Виробництво морозива компанією "Ласунка"

в

h

h₁

S

К

K₁

d

d_б

f_мах

100

225

255

255

395

26

10

30

45

24

М20

80

Рис. 11 Конструкція лап

4. Антикорозійний захист обладнання та будівельних конструкцій

4.1 Аналіз агресивності середовища на виробництві морозива

Агресивність середовищ визначена використанням у виробництві морозива підвищених і низьких температур (морозильні камери, фризери, пастеризатори), високого тиску і вакууму (пастеризатори і гомогенізатори), великих швидкостей потоків продукції і тривалого зберігання. У зв'язку з цим руйнуються не тільки деякі апарати та комунікації допоміжних цехів (холодильно-компресорні, теплотехнічні та ін.).

Прокорродірованні поверхні піддаються постійному зносу. При терті в граничних шарах метал - середовище, активуються хімічні реакції, в слідстві видалення захисних поверхневих шарів, збільшення ефективної площі контакту, прискореного видалення продуктів реакції. Знос стоїть в прямій залежності від швидкостей, навантажень, потужностей і режимів експлуатації машин і агрегатів. Тому при інтенсифікації виробничих процесів деталі та вузли з традиційних матеріалів часто не відповідають вимогам надійності і довговічності. Так само знос обладнання виробництва дуже залежить від механічних, теплових і хімічних впливів середовища.

4.2 Характерні види корозії і відповідні способи захисту

Виділяють наступні види корозії, присутні на виробництві морозива:

· Біологічна корозія;

· Фізико - хімічна корозія;

· Хімічна корозія;

· Сольова (руйнує трубопроводи, батареї охолодження, випарники)

· Корозія при кавітації;

· Контактна (виникає при контакті двох різнорідних металів, які мають різні потенціали.

Фізико - хімічна корозія

Фізико-хімічна корозія викликає руйнування будівельних конструкцій, наприклад, при теплообміні з навколишнім середовищем, розклинюючий дію рідких харчових продуктів при замерзанні.

На молочних виробництвах прокисли продукти створюють молочну кислоту, які розчиняють гідроксид і карбонат кальцію бетону, руйнує будівельні конструкції. Молочна кислота створює лактат молочнокислого кальцію Са (С3Н5О2) 2, солі цієї кислоти, при замерзанні збільшуються в об'ємі і псують бетон. Одним з найбільш небезпечних середовищ, є молочна сироватка (рН 3,2 - 6,1)

Підвищена швидкість середовищ, вібрація обладнання інтенсифікують корозійні руйнування будівельних конструкцій, особливо, фундаментів машин і агрегатів.

Види корозії бетону та заходи антикорозійного захисту

Корозія 1-го виду об'єднує всі процеси корозії, які виникають в бетоні при дії м'яких вод, коли складові частини цементного каменю розчиняються і несуться протікає водою.

До корозії 2-го виду належать ті процеси корозії, які розвиваються в бетоні при дії вод, що містять хімічні речовини, що вступають у реакцію з складовими цементного каменю. До цієї групи відносяться процеси, що виникають при дії кислот, магнезіальних солей.

До корозії 3-го виду належать ті процеси корозії, при розвитку яких в порах і капілярах бетону відбувається накопичення малорозчинних солей, кристалізація яких викликає виникнення значних напружень в стінках пір і капілярів і призводить до руйнування структурних елементів бетону.

Для підвищення стійкості бетону при корозії 1-го виду використовують:

- бетони підвищеної щільності спеціальні цементи, зокрема пуцоланові;

- гідроізоляцію бетону;

- облицювання або просочення бетону.

Для захисту бетону від корозії 2-го виду використовують такі прийоми:

- правильний вибір цементу;

- підвищення щільності бетону;

- захист поверхні бетону спеціальними фарбами;

- облицювання та ін..

Основними заходами по боротьбі з корозією бетону 3-го виду є:

- вибір цементу в залежності від умов служби конструкцій і ступеня агресивності середовища;

- введення воздухововлекающіх, пластифікуючих добавок типу СДБ,

- підвищення щільності бетону різними способами, в тому числі застосуванням низьких ВЦ та ущільнюючих добавок.

Якщо зазначені кошти не можуть забезпечити захист, то необхідно припинити доступ води до поверхні бетону, тобто застосувати поверхневий захист.

Корозія арматури в бетоні і способи антикорозійного захисту

Захисна дія бетону по відношенню до арматури визначається здатністю цементного каменю пасивувати сталь. Відсутність корозії сталі в бетоні пояснюється її пасивністю в лужному середовищі. Якщо ж поверхня арматури залишається активною або неповністю пассивируєтся при виготовленні конструкції або втрачає пасивність у процесі експлуатації конструкції, то відбувається корозія арматури в бетоні. Для збереження пасивності сталі в бетоні необхідний її постійний контакт з поровій рідиною, що має високу лужність. У звичайному щільному бетоні нормального твердіння, приготованому на портландцементі, існує значний запас гідроксиду кальцію, що забезпечує лужну середу. Якщо цемент містить активні гідравлічні добавки, то значна частина гідроксиду кальцію ними зв'язується.

Це зв'язування значно інтенсифікується при тепловій обробці бетону, що призводить до істотного зниження лужності поровій рідини. Особливо це помітно в бетонах автоклавного твердіння сотових і силікатних. Забезпечити збереження арматури у важких і легких бетонах можна підвищенням щільності самих бетонів, зменшенням їх проникності, підвищенням їх захисних властивостей шляхом введення інгібуючих та ущільнюючих добавок. Однак існують бетони, які не можуть забезпечити збереження арматури, так як мають знижене значення лужності поровій рідини бетону. До таких бетонів відносяться цементні або силікатні бетони автоклавного твердіння, бетони на гіпсоцементно-пуцолановому в'яжучому. Збереження арматури в таких бетонах забезпечується нанесенням на арматуру спеціальних покриттів: цементно-бітумних, цементнополістірольних, цементно-латексних.

Для збільшення хлоридної стійкості потрібно мати непроникний бетон, ВЦ 0,40 або менше. Використання золи, кремнеземистого пилу, суперпластифікаторів допомагає знизити корозійну активність.

Поверхневі силери, водні репеленти, поверхневі покриття запобігають або скорочують вплив хлорид-іонів на поверхню бетону. Матеріали, звичайно використовуванні для цих цілей: силани, силоксани, метилметакрилатом, епоксиди та ін.

Корозійні інгібітори, такі як нітрит кальцію, використовуються в якості добавки, сокращающей корозію. Інгібітори запобігають корозії шляхом хімічного зміцнення пасивної плівки на армировочной сталі. Пороговий рівень, при якому починається корозія при відсутності інгібіторів, 0,15% водорозчинних хлорид-іонів від маси цементу. Оптико-волоконна арміровка також може використовуватися для захисту від корозії.

Хімічна корозія [13]

Під хімічної корозією розуміють взаємодія металевої поверхні з навколишнім середовищем, не супроводжується виникненням електрохімічних (електродних) процесів на межі фаз. Вона заснована на реакції між металом і агресивним реагентом. Цей вид корозії протікає в основному рівномірно по всій поверхні металу. У зв'язку з цим хімічна корозія менш небезпечна, ніж електрохімічна. Прикладом хімічної корозії служать іржавіння заліза і покриття патиною бронзи. У промисловому виробництві метали нерідко нагріваються до високих температур. У таких умовах хімічна корозія прискорюється. Багато хто знає, що на прокатці розпечених шматків металу утворюється окалина. Це типовий продукт хімічної корозії.

Встановлено, що корозії заліза сприяє наявність в ньому сірки. Античні предмети, виготовлені із заліза, стійкі до корозії саме завдяки низькому вмісту в цьому залозі сірки. Сірка в залізі зазвичай міститься у вигляді сульфідів FeS та інших. У процесі корозії сульфіди розкладаються з виділенням сірководню HS, що є каталізатором корозії заліза.

Механізм хімічної корозії зводиться до реактивної дифузії атомів або іонів металу крізь поступово товщає плівку продуктів корозії (наприклад, окалини) і зустрічної дифузії атомів або іонів кисню. За сучасними поглядами цей процес має іонно-електронний механізм, аналогічний процесам електропровідності в іонних кристалах.

Практично найбільш важливим видом хімічної корозії на молочному виробництві є взаємодія металу при високих температурах з киснем та іншими газоподібними активними середовищами (водяна пара, пара від миючих речовин, гарячої суміші морозива). Подібні процеси хімічної корозії металів при підвищених температурах носять також назва газової корозії. Багато відповідальні деталі інженерних конструкцій сильно руйнуються від газової корозії (елементи електронагрівачів, пастеризатора, арматура печей).

Стійкість проти газової корозії підвищується при введенні до складу сплаву різних добавок (хрому, алюмінію, кремнію). Добавки алюмінію, берилію і магнію до міді підвищують її опір газової корозії в окисних середовищах. Для захисту залізних і сталевих виробів від газової корозії поверхню виробу покривають алюмінієм (алютирування).

Сольова корозія

Сольова корозія лімітується в основному концентрацією солей і розчинність продуктів корозії. Цей вид корозії інтенсивно протікає в тому випадку, коли утворюються розчинні продукти корозії, наприклад при дії на залізо хлористих,сірчанокислих і азотнокислих солей лужних металів. Освіта нерозчинних продуктів корозії, наприклад вуглекислого та фосфорнокислого заліза, сірчанокислих солей ряду металів, призводить до зниження швидкості корозії.

Корозія при кавітації

Кавітаційна ерозія спостерігається при експлуатації гідротурбін, гребних гвинтів, насосів, клапанів, запірних пристроїв в трубопроводах. Вона обумовлена нестационарносттю потоку рідини, оточуючої тверде тіло. Кавітація - це процес утворення і зникнення бульбашок в рідині. Зникнення бульбашок супроводжується гідравлічним ударом, який і є причиною кавітаційної ерозії. Виникнення бульбашок відбувається в області низького тиску, а зникнення - в області високого тиску. Таким чином, область кавітаційного руйнування часто буває значно віддалена від зони виникнення бульбашок.

Спочатку відбувається прогресуюче розпушення матеріалу, що приводить до утворення численних мікротріщин. Потім починається викришування дрібних частинок. За певних умов кавітаційна ерозія може в тисячі і навіть сотні тисяч разів перевершувати швидкість корозійного руйнування в тому ж середовищі. На руйнування деталей при кавітаційному дії рідких корозійних середовищ великий вплив мають склад і структура сплаву і швидкість потоку.

Контактна корозія

Контактна корозія є результатом роботи корозійних гальванічних елементів, що виникають при зіткненні двох і більше металів і сплавів в електролітичній середовищі.

На практиці зустрічаються випадки корозійних поразок, одночасно виявляють риси двох або декількох видів корозії. Наприклад, контактна корозія біметалічного наконечника кабелю (пара Сu-А1) веде до інтенсивного зменшення маси алюмінію в місці контакту і до виразкової корозії на решті його поверхні.

Електрична корозія

Електрична корозія відбувається під дією блукаючих струмів, що виникають від сторонніх джерел (різні електроустановки, що працюють на постійному електричному струмі). Блукаючі струми викликають руйнування газопроводів, електрокабелів, різних споруд. Під дією електричного струму на що знаходяться на землі металевих предметах з'являються ділянки входу і виходу електронів - катоди та аноди. На анодних ділянках спостерігається найбільш інтенсивне руйнування.

Кислотно-лужна корозія

Лужна і кислотна корозія викликаються однією причиною - локальною зміною рН середовища. Мінімальна швидкість розчинення захисної плівки FeO відповідає значенням рН 300 (при температурі 300 ° С) від 6 до 9. При рН 300 <6 плівка магнетиту починає інтенсивно розчинятися, метал кородує (кислотна корозія), аналогічно - при рН 300> 9 (лужна корозія). Але при загальному допустимому значенні рН можливі місця концентрування кислоти або основи на межі метал-вода. Концентрування електролітів відбувається в пористих відкладеннях домішок, шламу, що мають певну площу розповсюдження. При цьому корозія буде рівномірною по цій площі. Рівномірна лужна корозія виникає при фосфатному водному режимі, коли можлива поява вільного їдкого натру. При концентраціях в порах NaOH в 15-20% сталь починає розчинятися.

Рівномірна кислотна корозія виникає при слабо лужному водному режимі. При надходженні домішок у живильну воду (присоси в конденсаторі і т. п.) під впливом високої температури внаслідок гідролізу солей сильних кислот і слабких основ виходять кислоти (НС1 та інші).

Концентрування домішок води відбувається при її випаровуванні, особливо інтенсивно, в зоні кризи теплообміну. Збільшення концентрації солей, схильних гідролізу, призводить до значних змін величини рН води і до лужного або кислотної корозії.

Виразкова корозія [20]

Виразкова корозія - корозія металів, яка призводить до утворення питтингов [англ. pitting, від pit-покривати (ся) ямками], тобто виразками порожнин в металі, що починаються з його поверхні. Питтінги виникають головним чином в захисному шарі (нанесеному або утворився природним чином) по місцях різних дефектів (тріщин від внутрішніх напруг, пір, микровключений, виходу на поверхню кордонів зерен, дислокацій і т. п.), при місцевої концентраціїи кислоти або лугу, а також в деяких інших випадках:

- Кислотна піттінг-корозія - при концентрування кислоти в корозійних виразках;

- Подшламовая піттінг-корозія пов'язана з накопиченням железооксід - ного шламу на ділянках екранних труб, в слідстві чого, процеси тепло - і масообміну погіршуються, захисний оксидний шар пошкоджується за рахунок взаємодії металу з відкладеннями оксидів заліза, відбувається обезуглероживание стали, вона стає крихкою і втрачає свої механічні властивості. утворюються раковини в металі;

- Лужна крихкість - при концентрування NaOH в шламі, конструктивних щілинах і т. п. Відбувається корозія з утворенням міжкристалічних тріщин;

- Корозійне розтріскування під напругою аустенітної сталі під впливом NaOH і (або) хлоридів - утворюються транскристаллитні і межкриісталличні тріщини;

- Водневе корозійне розтріскування протікає за участю атомарного водню, що утворюється в результаті корозійних процесів.

Якщо поверхню металу чиста або покрита тонким шаром оксидів заліза, атомарний водень проникає в метал рівномірно по всій поверхні. При утворенні на поверхні шару відкладень, водень проникає в метал на окремих ділянках. Водень вступає в реакцію з карбідами заліза і утворює метан СН, при цьому відбувається обезуглероживання металу. Водень і метан створюють внутрішній тиск в металі, приводячи до утворення в ньому тріщин і його руйнування.. Залежно від тривалості піттінговой корозії та інших факторів глибина і поперечник піттінга можуть змінюватися від мкм до див. питтингов можуть порушувати функціонування самих різних виробів - від тонких мембран і провідників мікросхем до товстостінних апаратів, ємностей і труб. Від питтингов часто розвиваються корозійні тріщини, що значно підвищує небезпеку піттінговой корозії.

Виразкова корозія протікає по електрохімічного механізму. Лінійна швидкість Vпіт поглиблення піттінга при що стабілізувалася піттінговой корозії металу M може досягати 10-104 мм / рік. Це обумовлено тим, що в питтингов локалізується анодна реакція M = Mz + + z_e (z-зарядове число іона), а катодна реакція найчастіше протікає в набагато більшій за розмірами зоні поверхні навколо піттінга, якщо захисний шар досить електропровідний. Таким властивістю володіють пасивуючі шари, окалина, що виникає при високотемпературній газової корозії, катодні металеві покриття та ін Найбільш специфічна за своїм механізмом виразкова корозія пасивних металів, зазвичай пов'язана з впливом того чи іншого активуючого аніону A (Cl ^ -, Br ^ -, CNS ^ - і ін) неактивні центри пасивуючого шару (дефекти). Такі центри періодично виходять на пасивну поверхню по мірі її розчинення, утворюючи ділянки з короткочасно підвищеної локальної швидкістю розчинення, які можуть стати зародками питтингов. У водних і багатьох водно-органічних середовищах перетворення зародка стійко розвивається піттінг зазвичай відбувається за умови, що потенціал корозії металу перевищує деяке значення, зване критичним потенціалом піттінгообразованія (Е) (мінімальний потенціал піттінговой корозії). Для металу, потенціал корозії якого знаходиться в пасивній або активної області, при досягненні Е відбувається різке зростання анодного струму розчинення. Вірогідність розвитку зародка піттінга перевищує ймовірність його загибелі (репассіваціі) внаслідок того, що поблизу активних центрів через прискорений міграційного підведення аніонів-активаторів А підвищена їх локальна концентрація в розчині, а на самих центрах відповідно адсорбція. В результаті при E ? Е пасивуючий шар (MO) втрачає енергетичну стійкість в системі M (MO) - А - H2O. Вважають, що при Е досягається настільки висока локальна швидкість анодного розчинення в активних центрах (i), що вона перевищує швидкість процесу репассіваціі, оскільки йому перешкоджає при розчиненні металу агресивного концентрованого кислого розчину солі M і А або сольового (оксісолевого) шару, що володіє високої катіонної провідністю. Поки при зростанні піттінга значення i, пов'язані зі швидкістю відповідно до закону Фарадея, залишаються досить високими, процес самопідтримується. Найважливішу роль відіграє каталітичне участь у реакції аніонів. Каталозі електрохімічних стадій процесу поблизу Е сповільнена, що призводить до збільшення i із зростанням електродного потенціалу.

Величина Е залежить від природи металу, температури, складу розчинника, концентрації С і природи аніонів-активаторів. За звичайних температурахрах у водних розчинах галогенид-іонів Е знижується приблизно на 0,1 В із зростанням С на порядок і в ряду Сl ^ -, Br ^ -, I ^ - для одних металів зростає (Fe, Zr, Al та ін), а для інших убуває (Ti, Nb, Та). Збільшувати Е і тим самим пригнічувати піттінговой корозію можуть багато неорганічних аніони (в умовах, коли вони самі її не викликають) і деякі органічні речовини (інгібітори піттінговой корозії).

За відсутності анодної поляризації виразкова корозія пасивного металу розвивається в умовах, коли катодний процес зміщує його потенціал в область E ? Е. У зв'язку з цим в якості практичної електрохімічної характеристики стійкості металу проти піттінговой корозії можна використовувати разність

Д Е= Е- Е,

з підвищенням якої ймовірність піттінговой корозії різко убуває. Зростання Д Еможе бути досягнутий застосуванням металів з високими Е (напр., титану в хлоридних розчинах) або використанням цих металів в якості легуючих елементів (напр., хрому в сплавах Fe-Cr і Fe-Cr-Ni); корисна гомогенізація структури шляхом рафінування, термічної, термомеханічної обробки, аморфізації; зменшення С, введення в розчин інгібіторів піттінговой корозії, води та ін Можна також збільшити Д Езниженням Е, наприклад знижувати концентрацію окислювача в розчині. Ефективна електрохімічний захист зі зміщенням потенціала металу від Е^ в область E < Е.

Корозійна втома

Корозійна втома, проявляється при одночасному впливі на метал циклічних (знакозмінних) напруг і корозійних середовищ. Одна з найбільш часто зустрічаються різновидів корозії під напругою. Характеризується зниженням межі витривалості металу (максимальної напруги, при якому ще не відбувається руйнування металу при впливі встановленого числа циклів знакозмінної навантаження, або бази випробування). Крива втоми металу в корозійної середовищі (див. мал. 12) у міру збільшення числа циклів безперервно знижується, на відміну від кривої втоми на повітрі, яка має горизонтальний ділянку, відповідний межі витривалості. Таким чином, корозійна втома характеризується відсутністю справжнього межі витривалості і визначається так званим умовною межею витривалості при заданій базі випробування.

Мал.12

Криві втоми металу на повітрі (1) і в корозійної середовищі (2);

у - напруга, N - число циклів навантаження, у_N-межа витривалості на повітрі.

Звичайні конструкційні сталі при базі випробування 2.107 циклів знижують межу витривалості в умовах атмосферної корозії до 20%, в прісній воді вдвічі, в морській воді вчетверо порівняно з межею витривалості на повітрі (сухому). Нержавіючі сталі, як правило, мають більш високу коррозіонно-усталостную міцність. Звичайно чим міцніше сталь, тим сильніше знижується її межа витривалості в корозійної середовищі; для сталі з межею міцності в 1000 МПа він виявляється таким же, як для сталі з межею міцності в 400 МПа. Таким чином, для вуглецевих і низьколегованих сталей пропадають переваги загартованої і відпущеної сталі в порівнянні з відпалений. У процесі корозійна втома в металі розвиваються тріщини, що пронизують кристаліти (зерна). Пошкодження схильні більшою чи меншою мірою всі конструкційні сплави на основі Fe, Al, Ni, Сu і ін металів. Причини корозійної втоми - локалізація електрохімічних анодних процесів (при корозії в розчинах електролітів) і хімічних процесів (при газовій корозії) на ділянках концентрації механічних напруг (пори, тріщини, скупчення вакансій, дислокацій і т. п.). Інтенсивність цих процесів залежить від агресивності корозійного середовища, температури, рН, кількості легуючих домішок і умов навантаження. Одна з особливостей корозійної втоми вуглецевих і низьколегованих сталей - підвищення умовної межі витривалості у міру збільшення розміру деталей (при випробуваннях на повітрі спостерігається зворотна закономірність). Ця інверсія "масштабного фактора" найбільш помітна при збільшенні діаметру зразків до 50-60 мм. Для хромонікелевих аустенітних сталей 18% Сr-10% Ni, для яких на повітрі масштабний ефект чітко проявляється, в корозійних середовищах інверсія масштабного фактора не виявлена, що пов'язано, по видимому, зі схильністю стали до щілинної корозії в тріщинах. Зразки діаметром 20 мм із сталі типу 18% Cr-10% Ni мають умовний межа витривалості на 20-40% нижче, ніж зразки діаметром 5 мм. Збільшення частоти навантажування інтенсифікує вплив середовища, причому для зразків з порами, тріщинами і ін концентраторами напружень більше, ніж для гладких, а для загартованих більше, ніж для відпалених. Це спостерігається і для зразків з жорстко напресованими втулками, тобто в разі прояву фретинг-корозії (корозії при терті в умовах малих зміщень). Вивчення кінетики корозійно-втомного руйнування дозволяє прогнозувати працездатність деталей. Захист від корозійно-втомних руйнувань полягає в застосуванні катодного і протекторного захисту, нанесенні анодних покриттів Zn, Al і Cd. Ці способи більш ефективні, якщо вони поєднуються з поверхневою обробкою (наклеп дробом, обкатка роликами, поверхневе загартування струмами високої частоти), при якій створюються сприятливі залишкові напруги стиснення.

Ізнос обладнання

Механічний знос викликає пластичну деформацію поверхонь, зміна фізико - механічних властивостей зовнішнього шару, розмірів і форм деталей.

Розрізняють окислювальний знос і знос при фретинг-корозії.

Окислювальний знос поверхонь тертя виникає при наявності на них окисних плівок. Окислювальні плівки сталевих деталей слабо пов'язані з основним металом, тому при роботі вузлів тертя легко відокремлюються і сприяють абразивного зносу поверхонь.

Знос при фретинг-корозії відбувається при малих коливальних переміщеннях контактуючих поверхонь в результаті періодичних деформацій або вібрацій елементів конструкції. Знос характерний для поверхонь деталей у нерухомих з'єднаннях, що сприймають вібраційні навантаження (зовнішніх поверхонь кілець підшипників кочення, поверхонь отворів у корпусах підшипників).

Фретинг-корозія може виникати в умовах мастила і при сухому терті. Знос при фретинг-корозії зменшують зниженням рівня віброактивності машин.

· Електрична (вплив блукаючих струмів на метали);

· Кислотно - лужна корозія (при використанні кислот у вигляді добавок і дезінфектантів, руйнує повітропроводи, сприяє появі каустічной крихкості конструкційних матеріалів з вуглецевої сталі);

· Виразкова корозія;

· Корозійна втома;

· Ізнос обладнання.

Біологічна корозія

Мікроорганізми сприяють біологічні обростання, закупорюють трубопроводи, забивають фільтри насосів систем охолодження, градирень, знижують якість мастил та вентиляційного емульсій. Бактеріологічне зараження знижує термін служби промислових і транспортних пневматичних систем і є причиною різноманітних поломок, викликаних корозією і розмоканню ущільнень під дією кислих продуктів метаболізму. Існує тісний зв'язок процесів біообростання і корозії: зі збільшенням біообростання повишаются корозійні руйнування і навпаки.

Біологічна корозія має свої специфічні особливості. Поляризаційні криві показують, що в середовищах з анаеробними сульфатредукуючими бактеріями, корозійний процес сталей протікає з водневою деполяризацією катодних областей та пассируванням анодних областей.

Дослідженнями встановлено чотири основні фактори впливу мікроорганізмів на корозійний процес:

1. Поглинання з навколишнього середовища корисних жівительних речовин, кисню та ін.

2. Біохімічна трансформація до несприятливих змін фізико - хімічних властивостей середовища;

3. Виробництво кінцевих і початкових хімічних речовин, які інтенсифікують корозію, зокрема - поверхнево-активних речовин, сірчаної кислоти (тіобактеріі), органічних кислот, сульфідів (сульфообразующіе бактерії).

Размещено на Allbest.ru