод головного руху ЕПГ, який через механічну передачу ПМ1 обертає шпиндель верстата. Блок з коефіцієнтом передачі 2р і блок множення БМ1 враховують залежність швидкості різання від частоти обертання шпинделя. Радіус обробки контролюється датчиком ДР, який є датчиком переміщення привода поперечної подачі інструмента. Початку обробки відповідає максимальне значення радіуса R_m, яке зменшується в процесі обробки, що враховано у схемі за допомогою інтегратора, на вхід якого надходить сигнал швидкості подачі S.

Коло управління системи, яке забезпечує стабілізацію потужності різання шляхом управління швидкістю подачі, містить масштабний підсилювач П2, блок множення БМ2, електропривод подачі ЕПП з передаточним механізмом ПМ2, датчик потужності ДП і регулятор Р. Блок ділення БД2 і нелінійна ланка враховують залежності потужності різання від параметрів режиму обробки.

При зміні діаметра обробки система забезпечує підтримку швидкості різання V на заданому рівні V_з без похибки при надходженні на вхід сигналу задання u_зv=К_зV_з і значенні коефіцієнта передачі підсилювача П1, що обирається за формулою

,

де К_др -- коефіцієнт передачі датчика радіуса обробки, В/м;

К_епг-- коефіцієнт передачі електропривода, що обертає заготівку, рад /(с•В);

К_пм1 - передаточне відношення ПМ1;

К_з -- коефіцієнт пропорційності, В•с/м;

Для підтримки потужності різання на заданому рівні P_zз в умовах зміни глибини обробки забезпечується автоматичне налаштовування коефіцієнта передачі кола управління швидкістю подачі, для чого на вхід БМ2 надходить сигнал від регулятора Р, який містить інтегратор, форсуючу і аперіодичну ланки. За умовою стійкості кола стабілізації потужності визначена стала часу інтегратора

,

де К_У= К_епК_пм2К_дпК_шгК_поn - коефіцієнт підсилення розімкнутої системи. ;

- максимальне значення змінної складової коефіцієнта К_У;

- мінімальне значення подачі під час обробки з максимальною глибиною різання t_pmax;

Т_еп, о - стала часу і коефіцієнт демпфірування кола регулювання швидкості ЕПГ.

При обробці торцевих поверхонь на верстатах токарної групи і плоскошліфувальних з круглим столом і горизонтальним шпинделем в умовах постійної глибини різання система забезпечує стабілізацію швидкості різання (швидкості деталі) і подачі. При цьому на вхід БМ2 замість сигналу регулятора подається постійний сигнал задання необхідного значення подачі.

Для випадку обробки на плоскошліфувальному верстаті з круглим столом проведено порівняння системи стабілізації швидкості деталі з параметричним зворотним зв'язком і аналогічних систем, які використовують принципи регулювання за відхиленням вихідної координати від заданого значення і регулювання за збуренням, яким є радіус обробки R, що змінюється. Для цих систем запропоновано метод розрахунку параметрів регуляторів і розраховані статичні характеристики.

У четвертому розділі ”Дослідження систем управління робочими рухами верстатів на математичних моделях” розроблені комп'ютерні моделі систем, які розглянуті у третьому розділі, і за допомогою пакету моделювання динамічних систем Simulink системи комп'ютерної математики Matlab проведено дослідження процесів управління в системах при зміні збурюючих дій.

Тут показано процес підводу шліфувального круга до заготівки на підвищеній швидкості подачі 3 мм/хв (0-2,5 с), випробувальні кроки зі значеннями швидкості подачі 0,6 і 0,9 мм/хв (2,5-8,5 с) і пошук методом дихотомії екстремуму узагальненого критерію F, розташування якого відносно швидкості подачі відповідає графіку С_Т=36,6 на рис. 4. Далі (до 51 с) відбувається обробка в усталеному режимі, при якому дія збурень не викликає відхилення миттєвих оцінок періоду стійкості від прогнозованих, які б перевищували встановлений поріг. Після цього під дією збурень змінюється інтенсивність зносу круга, що викликає пересування екстремуму функції F(S) в положення, яке відповідає графіку С_Т=32,2. При цьому відбувається повторний пошук екстремуму.

Проведене дослідження підтвердило працездатність розробленої системи, у якій застосовано елементи самонавчання. Результати моделювання показали, що за однакових умов обробки, однакових значень початкової швидкості подачі і її приросту при застосуванні алгоритму, що реалізує розроблений метод управління, тривалість пошуку екстремуму в півтора рази менша, ніж при використанні крокового алгоритму з поєднаними випробувальними і робочими кроками.

Результати дослідження на моделі системи управління швидкістю подачі з аналого-цифровим регулятором на верстаті з ЧПУ подано у вигляді залежностей потужності Р двигуна головного руху, швидкості подачі S і глибини різання t_p від часу t при обробці заготівки з чавуну торцевою фрезою з твердосплавними пластинами. В умовах динамічної нестабільності процесу обробки система забезпечує підтримку потужності двигуна головного руху в заданих межах (від Р₁ до Р₂).

Роботу системи стабілізації швидкості і потужності різання при обробці торцевої поверхні на токарному верстаті в умовах зміни діаметра і глибини обробки ілюструють залежності швидкості різання V, частоти обертання заготівки n, діаметра обробки D, швидкості подачі S, подачі S_о, глибини різання t_р, потужності різання P_z від часу t.

Для розширення діапазону регулювання швидкості привода головного руху з припустимим за нагріванням двигуна навантаженням у вигляді постійної потужності застосовано електромеханічне регулювання з переключенням ступенів коробки швидкостей.

На моделях досліджені динамічні характеристики систем стабілізації потужності різання при фрезеруванні і свердлінні без адаптації з управлінням тільки швидкістю подачі, а також розроблених датчиків активної потужності асинхронного двигуна і визначено тип датчика, що має найбільшу швидкодію.

У п'ятому розділі ”Експериментальні дослідження та впровадження систем управління робочими рухами верстатів і їх елементів” наведені результати експериментального дослідження систем управління робочими рухами на верстатах і відомості про впровадження результатів роботи.

Експериментальне дослідження системи з аналого-цифровим регулятором, який забезпечує підтримку потужності обробки у заданих межах, проведено на свердлильно-фрезерному верстаті моделі 2550ОС1000МФ4 з пристроєм ЧПУ моделі 2Р32М. Верстат оснащений комплектними електроприводами постійного струму: для головного руху - типу „Кемтор”, для механізму подачі - типу „Кемрон”. Для контролю потужності різання використано сигнал, пропорційний струму якоря двигуна головного руху, який присутній у ланцюзі зворотного зв'язку кола регулювання струму системи управління електропривода. Експериментальна осцилограма представляє залежності потужності електропривода головного руху P і швидкості подачі S від часу обробки t при обробці корпусної деталі з чавуну торцевою фрезою діаметром 120 мм з твердосплавними пластинами. З отриманими результатами збігаються результати моделювання системи.

За результатами експериментів встановлено, що при застосуванні регулятора тривалість обробки корпусної деталі скорочується на 28% у порівнянні з обробкою при постійній швидкості подачі, за якої при максимальному збуренні досягається максимальне значення потужності Р₂.

На тому ж свердлильно-фрезерному верстаті досліджена робота системи стабілізації потужності з регулюванням за відхиленням вихідної координати від заданого значення при управлінні тільки швидкістю подачі і застосуванні пристрою корекції, що використовує сигнал похідної потужності, сформований ланкою реального диференціювання.

Результати дисертаційної роботи впроваджено у проектних організаціях і верстатобудівних підприємствах України. Структури систем управління, які стабілізують потужність обробки при взаємозв'язаному управлінні електроприводами подачі і головного руху і управлінні тільки швидкістю подачі, принципові схеми пристроїв управління і датчиків потужності, а також математичні моделі і комп'ютерні програми для попередньої оцінки якості регулювання у системах впроваджено у ВАТ „Мікрон” при проектуванні і модернізації універсальних горизонтально-вертикально фрезерних верстатів моделей ОММ64, ОММ67 і у Одеському СКБ алмазно-розточувальних і радіально-свердлильних верстатів при проектуванні нових моделей свердлильно-фрезерних верстатів.

Система з аналого-цифровим регулятором для підтримки потужності обробки в заданих межах впроваджена на верстатах моделі 2550 ОС1000МФ4 Одеського заводу радіально-свердлильних верстатів. Метод управління рухом вертикальної подачі для оптимізації режиму силового шліфування за узагальненим критерієм і методи синтезу параметрів регуляторів і розрахунку статичних характеристик систем стабілізації швидкості деталі запроваджено у Одеському СКБ спеціальних верстатів. Результати дисертації склали наукову основу робіт з модернізації діючих верстатів і розробки систем управління для нових верстатів, які виконуються Українським науково-дослідним інститутом верстатів, інструментів і приладів.

Висновки

В результаті виконання дисертаційної роботи вирішена науково-прикладна проблема обґрунтування методів управління та розробки принципів побудови і методів розрахунків автоматизованих систем управління робочими рухами верстатів, які забезпечують підвищення продуктивності, економічної і енергетичної ефективності технологічних процесів металообробки.

Виконані в дисертаційній роботі дослідження дозволили отримати наступні результати.

1. Проведений розрахунок і аналіз залежностей показників, які характеризують продуктивність, собівартість і питоме енергоспоживання технологічних процесів металообробки, від швидкостей робочих рухів верстатів шліфувальної, фрезерної і токарної груп, дозволив сформулювати принципи управління процесами обробки на цих верстатах з метою підвищення їх ефективності.

2. Для вирішення задачі багатокритеріальної оптимізації технологічних процесів металообробки запропоновано узагальнений критерій, який, крім продуктивності і собівартості, враховує також і питоме енергоспоживання верстата, і доведено, що залежність цього критерію від швидкості подачі при силовому шліфуванні має екстремальний характер, а розташування екстремуму цієї залежності змінюється під впливом збурень.

3. Для оптимізації технологічного процесу силового шліфування за узагальненим критерієм в умовах невизначеності розташування його екстремуму відносно швидкості подачі до початку процесу обробки розроблено метод управління робочим рухом верстата. Він передбачає визначення складових аналітичних залежностей періоду стійкості інструмента і потужності різання від швидкості подачі на основі випробувальних дій на процес обробки шляхом зміни цієї швидкості і визначення з використанням математичної моделі значення швидкості, що відповідає екстремуму критерію оптимізації процесу обробки. Застосування цього методу дозволяє в півтора рази скоротити тривалість пошуку екстремуму показника ефективності і підвищити точність його підтримки у порівнянні з методами крокового пошуку. Для реалізації розробленого методу оптимального управління під час обробки на верстатах з круглим столом і вертикальним шпинделем запропоновано алгоритм управління рухом подачі, який реалізується пристроєм ЧПУ на базі комп'ютера.

4. Показано, що системою стабілізації потужності обробки при взаємозв'язаному управлінні частотою обертання фрези і швидкістю подачі може бути забезпечено виконання технологічного процесу обробки фрезеруванням у режимі, який відповідає максимально можливим значенням показників продуктивності, економічної і енергетичної ефективності в області обмежень за максимально припустимими значеннями подачі, номінальною потужністю двигуна головного руху і бажаною величиною періоду стійкості інструмента. Виконано структурний синтез адаптивних систем з параметричним зворотним зв'язком і взаємозв'язаним управлінням швидкістю подачі і частотою обертання фрези для стабілізації потужності фрезерування. Для цих систем запропоновані методи обчислення коефіцієнта передачі процесу обробки для організації параметричного зворотного зв'язку і узгодження швидкості подачі і частоти обертання фрези. Кількісні показники зростання ефективності процесу фрезерування у порівнянні з застосуванням систем з управлінням тільки швидкістю подачі є різними і залежать від оброблюваного матеріалу, інструмента і потужності електропривода головного руху верстата.

5. Розроблено принцип побудови системи управління швидкістю подачі верстатів з ЧПУ для підтримки потужності технологічного процесу фрезерування у заданих межах і сформульовані умови стійкості такої системи. Розроблено аналого-цифровий регулятор для верстата з ЧПУ, який дозволяє підтримувати потужність обробки у заданих межах в умовах наявності періодичної складової потужності, що обумовлена биттям фрези. За результатами експериментів на верстаті моделі 2550 ОС1000МФ4 встановлено, що скорочення часу обробки фрезеруванням з використанням розробленого аналого-цифрового регулятора у порівнянні з обробкою з постійною швидкістю подачі складає 28%.

6. Для статичних систем стабілізації потужності обробки з управлінням швидкістю подачі удосконалено метод синтезу параметрів регуляторів і розрахунку статичних характеристик цих систем з урахуванням нелінійності об'єкта управління. Це дозволяє більш точно спрогнозувати статичну похибку системи в передбачуваних умовах обробки у порівнянні з відомим методом розрахунку, при застосуванні якого фактична статична похибка на 30% перевищує очікувану. Запропоновані прості пристрої корекції забезпечують отримання задовільних динамічних характеристик систем при фрезеруванні і свердлінні на легких верстатах з нешироким діапазоном зміни збурень.

7. Запропоновано метод управління і розроблено систему взаємозв'язаного управління швидкостями робочих рухів, у якій стабілізація швидкості різання забезпечується за рахунок управління частотою обертання заготівки, а потужності різання - шляхом управління швидкістю подачі. Вони забезпечують виконання технологічного процесу обробки поверхонь точінням в умовах зміни діаметра і глибини різання при більших значеннях показника продуктивності, а на окремих ділянках заготівки - і показника енергетичної ефективності у порівнянні з системою стабілізації швидкості різання і подачі. Сформульовано умови стійкості кола регулювання потужності різання системи.

8. Показано, що технологічні процеси обробки торцевих поверхонь точінням і шліфуванням з постійною глибиною різання при стабілізації швидкості різання і подачі відбуваються при постійних значеннях показників ефективності, у той час як при обробці з постійними швидкостями робочих рухів показники ефективності погіршуються при зменшенні діаметра обробки. Запропонована система з параметричним зворотним зв'язком забезпечує підтримку швидкості різання без похибки. Для систем стабілізації швидкості різання з регулюванням за відхиленням вихідної координати і за збуренням розроблені методи синтезу параметрів регуляторів і розрахунку статичних характеристик, які дають можливість настроювати систему для забезпечення заданої точності підтримки швидкості різання і прогнозувати статичну похибку системи в передбачуваних умовах обробки.

9. Розроблені швидкодіючі датчики для контролю поточного навантаження двигунів головного руху верстатів необхідні для забезпечення високої якості перехідних процесів, що виникають під дією збурень у автоматизованих системах стабілізації потужності різання.

10. Розроблені комп'ютерні програми і моделі дають можливість оперативно виконувати оцінку підвищення ефективності обробки і якості регулювання перед застосуванням систем управління на верстатах різних груп і типів.

11. Результати дисертаційної роботи впроваджені у проектних організаціях верстатобудівного профілю і у навчальному процесі.

управління верстат технологічний металообробка

Список опублікованих праць за темою дисертації

1. Браницкий Р., Водичев В.А. Автоматизированные системы управления электроприводами металлорежущих станков. - Zielona Gora: Wydawnictwo Wyzszey Szcoly Inzynierskiej, 1994. - 158 c.

2. Браницкий Р., Водичев В.А., Шапарев Н.К. Электрооборудование станков и автоматизация металлообработки. - Zielona Gora: Wydawnictwo Wyzszey Szcoly Inzynierskiej, 1996. - 239 c.

3. Водичев В.А. Автоматизированная система управления электроприводом подачи плоскошлифовального станка // Электромашиностроение и электрооборудование: Респ. межвед. науч.-техн. сборник. - К.: Техника. - 1989. - Вып. 43. - С. 24-29.

4. Водичев В.А. Автоматизированный электропривод сверлильного станка с технологической обратной связью // Электромашиностроение и электрооборудование: Респ. межвед. науч.-техн. сборник. - К.: Техника. - 1990. - Вып. 44. - С. 50-53.

5. Водичев В.А., Пешинский Ю.С., Шапарев Н.К. Быстродействующий измерительный преобразователь активной мощности для цепей синусоидального тока // Известия вузов. Электромеханика. - 1990. - №11. - С. 62-64.

6. Водичев В.А. Система управления электроприводом металлорежущего станка для стабилизации скорости резания // Електромашинобудування та електрообладнання: Міжвід. наук.-техн. збірник. - К.: Техніка. - 2000. - Вип. 55. - С. 25-29.

7. Водічев В.А. Нелінійна система управління рухом подачі верстата для підвищення продуктивності металообробки // Електромашинобудування та електрообладнання: Міжвід. наук.-техн. збірник. - К.: Техніка. - 2001. - Вип. 57. - С. 20-25.

8. Водічев В.А. Адаптивна система управління процесом металообробки з параметричним зворотним зв'язком // Труды Одесского политехнического университета. - Одесса, 2001. - Вып. 4 (16). - С. 150-153.

9. Водічев В.А. Адаптивна система з моделлю для управління процесом металообробки // Труды Одесского политехнического университета. - Одесса. - 2002. - Вып. 1 (17). - С. 127-130.

10. Водічев В.А. Синтез і дослідження статичної системи стабілізації потужності різання металообробного верстата // Автоматика. Автоматизация. Электротехнические комплексы и системы: Международный науч.-техн. журнал. - Херсон: ХГТУ. - 2002. - №1 (10). - С. 104-110.

11. Водічев В.А. Адаптивна система зі зворотною моделлю для управління технологічним процесом металообробки // Електромашинобудування та електрообладнання: Міжвід. наук.-техн. збірник. - К.: Техніка. - 2002. - Вип. 59. - С. 16-21.

12. Водічев В.А. Порівняльний аналіз систем стабілізації швидкості різання металообробних верстатів // Труды Одесского политехнического университета. - Одесса. - 2002. - Вып. 2 (18). - С. 136-140.

13. Водічев В.А. Розрахунок статичних характеристик системи стабілізації з урахуванням нелінійності об'єкта управління // Збірник наукових праць. Одеський інститут сухопутних військ. - Одеса: ОІСВ. - 2002. - Вип. 7. - С. 104 - 107.

14. Водічев В.А. Алгоритм управління електроприводом подачі верстата для оптимізації режиму металообробки // Вісник Кременчуцького державного політехнічного університету: Наукові праці КДПУ. - Кременчук: КДПУ. - 2003. - Вип. 2 (19), Т.1. - С. 57- 60.

15. Водічев В.А. Аналіз критеріїв оптимізації технологічного процессу металообробки // Труды Одесского политехнического университета. - Одесса. - 2003. - Вып. 1 (19). - С. 153-156.

16. Водічев В.А. Дослідження системи керування електроприводом металообробного верстата з аналого-цифровим регулятором // Вісник Національного технічного університету „Харківський політехнічний інститут”. Збірник наукових праць. Тематичний випуск. Збірник наукових праць „Проблеми автоматизованого електроприводу. Теорія і практика”. - Харків: НТУ „ХПІ”. - 2003. - № 10. - Т. 1. - С. 180 - 181.

17. Водічев В.А. Керування рухом подачі верстата для оптимізації процесу металообробки // Труды Одесского политехнического университета. - Одесса. - 2003. - Вып. 2 (20). - С. 124-127.

18. Водічев В.А. Методика визначення оптимального режиму металообробки шляхом використання багатокритеріальних показників ефективності // Збірник наукових праць. Одеський інститут сухопутних військ. - Одеса: ОІСВ. - 2003. - Вип. 8. - С. 32-35.

19. Водічев В.А. Аналого-цифровий регулятор режиму металообробки для верстатів з числовим програмним керуванням // Автоматика. Автоматизация. Электротехнические комплексы и системы: Науч.-техн. журнал. - Херсон: ХГТУ. - 2003. - №1 (11). - С. 86-91.

20. Водічев В.А. Керування швидкістю подачі верстата при багатокритеріальній оптимізації процесу силового шліфування // Електромашинобудування та електрообладнання: Міжвід. наук.-техн. збірник. - К.: Техніка. - 2003. - Вип. 61. - С. 3-10.

21. Водічев В.А. Система стабілізації потужності різання фрезерного верстата з взаємозв'язаним керуванням швидкостями робочих рухів // Автоматика. Автоматизация. Электротехнические комплексы и системы: Науч.-техн. журнал. - Херсон: ХГТУ. - 2003. - №2 (12). - С. 109 - 114.

22. Водічев В.А. Принцип керування швидкостями робочих рухів фрезерних верстатів для оптимізації режиму обробки// Труды Одесского политехнического университета. - Одесса. - 2004. - Вып. 1 (21). - С. 129-133.

23. Водичев В.А. Сравнительный анализ быстродействия измерительных преобразователей активной мощности переменного тока для систем автоматизации технологических процессов // Электротехника. - 2004. - № 7. - С. 62 - 64.

24. Водічев В.А. Оцінка ефективності застосування електромеханічних систем автоматичного керування процесом металообробки // Електромашинобудування та електрообладнання: Міжвід. наук.-техн. збірник. - К.: Техніка. - 2004. - Вип. 62. - С. 44 - 48.

25. Водічев В.А. Автоматизована система керування швидкостями робочих рухів токарного верстата для підвищення ефективності обробки торцевих поверхонь // Автоматика. Автоматизация. Электротехнические комплексы и системы: Науч.-техн. журнал. - Херсон: ХГТУ. - 2004. - №1 (13). - С. 173-178.

26. Устройство для адаптивного управления металлорежущим станком: А.с. 1667008 СССР, МКИ G05В 19/407, В23Q 15/12 / В.А. Водичев, Н.К. Шапарев (СССР). - №4650758/24; Заявлено 15.02.89; Опубл. 30.07.91, Бюл. № 28. - 5 с.

27. Устройство для адаптивного управления металлорежущим станком: А.с. 1732330 СССР, МКИ G05В 19/407, В23Q 15/12 / В.А. Водичев, Н.К. Шапарев (СССР). - №4819124/24; Заявлено 24.04.90; Опубл. 07.05.92, Бюл. № 17. - 5 с.

28. Устройство для измерения активной мощности синусоидального тока: А.с. 1638652 СССР, МКИ G01R 21/06 / В.А. Водичев, (СССР). - №4465722/21; Заявлено 26.07.88; Опубл. 30.03.91, Бюл. №12. - 2 с.

29. Измеритель активной мощности: А.с. 1555675 СССР, МКИ G01R 21/06 / В.А. Водичев, Ю.С. Пешинский (СССР). - №4439091/24-21; Заявлено 08.06.88; Опубл. 07.04.90, Бюл. №13. - 2 с.

30. Измерительный преобразователь активной мощности: А.с. 1651221 СССР, МКИ G01R 21/00 / В.А. Водичев, Л.И. Водичева, Ю.С. Пешинский, Н.К. Шапарев (СССР). - №4665714/21; Заявлено 15.02.89; Опубл. 23.05.91, Бюл. №19. - 4 с.

31. Водичев В.А., Пешинский Ю.С. Динамические режимы электроприводов рабочих движений металлорежущего станка с адаптивным управлением // Динамические режимы работы электрических машин и электроприводов: Тез. докл. V Всесоюзн. науч.-техн. конф. Часть 3. - Каунас. - 1988. - С. 27.

32. Водичев В.А. Управление электроприводом постоянного тока в системе стабилизации технологического параметра // Elektrotechnika i elektronika. 11 Miedzynarodowe Sympozjum Naukowe stydentow i mlodych pracownikow nayki. Zielona Gora. - 1989. - S. 121-125.

33. Шапарев Н.К., Водичев В.А., Асаджиле И.Х. Устройства управления электроприводом подачи металлорежущих станков с технологической обратной связью // Проблемы управления промышленными электромеханическими системами: Тез. докл. Всесоюзн. науч.-техн. совещ. (Ульяновск) - Л. - 1989. - С. 181-182.

34. Водичев В.А., Пешинский Ю.С. Быстродействующие измерительные преобразователи активной мощности // Современные методы и средства быстродействующего преобразования режимных параметров энергосистем: Тез. докл. Всесоюзн науч.-техн. конф. - Челябинск. - 1990. - С. 18-19.

35. Водичев В.А., Пешинский Ю.С., Шапарев Н.К. Управление электроприводами подач многооперационного станка с ЧПУ при стабилизации мощности резания // Электропривод с цифровым и цифроаналоговым управлением: Материалы семин. - Л.: ЛДНТП. - 1991. - С. 8-10.

36. Водичев В.А., Макаров В.В. Измерительный преобразователь активной мощности // Elektrotechnika i elektronika. 13 Miedzynarodowe Sympozjum Naukowe stydentow i mlodych pracownikow nayki. Zielona Gora. -1991. - S. 83-86.

37. Шапарев Н.К., Водичев В.А. Адаптивное управление электроприводами подач металлорежущих станков с ЧПУ. // Тез. докл. XI Всесоюзн. науч-техн. конф. по проблемам автоматизированного электропривода. (Суздаль).- М. - 1991. - С. 89-90.

38. Шапарев Н.К., Водичев В.А. Моделирование адаптивного электропривода фрезерного станка для стабилизации момента резания // Друга Українська конференція з автоматичного керування „Автоматика-95”. Праці. - Т. 3. - Львів: НВЦ „ІТІС”. - 1995. - С. 86-87.

39. Шапарев Н.К., Водичев В.А. Система управления адаптивным электроприводом подачи станка с ЧПУ // В кн. Проблемы автоматизированного электропривода. Теория и практика. Труды конф./ Под общ ред. В.Б. Клепикова, Л.В. Акимова, В.Т. Долбни, А.В. Осичева - Харьков: Основа. - 1995. - С. 152-153.

40. Водічев В.А. Автоматичне управління технологічним процесом металообробки при стабілізації швидкості і потужності різання. // Матеріали Міжнародної конференції з управління „Автоматика-2001”. - Т. 1. - Одеса. - 2001. -- С. 142-143.

41. Водичев В.А. Моделирование системы оптимального управления процессом металлообработки // Моделирование в прикладных научных исследованиях. Материалы Х семинара / Под ред. В.П. Малахова и др. - Одесса: ОНПУ. - 2003. - С. 12 - 13.

42. Водічев В.А. Автоматизовані системи управління робочими рухами верстатів для підвищення ефективності технологічних процесів металообробки // Автоматика-2004: Матеріали 11-ої міжнародної конференції по автоматичному управлінню. - К. - 2004. - Т 2. - С. 9.

Размещено на Allbest.ru