1.4.11 Вмятины (намины и забоины) на цилиндрической поверхности

Вмятины (намины и забоины) на цилиндрической поверхности - отпечатки от вдавливания: твердых частиц отслаивающегося металла в результате образования контактно усталостных повреждений; попадания в смазку подшипника инородных твердых тел; механического воздействия твердым телом.

Вмятины (намины)

Основные причины возникновения

Намины - вдавливание твердых частиц отслаивающегося металла в результате образования контактно усталостных повреждений или попадания в смазку подшипника инородных твердых тел.

Забоины - механическое воздействие твердым телом.

Способ выявления

Визуальный осмотр. По внешнему виду вмятины (намины, забоины) блестящие, при рассмотрении с использованием увеличительного стекла поверхность вмятины (намина, забоины) без шероховатости.

Условия дальнейшего использования

Ролик используется без зачистки.

1.4.12 Электроожоги (кратеры) на цилиндрической поверхности

Электроожоги (кратеры) на цилиндрической поверхности - повреждение кольца в виде одиночных или цепочки кратеров из-за прохождения отдельных разрядов электрического тока в течение короткого времени.

Основные причины возникновения

Прохождение отдельных разрядов электрического тока в течение короткого времени.

Способ выявления

Визуальный осмотр. По внешнему виду дефект имеет вид кратера, при рассмотрении с использованием увеличительного стекла донышко кратера темного или серого цвета со следами оплавления.

Условия дальнейшего использования

Ролик подлежит браковке.

1.4.13 Электроожог круговой на цилиндрической поверхности

Электроожог круговой на цилиндрической поверхности - повреждение ролика в виде темных полос в результате длительного воздействия электрического тока с определенной частотой.

Основные причины возникновения

Длительное воздействие электрического тока с определенной частотой.

Способ выявления

Визуальный осмотр. Дефект аналогичен повреждениям наружного и внутреннего колец, называемого "рифлением", но при этом нет четко выраженных отдельных полос, так как за один оборот внутреннего кольца ролик совершает несколько оборотов, что приводит к получению сплошной темной полосы - электроожога.

Условия дальнейшего использования

Ролик подлежит браковке.

1.4.14 Задиры на торцах (типа "елочка")

Задиры на торцах (типа "елочка") - естественный процесс, приводящий к изменению поверхностных слоев торца ролика под действием высоких контактных давлений при разрыве масляной пленки и проявляющийся в виде выровов металла как хаотично расположенных, так и в виде строго геометрического рисунка ("елочка").



Задиры на торцах (типа "елочка")

Основные причины возникновения

Действие высоких контактных давлений при разрыве масляной пленки.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Ролик используют после зачистки задиров на глубину до 5,0 мкм шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом. Допускается оставлять следы невыведенных задиров.

1.4.15 Ползуны на цилиндрической поверхности

Ползуны на цилиндрической поверхности - повреждение поверхности роликов, вызванное их заклиниванием от действия инородных тел и отсутствия радиального зазора в подшипнике.

Основные причины возникновения

Заклинивание от действия инородных тел - части отколов бортов колец, изломавшихся перемычек сепараторов, части разрушившихся роликов, а также в результате отсутствия радиального зазора в подшипнике.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Ролик подлежит браковке.

1.4.16 Ступенчатый износ торца

Ступенчатый износ торца - естественный износ, вызванный постоянно действующими силами в условиях достаточного смазывания.

Основные причины возникновения

Постоянно действующие силы - перекос роликов вследствие неправильной работы колесной пары в тележке.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

При износе торца ролика более 5,0 мкм ролик подлежит браковке.

1.4.17 Круговые полосы на цилиндрической поверхности

Круговые полосы на цилиндрической поверхности - естественный износ или потемнение в результате воздействия смазки на металл ролика в контакте с дорожками качения колец.

Круговые полосы

Основные причины возникновения

Воздействие смазки на металл ролика в контакте с дорожками качения колец.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Ролик используют после зачистки круговых полос на глубину до 5,0 мкм шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом. Допускается оставлять следы невыведенных полос.

1.4.18 Цвета побежалости на торцах и цилиндрической поверхности

Цвета побежалости на торцах и цилиндрической поверхности - изменение окрашенности и структуры стали роликов в результате воздействия на них источников теплового излучения с различными повышенными температурами нагрева.

Основные причины возникновения

Воздействие источников теплового излучения.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Ролик подлежит браковке.

ПЛОСКОЕ УПОРНОЕ КОЛЬЦО

1.5.01 Излом

Излом - полное разрушение кольца от концентраторов напряжений в результате действия высоких контактных давлений при взаимодействии с роликами и элементами торцевого крепления.

Основные причины возникновения

Действие высоких контактных давлений при взаимодействии с роликами и элементами торцевого крепления.

Способ выявления

Визуальный осмотр и дефектоскопирование.

Условия дальнейшего использования

Кольцо подлежит браковке.

1.5.02 Трещина

Трещина - нарушение целостности кольца, вызванное: перегрузками, создающими высокие напряжения и приводящими к растрескиванию и раскалыванию; наличием концентраторов напряжений, дефектов металла.

Основные причины возникновения

Перегрузки, создающие высокие напряжения, наличие концентраторов напряжений, дефектов металла.

Способ выявления

Визуальный осмотр, дефектоскопирование.

Условия дальнейшего использования

Кольцо подлежит браковке.

1.5.03 Сколы

Сколы - нарушение целостности кольца вызванное: перегрузками, создающими высокие напряжения и приводящими к растрескиванию и раскалыванию при наличии концентраторов напряжений в виде дефектов металла.

Основные причины возникновения

Перегрузки, создающие высокие напряжения и приводящие к растрескиванию и раскалыванию.

Способ выявления

Визуальный осмотр, дефектоскопирование.

Условия дальнейшего использования

Кольцо подлежит браковке.

1.5.04 Задиры на торцевой поверхности (типа "елочка")

Задиры на торцевой поверхности (типа "елочка") - естественный процесс, приводящий к изменению поверхностных слоев кольца под действием высоких контактных давлений при разрыве масляной пленки и проявляющийся в виде выровов металла как хаотично расположенных, так и в виде строго геометрического рисунка ("елочка").

Основные причины возникновения

Действие высоких контактных давлений при разрыве масляной пленки.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Кольцо используют после зачистки задиров на глубину до 5,0 мкм шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом.

1.5.05 Круговые полосы на торцевых поверхностях

Круговые полосы на торцевых поверхностях - результат проворачивания кольца относительно торца внутреннего кольца переднего подшипника и элементов торцевого крепления при ослаблении усилия его затяжки.

Основные причины возникновения

Проворачивание кольца относительно торца внутреннего кольца переднего подшипника и элементов торцевого крепления при ослаблении усилия его затяжки.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Кольцо подлежит браковке.

1.5.06 Износ торцевых поверхностей (фретинг-коррозия)

Износ торцевых поверхностей (фретинг-коррозия) - естественный процесс, приводящий к окислению торцевых поверхностей кольца при его работе в условиях взаимного перемещения относительно элементов торцевого крепления и внутреннего кольца переднего подшипника как во влажной среде, так и при ее отсутствии.

Основные причины возникновения

Окисление торцевых поверхностей кольца при его работе в условиях взаимного перемещения относительно элементов торцевого крепления и внутреннего кольца переднего подшипника как во влажной среде, так и при ее отсутствии.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Кольцо подлежит браковке.

1.6 СЕПАРАТОР

1.6.01 Излом полиамидного сепаратора

Излом полиамидного сепаратора - полное разрушение сепаратора от концентраторов напряжений в результате действия перегрузок при взаимодействии с роликами, а также механических повреждений.

Основные причины возникновения

Концентраторы напряжений в результате действия перегрузок при взаимодействии с роликами, а также механических повреждений.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит браковке.

1.6.02 Трещина полиамидного сепаратора

Трещина полиамидного сепаратора - нарушение целостности сепаратора, вызванное: перегрузками, создающими высокие напряжения и приводящими к растрескиванию и раскалыванию; наличием концентраторов напряжений; несоблюдением технологии изготовления и монтажа и демонтажа подшипника.

Основные причины возникновения

Перегрузки, создающие высокие напряжения и приводящие к растрескиванию и раскалыванию; наличие концентраторов напряжений; несоблюдение технологии изготовления и монтажа и демонтажа подшипника.

Способ выявления

Визуальный осмотр, дефектоскопирование.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит браковке.

1.6.03 Сколы на полиамидном сепараторе

Сколы на полиамидном сепараторе - нарушение целостности сепаратора, вызванное: перегрузками, создающими высокие напряжения и приводящими к растрескиванию и раскалыванию; наличием концентраторов напряжений; несоблюдением технологии изготовления и монтажа и демонтажа подшипника, а также механическими повреждениями.

Основные причины возникновения

Перегрузки, создающие высокие напряжения и приводящие к растрескиванию и раскалыванию; наличие концентраторов напряжений; несоблюдение технологии изготовления и монтажа и демонтажа подшипника, а также механические повреждения.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит браковке.

1.6.04 Механические повреждения (забоины) на полиамидном сепараторе

Механические повреждения (забоины) на полиамидном сепараторе - результат воздействия на сепаратор твердым телом при хранении, транспортировке, монтаже и демонтаже буксового узла.

Основные причины возникновения

Воздействие на сепаратор твердым телом при хранении, транспортировке, монтаже и демонтаже буксового узла.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит ремонту зачисткой (шабером или напильником) при глубине забоин не более 2,0 мм и длине не более 5,0 мм.

1.6.05 Трещины латунного сепаратора

Трещины латунного сепаратора - нарушение целостности сепаратора, вызванное: перегрузками, создающими высокие напряжения и приводящими к растрескиванию и раскалыванию; наличием концентраторов напряжений; несоблюдением технологии изготовления.

Основные причины возникновения

Перегрузки, создающие высокие напряжения и приводящие к растрескиванию и раскалыванию; наличие концентраторов напряжений; несоблюдение технологии изготовления.

Способ выявления

Визуальный осмотр, дефектоскопирование.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит браковке.

1.6.06 Механические повреждения (забоины) на латунном сепараторе

Механические повреждения (забоины) на латунном сепараторе - результат воздействия на сепаратор твердым телом при хранении, транспортировке, монтаже и демонтаже буксового узла.

Механические повреждения (забоины)

Основные причины возникновения

Воздействие на сепаратор твердым телом при хранении, транспортировке, монтаже и демонтаже буксового узла.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит ремонту зачисткой (шабером или напильником) при глубине забоин не более 2,0 мм и длине не более 5,0 мм.

1.6.07 Износ центрирующей поверхности латунного сепаратора

Износ центрирующей поверхности латунного сепаратора - естественный износ, возникающий при разрыве масляной пленки или при потере смазкой своих свойств.

Износ центрирующей поверхности

Основные причины возникновения

Разрыв масляной пленки; потеря смазкой своих свойств в результате загрязнения смазки продуктами выкрашивания дорожек качения; обводнения смазки или недостаточного ее количества. Дефект наиболее характерен для латунных сепараторов.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит браковке при износе центрирующей поверхности более 0,1 мм.

1.6.08 Износ перемычек латунного сепаратора

Износ перемычек латунного сепаратора - естественный износ, возникающий при разрыве масляной пленки или при потере смазкой своих свойств.

Износ перемычек

Основные причины возникновения

Разрыв масляной пленки; потеря смазкой своих свойств в результате загрязнения смазки продуктами выкрашивания дорожек качения; обводнения смазки или недостаточного ее количества. Дефект наиболее характерен для латунных сепараторов.

Способ выявления

Визуальный осмотр.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор используется без ремонта.

1.6.09 Овализация латунного сепаратора

Овализациялатунного сепаратора - деформирование латунного сепаратора с нарушение геометрических размеров от механических воздействий.

Основные причины возникновения

Механические воздействия - удары, нарушение транспортировки и хранения.

Способ выявления

Визуальный осмотр, невозможность установки в наружное кольцо, измерение (при необходимости) штангенциркулем наружных диаметров в двух взаимноперпендикулярных сечениях.

Условия дальнейшего использования

Сепаратор подлежит браковке.

3. Комплект технической документации на ремонт роликовых подшипников

1. Общие требования

1.1. Ремонт роликовых подшипников производят на вагоноремонтных предприятиях, имеющих цехи роликовых подшипников и соответствующее удостоверение на право полной ревизии букс с роликовыми подшипниками и ремонт подшипников.

1.2. При ремонте подшипников забракованные детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям, изложенным в п. 7.1 (3-ЦВРК). В металлолом разрешается сдавать кольца, ролики, сепараторы, забракованные в соответствии с требованиями п. 7.1., после составления акта комиссией, назначаемой руководителем предприятия из числа специалистов и утверждения акта главным инженером или заместителем руководителя предприятия.

1.3. Предназначенные для ремонта подшипники промывают и осматривают для определения ремонта. Ремонт подшипников делится на два вида: первый - без переборки роликов, второй - с переборкой (измерением и подборкой роликов по диаметру и длине).

2. Ремонт цилиндрических роликоподшипников

Первый вид ремонта

2.1. Подшипники ремонтируют без переборки роликов (без измерения роликов по диаметру и по длине) при замене и расточке сепаратора, зачистке (шлифовке) бортов колец, замене наружного или внутреннего колец, зачистке (шлифовке) дорожек качения колец. На ремонтных заводах кольца подвергают магнитному контролю. Аналогичный контроль производят и в депо по мере поступления дефектоскопных установок.

При сборке подшипника необходимо руководствоваться условиями, предусмотренными в п. 5.2.2.2. (3-ЦВРК).

Второй вид ремонта

Ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производят при замене роликов (независимо от количества сменяемых роликов), выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора вследствие повреждения чеканки, зачистке (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов. При ремонте на заводах производят магнитный и вихретоковый контроль колец и роликов с последующим размагничиванием. Аналогичный контроль производят и в депо по мере поступления дефектоскопных установок. Латунные сепараторы дефектоскопируют на установках ВД-11НФиВД-18НФ.



Разборка блока цилиндрического подшипника

а) выдвигание роликов; б) снятие наружного кольца;

г) удаление роликов из гнёзд сепараторов

2.3. При втором виде ремонта подшипник полностью разбирают. Чтобы разобрать подшипники, у которых расчеканка сепараторов произведена по перемычкам и наружные кольца скомплектованы вместе с роликами, например, у подшипников 42726 и 232726, надо ролики выдвинуть из бортов наружного кольца внутрь подшипника (рис. 38 а) и, сняв наружное кольцо (рис. 38 б), вынуть ролики из гнезд сепараторов (рис. 38 в).

При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора проверяют диаметр и длину всех роликов, как это указано в п. 8.2.7., и подшипник вновь собирают. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна быть не более 5 мкм, а разность длин роликов - не более 12 мкм.

2.4. После разборки все детали осматривают. Особое внимание обращают на состояние сепараторов - на наличие трещин в зоне перехода перемычек к основаниям. При необходимости ролики и кольца шлифуют. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению на специальных установках. У цилиндрических подшипников типа 42726 и 232726, не имеющих на торце роликов и сепаратора условного обозначения, необходимо наносить на одном из торцов сепаратора со стороны маркировки букву «Ж», а один из торцов роликов условно обозначать знаком «+», который ставят в лунке или в центре торца. Причем ролики, имеющие на торце лунку, маркируют механическим путем с помощью соответствующего приспособления. У роликов с плоскими торцами маркировку наносят с помощью кислоты, медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак «+» на рабочую часть торца ролика. Этот знак должен быть нанесен только в середине торца ролика.

2.5. Годные для комплектования подшипников ролики со скосами сортируют (измеряют) по диаметрам в трех сечениях - в середине и по краям цилиндрической части вблизи скосов на приборах В901 (408М) или РМ101 с измерительной головкой или двухмикронным миниметром (рис.39). При этом непостоянство диаметра, а также разность диаметров по краям цилиндрической части, конусность и выпуклость в среднем сечении ролика не должны превышать 5 мкм.

Ролики с рациональным контактом (бомбинированные, см. п. 2.1.1.) сортируют только по среднему диаметру на приборе Д312-2М (рис.40). Для этого ножку измерительной головки необходимо расположить на высоте 26 мм, равной половине длины ролика. Для определения формы образующей, ролик необходимо предварительно замерить в трех сечениях на приборе В901. Бомбинированный ролик имеет разность диаметров не менее 20 мкм (рис.2) и не более 28 мкм. Измерение роликов по длине и диаметру может производиться на электронно-механических приборах, утвержденных МПС в установленном порядке.

2.6. Измерение роликов после зачистки производят не ранее, чем через один час.

2.7. Устанавливается следующий порядок сортировки роликов :

а) по среднему сечению одного из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настраивают прибор на нулевое положение измерительной головки;

б) остальные ролики измеряют и сортируют на группы по среднему сечению в пределах 5 мкм. При комплектовании подшипников ролики в одном подшипнике должны быть одной группы по диаметру. Затем ролики на том же приборе В901 проверяют по длине (рис.41), при этом ролик располагают маркированным торцом непосредственно под измерительную ножку головки на расстоянии 3-3,5 мм от образующей, для чего на стойке прибора необходимо установить боковой фиксатор, определяющий положение ролика. Маркированные торцы - это торцы, имеющие обозначения знаком«+», или с меньшей по диаметру выточкой, или с выточкой сферической формы, или торцы роликов, имеющие засверловку диаметром 5 мм и глубиной 1 мм. Проворачивая ролик вокруг оси, определяют его максимальную длину.

2.8. Запрещается комплектовать цилиндрический подшипник 2726 с разными по форме роликами.

2.9. Сепараторы, применяемые при ремонте подшипника, должны иметь гладкую поверхность без срезов, отколов, трещин и повреждения чеканки.

Обточка сепараторов по наружному диаметру категорически запрещается.

При комплектовании подшипников необходимо следить за тем, чтобы маркировка на сепараторе (товарный знак завода-изготовителя и условное обозначение года выпуска или буквы «Ж»), торцы роликов, имеющие различные отличительные признаки, были обращены в ту же сторону, что и маркировка на наружном кольце.

3. Контроль и учет отремонтированных подшипников

3.1. Отремонтированные подшипники осматривают и проверяют по радиальному зазору: среднее арифметическое значение радиального зазора должно быть 0,09-0,20 мм. Разность крайних значений радиального зазора при трех измерениях щупом не должна превышать 20 мкм у цилиндрического подшипника.

3.2. На отремонтированные подшипники наносят следующую надпись: на наружном кольце подшипника после номера ставят букву PI или Р II в зависимости от вида ремонта (месяц римскими цифрами и две последние цифры года) и условный номер вагоноремонтного предприятия, производившего ремонт.

Надпись на кольцах производят электрографом при разобранном подшипнике или кислотой в собранном подшипнике. Состав кислоты: висмут азотнокислый 5 г, никель азотнокислый 95 г, азотная кислота 370 см 3 , вода 630 см 3 . Через 3-5 мин. после нанесения надписи для нейтрализации кислоты место надписи протирают мыльной пеной или любым машинным маслом. Вагоноремонтное предприятие, производящее ремонт подшипников, учитывает их в журнале формы ВУ-93. Отремонтированные подшипники, которые после ремонта не сразу устанавливают в буксы колесных пар, подлежат консервации.

3.2. На отремонтированные подшипники наносят следующую надпись: на наружном кольце подшипника после номера ставят букву PI или Р II в зависимости от вида ремонта (месяц римскими цифрами и две последние цифры года) и условный номер вагоноремонтного предприятия, производившего ремонт.

Надпись на кольцах производят электрографом при разобранном подшипнике или кислотой в собранном подшипнике. Состав кислоты: висмут азотнокислый 5 г, никель азотнокислый 95 г, азотная кислота 370 см 3 , вода 630 см 3 . Через 3-5 мин. после нанесения надписи для нейтрализации кислоты место надписи протирают мыльной пеной или любым машинным маслом. Вагоноремонтное предприятие, производящее ремонт подшипников, учитывает их в журнале формы ВУ-93. Отремонтированные подшипники, которые после ремонта не сразу устанавливают в буксы колесных пар, подлежат консервации.

ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ПОДШИПНИКОВ И ДРУГИХ ДЕТАЛЕЙ БУКС

1. Поступающие на склад новые подшипники должны храниться на стеллажах и оставаться в заводской упаковке до их использования. Не рекомендуется вскрывать упаковку без необходимости.

2. Бывшие в эксплуатации подшипники промывают, просушивают и осматривают для установления годности их к дальнейшей эксплуатации.

3. Годные подшипники не позднее, чем через 5 часов после промывки смазывают трансформаторным маслом, а при хранении свыше 5 суток покрывают техническим вазелином и используют для монтажа или укладывают на закрывающиеся стеллажи или в шкафы. Возможность механического повреждения подшипников должна быть исключена.

4. Подшипники следует хранить в чистом сухом отапливаемом помещении с температурой воздуха не ниже +10°С без резких колебаний температуры.

5. Подшипники не следует хранить в помещениях, в которые могут проникнуть пар, газы, кислоты и пыль.

9.6. Запрещается брать подшипники грязными, влажными или потными руками, так как это способствует образованию коррозии.

7. Обработанные поверхности корпусов букс и остальных деталей следует тщательно покрывать маслом.

8. В монтажном, комплектовочном отделениях, в, помещении, где хранятся подшипники и детали букс, нельзя курить и зажигать огонь. Для предупреждения этого на стенах помещения и при входе должны быть вывешены соответствующие плакаты.

В монтажном отделении разрешается хранить детали буксового узла промытые, проверенные, отремонтированные и годные к монтажу.

9. Подшипники, транспортируемые на другие предприятия, следует подвергать консервации, обертывать в парафинированную бумагу и плотно укладывать в деревянные ящики с защитой от атмосферных воздействий.

Техника безопасности в колесно-роликовом цехе.

1 При ремонте должны выполняться требования ГОСТ 12.3.002-75.ССБТ.Процессы производственные. Общие требования.

2 Все производственное оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.022-80

3 Состояние воздушной среды на производственных участках должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

4 Коллективные и индивидуальные средства защиты работающих должны отвечать требованиям ГОСТ 12.4.011-75.

5 Рабочая одежда должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.103-83

6 На производственных участках, в отделениях и на рабочих местах имеются местные инструкции по охране труда ( ИОТ ) и технике безопасности.

7 Рабочее место должно быть чистое и не захламленное. Инструмент, оборудование, приспособления должны быть в полной исправности

4 Технологическое оборудование для осуществления технологического процесса ремонта подшипника

Ремонтное предприятие должно быть оснащено необходимым оборудованием и оснасткой для очистки, разборки, сборки подшипников.

Рабочее место для ремонта подшипников должно быть оснащено специальными приспособлениями и инструментом для его разборки и сборки, средствами контроля деталей.

Перечень рекомендуемого оборудования:

1 Установка для шлифовки упорных колец ВПУ-200.

Предназначен для автоматической зачистки упорных колец роликовых подшипников вагонных букс.



Обработка осуществляется торцевыми лепестковыми кругами с шероховатостью не выше №6 по ГОСТ 5009-88, в соответствии с инструкцией 3-ЦВРК.

Таблица 5 - Техническая характеристика установки для шлифовки упорных колец ВПУ-200

Скорость вращения инструмента, об/мин	6000
Скорость вращения обрабатываемого кольца, об/мин	150
Время работы инструмента, сек	1 -10
Напряжение питающей сети, В	380
Напряжение на двигателях привода инструмента, В	12
Суммарная мощность двигателей, кВт	0,5

2 Установка для шлифовки наружных колец ВП-250-00.

Предназначен для автоматической зачистки дорожек качения наружного кольца подшипника буксовых узлов вагонов.



Обработка осуществляется радиальными и торцевыми лепестковыми кругами с шероховатостью не выше №6 по ГОСТ 5009-82, в соответствии с действующими нормативными документами ОАО "РЖД".

Таблица 6 - Техническая характеристика установки для шлифовки наружных колец ВП-250-00

Скорость вращения инструмента, об/мин	3000
Скорость вращения обрабатываемого кольца, об/мин	130
Время работы инструмента, сек	1 - 10
Напряжение питающей сети, В	380
Минимальное давление воздуха в сети, атм	4
Суммарная мощность двигателей, кВт	1,3
Габаритные размеры (Д х Ш х В), мм	1000 х 600 х 800
Масса автомата, кг, не более	80

3 Дефектоскопы ВД -13НФ (ролики).

4 Дефектоскоп ВД-211.5 (ролики).

5 Дефектоскоп ВД-233.1 (наружные кольца подшипников).

6 Дефектоскоп УМДП-01(упорные кольца подшипников).

7 Дефектоскоп ВД-233.3 (внутренние кольца подшипников).

8 Прибор для контроля осевого и радиального зазоров в подшипнике.

9 Моечная машина для подшипников "ИРТРАНС".

Предназначена для мойки моющим раствором, промывки чистой водой и сушки роликовых подшипников буксовых узлов грузовых, рефрижераторных и пассажирских вагонов.

Может работать как автономно, так и в составе автоматизированных участков распрессовки и мойки подшипников и корпусов букс грузовых, рефрижераторных или пассажирских вагонов.

МАШИНА ВКЛЮЧАЕТ:

-Бак

-Камеру мойки и сушки

-Пульт управления

Таблица 7 - Техническая характеристика моечной машины для подшипников "ИРТРАНС"

Количество подшипников, обрабатываемых одновременно	2
Время мойки и сушки одной пары подшипников, мин.	2-4
Температура моющего раствора, °С	40-90
Емкость бака, мі	1,15
Производительность насоса, мі/час	25
Напор, м вод. ст.	32
Нагрев моющего раствора	паром или ТЭНами
Установленная электрическая мощность в вариантах нагрева, кВт
- паровой	7,0
- электрический	38
Давление воздуха, МПа	0,4-0,6
Сушка подшипников	подогретым воздухом
Расход сжатого воздуха на сушку подшипников, мі/час	100
Давление водяного пара, МПа	0,3
Масса пульта управления, кг	50
Габаритные размеры и точки подвода энергоносителей	приведены на схеме
Масса машины без моющего раствора, кг	1000

УСТРОЙСТВО МАШИНЫ

Бак для моющего раствора имеет два отделения, разделенных перегородками, которые создают зигзагообразный поток воды и способствуют осаждению твердой фазы из моющего раствора. Оба отделения имеют наклонное единое дно и сливные трубы для удаления отработанного раствора. В баке предусмотрены подача чистой воды из водопровода и свободный перелив, ограничивающий уровень моющего раствора.

Для нагрева раствора в каждом отделении предусмотрены паровые змеевики и трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы). Каждое отделение снабжено люком для очистки бака. Температура раствора в случае применения парового или электронагрева контролируется независимыми регуляторами температуры. Для уменьшения тепловых потерь и предотвращения ожогов обслуживающего персонала бак снабжен теплоизолирующими экранами. Моющий раствор всасывается электронасосом через фильтр из меньшего отделения бака и после мойки подшипников стекает в большее отделение бака, из которого переливается в меньшее отделение. На баке установлена камера мойки и сушки. Внутри камеры помещается механизм привода вращения обрабатываемых подшипников, состоящий из двух пар ведущих и ведомых роликов.

Ведомые ролики поворачиваются на рычагах вокруг ведущих роликов и переталкивают подшипники из камеры мойки в камеру сушки и на выход машины. В камерах мойки и сушки смонтированы форсунки для подачи на подшипники моющего раствора, чистой подогретой воды на промывку подшипников и для обдува подшипников подогретым воздухом. Для удаления паров из камеры сушки в верхней ее части имеется специальное отверстие.

РАБОТА МАШИНЫ

В исходном положении грязные подшипники останавливаются на входном трапе стопорной заслонкой. После поворота стопорной заслонки и нажатия кнопки «ПУСК» на пульте управления начинается автоматический цикл работы.

Поднимаются заслонки камер мойки и сушки, и пара подшипников подается в камеру мойки. Включается привод механизма вращения подшипников в камерах мойки и сушки и опускаются заслонки камер.

Включается электронасос, подающий моющий раствор под давлением через систему форсунок на вращающиеся подшипники. Одновременно сжатый воздух подается на подшипники, вращающиеся в камере сушки.

Продолжительность подачи моющего раствора в камеру мойки и воздуха в камеру сушки устанавливается по реле времени. При необходимости перед перемещением подшипников в камеру сушки на них подается чистая вода для промывки.

После окончания процессов мойки и сушки поднимаются заслонки и подшипники перекатываются из камеры мойки в камеру сушки, а из камеры сушки -- на выход машины МСП для транспортирования на последующие стадии технологического процесса.

Одновременно очередная пара грязных подшипников подается в камеру мойки. Затем процесс повторяется.

РАЗМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Машина МСП должна быть установлена под вытяжным зонтом в отапливаемом производственном помещении, где температура окружающего воздуха находится в пределах +10…+35°С.

Для установки машины требуется ровная горизонтальная площадка. Фундамента не требуется, но рекомендуется на полу бетонная площадка толщиной не менее 100 мм.

Размещение пульта управления должно определяться местными условиями, исходя из удобства обслуживания и требований безопасности труда для обслуживающего персонала.

10 Прибор контроля полиамидных сепараторов

Предназначен для выявления дефектов полиамидных сепараторов роликовых подшипников качения 2726, используемых в буксовых узлах подвижного состава железных дорог. Количество окон в сепараторе 15.

Функции прибора:

-тестирование СОП;

-контроль сепараторов;

-вывод на дисплей информации о наличии дефектов;

-накопление информации о проверяемых сепараторах в ОЗУ для формирования базы данных после передачи ее на компьютер.

Прибор представляет собой блок, на верхней поверхности которого установлены вращающаяся платформа и проходной измерительный преобразователь (ПИП).

Контроль сепараторов с помощью прибора сводится к выявлению годных, негодных и подлежащих вторичному контролю сепараторов.

Разделение сепараторов на три группы осуществляется посредством автоматического допускового контроля жесткости всех окон. Жесткость окон измеряется в нагруженном состоянии.

Таблица 8 - Техническая характеристика прибора контроля полиамидных сепараторов

Время контроля одного сепаратора, мин, не более	5
Ток, потребляемый прибором от сети переменного тока, А, не более	0,3
Габаритные размеры устройства (Д х Ш х В), мм, не более	500 x 450 x 255
Масса устройства, кг, не более	15

УНИВЕРСАЛЬНАЯ УСТАНОВКА ХОЛОДНОЙ НАПРЕССОВКИ КОЛЕЦ БУКСОВОГО УЗЛА УНК-40

Установка предназначена для одновременной напрессовки лабиринтного и внутренних колец буксового узла на шейки колесной пары типов РУ1-950 и РУ1Ш-950 на технологических линиях ремонта колесных пар. Привыполнении напрессовки колец осуществляется контроль уилия запрессовки и сохраняется в памяти установки.



Буксовый узел в сборе включает в себя корпус буксы, лабиринтное кольцо, задний подшипник, передний подшипник. Одновременной напрессовке подлежат лабиринтное кольцо на предподступичную часть оси, внутреннее кольцо заднего подшипника на шейку оси, внутреннее кольцо переднего подшипника на шейку оси, которые напрессовываются на соответствующие поверхности оси с гарантированным натягом.

Технические характеристики

Тип колесной пары	РУ1-950 РУ1Ш-950
Тип пресса	одностороннего действия
Гидростанция	НАН 80-17/100-3-1 (ООО “Гидростанок”)
Номинальное усилие при давлении 9,5 МПа, кН/кГс	400 кН (40000 кГс)
Рабочая скорость напрессовки, мм/с	2,5…4,0 мм/с
Питающая сеть	четырехпроводная с глухозаземленной нейтралью +РЕ
Напряжение, В	380 В
Частота, Гц	50 Гц
Мощность электрооборудования, кВт	3,5 кВт
Давление сжатого воздуха, мПа	0,4…0,7 мПа
Производительность (колесных пар в смену)	60 пар
Габаритные размеры (Ш х Г х В), мм	3970 х 1925 х 1420
Масса, кГ	2600 кГ

5. Расчет технико-экономической эффективности от внедрения технологического процесса ремонта подшипника и используемого технологического оборудования.

Использование в производстве новой техники или технологий способствует повышению эффективности производства, снижению трудоемкости техпроцесса изготовления или ремонта, улучшению условий труда и техники безопасности на участке. Внедрение новой техники, дает по сравнению со старой больший экономический эффект, выраженный, в конечном счете, в росте прибыли, рентабельности производства, в снижении издержек производства на единицу продукции.

В соответствие с «Методическими рекомендациями по оценке экономической эффективности инвестиций» (утвержденных ОАО «РЖД» в 2005г.) все вложения финансовых средств должны проходить предварительную оценку. Для этого используются показатели экономического эффекта (сокращение затрат) и экономической эффективности. В качестве основных показателей, используемых для расчетов эффективности инвестиционных проектов, используются:

-чистый доход (ЧД);

-чистый дисконтированный доход (ЧДД);

-внутренняя норма доходности (ВНД);

-потребность в дополнительном финансировании (другие названия ПФ, стоимость проекта, капитал риска);

-индексы доходности затрат и инвестиций;

-срок окупаемости;

-группа показателей, характеризующих финансовое состояние предприятия - участника проекта.

На железнодорожном транспорте предпочтение отдается показателям ЧДД и сроку окупаемости проекта.

ЧДД является важнейшим показателем эффективности проекта - это накопленный дисконтированный эффект за расчетный период. ЧДД характеризуют превышение суммарных денежных поступлений над суммарными затратами для данного проекта с учетом неравноценности эффектов (а также затрат, результатов), относящихся к различным моментам времени.

Сроком окупаемости проекта называется продолжительность периода от начального момента до момента окупаемости.

В первую очередь необходимо оценить величину необходимых денежных вложений и источники финансирования.

В качестве примера рассмотрим расчет экономического эффекта от внедрения установки для запрессовки внутренних колец подшипника.

Фонд оплаты труда при ремонте подшипников определяется по формуле:

,

где ЧТС - ч.т.с. слесаря по ремонту подвижного состава 5 разряда, составляет 26,900 руб.,

- норма времени 17,8 чел.-час,

- выслуга лет, =15%,

- премия, =50%.

=26,900*17,8*0,5+26,900*17,8*0,15=239,41+71,823=311,233 руб.

Начисления на ФОТ составляют 26,7% и равны соответственно 83,09 руб.

Себестоимость работ по ремонту подшипников определяется по формуле:

,

где Н - начисления на ФОТ, Н=83,09 руб.

=311,233+83,09=394,323 руб.

Размещено на Allbest.ru