Поліпшення металургійних властивостей залізорудних окускованих матеріалів для підвищення ефективності виплавки металу

Одержані обкотиші характерізувались підвищенними показниками відновлюванності - 60,2% (базова - 47,3%), вмісту FeO - 4,0% (базовий - 1,43%), пористісті - 26,2% (базова - 21,6%).

В дисертаціній роботі проведен аналіз розвитку процесів відновлення оксидів заліза у верхній частині доменної печі. Виявлено, що в цієй області утворюється зона, в якій оксиди заліза відновлени до вюстита. Ступінь розвитку цих процесів на стадії магнетит - вюстит - залізо визначається рівноважними складами відновлюванного газу. При цьому, на визначеній висоті доменної печі утворюється значно більша кількість вюститу в порівнянні з тим, що відновлюється до заліза. Результатом цього є утворення по висоті доменної печі хімічно-резервної зони, у якій матеріал, що містить залізо, представлений переважно вюститом, а склад газу наближається до рівноважного для системи FeO-Fe. Висота хімічно-резервної зони, яка установлена вертикальним зондуванням, у різних печах неоднакова, а при високій інтенсивності плавки може бути відсутьньою. Однак, навіть у цих умовах є область, у якій склад газу і твердих матеріалів змінюється повільно. Тому найважливішою проблемою роботи доменної печі є інтенсифікація процесів відновлення в хімічно-резервній зоні. Визначальним фактором вирішення цієї проблеми є склад і властивості залізорудних матеріалів. Створення ефективних їх різновидів вимагає нових технічних рішень. В роботі це реалізовано шляхом завантаження в доменну піч окускованих залізорудних матеріалів, що самовідновлюються, тобто обкотишів і агломерату, що містять у структурі дрібнодисперсний вуглець. Присутність у залізорудній сировині вуглецю дозволяє реалізувати вуглетермічне відновлення в зоні помірних температур, які відповідають хімічно-резервній зоні доменної печі. У результаті цього процесу підвищується концентрація СО у газі-відновлювачі, що зрушує рівноважний склад убік утворення металевого заліза, знижуючи кількість вюстита, що переходить у первинний шлак. Такі окусковані продукти, отримані із шихт, що містять твердий вуглець, характеризуються в порівнянні з окисленими матеріалами, вюститно-магнетитовою структурою, підвищеними на 40-60⁰С температурами утворення розплаву, більш високими показниками гарячої міцності і вмістом тонкодисперсного твердого вуглецю в центрі шматка.

На підставі проведених експериментальних досліджень розроблені технологічні основи одержання обкотишів і агломерату, що самовідновлюються. Визначені параметри одержання сирих рудовуглецевих обкотишів, вплив технологічних факторів на ступінь вигорання вуглецю і металургійні властивості обкотишів.

З метою удосконалення технології виробництва обкотишів, що самовідновлюються, проведені дослідження зв'язків між вхідними і вихідними технологічними параметрами, які істотно розширюють можливості нової технології. Задачу вирішували методом симплекс-планування, результатом якого є оптимізаційна модель типу У_п = f (x₁; x₂; x₃; … x_n) = max. Як незалежні фактори були обрані температури нагрівання і запалювання шихти, тривалість ціх процесів, масова частка твердого палива, висота шару, швидкість фільтрації газів у шарі. Залежні фактори: масові частки залишкового вуглецю і закису заліза у обпалених обкотишах, опір стиску, міцність на удар, стиранність, максимальна температура на границі шар-постіль.

Результати експериментів використані для кореляційно-регресійного аналізу і побудови поліноміальних моделей у вигляді множинних рівнянь регресії. Моделі адекватні даним дослідження. Аналогічні дослідження проведені для встановлення основних технологічних параметрів при одержанні агломератів, що самовідновлюються. На підставі виконаних розрахунків розглянуто вплив параметрів технології на очікувані значення розподілу вуглецю в обпалених обкотишах і їхні металургійні властивості.

Показано, що вміст вуглецю в окускованих матеріалах, що самовідновлюються, повинен складати 1,4 - 1,6 %. В цьому інтервалі вмісту вуглецю при температурі 1100⁰С ступінь відновлення складає 95%; перепад статичного тиску в шарі під навантаженням 47-50 Па, усадка - 60%, індекс на удар - 81,3%, на стирання - 9,3%, що відповідає сучасним вимогам до властивостей сировини.

Виконано аналіз процесу термообробки рудовуглецевих обкотишів на конвеєрній обпалювальній машині. Показано, що збільшення концентрації вуглецю до 3-4% у шихті для виробництва обкотишів, що самовідновлюються, у порівнянні з витратою 0,6 - 0,8% для виробництва обкотишів з вюститно-магнетитовою структурою, визиває необхідність корегування технологічних параметрів.

Обкотиші, що самовідновлюються, виробляють з шихт, які містять тверде паливо. Для одержання обкотишів з заданною концентрацією вуглецю необхідно, щоб тривалість термообробки була менша, ніж час повного окислення вуглецю. Розрахунками показано, що 45-50% вуглецю окислюється протягом 5-7 хв. При відомих швидкостях фільтрації і максимальній температурі обпалу температура теплоносія збільшується на 170-180⁰С и досягає 1380⁰С. Фактичні температури в шарі нижче цієї величини, тому що частина теплоти йде на компенсацію ендотермічних реакцій відновлення, а також за рахунок зниження витрат природного газу з 20,2 м³/т обкотишів до 15,73 м³/т. Були відпрацьовані технологічні параметри підготовки сировинних матеріалів, одержання сирих обкотишів, їх високотемпературної обробки і виготовлена дослідна партія обкотишів, що самовідновлюються.

Експериментальним шляхом була отримана залежність ступеню металізації обкотишів, що самовідновлюються, при їх термічній обробці в умовах хімічно-резервної зони від вмісту в них вуглецю. Експериментальні дані описуються залежністю:

=7,758 С_об., % - де, - ступінь металізації, %.

Виконаний прогнозний розрахунок показників доменної плавки по методу проф. А.Н. Рамма дозволив одержати коефіцієнт заміни коксу, розрахований як відношення отриманої економії коксу до концентрації вуглецю в обкотишах.

В дисертаційній роботі виконано аналіз ефективності використання губчатого заліза в металургійних агрегатах. Проплавка металізованих залізорудних материалів в домених пічах дозволяє знизити витрати вуглецю на пряме відновлення, а в сталеплавильних агрегатах (замість сталевого лому) - вміст домішок кольорових металів. Металізовані матеріали мають високу міцність в холодному стані і при відновлювально-тепловій обробці, що попереджує утворення дрібної фракції у доменній печі, а також невелику питому масу, що дозволяє їм частково виконувати роль розрихлювача стовпа шихтових материалів. Найбільша ефективність доменого процесу досягається при ступені металізації доменної сировини 30-40 %, що вважається оптимальним рівнем. Губчате залізо для сталеплавильного виробництва виробляють з концентратів, які містять не більш 3 % пустої породи і мінімальну кількість домішок шляхом твердофазного відновлення оксидів заліза.

Сполучення процесів зміцнення і відновлення обкотишів в процесі металізації потребує розробки відновлювального агрегату, в конструкції і схемі теплової роботи і газопотоків якого була б врахована специфіка вихідних материалів: низька міцність вологих обкотишів на зтирання - 10-12%, та на роздавлювання - 1,0-1,5 кг/обк, а для сухих - 20-30 кг/обк. В основу розробленого сполученого процесу металізації і спікання покладена технологія металізації відходів, що містять залізо, на обертовій подовій печі Inmetco. В сучасний період за цією технологією переробляють окалину і пил, які уловлюють при виробництві якісних сталей в електропечах, в суміші із твердим паливом.

В роботі вперше на основі наукових і експериментальних досліджень цієї технології доведена можливість здійснення сполученого процесу спікання і металізації залізорудних обкотишів із концентратів промислового виробництва. Процес включає одержання сирих обкотишів з твердим паливом, загрузку їх шаром в 2-3 обкотиша на гарячий под обертової печі і нагрів шару випромінюванням до 1350С. Відновлення в нерухомому шарі відбувається за рахунок тісного контакту тонко подрібненого твердого палива і оксидів заліза при високих температурах. При відсутності зміцнюючого окислювального відпалу спікання відбувається за рахунок утворення розплаву з шлакоутворюючих оксидів, які інтенсифікують ущільнення структури. Дослідження сполученого процесу спікання і металізації проводили на установці високотемпературного відновлення, яка містить нагрівальну піч з герметичним простором, блок дозування газів CO, CO₂, H₂, N₂, CH₄, блок управління температурним режимом і автоматичним контролем складу газу. Для одержання обкотишів використовували залізорудні концентрати - окислений і магнетитовий; тверде топливо - вугілля із різним вмістом летючих речовин і кокс, а також в'яжучі домішки - бентоніт і перідур. Якість металізованого продукту оцінювали по механічній міцності (вихід фракції +6,3 мм і -0,5 мм) і ступеню металізації.

В першій частині досліджень сполучений процес досліджували при існуючих параметрах технології Інметко: шихта містила (%): вуглецю 22, бентоніту 0,3-5 і перідура 0,3. Досліджувані обкотиші (8-12,5 мм) загружали висотою шару 19-30 мм і відновлювали в інтервалі температур 800-1300 C. Результати досліджень показали, що металізований продукт має низьку міцність. Вихід фракції більш 6,3 мм в кращих експериментах знаходився для верхнього шару в інтервалі 64,5-70,0%, а для нижнього - 19,22-22,2%, при ступені металізації 94,6-95,4 і 84,5-81,8%, та вмісті вуглецю 1,9-6,4% і 8,4-16,7%, відповідно. Зниження міцності металізованого продукту в нижньому шарі пов'язано зі збільшенням об'єму обкотишів при відновленні. Температури процесу (1170-1185С) в нижньому шарі нижче, ніж у верхньому, а значення відновлювального газового потенціалу (CO/(CO+CO₂)) складає 35-76%. Крім того, час перебування в цьому шарі при низьких температурах є більшим. При цих температурах і складах газу утворюються гольчасті форми виділення заліза, які сприяють збільшенню об'єму. Явища збільшення об'єму можна запобігти за рахунок підвищення швидкості нагріву, зменшуючи тривалість перебування обкотишів в області температур до 1000С.

Процеси вуглецьтермічного відновлення у вузькому шарі рудовуглецевих обкотишів при високотемпературній обробці аналізували по втраті маси проби вагою біля 2 кг. Вирішена задача розділення втрат маси кисню і вуглецю в процесі відновлення. На кривій змінення швидкості відновлення можна виділити дві області: перша (до 800С) характеризується низькою постійною швидкістю відновлення до вюститу, друга (понад 900С) - підвищеною швидкістю відновлення завдяки каталітичному впливу металічного заліза, що утворюється. Склад газу в цієй області є вищим за рівноважний. Для різних умов експерименту ступінь відновлення до цього моменту складає від 60 до 80%. Структурні і мікроскопічні дослідження відновлених обкотишів на різних стадіях процесу показали, що в обкотишах одночасно є присутніми металічне залізо і оксиди, що свідчить про неізотермічні умови процесу. На останніх стадіях швидкість процесу залежить від інтенсивності підводу теплоти для здійснення хімічної реакції відновлення оксидів заліза, газифікації вуглецю та спікання. Зміцнення структури при високотемпературному спіканні в значному ступені відбувається завдяки появі сілікатного розплаву.

Для оптимізації технологічних параметрів сполученого процесу спікання і металізації обкотишів із залізорудного концентрату варіювали наступні фактори, що впливають на якість кінцевого продукту - губчатого заліза: вміст бентоніту - 0,5 - 2,5%, перідуру - 0 - 1%, вуглецю 10 -15%, гранулометричний склад твердого палива, обкотишів і ряд інших технологічних прийомів. Встановлено, що збільшення витрати бентоніту збільшує вихід придатної фракції (+6,3 мм) до 95-100 % при розмірі обкотишів 8-12,5 мм. Поліпшення фізичних властивостей металізованих обкотишів при збільшенні витрати бентоніту пов'язано зі зміцненням зв'язків по границях зерен за рахунок утворення силікатних зв'язок. До початку відновлення, міцність обкотиша зростає в 5 - 6 разів. В інтервалі температур 800 - 1100⁰С поліпшується міцність обкотишів при високотемпературному відновленні. Збільшення витрати бентоніту з 0,5% до 1,5% знижує набрякання обкотишів нижнього шару з 72% до 12%, а усадка верхнього шару зменшується з 40% до 7,0%. Для досягнення необхідного ступеня металізації вміст вуглецю в сирих обкотишах повинен бути більш 15%, а крупність палива не менш 25 мкм. Вугілля з високим вмістом летких речовин (більш 10%) знижує міцність і ступінь металізації. Мінералогічне дослідження показало, що в структурі губчатого заліза верхнього шару (t⁰С > 1300⁰С) присутні розплавлені фази (наприклад, витманштетовий цементит), а також білий чавун, що містить 4,3% С.

Обкотиші розміром 8-12,5 мм, що містять 19,3% вуглецю, піддавали термообробці у напівпромисловій печі в шарі висотою 17,2 мм (тобто 1,5-2,0 - обкотиша) у температурному інтервалі 1225-1335⁰С. Одержали губчате залізо зі ступенем металізації 89,1-93,4%, вмістом залишкового вуглецю 4,5-5,6%. Питома витрата енергії склала 4,26 Гкал/т відновленого заліза. Питома продуктивність установки - 0,422 т/м²годину. Таким чином, у результаті проведених теоретичних, експериментальних і технологічних досліджень шляхом сполученого процесу металізації і спікання отримане губчате залізо з промислових концентратів. Установлені параметри використані для проектування промислових агрегатів.

ВИСНОВКИ

1. Розроблено наукові основи поліпшення металургійних властивостей залізорудних окускованих матеріалів з метою забезпечення високої ефективності виплавки металу в доменних печах і сталеплавильних агрегатах. Запропоновано здійснювати рішення проблеми шляхом додання залізорудним обкотишам і агломерату, а також губчатому залозу структурних особливостей, що забезпечують підвищення міцності у холодному стані і при відновлювально-тепловій обробці, а також за рахунок поліпшення високотемпературних властивостей окускованих матеріалів і губчатого заліза. Управління якістю здійснюється за допомогою інтенсифікації взаємодій у гетерогенних системах газ - тверде; розплав - тверде шляхом введення добавок твердого палива і флюсів. Розвиток цього напрямку вимагає комплексного дослідження технологічних можливостей агломерації, виробництва обкотишів і металізації для здійснення процесів формування структури окускованих матеріалів із заданими металургійними властивостями.

2. Стосовно до існуючої технології окисного обпалу обкотишів розроблена теоретична база інтенсифікації масопереносу при спіканні рудовуглецевих обкотишів шляхом генерації відновлювального газу при їх термічній обробці і підвищення за рахунок цього активного стану оксидів заліза, що утворюють у контакті з флюсами легкоплавкі первинні з'єднання. Аналіз фізико-хімічних процесів окислювання, декарбонізації, відновлення і зміцнення з використанням динамічної математичної моделі масо- і теплообміну у шарі обкотишів дозволив виявити резерви кінетичного лімітування в процесах окислювання магнетиту і дисоціації карбонатів. Вплив добавок твердого палива на масообмін у системі тверде-рідке виявляється в процесах утворення розплаву в системі залізорудний концентрат-розплав. Середня температура, при якій утворюється розплав, не залежить від вмісту твердого палива в інтервалі від 0,2 до 1,5% С. Експериментально встановлено, що при нагріванні й охолодженні спостерігається термічний гістерезис. Критичні температури при нагріванні на 30°С вищі, ніж при охолодженні. Для суперконцентратів у суміші з вуглецевими матеріалами кількість розплаву є незначною, а за їх відсутності розплав не утворюється.

3. На основі комплексного аналізу результатів дослідження процесів окислення магнетиту і декарбонізації кальциту в офлюсованих обкотишах при неізотермічному режимі обпалу з різною швидкістю нагрівання встановлено, що підвищення швидкісті нагрівання знижує ступінь окислення магнетиту в зоні помірних температур і зрушує її в зону високих температур, при яких окислення магнетиту припиняється до повного видалення диоксиду вуглецю, що знижує концентрацію кисню в газі-окислювачі. У ході промислових експериментів на установці решітка-трубчаста піч-охолоджувач підтверджено, що при збільшенні коефіцієнта витрати повітря і основності вміст монооксиду заліза в обкотишах знижується на виході з печі, що свідчить про підвищення ступеню окислювання магнетиту.

4. Розвиток відновних процесів у сумішах, що містять оксиди заліза і вуглець, та утворення розплаву при їхньому нагріванні в атмосфері азоту досліджували методом диференційно-термічного аналізу і термогравиметрії. Досліджували магнетитовий, гематитовий і гематит-лимонітовий концентрати з добавкою коксу і вугілля з високим вмістом летких. Встановлено, що в суміші гематитового концентрату з вугіллям розплав утворюється при добавці 1,5-2,0%С, а для магнетитового - 1,0-2,0%С при середній температурі 1135°С. Для гематито-лимонітового концентрату в суміші з 1% коксу розплав утворюється при температурі 1092 - 1095°С. Критичною температурою втрати маси суміші магнетитового концентрату з вугіллям є 800-850°С. Втрата маси в суміші з коксом протікає повільніше. Отримані дані підтверджують, що при добавках твердого палива до залізорудних концентратів розвиваються реакції вуглецьтермічного відновлення оксидів заліза.

5. Розроблено новий вид окускованих матеріалів - обкотиші, що самовідновлюються, які характеризуються вмістом вуглецю після термічної обробки. При нагріванні в умовах шахти доменної печі в ціх матеріалах протікає реакція твердофазного вуглецьтермічного відновлення оксидів заліза з утворенням металевого заліза. Отримано експериментальну залежність ступеня металізації від вмісту вуглецю в обпаленному обкотиші. Використання цих окускованих матеріалів є альтернативою процесам металізації поза доменною піччю має очевидні переваги.

6. Розроблено теоретичні основи одержання окускованих матеріалів, що самовідновлюються, при обпалі сирих рудовуглецевих обкотишів в окислювальній атмосфері. Для одержання цих обкотишів необхідно, щоб тривалість термообробки обкотишів була менша, ніж час повного окислювання вуглецю. Тривалість термообробки сирих рудовуглецевих обкотишів і пов'язанна з нею ступінь окислення вуглецю визначаються рівнем максимальних температур у горні, швидкістю фільтрації теплоносія, висотою шару обкотишів, розміром обкотиша, концентрацією кисню в газовій фазі, вмістом вуглецю в сирих обкотишах і реакційною здатністю твердого палива. Для одержання агломерату, що містить вуглець, до перерахованих факторів додається кількість твердого палива крупністю 5-7 мм. Розроблено метод розрахунку вмісту вуглецю в обпалених обкотишах, що базується на теорії процесів масообміну. Методом симплекс-планування отримані статистичні залежності впливу основних факторів на вміст вуглецю і проведена оптимізація технологічних факторів. Оптимальний вміст вуглецю знаходиться в інтервалі 1,4-1,5%.

7. Розроблено новий вид залізорудних офлюсованих обкотишів - багатошарові обкотиші. Технологія їх одержання забезпечує розташування флюсу і твердого палива концентричними шарами усередині обкотиша без виходу на поверхню. Структура багатошарових обкотишів, обпалених в окислювальній атмосфері, визначається співвідношенням твердого палива і флюсу, за рахунок яких може бути збільшена основність обкотишів і одержана їх вюститно-магнетитова структура, що підвищує міцність при відновно-тепловій обробці.

8. Розроблені основні характеристики губчатого заліза, яке одержували сполученим процесом металізації і спікання залізорудних концентратів. Губчате залізо - це твердофазний продукт, що складається з металевого заліза, порожньої породи, домішок і вуглецю. Металева частина губчатого заліза містить більш ніж 0,7% вуглецю і представлена переважно феритними структурами. У деяких випадках присутній білий чавун - 4,3% вуглецю. Порожня порода - зв'язана з монооксидом заліза у силікати. Розроблено технологічні параметри сполученого процесу металізації і спікання губчатого заліза з різних залізорудних концентратів, вуглецьмістячих матеріалів і добавок в'язких речовин. Розроблена удосконалена технологія виробництва активованого бентоніту з лужноземельних глин Нікопольського родовища. На основі напівпромислових іспитів розроблені рекомендації для проектування промислових агрегатів.

9. Спрямованість теоретичних і експериментальних досліджень, виконаних у дисертаційній роботі, на розробку і впровадження ефективних методів управління металургійними властивостями окускованої залізорудної сировини шляхом виробництва обкотишів, що самовідновлюються, обкотишів з вюститно-магнетитовою структурою і губчатим залізом, відповідає основним положенням Концепції розвитку гірничо-металургійного комплексу України до 2010 року.

Практична цінність підтверджується величиною економічного ефекту 380тис.грн, отриманого при впровадженні її результатів.

Усе це дозволяє кваліфікувати представлену дисертацію як наукову працю, у якій представлені науково-обгрунтовані технологічні і технічні рішення, упровадження яких вносить значний вклад у прискорення науково-технічного прогресу в чорній металургії і має велике значення для народного господарства України.

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ ДИСЕРТАЦІЇ ОПУБЛІКОВАНИЙ У РОБОТАХ

1. Ванюкова Н.Д. Разработка технологии получения и термической обработки многослойных окатышей с флюсоугольной смесью.// Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - №1. - С. 14-18.

2. Ванюкова Н.Д., Билоус В.Н. Освоение технологии производства многослойных железорудных окатышей с флюсоугольной смесью. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - №2. - С. 11-14.

3. Ванюкова Н.Д. Исследование металлургических свойств железорудных окатышей полученных с твердым топливом. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2001. - №3. - С. 12-15.

4. Ванюкова Н.Д. Оптимизация технологии получения самовосстанавливающихся железорудных окатышей. // Системні технології. Регіональний міжвузівський збірник наукових праць. - Випуск 3 (14). - Дніпропетровськ. - 2001. - 185 с. (С.31-41).

5. Ванюкова Н.Д. Исследование влияния качества агломерационного топлива на содержание остаточного углерода в агломерате. // Вісник Приазовського державного технічного університету. - 2001. - вип. 11. - С. 27-30.

6. Ванюкова Н.Д. Метод расчета количества остаточного углерода при окислительном обижге рудоугольных окатышей // Системні технології. Збірник наукових праць: Дніпропетровськ. - 2002. - №1 (18). - 149 с. (С.47-51).

7. Ванюкова Н.Д. Исследование влияния технологических факторов на качество металлизированного продукта при высокотемпературном восстановлении окатышей. // Наукові праці ДонДТУ. Металургія. - 2002. - Випуск 40. - 196 с.(С.42-47).

8. Ванюкова Н.Д . Влияние режима обжига на полноту использования остаточного углерода железорудных окатышей при их восстановлении. // Теория и практика металлургии. - 2000. - №3. - С.9-12.

9. Ванюкова Н.Д . Исследование влияния количества и крупности углерода на кинетику комплексного восстановления железорудных окатышей с центральным угольным ядром. //Теория и практика металлургии. - 1998. - №2. - С.28-31.

10. Ванюкова Н.Д . Исследование кинетики окисления железорудных концентратов магнитного обогащения. // Системні технології. Збірник наукових праць. - 2002. - №6 (23) - С.134-139.

11. Ванюкова Н.Д ., Камкина Л.В. Исследование процессов образования расплавов в рудоугольных композициях.// Теория и практика металлургии. - 2003. - №1. - С.5-10.

12. Ванюкова Н.Д . Полупромышленные испытания технологии металлизации железосодержащих окатышей на вращающейся подовой печи.// Металлургическая теплотехника. Сборник научных трудов Национальной металлургической академии Украины. - Днепропетровск: НметАУ. - 2002. - том 7. - 198 с. (С.124-129).

13. Ванюкова Н.Д . Технология производства губчатого железа на вращающейся подовой печи. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 2002. - №7. - С.75-78.

14. Ванюкова Н.Д ., Камкина Л.В. Исследование совмещенного процесса высокотемпературного восстановления и спекания рудоугольных окатышей. // Теория и практика металлургии. - 2002. - №4. - С.14-19.

15. Ванюкова Н.Д . Влияние технологических параметров термообработки магнетитовых окатышей на их качество. // Nowe techologie i osiagniecia w metalurgh i inzynierii materialowej. Seria Metalurgia - 2002 - №25 - p. 146-150.

16. Ванюкова Н.Д., Камкина Л.В., Костелов О.Л. Исследование прямого восстановления в термически упрочненных рудоугольных окатышах. // Современная металлургия начала навого тысячелетия: Сборник научных трудов. - часть 1. - Липецк: ЛГТУ. - 2001 - 149с. (с.99-102).

17. Ванюкова Н.Д., Гришин О.Н., Белоножко А.Н. Разработка технологии производства многослойных офлюсованных железорудных окатышей на Полтавском ГОКе.// Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1999. - №4 - С. 14-16.

18. Ковалев Д.А., Ванюкова Н.Д., Билоус В.Н. Физико-химические основы жидкофазного спекания железорудных материалов. // Теория и практика металлургии. - 1999. - №5. - С.8-12.

19. Использование опытных железорудных офлюсованных окатышей с остаточным углеродом в доменной плавке. / Ковалев Д.А., Ванюкова Н.Д., Журавлев Ф.М., Зюзь В.Г., Васюченко А.И.// Сталь. 1999. - №8. - С.4-9.

20. Ванюкова Н.Д., Шмат К.В., Дидух К.Р. Влияние реакционной способности твердого топлива на содержание остаточного углерода в железорудных окускованных материалах. // Теория и практика металлургии. - 1998. - №4. - С.3-5.

21. Ванюкова Н.Д., Дидух К.Р. Исследование технологии получения агломерата с использованием крупного топлива. // Труды теждународного конгресса доменщиков. “Производство чугуна на рубеже столетий”: Днепропетровск: Пороги. - 1999. - 486 с.

22. Ванюкова Н.Д., Шмат К.В., Дидух К.Р. Исследование влияния различных видов твердого топлива на содержание остаточного углерода в окускованных продуктах.// Труды международного конгресса доменщиков: “Производство чугуна на рубеже столетий”: Днепропетровск: пороги. - 1999. - 486 с.

23. Мовчан В.П., Ванюкова Н.Д., Ковалев Д.А. Опыт производства железорудных офлюсованных окатышей на Центральном ГОКе с использованием глин попутной добычи в качестве связующей добавки.// Металл и литье Украины. - 1999. - №7 - 8. - С.21-23.

24. Мовчан В.П., Ванюкова Н.Д., Ковалев Д.А. Разработка технологии активизации глин и ее использование для производства окатышей. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1999. - №2-3. - С. 65-67.

25. Ванюкова Н.Д., Ковалев Д.А., Давидюк А.А. Исследование физико-химических, реологических и технологических зарактеристик бентонитовых глин различных месторождений. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1997. - №3. - С. 13-16.

26. Ванюкова Н.Д., Давидюк А.А., Ковалев Д.А. Разработка технологических параметров окомкования концентратов Центрального ГОКа с бентонитами различного качества. // Металлургическая и горнорудная промышленность. - 1997. - №4. - С.3-8.

27. Шихта для виробництва залізорудних окотишів. - Патент України №29078А. - С.22В1/234/ Д.А. Ковалев, В.П. Мовчан, О.Д. Ковалев, Н.Д. Ванюкова, М.Д. Ковалев, Н.Е. Пугач. - №97126457 заявлено 30.12.1997. Опубликовано 16.10.2000. - Бюл. №5 - 11.

28. Спосіб виробництва активованого бентоніту - патент України №36370. - С 22 В 1/00/ Д.А. Ковалев, В.П. Мовчан, Н.Д. Ванюкова. - №99126724 заявлено 10.12.1999. Опубликовано 16.04.2001. - Бюл. №3.

29. Способ обжига рудно-топливных окатышей: Ас 1388442 СССР, МКИ С 22 В/04/ Д.А. Ковалев, Г.Г. Ефименко, О.А. Гогенко, В.А. Яценко, Н.Д. Ванюкова, Н.Н. Бережной. - №4102539/31 - 02/080579 заявленео 26.05.86. Опубликовано 10.03.87.

30. Способ получения офлюсованных окатышей из высококремнистых железорудных концентратов: А.с. 1388442 СССР. МКИ С 22 В1/4 / Д.А. Ковалев, Г.Г. Ефименко, К.В. Шмат, В.П. Мартыненко В.И. Лобода, В.Б. Исполатов, В.Д. Астафьев, В.А. Овсянников, Н.Д. Ванюкова, С.Е. Сулименко, В.А. Яценко - №4099799 заявлено 26.05.86. Опубликовано 15.12.87. - Бюл. № 46.

Размещено на Allbest.ru