Технологічні основи підвищення ефективності обробки та забезпечення якості виробів із технічних стекол і ситалів

Зниження собівартості обробки досягається за рахунок обґрунтування раціональних значень міжопераційних припусків, величина яких визначається глибиною дефектного шару, що сформувався на попередній операції. Принцип керування параметрами дефектного шару полягає у направленій зміні енергетичних витрат на реалізацію процесів диспергування ОМ під час різання при варіації вхідних параметрів технологічного процесу обробки: схеми шліфування; властивостей оброблюваного матеріалу; характеристик інструменту; режимів обробки; типу вживаної ТС. Тому проектування ефективних ТП неможливе без розробки технологічних основ підвищення ефективності обробки (зниження технологічної собівартості) і забезпечення якості виробів із технічних стекол і ситалів за рахунок вибору раціональних умов процесу різання. Розроблена концепція виникнення і розвитку дефектності поверхні, що формується при обробці стекол і ситалів. Дефектність оцінюється імовірністю утворення та кількістю тріщин-дефектів, які розвинулися в ОМ при його взаємодії із ріжучим інструментом. Початок процесу дефектоутворення відповідає моменту перевищення рівня напруженості в ОМ, викликаної процесом впливу абразивного зерна на оброблювану поверхню над відповідними характеристиками міцності матеріалу. У ролі параметрів напруженого стану ОМ, що зіставляються, прийняті діюче навантаження від зусиль різання на зерні, яке залежить від розмірів зерна й абсолютної твердості матеріалу за Герцем і умовно названо питомим навантаженням на зерно, а також навантаження, що пошкоджує (руйнує), яке визначається межею міцності ОМ при випробуваннях ОМ із мікрокрихкості.

Для схеми пружного торцевого шліфування одержана математична залежність питомого навантаження на зерно, що виникає при взаємодії абразивного інструменту з оброблюваною поверхнею для різних рівнів заглиблення інструменту, яка враховує дві категорії факторів - експлуатаційно-технологічні характеристики інструменту і фізико-механічні властивості ОМ. Розроблена математична модель утворення дефектності поверхні, що формується при шліфуванні, а також запропонована методика розрахунку імовірності випадкового процесу утворення дефектів і числа дефектів на одиниці обробленої поверхні зразка (виробу).

Дослідження імовірності розвитку дефектності для конкретних умов алмазного шліфування ситалів показало, що інтенсивність дефектоутворення визначається рівнем напружено-деформованого стану ОМ, який залежить від умов шліфування, пов'язаних з фізико-механічними властивостями ОМ, характеристиками інструменту і з технологічною спадковістю попередніх операцій. Розроблені комп'ютерно-математичні моделі НДС виробів - зразків при їх шліфуванні, що ґрунтуються на методах кінцевих і граничних елементів. При розробці моделей використані положення імовірнісної механіки руйнування, а також враховані фактори процесу шліфування, які зумовлюють зміну рівня силового впливу на ОМ. Визначені відносні оцінки НДС зони різання в умовах моделювання процесу шліфування на його різних стадіях - від вивчення руйнування ОМ одиничним зерном-індентором (плоска задача) до дослідження цього процесу при взаємодії тривимірного зразка з абразивним інструментом при реалізації конкретних схем обробки.

Запропонована оригінальна методика прогнозування інтенсивності розвитку дефектного шару залежно від рівня НДС зони різання, який визначається за допомогою розробленого принципу комп'ютерно-математичного моделювання. Використання методики призводить до зниження витратності процесу проектування раціональних ТП обробки виробів із технічних стекол і ситалів, у тому числі, за рахунок обґрунтування вибору схеми шліфування.

Методика апробована в дослідно-промислових умовах при розробці раціональної схеми внутрішнього шліфування тонкостінних великогабаритних виробів складної просторової форми з ситалів. Запропонований варіант схеми за рахунок сприятливого перерозподілу зусиль різання дозволив у порівнянні зі схемою, що традиційно застосовується на виробництві, знизити рівень НДС зони обробки в 1.3 - 1.4 рази при пропорційному зменшенні глибини проникнення дефектного шару та підвищенні середньої міцності виробу на 20%.

Теоретично обґрунтована можливість зміни енергоємкості процесів різання скломатеріалів та, як наслідок, регулювання рівня дефектності поверхні, що формується, при використанні поверхнево-активних ТС за рахунок знеміцнення під їх впливом ОМ, яке пов'язане з проявом адсорбційного ефекту зниження міцності твердих тіл. Встановлений комплекс фізико-механічних властивостей, які забезпечують підвищену диспергуючу спроможність середовищ. З орієнтацією на них рекомендовані технологічні середовища, призначені для операцій попереднього формоутворення виробів із технічних стекол і ситалів (точіння, чорнового та напівчистового шліфування), а також для полірування технічних стекол і кришталю.

8. Із допомогою розроблених комп'ютерно - математичних моделей розвитку дефектності поверхні, що формується, досліджено ступінь впливу технологічних середовищ різної міри активності на енергоємкість процесу диспергування ОМ із наступним прогнозом оцінки імовірної його дефектності. Теоретичні результати підтверджені експериментами та практикою. Так, застосування рекомендованих високоактивних ТС дозволяє знизити енергоємкість процесу різання від 15% до 40%, зменшивши глибину проникнення розвиненого дефектного шару вдвічі при зниженні середніх розмірів одиничних дефектів у 1,6 - 2,2 рази. Розроблений спосіб приготування полірувальної суспензії, яку відрізняють підвищені технологічні та експлуатаційні характеристики, забезпечує підвищення її полірувальної спроможності в 1,15 - 1,25 разу у порівнянні з кращими складами, що рекомендуються.

9. Теоретично обґрунтовані та експериментально підтверджені шляхи забезпечення якості виробів із технічних стекол і ситалів при мінімізації витрат на обробку, що базуються на принципі зниження енергоємкості процесів диспергування ОМ під час різання, що досягається за рахунок вибору раціональних вхідних технологічних параметрів процесу обробки. До технологічних факторів, які підвищують рівень силового впливу на оброблювану поверхню та ініціюють несприятливий розвиток дефектного шару, в першу чергу, відносяться: підвищення номінального тиску в зоні різання (пов'язане зі схемою обробки, інтенсивними режимами процесу різання - насамперед за значенням подач і глибини різання, з низькими поверхнево-активними властивостями ТС); збільшення зернистості абразивних кругів; низький рівень ріжучої здатності інструменту.

Одержані експериментально-теоретичним шляхом відомості про глибину і структуру порушеного обробкою шару, що формується на різних стадіях механічної обробки технічних стекол і ситалів, які відрізняються характеристиками інструменту, режимами обробки з урахуванням технологічної спадковості робочого впливу інструменту, є основою для проектування раціональних технологічних процесів обробки виробів із цих матеріалів.

10. Розроблена методика розрахунку міжопераційних припусків при обробці виробів із технічних стекол і ситалів, яка додатково враховує особливості фізико-механічних характеристик ОМ і технологічну спадковість від операції одержання заготовки до операції зміцнення виробу, що базується на таких положеннях. На проміжній стадії формоутворення відсутня необхідність повного вилучення порушеного шару, який залишився в ОМ після попередньої обробки. Величину припуску, пов'язану з глибиною дефектного шару, що утворився раніше і знімається на даному переході, доцільно призначати, виходячи з рівності розмірів дефекту, що вноситься, і вже внесеного в матеріал на попередній операції. Це дозволяє суттєво зменшити величину міжопераційних припусків, скоротивши час і технологічну собівартість операцій обробки виробів.

11. Сформована база даних, що містить відомості про параметри дефектності технічних стекол і ситалів для різних умов обробки. Складені номограми для визначення параметрів дефектного шару. Їх використання дозволяє призначати раціональні режими обробки і розраховувати значення міжопераційних припусків, виходячи з відомостей про трансформацію параметрів дефектності від операції до операції. Видані рекомендації щодо організації ефективних ТП обробки виробів типу конструкцій із технічних стекол і ситалів.

12. На підставі виконаних досліджень розроблені нові ефективні ТП обробки виробів із технічних стекол і ситалів, впровадження яких на виробництві дозволило у порівнянні з базовим варіантом зменшити трудоємкість обробки на 20 - 30% при підвищенні виходу придатної продукції на 15%, скоротити видатки алмазного інструменту на 20 - 30%, що забезпечило зниження технологічної собівартості обробки виробів на 25% при високій якості продукції.

Список опублікованих праць за темою дисертації

1. Калафатова Л.П. Возможности управления дефектностью шлифованной поверхности материалов на основе стекла за счет изменения параметров технологического процесса обработки // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 1999. - Вып. 8. - С. 100-108.

2. Калафатова Л.П. Определение вероятности образования дефектов в обрабатываемой поверхности при шлифовании ситаллов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 2000. - Вып. 12. - С. 75-80.

3. Калафатова Л.П. Проектирование рациональной схемы шлифования на основе результатов компьютерного моделирования напряженно-деформированного состояния в зоне резания // Резание и инструмент в технологических системах: Междунар. научо.-техн. сб. - Харьков: ХГПУ. - 2000. - Вып. 57. - С. 96-99.

4. Калафатова Л.П. Направление развития механической обработки материалов на основе стекла // Высокие технологии в машиностроении: Сб. научн. трудов ХГПУ - Харьков: ХГПУ. - 1998. - С. 136-138.

5. Калафатова Л.П. Влияние степени износа алмазного инструмента на дефектность поверхности изделий из ситаллов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 1998. - Вып. 5. - С. 77-81.

6. Калафатова Л.П. Влияние схемы шлифования на надежность процесса обработки изделий из стекломатериалов // Надійність інструменту та оптимізація технологічних систем: Зб. наук. праць. - Краматорськ: ДДМА - 1999. - Вип. 9. - С. 218-221.

7. Калафатова Л.П. Влияние эффективности способа правки инструмента на дефектность шлифованной поверхности изделий из ситаллов // Резание и инструмент в технологических системах: Междунар. научно-техн. сб. - Харьков: ХГПУ. - 1999. - Вып. 54. - С. 122-124.

8. Kalafatova L. Diagnostics of qualitative performances of products from engineering cetalls // Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji. - Poznan: Komisij budowy maszyn PAN. - 1997. - Vol. 17, № 2. - Р. 107-116.

Калафатова Л.П. Влияние технологической наследственности на эффективность процессов механической обработки стекломатериалов // Справочник. Инженерный журнал. - М.: Машиностроение. - 1997. - № 9. - С. 7-11.

Калафатова Л.П. Совершенствование методов диагностики качественных характеристик изделий из ситаллов // Труды Украинского института стекла. - Константиновка: Украинский государственный институт стекла (УкрГИС). - 1997. - Вып. 3. - С. 125-130.

11. Калафатова Л.П. Технологические среды как способ интенсификации процессов механической обработки стекломатериалов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 1996. - Вып. 3. - С.25-37.

12. Калафатова Л.П. Диагностика дефектности обработанной поверхности технических ситаллов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 1997. - Вып. 4. - С.66-75.

13. Калафатова Л.П., Богатырев В.А. Установление зависимости напряжений от сил резания при шлифовании хрупких неметаллических материалов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 2000. - Вып. 10. - С. 92-99. (Автором визначений закон зміни напружень під час різання та рівень дефектності оброблюваної поверхні).

14. Калафатова Л.П., Богатырев В.А. Теоретические аспекты определения вероятности развития дефектного слоя при шлифовании изделий из стекломатериалов // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 2001. - Вып. 15. - С. 122-127. (Автором запропонована нова методика визначення імовірності розвитку дефектного шару при шліфувнні скломатеріалів).

15. Михайлов А.Н., Калафатова Л.П. Особенности формирования дефектного слоя при абразивной обработке конструкционных изделий из материалов на основе стекла // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 2001. - Вып. 17. - С. 90-93. (Автором розроблена оригінальна модель формування множини дефектів при різанні).

16. Дашевский Е.М, Калафатова Л.П. Компьютерное моделирование процесса разрушения образца из ситалла при алмазном шлифовании // Резание и инструмент в технологических системах: Междунар. научно-техн. сб. - Харьков: ХГПУ. - 1997. -Вып. 51. - С. 83-85. (Автором на основі нових положень розроблена комп'ютерна модель НДС зони різання).

17. Бурмистров В.В., Калафатова Л.П., Дашевский Е.М. Некоторые особенности формирования напряженно-деформированного состояния в локальной области взаимодействия абразивного зерна с обрабатываемым материалом // Резание и инструмент: Республ. научно-техн. сб. - Харьков: ХПИ. - 1990. - Вып. 43. - С. 81-87. (Автором обгрунтована доцільність використання МКЕ для визначення рівня НДС в зоні контакту абразивного зерна з ОМ і запропонована методика вирішення задачі).

Бурмистров В.В., Калафатова Л.П. Расчет нормальной составляющей силы шлифования для упругой схемы обработки хрупких материалов // Резание и инструмент: Республ. научно-техн. сб. - Харьков: ХПИ. - 1990. - Вып. 44. - С. 107-113. (Автором розроблена модель процесу шліфування і запропонований метод розрахунку його продуктивності в залежності від рівня нормальної сили різання).

Богатырев В.А., Калафатова Л.П. Представление параметров процесса абразивной обработки линейным преобразованием // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 1999. - Вып. 7. - С. 8-13. (Автором розроблена нова математична модель виникнення дефектного шару при шліфуванні).

20. Михайлов А.Н., Калафатова Л.П. Оптимизация технологических процессов механической обработки изделий из неметаллических материалов // Надійність інструменту та оптимізація технологічних систем: Зб. наук. праць. - Краматорськ: ДДМА - 1999. - Спец. вип. - С. 84-88. (Автором запропонована модель оптимальних технологічних перетворень для обробки виробів із ситалів і сформований банк даних параметрів дефектності для різних умов обробки).

21. Бурмистров В.В., Калафатова Л.П. Использование технологических сред для повышения работоспособности алмазного инструмента // Труды Украинского института стекла. - Константиновка: Украинский государственный институт стекла (УкрГИС). - 1996. - Вып. 2. - С. 37-42. (Автором запропонований новий склад поверхнево-активного технологічного середовища для підвищення працездатності алмазних кругів).

22. Калафатова Л.П. Совершенствование методов диагностики качественных характеристик изделий из ситаллов // Труды Украинского института стекла. - Константиновка: Украинский государственный институт стекла (УкрГИС). - 1997. -Вып. 3. - С. 125-130.

23. Бурмистров В.В., Калафатова Л.П., Феник Л.Н. Основы разработки рациональных технологических процессов обработки изделий из материалов на основе стекла // Прогрессивные технологии и системы машиностроения: Междунар. сб. научн. трудов. - Донецк: ДонГТУ. - 1994. - Вып. 1. - С. 25-36. (Автором доведена залежність дефектності від рівня силової дії на поверхню, що формується; запропонований новий метод розрахунку міжопераційних припусків).

24. Применение СОЖ при механической обработке стеклоизделий / В.В. Бурмистров, Л.П. Калафатова, Р.С. Золотарева, В.П. Марков, Л.И. Орлова, Х.С. Визирова // Стекло и керамика. - 1988. - № 3. - С. 17-18. (Автором теоретично обгрунтована ефективність використання синтезованих поверхнево-активних середовищ на водній основі).

Калафатова Л.П. Резание стекломатериалов // Машиностроение. Энциклопедия. - М.: Машиностроение, 2000. - Т. III3 “Технология изготовления деталей машин”. - С. 142-145.

А.с. 1331053 СССР, МКИ С 10 М 173/00. Смазочно-охлаждающая жидкость для лезвийной обработки стекломатериалов / В.В. Бурмистров, Л.П. Калафатова, Г.К. Ноздряков, П.А. Криворучко, В.Ф. Живенков, Р.С. Золотарева, Л.И. Орлова, В.П. Марков (СССР). - № 3933558; Заявлено 22.06.85, Опубл. 15.08.87, Бюл. № 30. - 4 с.(Автор запропонував зміни у складі поверхнево-активного середовища на водній основі з метою підвищення стойкості лезового інструменту).

27. А.с. 1839393 СССР, МКИ В 24 В 53/00. Способ правки абразивного инструмента / В.В. Бурмистров, А.В. Байков, А.Н. Емельянов, Л.П. Калафатова, А.Д. Хроменко (СССР). - № 4765299. Заявлено 14.12.89; Опубл. 30.12.93, Бюл. № 47-48. - 2 с. (Автором визначений раціональний склад абразивної суспензії для правки алмазного інструменту).

28. А.с. 1654319 СССР, МКИ С 09 G 1/02. Способ получения полировальной суспензии для технического стекла / В.В. Бурмистров, Л.П. Калафатова, В.М. Гомон, П.А. Криворучко, Р.С. Золотарева, В.П. Марков, Л.И. Орлова, Х.С. Визирова (СССР). - № 435055543/05; Заявл. 04.11.87; Опубл. 07.06.91. Бюл. № 21. - 8 с. (Автором обгрунтована ефективність використання поверхнево-активних середовищ, які входять до складу синтетичних миючих засобів, для приготування суспензії).

29. Калафатова Л.П. Определение рациональных межоперационных припусков с учетом дефектности нарушенного обработкой слоя в изделиях из стекломатериалов // Вісник інженерної академії України. - К.: Інженерна академія України. - 2001. - №3 (Частина 1). - С.235-238.

30. Калафатова Л.П. Диагностика качественных характеристик шлифованных изделий из технических ситаллов // Матер. 6-го Междунар. научно-техн. семинара “Высокие технологии в машиностроении: диагностика процессов и обеспечение качества”. - Харьков: ХГПУ. - 1996. - С. 61-63.

31. Калафатова Л.П. Влияние технологических сред на напряженно-деформированное состояние образцов из ситаллов при алмазном шлифовании // Труды Междунар. конф. “Прогрессивные технологии машиностроения и современность”. - Донецк: ДонГТУ. - 1997. - С. 119-121.

32. Калафатова Л.П. Энергетический подход к повышению качества обработки хрупких неметаллических материалов // Труды Междунар. конф. “Машиностроение и техносфера на рубеже ХХI века”. - Том 2. - Донецк: ДонГТУ. - 1998. - С. 27-30.

33. Калафатова Л.П. Влияние схемы шлифования на дефектность формируемой поверхности изделий из стекломатериалов // Праці міжнар. наук.-техн. конф. “Прогресивна техніка і технологія машинобудування, приладобудування і зварювального виробництва”. - Том II. - Київ: НТУУ “КПІ”. - 1998. - С. 6-10.

34. Михайлов А.Н., Калафатова Л.П. Методы повышения эффективности механической обработки изделий из стекломатериалов // Papers of the Second International Congress Mechanical Engineering Technologies' 99 “Machining”. - Bulgaria: Scientific Proceedings of the Scientific-Technical Union of Mechanical Engineering. - 1999. - Vol. 10, N YI. - P. 13-15. (Автором вперше запропонований головний принцип призначення характеристик технологічних параметрів - зменшення рівня силової дії на оброблюваную поверхню).

35. Михайлов А.Н., Калафатова Л.П. Технологические основы выбора рациональных межоперационных припусков с учетом дефектности нарушенного обработкой слоя // Tehnologii moderne. Calitate. Restructurare. - Chisinau: Universitatea Tehnica A Moldovei, Tehnica-Info. - 1999. - Vol. 1. - Р. 265-268. (Автор запропонував уточнену методику розрахунку раціональних міжопераційних припусків).

36. Михайлов А.Н., Калафатова Л.П. Технологические основы обеспечения качества изделий из материалов на основе стекла // Труды 4-й междунар. научно-техн. конф. “Качество машин”. - Брянск: БГТУ. - 2001. - Ч. 2. - С. 61-63. (Автором сформульовані вимоги до направлення силової дії на оброблювану поверхню і наведені рекомендації щодо організації ефективних ТП).

37. Михайлов А.Н., Калафатова Л.П. Направления повышения эффективности абразивной обработки изделий из материалов на основе стекла // Материалы межд. научно-техн. конф. “Сверхтвердые инструментальные материалы на рубеже тысячелетий: получение, свойства, применение”. - Киев: ИСТМ НАН Украины. - 2001. - С. 203-204. (Автором наведені результати моделювання розвитку дефектності при механічній обробці виробів із технічних стекол і ситалів і розробки на цій основі ефективних ТП).

АНОТАЦІЇ

Калафатова Л.П. Технологічні основи підвищення ефективності обробки та забезпечення якості виробів із технічних стекол і ситалів. - Рукопис.

Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.02.08 - технологія машинобудування. - Національний технічний університет “Харківський політехнічний інститут”, Харків, 2001.

Дисертація присвячена створенню технологічних основ підвищення ефективності обробки та забезпечення високої якості виробів із технічних стекол і ситалів шляхом обґрунтування раціональних умов їх обробки: схем і режимів шліфування, характеристик інструментів, властивостей технологічних середовищ, послідовності обробки, які дають можливість комплексного технологічного керування дефектністю поверхні, що формується, на кожній стадії механічної обробки за рахунок зміни рівня силового впливу при різанні. Вперше розроблені і досліджені: математична модель утворення дефектності поверхні, яка формується при шліфуванні; розвиток дефектного шару оброблюваної поверхні за допомогою комп'ютерно-математичного моделювання напружено-деформованого стану зони різання; можливості впливу поверхнево-активних технологічних середовищ на формування необхідних якісних показників поверхневого шару виробу; методика розрахунку раціональних міжопераційних припусків, яка базується на встановлених параметрах дефектності поверхні, що формується, з урахуванням технологічної спадковості.

Обґрунтовані вихідні положення проектування раціональних технологічних процесів (ТП) механічної обробки виробів із технічних стекол і ситалів, які забезпечують мінімальну вартість їх обробки. Розроблені і впроваджені на виробництві технічні рекомендації щодо ефективної обробки виробів.

Ключові слова: технічні стекла та ситали, технологія обробки, система, шліфування, дефектність, припуски, собівартість, розробка моделей формування дефектного шару, технологічне керування дефектністю, проектування ефективних технологічних процесів.

Калафатова Л.П. Технологические основы повышения эффективности обработки и обеспечения качества изделий из технических стекол и ситаллов. - Рукопись.

Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук по специальности 05.02.08 - технология машиностроения. - Национальный технический университет “Харьковский политехнический институт”, Харьков, 2001.

Впервые дано теоретическое обобщение и новое решение актуальной научно-технической проблемы, имеющей важное народно-хозяйственное значение и заключающейся в повышении эффективности обработки и обеспечении качества изделий из технических стекол и ситаллов путем комплексного технологического управления дефектностью формируемой поверхности при резании, установлении связей и зависимостей, разработке математических моделей развития дефектности при вариации условий обработки с учетом технологической наследственности.

Технология изготовления деталей типа конструкций из технических стекол и ситаллов представлена как сложная иерархическая система технологических преобразований. В качестве критерия для оценки их эффективности принята технологическая себестоимость производства изделия.

Снижение себестоимости обработки достигается за счет обоснования рациональных значений межоперационных припусков, зависящих от глубины и структуры дефектного слоя, образованного на предшествующих операциях. Принцип управления параметрами дефектного слоя заключается в направленном изменении уровня силового воздействия на формируемую поверхность при резании за счет вариации входных параметров ТП обработки: схемы шлифования, свойств обрабатываемого материала (ОМ), режима обработки, характеристик инструмента, типа применяемой технологической среды.

Разработана концепция возникновения и развития дефектности, оцениваемая вероятностью образования и количеством развившихся трещин в ОМ при его взаимодействии с режущим инструментом. Для схемы упругого торцового шлифования разработана математическая модель развития дефектности, учитывающая прочностные характеристики ОМ, эксплуатационно-технологические характеристики инструмента и технологическую наследственность.

Разработаны компьютерно-математические модели напряженно-деформированного состояния изделий при шлифовании, основывающиеся на методах конечных и граничных элементов, в которых учтены факторы процесса резания, обусловливающие изменение уровня силового воздействия на ОМ и позволяющие прогнозировать глубину проникновения дефектного слоя при механической обработке.

Теоретически обоснованы и подтверждены с помощью разработанных математических моделей развития дефектности, а также экспериментально способы управления глубиной проникновения и структурой дефектного слоя, возникающего при резании, за счет применения поверхностно-активных технологических сред с заданными свойствами. Рекомендован комплекс технологических сред, эффективно используемых на различных стадиях механической обработки стекол и ситаллов: от лезвийной обработки до полирования.

Разработана методика расчета рациональных межоперационных припусков, дополнительно учитывающая механизм трансформации дефектного слоя при многоэтапной обработке изделий и позволяющая предопределить минимальную стоимость их обработки.

На основании полученных экспериментально-теоретическим путем сведений о глубине и структуре нарушенного обработкой слоя сформирована база данных о параметрах дефектности технических стекол и ситаллов для различных условий обработки. Выданы рекомендации по организации эффективных ТП обработки изделий типа конструкций из технических стекол и ситаллов.

Внедрение разработанных ТП на производстве позволило по сравнению с базовым вариантом уменьшить трудоемкость обработки на 20 - 30% при повышении выхода годной продукции на 15%, сократить расходы алмазного инструмента на 20 - 30%, снизив технологическую себестоимость обработки на 25% при высоком качестве изделий.

Ключевые слова: технические стекла и ситаллы, технология обработки, система, шлифование, дефектность, припуски, себестоимость, моделирование формирования дефектного слоя, технологическое управление дефектностью, проектирование эффективных технологических процессов.

Kalafatova L. P. Technological Basis of the Defectness of Raise of Efficiency of Machining and Provision of the Required Quality of the Articles Made of Technical Glass and Cetalls. - Manuscript.

The thesis for a Doctor's of Science degree on the speciality 05.02.08 - Machine-Building Technology. - National Technical University “Kharkov Politechnical Institute”, Kharkov, 2001.

The technological basis for raise of efficiency of machining (the technological cost level reduction) under the provision of the required quality of the articles made of technical glass and cetalls have been developed. It includes the following: the main principle of the defective layer parametres control made by change of the force level under grinding process which depends on physical and mechanical properties of the machined material and input technological parametres of the machining process; mathematical model of the formed surface defectness under the grinding process; characteristics of the development of the machined material defective layer investigated with the help of computer and mathematical modeling of the cutting zone deformation mode; theoretical background of the defectness change taking place due to the application of surface active technology media with the specified properties; the method of calculation of rational interoperation allowances based on the fixed parametres of the formed surface defectness with taking into account the technological heredity.

Technical recommendations as to the choice of the cutting schemes and conditions, tools characteristics, technological media for the cetalls and technical glass based articles efficient machining were developed.

Key words: technical glass and cetalss, machining technology, system, grinding, defectness, allowances, cost, model of the formed surface defectness, technological control of defectness, projecting of effective technological processis.

Размещено на Allbest.ru