Проектирование основной системы цехов

N - количество обслуживаемого оборудования каждого вида;

Ер - число единиц ремонтной сложности для каждого вида оборудования;

Kц - коэффициент цикличности, равный отношению количества ремонтов данного вида nц, выполняемых за один ремонтный цикл, к продолжительности ремонтного цикла Тц. Например, если длительность ремонтного цикла составляет пять лет, а число малых ремонтов за цикл равно шести, то для малого ремонта .

Помимо основного оборудования, в ремонтном отделении предусматривается дополнительное оборудование: настольные сверлильные станки, гидравлические и ручные прессы, наждаки, сварочные трансформаторы, моечная ванна. Количество этого оборудования составляет 20…45% от основного.

Если ремонтная база цеха имеет в своем составе не более пяти станков, целесообразно организовать объединенную ремонтную базу для обслуживания нескольких цехов, особенно при размещении цехов в одном корпусе.

Число рабочих-станочников ремонтного отделения при укрупненном проектировании определяется по числу основных станков:

,

Где KЗ•KИ=0,5…0,7 - коэффициенты загрузки и использования оборудования;

Kм=1,05…1,1 - коэффициент многостаночного обслуживания;

Сосн. - количество основного оборудования.

Число слесарей определяется в процентах от числа станочников с учетом формы организации ремонтных работ: при централизованной форме принимается 60…80%, при децентрализованной 100…120%, при смешанной 80…100% (большие значения относятся к меньшим цехам, меньшие - к большим).

Число вспомогательных (подсобных) рабочих принимают равным 18…20% от общего числа станочников и слесарей. Число ИТР определяют по нормативам для механических и сборочных цехов в зависимости от числа станочников и слесарей (примерно 9…12% от общего числа рабочих). Служащие составляют 1,5…2,5%, МОП - 1,0…1,5% от общего числа рабочих. При детальном проектировании число рабочих-станочников определяется так же, как в основном производстве:



Где - суммарная станкоемкость станочных работ, потребных для ремонта всего количества оборудования;

Фд.р. - действительный годовой фонд времени работы рабочего;

Kм=1,05…1,1 - коэффициент многостаночности.

Аналогично определяется число слесарей:

где - суммарная трудоемкость слесарно-сборочных работ, потребных для ремонта всего количества оборудования, равная

где - трудоемкость слесарно-сборочных работ единицы ремонтной сложности, ч.;

N - число единиц обслуживаемого оборудования каждого вида;

Ер - число единиц ремонтной сложности для каждого вида оборудования;

Kц - коэффициент цикличности.

Общая площадь ремонтного отделения определяется по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования этого отделения из расчета 25…30 м2 на один станок (таблица 4.3) и 20…35 м2 на одно рабочее место сборщика.

Площадь слесарного отделения принимается в размере 65…70% от станочной площади.



Таблица 4.3 - Показатели удельной площади для ремонтного отделения

Количество основного оборудования	Общая площадь на единицу основного оборудования, м2	В том числе площадь склада запчастей.
3…6 7…10 11…15 св. 16	31…32 29…30 27…28 27	4 3,5 3 2,5

При детальном проектировании площадь ремонтного отделения определяется на основании планировок с учетом проходов и проездов.

Отделение по ремонту электрооборудования предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем, устройств электроавтоматики и электроники. Его площадь составляет 35…40% площади цехового ремонтного отделения.

Трудоемкость текущего ремонта электрооборудования определяется по формуле

Где K - число условно приведенных электродвигателей, равное 120% от количества двигателей в данной производственной системе.

4.6 Отделение приготовления и раздачи СОЖ

Существуют три способа организации снабжения металлорежущих станков механического цеха СОЖ:

? централизованный циркуляционный;

? централизованный групповой;

? децентрализованный.

При централизованном циркуляционном способе СОЖ от центральной установки подается по трубопроводам непосредственно к станкам, а отработанная жидкость самотеком по подземным трубопроводам возвращается к установке для последующей фильтрации. Этот способ применяется в цехах, имеющих большое количество однотипных станков, потребляющих одинаковые по составу охлаждающие жидкости.

При централизованном групповом способе СОЖ по трубам из центральной установки подается к разборным кранам, установленным на участках и распределяющим жидкость по группам станков или по отдельным станкам. Отработанные эмульсии и водные растворы отводятся в канализацию, а отработанное масло передается для регенерации. Этот способ применяется в цехах, имеющих большое количество разнотипных станков, потребляющих разные по составу охлаждающие жидкости.

Децентрализованный способ предусматривает подачу СОЖ в таре; отработанные жидкости удаляются так же. Применяется в цехах с небольшим количеством станков.

Централизованные циркуляционные системы подачи СОЖ обеспечивают лучшее обслуживание оборудования и способствуют сокращению производственных площадей.

Используемое оборудование:

? установки для приготовления и регенерации СОЖ;

? емкости для сбора и фильтрации СОЖ (располагаются обычно в тоннелях и подвальных помещениях);

? смесители;

? теплообменники;

? насосы;

? водопроводы;

? паропроводы (для подогрева и стерилизации жидкости);

? воздухопроводы, обеспечивающие подачу сжатого воздуха для перемешивания растворов в смесителях.

В процессе работы охлаждающие жидкости и масла постепенно загрязняются и разлагаются, поэтому требуется их периодическая замена. Наибольшую продолжительность работы без замены СОЖ обеспечивает централизованно-циркуляционный способ, поскольку в этом случае система охлаждения имеет большой объем, что способствует увеличению срока службы жидкости.

Количество СОЖ, подаваемое в зону обработки, определяется видом режущего инструмента, его размером, режимами резания и условиями обработки. Например, средний расход жидкости на один резец токарного станка составляет 15 л/мин, на осевой инструмент 3…6 л/мин.

Нормы расхода СОЖ для некоторых видов оборудования приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Нормы расхода СОЖ и смазочных материалов

Виды станков	Марка СОЖ или масла	Суточная норма расхода на один станок, кг
Одношпиндельный токарный автомат	сульфофрезол	2,3
Резьбошлифовальный	сульфофрезол	2,5
Зубообрабатывающий	сульфофрезол	4,1
Многошпиндельный автомат	сульфофрезол	5,4
Электроискровой	керосин	2,5
Металлорежущий	эмульсол	0,3
	сода	0,03
	Индустриальное масло 20,30,45	Мелкое оборудование - 0,25
		Среднее оборудование - 0,44
		Крупное оборудование - 0,7

Годовой расход СОЖ определяется по формуле:

, т/год

Где qi - расход охлаждающей жидкости на один станок в сутки, кг;

N - количество станков;

Фр - число рабочих дней в году.

Укрупненно площадь отделения приготовления и раздачи СОЖ определяется в зависимости от количества металлорежущих станков (за исключением шлифовальных). Нормы площади приведены в таблице 4.5.

Количество рабочих в отделении обычно составляет 2…4 человека. Количество смазчиков принимается из расчета один смазчик на 120…150 станков.

Таблица 4.5 - Нормы определения площади отделения для приготовления и раздачи СОЖ в зависимости от количества станков

Количество станков	30…60	60…100	100…200	200…300	300…400
SСОЖ, м2	35…40	40…50	50…75	75…100	100…120

В среднем площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ составляет 40…120 м2, хотя в крупных цехах массового производства максимальная площадь может достигать 100…200 м2. Здесь же находится склад масел, площадь которого определяется из расчета 0,1…0,12 м2 на один обслуживаемый станок.

Площадь помещения для работы смазчиков составляет 10…20 м2. В этом помещении располагаются верстаки и шкафы для хранения масленок.

Эмульсионная станция и склад масел являются пожароопасными, поэтому они должны располагаться в помещениях у наружной стены с отдельным выходом наружу.

4.7 Отделение удаления и переработки стружки

Удаление и переработка стружки является важной задачей, поскольку при обработке на современных станках образуется до 100 кг стружки в час.

При выборе способов удаления и переработки стружки требуется определить ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненном проектировании массу стружки принимают равной 10…15% массы готовых деталей. Чугунную, стальную и стружку из цветных металлов необходимо собирать отдельно.

В таблице 4.6 приведены значения насыпного веса стружки в зависимости от ее вида.

Таблица 4.6 ? Насыпной вес стружки

Материал	Вид стружки	Насыпной вес стружки из расчета на 1 м3 , т
Чугун	Мелкая	1,7…1,9
Сталь	Элементная	1,0…1,5
Сталь	Комкообразная	0,4…0,7
Сталь	Спиральная (стружка скалывания)	0,3…0,6
Сталь	Сливная (витая)	0,1…0,25

Для облегчения транспортировки и дальнейшей переработки длина стружки должна быть не более 200 мм, а диаметр витка ? не более 25…30 мм. Поэтому стальная витая (сливная) стружка должна предварительно дробиться в ходе обработки на станке. Для этого режущий инструмент оснащают специальными элементами: стружколомами, стружкозавивающими канавками и др.

Организация сбора и транспортировки стружки зависит от годового количества стружки, образуемого на 1 м2 площади цеха:

? При количестве стружки до 0,3 т в год на 1 м2 стружку собирают в специальные емкости (короба), установленные на механических участках вблизи проездов, и доставляют к месту сбора и переработки посредством напольного транспорта. Этот способ применяют также в том случае, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.

? При количестве стружки 0,3…0,65 т в год 1 м2 используют линейные конвейеры, расположенные вдоль станочных линий. В конце конвейера устанавливается специальная тара, которая после заполнения доставляется к месту сбора и переработки.

? При количестве стружки более 0,65…1,2 т в год 1 м2 при общем количестве не менее 3000 т в год используют систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку непосредственно на накопительную площадку или на эстакаду, расположенную вне цеха.

? При количестве стружки более 1,2 т в год на 1 м2 при общем количестве более 5000 т в год создают комплексную автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров, осуществляющую подачу стружки непосредственно в отделение переработки.

Для уборки стружки из рабочей зоны современные станки имеют специальные устройства (транспортеры), которые перемещают стружку в короб или люк, расположенные с тыльной стороны станка.

Транспортирование стружки от станков к сборным коробам или бункерам производится при помощи электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсе, мостовых кранов, кран-балок, транспортеров. Сборные короба транспортируются в отделение для переработки стружки теми же транспортными средствами.

Наиболее эффективно применение транспортеров или конвейеров, расположенных под полом. Линейные конвейеры размещают обычно в каналах глубиной 600…700 мм, а магистральные ? в тоннелях глубиной до 3000 мм.

В зависимости от вида и материала стружки применяются следующие типы конвейеров: шнековые (винтовые), скребковые, ершово-штанговые, цепные, пластинчатые, ленточные, вибрационные, магнитные, гидравлические, пневматические и др.

Винтовой конвейер состоит из неподвижного желоба, внутри которого вращается вал с винтом. Конвейеры этого типа могут быть одновинтовые и двухвинтовые, длина винта обычно не превышает 3…4 м.

Вид винтового конвейера показан на рисунке 4.10.



Рис. 4.10 Ершово-штанговый конвейер имеет наклонные шипы 1, приваренные к штанге 2, которая совершает возвратно-поступательные движения по желобу 3. На внутренней стороне желоба имеются приваренные шипы 4. При рабочем движении штанги витая стружка захватывается шипами 1 и проталкивается по желобу. При возвратном движении штанги шипы 1 проскальзывают сквозь стружку, не захватывая ее, а шипы 4 удерживают стружку

Вид секции ершово-штангового конвейера показан на рисунке 4.11.

Рисунок 4.11 ? Секция ершово-штангового конвейера

Скребково-штанговый конвейер применяется для транспортирования чугунной стружки. Он состоит из желоба 1, штанги 2 с шарнирно закрепленными на ней скребками 3, направляющей планки 4 и пластины 5. При движении штанги вперед, скребки, упираясь тыльной стороной в штангу, занимают вертикальное положение и сдвигают лежащую впереди стружку. При движении штанги назад, скребки, встречая сопротивление стружки, поворачиваются вокруг осей 6 и скользят по поверхности стружки. Приводом служит пневмо- или гидроцилиндр с золотниками. Такой конвейер можно устанавливать под углом до 30, что обеспечивает механизированную погрузку в тару.

Вид секции скребково-штангового конвейера показан на рисунке 4.12.

Недостатками механических конвейеров являются быстрый износ, сложность ремонта, ограниченное применение. В ряде случаев более выгодно применять гидравлические и пневматические конвейеры.

Гидравлические конвейеры служат для транспортирования мелкой стружки из любого металла при обилии СОЖ. Пневматические конвейеры - для транспортирования чугунной и мелкой алюминиевой и стальной стружки.

Перемещение мелкой стружки на небольшие расстояния удобно осуществлять посредством вибрационных и магнитных конвейеров.

Рисунок 4.12 - Секция скребково-штангового конвейера

Наиболее эффективным способом переработки стружки является ее брикетирование на специальных прессах. Брикет обычно имеет форму цилиндра диаметром 140…180 мм, высотой 40…100 мм, массой 5…8 кг. Плотность брикета составляет 5…6 т/м3.

Брикетирование стружки в цеховом отделении производится при интенсивности образования: стальной стружки 2,7 т/час; чугунной ? 1,5 т/час; алюминиевой ? 0,5 т/час. При меньшей интенсивности организовывать цеховое отделение переработки стружки нецелесообразно, и переработка стружки осуществляется в централизованном отделении, обслуживающем несколько цехов завода.

Перед брикетированием стружка всех видов подвергается обезжириванию для удаления остатков масел и СОЖ. Алюминиевая стружка подвергается также магнитной сепарации для удаления стружки черных металлов. Сливную стружку предварительно измельчают.

Площадь отделения для сбора и переработки стружки определяется в зависимости от количества обслуживаемых станков цеха, исключая шлифовальные. Нормы площади приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.7 ? Нормы площади цеховых отделений сбора и переработки стружки в зависимости от числа станков

Количество станков	до 60	60…100	100…200	200…300	300…400
Sстр., м2	65…75	75…85	85…105	110…125	130…180

В среднем площадь отделения для сбора и переработки стружки составляет 3…4% от производственной площади цеха.

4.8 Цеховой склад материалов и заготовок

Предназначается для хранения запасов пруткового и другого материала и штучных заготовок (отливок, поковок, штамповок и др.) и по возможности должен быть объединен с заготовительным отделением. Такие склады организуются только при механических цехах единичного и мелкосерийного производства. В цехах поточно-массового производства склады материалов и заготовок входят в состав заготовительного цеха, а в механических цехах предусматриваются складские площадки шириной 2…3 м в начале каждой поточной линии и площадки для временного хранения готовых деталей - в конце линии.

Запас материалов и заготовок должен содержать минимум, необходимый для бесперебойной работы станков. Создавать слишком большой запас нерационально, так как это уменьшает оборачиваемость фондов и требует больших площадей.

Нормы запаса приведены в таблице 4.8.

Таблица 4.8 ? Нормы запаса материалов и заготовок на складе в зависимости от типа производства

Вид материала и заготовок	Нормы запаса, cутки
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
Сортовой материал; мелкие и средние отливки и поковки	10	8	6	4	2 (на площадках)
Крупные отливки и поковки (свыше 100 кг)	10	8	6	1,5	0,5 (на площадках)

Для достижения прямого и кратчайшего пути движения материалов и заготовок склад располагают в начале цеха. При этом он может располагаться в выделенном помещении непосредственно в пролетах механического цеха, в отдельном пролете либо вне здания цеха под эстакадой, как показано на рисунке 4.12.

Расположение в отдельном пролете или под эстакадой позволяет использовать мостовой кран, что важно для комплексной механизации и автоматизации складских работ.



а) б) в)

Рисунок 4.12 ? Расположение склада заготовок в механическом цехе:

а) в начале цеха поперек пролетов здания;

б) в отдельном пролете, перпендикулярном пролетам цеха;

в) под эстакадой, примыкающей к зданию цеха и расположенной перпендикулярно его пролетам

Для размещения металлопроката используют стеллажи различного типа: клеточные, стоечные, консольные, крючковые, пирамидальные и др. Например, прутковый материал хранится горизонтально в штабелях, стойках, клеточных и крючковых стеллажах или вертикально в пирамидальных стеллажах. Конструкция используемых стеллажей определяется видом подъемно-транспортных средств, используемых на складе.

Для размещения штучных заготовок и разрезанного проката используют клеточные стеллажи и унифицированную тару: ящичные, стоечные и плоские поддоны; кассеты. Применение унифицированной тары позволяет избежать перекладывания заготовок при межцеховой транспортировке.

Наиболее часто применяются ящичные металлические и пластмассовые поддоны, называемые производственной тарой (ГОСТ 14861-74).

Крупные и тяжелые поковки и отливки, а также сварные конструкции хранят в штабелях; мелкие и средние заготовки в ящичной таре также удобно складировать штабелями в несколько ярусов. Такой вид складирования применяется в небольших цехах. Недостатком складов такого типа является большая площадь складирования, особенно при разнообразной номенклатуре заготовок и металлопроката. Достоинство заключается в возможности быстрой перепланировки.

В средних и крупных цехах при большой номенклатуре изделий целесообразно хранение заготовок в таре на стеллажах. Стеллажи стремятся расположить таким образом, чтобы обеспечить наибольшую естественную освещенность. Между стеллажами предусматривают проходы и проезды, ширина которых зависит от вида используемого транспорта:

? 0,7…1 м при обслуживании ручными тележками;

? 1,5…2 м при обслуживании электрокарами;

? 4 м при использовании автотранспорта.

Если склад располагается на втором этаже и выше, то грузонапряженность принимается не более 1 т/м2.

Склады стеллажной конструкции имеют большую вместительность при меньшей занимаемой площади за счет лучшего использования здания по высоте и обеспечивают безопасность работы благодаря высокой устойчивости конструкции. Недостатком является малая приспособленность к перепланировке, поэтому при проектировании складов этого типа нужно учитывать перспективу развития цеха и завода в целом.

Площадь отдельных участков склада, предназначенных для хранения определенного сорта материала и заготовок, при укрупненном проектировании определяется по формуле:

Где - общий черновой вес материалов, заготовок и полуфабрикатов, подлежащих механической обработке в течение года, т;

t - число дней хранения грузов на складе, то есть нормативный запас хранения, календарные сутки;

Фр - число рабочих дней в году;

q - грузонапряженность площади склада, то есть допустимая нагрузка на 1 м2 площади, в зависимости от вида груза и способа его хранения, т/м2.

Нормы грузонапряженности приведены в таблице 4.9.

Таблица 4.9 - Нормы грузонапряженности площади склада в зависимости от вида и размеров заготовок

Удельный вес материала, т/м3	Виды и размеры заготовок
	Сортовой материал	Отливки, поковки и штамповки
		Мелкие и средние	Крупные
Менее 4	1,2	0,7	1,2
4 и более	2,5…3	2…3	1,5…2

При определении общей площади склада без деления на отдельные участки расчет выполняется по средним значениям:

Где tср - средний нормативный запас хранения, календарные сутки;

qср - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

Kи - коэффициент использования площади склада, представляющий собой отношение полезной площади склада к его общей площади, включая проходы, проезды, площадки приема и выдачи грузов; в среднем Kи=0,4…0,5; при обслуживании стеллажными и мостовыми кранами-штабелерами Kи=0,35…0,4; при обслуживании напольным конвейером Kи=0,25…0,3.

В среднем площадь цехового склада материалов и заготовок составляет 10…15% от станочной площади цеха.

Число кладовщиков при укрупненном проектировании определяют по нормативам в зависимости от числа производственных станков. Один кладовщик обслуживает: в единичном и мелкосерийном производстве 125 станков, в среднесерийном - 135 станков, в крупносерийном - 180 станков.

При детальном проектировании на основе анализа номенклатуры заготовок, полуфабрикатов и деталей определяют основные параметры склада: число ячеек, секций (это часть стеллажа, ограниченная по ширине одной ячейкой), стеллажей, кранов-штабелеров, площадок приема, комплектации и выдачи грузоа, ? после чего путем планировки оборудования уточняют потребную площадь и определяют число работающих.

4.9 Промежуточный и межоперационный склады

Для создания заделов заготовок между операциями технологического процесса в поточном производстве используются специально отведенные площадки между станками. Здесь же производится контроль деталей. В непоточном производстве вместо таких площадок организуются так называемые межоперационные склады для хранения полуфабрикатов.

Срок нахождения деталей на складе зависит от типа производства:

? в единичном и мелкосерийном производстве - 6 дней;

? в среднесерийном производстве - 4 дня;

? в крупносерийном и массовом производстве - 2 дня.

Площадь межоперационного склада определяется по формуле:

Где - чистый вес готовых деталей, т;

Kо - коэффициент, учитывающий вес отходов за прошедшие операции обработки (так как средний вес полуфабрикатов примерно на 7…8% больше чистого веса, то Kо=1,07…1,08);

tср - количество дней хранения грузов на складе за один заход;

i - среднее количество операций, после которых детали будут заходить на склад (в серийном производстве i=5…6 операций)

Фp - количество рабочих дней в году;

qср - средняя грузонапряженность площади пола, т/м2;

Kи - коэффициент использования площади склада (Kи?0,4).

Нормы грузонапряженности площади пола промежуточных складов приведены в таблице 4.11. Число кладовщиков межоперационных складов при укрупненном проектировании определяют по нормативам в зависимости от числа производственных станков. Один кладовщик обслуживает: в единичном и мелкосерийном производстве 65 станков, в среднесерийном - 80 станков, в крупносерийном - 105 станков.

После проверки в контрольном отделении цеха детали поступают на так называемый промежуточный склад, предназначенный для хранения готовых деталей и узлов и снабжения ими сборочного цеха. Здесь же хранятся комплектующие изделия (электрооборудование, подшипники, прокладки и др.), доставляемые с центрального склада завода.

Запас готовых сборочных узлов при поточной сборке составляет 1…2 дня, при стендовой сборке ? 0,5…1 день.

Нормы запаса готовых деталей приведены в таблице 4.10.

Таблица 4.10 ? Нормы запаса готовых изделий на промежуточном складе в зависимости от типа производства

Размер деталей	Нормы запаса, cутки
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое
Мелкие и средние	15	10	7	4	2
Крупные (>100 кг)	6	4	2	1	0,5



Нормы запаса комплектующих изделий:

? для серийного производства 4 дня;

? для крупносерийного ? 2…2,5 дня;

? для массового ? 1…1,5 дня.

В соответствии с выполняемой функцией, промежуточный склад располагается в конце пролетов механического цеха за контрольным отделением, по пути движения деталей из механического цеха в сборочный. В поточном производстве склады готовых деталей представляют собой выделенные складские площадки, расположенные в концах поточных линий или подвижные склады-конвейеры (подвесные, пластинчатые и др.), которые доставляют детали и агрегаты непосредственно к месту сборки.

Площадь промежуточных складов определяется по тем же формулам, что и для цехового склада материалов и заготовок:

- площади отдельных участков

- общая площадь склада

где - общий чистый вес деталей;

Нормы грузонапряженности площади пола промежуточных складов приведены в таблице 4.11.



Таблица 4.11 - Нормы грузонапряженности площади промежуточных и межоперационных складов в зависимости от размеров деталей

Удельный вес материала, т/м3	Нормы грузонапряженности площади складов
	промежуточных	межоперационных
	мелких и средних деталей	крупных деталей	мелких и средних деталей	крупных деталей
Менее 4	0,4	0,6	0,3	0,6
4 и более	1	1,5	0,9	1,7

Число кладовщиков промежуточных складов при укрупненном проектировании определяют по нормативам в зависимости от числа производственных рабочих сборочного цеха (участка) согласно таблице 4.12.

Таблица 4.12 - Нормы для определения численности кладовщиков промежуточных складов в зависимости от типа производства

Склад	Тип производства
	единичное и мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное и массовое
готовых деталей	65	80	105
готовых узлов	180	270	360
комплектующих изделий	90	160	270

4.10 Инструментально-раздаточная кладовая

Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) служит для обеспечения рабочих мест станочников и слесарей инструментом и приспособлениями. Она находится в ведении инструментальной службы предприятия.

Организация ИРК зависит от количества обслуживаемых станков. В цехах крупносерийного и массового производства с количеством станков менее 200 (а в цехах единичного, мелко- и среднесерийного производства - менее 50) устраивается общий инструментально-раздаточный склад для всех видов инструмента (режущего, вспомогательного и измерительного) и приспособлений. Для крупных цехов устраивают отдельные специализированные склады режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, приспособлений и абразивов.

Площадь ИРК определяется по числу обслуживаемых рабочих мест. Нормы удельных площадей из расчета на один производственный металлорежущий станок обслуживаемого цеха приведены в таблице 4.13 (меньшие значения относятся к малым станкам, большие - к крупным).

Численность кладовщиков механического цеха определяется из расчета, что один кладовщик обслуживает в единичном и мелкосерийном производстве 35…40 станков, в серийном - 55…65, в крупносерийном - 75…85, в массовом - 95…105.

Численность кладовщиков сборочного цеха определяется из расчета, что один кладовщик обслуживает следующее число производственных рабочих: в единичном и мелкосерийном производстве - 47…53, в серийном - 53…60, в крупносерийном - 67…73, в массовом - 73…80.

Таблица 4.13 - Нормы для расчета площади цеховых кладовых при двухсменной работе в зависимости от типа производства

Кладовые	Объекты хранения	Тип производства
		массовое	крупносерийное	среднесерийное	мелкосерийное
Инструментально-раздаточные	Режущий и вспомогательный инструмент	0,1…0,2	0,2…0,6	0,25…0,7	0,4…0,9
	Измерительный инструмент	0,1…0,2	0,1…0,2	0,15…0,3	0,3…0,5
	Режущий, вспомогательный и измерительный инструмент	0,2…0,3	0,3…0,8	0,4…1,0	0,7…1,4
Приспособлений	Приспособления для установки деталей на станках	0,15…0,2	0,25…0,6	0,35…0,5	0,6…1,2
Инструментальной оснастки	Приспособления и все виды инструмента	0,35…0,5	0,55…1,4	0,75…1,9	1,3…2,6
Абразивов	Шлифовальные и полировальные круги	0,4…0,5	0,4…0,6	0,45…0,7	0,5…0,8
Вспомогательных материалов	Обтирочные и хозяйственные материалы	0,1	0,1	0,1	0,1



ИРК обычно располагается рядом с заточным отделением в центральной части цеха; в условиях поточного производства его размещают в стороне от поточных линий (в конце цеха). Наиболее удобной формой ИРК является вытянутый прямоугольник, поперек которого располагаются стеллажи с инструментом и приспособлениями, а по длинной стороне ? окна раздачи.

Размещено на Allbest.ur