Конструкция мешалки и принцип ее действия

Все перемешивающие устройства, работающие при частоте вращения вала более 1,33с-1 (80 об/мин), должны быть статически отбалансированы.

Основной частью любого емкостного аппарата, и мешалки в частности, является корпус. В данном проекте корпус разъемный и имеет форму цилиндра. Данный вид корпуса изготавливается по ОСТ 26-291-71.

Базовыми диаметрами цилиндрических корпусов аппаратов следует принимать диаметры отбортованных днищ (по ГОСТ 6533--68, 11972--66 или 13472--68). Каждый корпус должен иметь муфты или штуцеры для наполнения и слива воды, а также удаления и поступления воздуха при гидравлических испытаниях. Для этого можно использовать технологические штуцеры и муфты. Для осмотра, очистки и ремонта корпусов в местах, доступных для обслуживания, должны быть предусмотрены люки или смотровые окна. При наличии съемных днищ или крышек, а также горловин или штуцеров, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, устройство специальных лазов или смотровых люков не является обязательным. Цельносварные корпуса должны быть снабжены достаточным для их осмотра и ремонта числом овальных или круглых лазов. Размеры лазов овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должны быть соответственно не менее 325 и 400 мм, диаметр круглых лазов в свету -- не менее 400 мм. Корпуса с внутренним диаметром 800 мм и менее должны иметь в доступных для осмотра местах круглые или овальные люки размером по наименьшей оси 80 мм. Крышки люков должны быть съемными, на аппаратах с вакуумной изоляцией допускаются приварные люки. Для крышек массой более 20 кг следует предусматривать соответствующие приспособления или подъемные средства.

Технические требования к изготовлению стальных цилиндрических аппаратов. Цельносварные цилиндрические корпуса собирают из обечаек и днищ с приваренными к ним деталями штуцеров, лазов, люков и опорных устройств. Высота корпуса, собранного из отдельных обечаек, может быть любой. При разработке чертежей, однако, следует назначать высоту отдельных обечаек исходя из наиболее экономичного использования листов по их ширине, при этом необходимо учитывать места расположения люков, штуцеров, внутренних устройств, опор и прочих приварных элементов. В корпусах допускается одна обечайка с. минимальной высотой 400 мм. Днища корпусов выполняют эллиптической, коробовой или сферической форм.

Допускается применение конических днищ. Неотбортованные конические днища должны иметь общий центральный угол не более 45°. Применение приварных плоских днищ допускается для корпусов, внутренний диаметр которых не более 500 мм.

Все детали корпусов соединяют сваркой. Сварные швы корпусов, работающих под давлением, должны быть только стыковыми. Соединения в тавр допускаются для приварки плоских днищ, фланцев, трубных решеток, штуцеров.

Расположение сварных швов.

Сварные швы должны быть доступны для визуального осмотра и контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации аппаратов (сосудов).

В горизонтальных аппаратах, нижняя часть которых малодоступна для осмотра, продольные швы не следует располагать в пределах центрального угла, равного 140°, нижней части корпуса. Швы должны быть расположены вне опор корпуса. Если это требование не может быть выполнено, должен быть предусмотрен контроль за сварным швом под опорой. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу аппарата расстояние между краем шва, расположенного на корпусе, и краем шва приварки должно быть не менее толщины стенки сосуда.

В корпусах допускается наличие не более одного замыкающего шва, доступного визуальному контролю только с одной стороны. Замыкающий шов в корпусах, относящихся к группе I, а также к группам II и III, работающих при температуре ниже 0° С, следует выполнять с применением подкладного кольца, замкового соединения или способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла.

Продольные швы смежных обечаек и швы днищ должны быть смещены один относительно другого на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм между осями швов. Для аппаратов, работающих под давлением до 1,6 МН/м2, и при температуре до 400° С продольные швы смежных обечаек или днищ допускается не смещать, если швы выполнены автоматической или электрошлаковой сваркой и при условии 100%-ного просвечивания или ультразвуковой дефектоскопии мест пересечения швов.

Сборка стыковых сварных соединений под сварку. Методы сборки стыковых соединений под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом. При сборке допускается подгонка, если собираемые детали находятся в пределах указанных на чертеже допусков. Методы подгонки должны исключить появление дополнительных напряжений в металле и повреждение поверхности металла. Зазор между кромками стыкуемых деталей, подлежащих сварке, должен соответствовать требованиям чертежей и действующих стандартов на сварку. Взаимное расположение элементов фиксируется прихватками.

Для элементов, выполняемых из двухслойной стали, прихватку следует выполнять со стороны основного слоя электродами, принятыми для сварки. Сварщик может приступить к сварке только после установления контролером ОТК правильности сборки и зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке. Требования к смещению кромок стыкуемых элементов в стыковых соединениях.

Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость) не должен превышать 10% толщины листа +3 мм, но не более 5 мм (кроме случая, когда по условиям монтажа внутренних устройств в чертежах указана меньшая угловатость). Угловатость продольных швов определяют по шаблону, длина которого (по хорде) равна 0,5 радиуса обечайки, а угловатость кольцевых швов -- линейкой длиной не менее 200 мм. Точность стыковки концов обечаек, соединяемых с другими обечайками или днищами, должна быть обеспечена в пределах допусков на смещение кромок в кольцевых швах.

Сварка.

Сварка корпусов в зависимости от их конструкции и размеров может быть произведена любым из методов промышленной сварки, кроме газовой, применение которой разрешается только в тех случаях, когда ее необходимость обоснована техническими условиями. Все сварочные работы следует выполнять только при строгом соблюдении технологических процессов и производственных инструкций.

Качество сварных соединений следует контролировать в строгом соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора и технологических процессов.

Расположение отверстий в стенках корпусов.

Отверстия для люков и лазов должны быть расположены вне сварных швов. В отдельных случаях допускается вырезка отверстий на швах при условии двустороннего провара швов при установке люков или лазов с обязательным укреплением отверстий. Расстояние между центрами двух соседних отверстий, определяемое расчетом на прочность, должно удовлетворять условию

Допускается снабжение соседних отверстий общим укрепителем. Расстояние от кромки любого отверстия на выпуклом днище до внутренней поверхности отбортовки, измеряемое по проекции, не должно быть менее 0,1 внутреннего диаметра днища. Если размер отверстия в днище более половины его диаметра, то рекомендуется делать обратно выгнутый, шароконический или конический переходы.

Установка фланцев на патрубках.

Привалочные поверхности фланцевых соединений должны быть гладкими без раковин, трещин заусенцев и других дефектов, снижающих прочность или нарушающих герметичность соединений.

При сборке плоских фланцев с патрубками необходимо обеспечивать равномерный кольцевой зазор между патрубком и фланцем. Зазоры на сторону между наружной поверхностью обечайки (патрубка) и внутренней расточкой плоского фланца не должны превышать 2,5 мм.

При приварке фланцев к патрубкам необходимо обеспечивать перпендикулярность оси патрубка к торцовой поверхности фланца. Отклонение от перпендикулярности торца допускается 1 мм на 1001 наружного диаметра фланца, но не более 3 мм. Внутреннее смещение кромок из-за неточности сборки и разнотолщинности элементов не должно превышать 2 мм. Несоосность между патрубком и фланцем не должна превышать 2,5 мм.

Патрубки штуцеров сосудов и аппаратов из двухслойной стали следует изготовлять из двухслойной стали той же марки или того, класса (свальцованные из листов, штампованных из полукорыт) или с коррозионно-стойкой наплавкой внутренней поверхности с толщиной слоя не менее 4±1 мм, а при наличии требований по межкристаллитной коррозии не менее 6±2 мм. Допускается вместо наплавки применение облицовочных гильз.

В корпусах аппаратов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцевокремнистой стали и с легированным слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается установка штуцеров до dшт=100 из хромоникелевой аустенитной стали, если рабочая температура стенки не превышает 400° С. Применение патрубков больших размеров из хромоникелевой аустенитной стали регламентирую головным институтом отрасли.

Допускается защита уплотнительной и внутренней поверхности фланцев облицовкой из хромоникелевой аустенитной стали. Толщина облицовки не должна быть менее 3 мм. При выполнении щиты поверхности фланцев необходимо сверлить контрольные отверстия диаметром 5 мм с выходом под резьбу Ml0 с тем, чтобы моно было убедиться в герметичности швов облицовки.

Установка штуцеров, люков и муфт.

Установка штуцеров, люков и муфт на продольных швах корпусов разрешается в виде исключения, если их диаметр не более 150 М8 при расстоянии между центрами последних не менее двух диаметров наибольшего отверстия. Установка штуцеров, люков и муфт на кольцевых швах допускается во всех случаях, если это обосновано расчетом. При необходимости в соответствии с расчетными данными производится укрепление отверстий. Установка штуцеров и люков на меридиональных и кольцевых швах эллиптических и полушаровых днищ допускается с укреплением отверстий на основе расчета расположение отверстий на сварных швах, не проходящих через центр днища, не допускается.

Установка укрепляющих колец.

При приварке к корпусу укрепляющих колец муфт, штуцеров, люков расстояние между краем шва сосуда и краем шва приварки должно быть не менее толщины стенки корпуса, но во всех случаях не менее 20 мм. До перекрытия продольных и кольцевых швов корпуса укрепляющими кольцами перекрываемые участки сварных швов должны быть зачищены заподлицо с наружной поверхностью корпуса, просвечены на длине перекрываемых участков с удовлетворительными результатами.

Укрепляющие кольца должны плотно прилегать к наружной поверхности корпуса. Допускается изготовление укрепляющих колец из двух частей, при этом сварной шов кольца должен быть расположен под углом не менее 45° к продольной оси аппарата и проварен на полную толщину кольца. В каждом укрепляющем кольце или каждой половине кольца должно быть одно контрольное отверстие резьбой Ml0, которое в эксплуатации остается открытым.

При установке на корпусе штуцеров и люков из двухслойной стали должна быть обеспечена защита торцов патрубков штуцеров, также швов приварки штуцеров к корпусу от корродирующего действия среды. Защита от коррозии осуществляется наплавкой электродами соответствующего типа с толщиной наплавляемого слоя менее 4±1 мм, а при наличии требований по межкристаллитной коррозии не менее 6±1 мм.

Погрешности при установке штуцеров и люков должны регламентироваться следующими условиями: а) отклонения в расположении штуцеров и люков от номинальных размеров ±10 мм; б) отклонения диаметров отверстий под штуцеры и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений; в) оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с главными осями продольных сварных швов аппаратов, и их следует располагать Симметрично относительно этих осей (отклонение в пределах ±5°); г) отклонения в высоте (вылете) штуцеров 2=5 мм.

Термообработка.

Необходимость термообработки должна быть указана в чертежах и технологической документации.

Корпуса и их элементы, изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей с применением сварки, штамповки или вальцовки (обечаек), подлежат обязательной термообработке в тех случаях, когда толщина стенки циклической или конической частей днища, фланца или патрубка в месте их сварного соединения более 36 мм, толщина стенки конических или цилиндрических элементов корпуса, изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает личину , где DBH -- минимальный внутренний диаметр корпуса, мм, днища сосудов (независимо от толщины стенки), изготовлены методом холодной штамповки (во всех случаях) или методом горячей штамповки при температуре ее окончания ниже 700° С.

Термообработке подлежат также любые корпуса, в стенках которых в процессе изготовления возможно появление недопустимых напряжений. Допускается термообработка таких корпусов по частям с обязательной последующей местной обработкой замыкающих швов при условии обеспечения их равномерного нагрева и охлаждения.

Контроль качества сборки корпусов.

Собранные корпуса должны удовлетворять следующим требованиям.

1.Отклонение по длине сосуда или аппарата не должно превышать 0,3% номинальной длины корпуса, но во всех случаях не более+75 мм.

2. Непрямолинейность изделия не должна выходить за пределы 2 мм на длине 1 м, а на всей длине изделия не более: 20 мм при длине изделия до 10 м, 30 мм при длине изделия более 10 м.

3. У аппаратов с внутренними устройствами, устанавливаемыми в аппарат в собранном виде, непрямолинейность не должна быть более величины номинального зазора между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства.

Для обеспечения требуемых условий усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены заподлицо с основным металлом в тех местах, где они мешают установке внутренних устройств. При изготовлении аппаратов из двухслойных сталей усиление сварных швов не снимается, а у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В тех же случаях, когда зачистка внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена такая технология сварки, которая обеспечивает коррозионную стойкость зачищенного шва.

Овальность цилиндрической части аппаратов допускается в пределах 1 % номинального диаметра, но не более 20 мм для сосудов и аппаратов диаметром свыше 2000 мм. Овальность для корпусов, работающих под вакуумом или наружным давлением, не должна выходить за пределы 0,5% номинального диаметра и не должна превышать 20 мм для сосудов и аппаратов с диаметром свыше 4000 мм. Овальность аппаратов нетранспортабельных по диаметру должна быть оговорена в рабочих чертежах.

В горизонтальных корпусах для выверки их горизонтального положения принимается верхняя образующая либо обработанная контрольная площадка.

7.Технические условия

Настоящее ТУ распространяется на механические перемешивающие устройства лопастного типа. Аппараты с перемешивающими устройствами лопастного типа предназначены для осуществления таких технологических процессов как: гомогенизация, суспендирование, эмульгирование, диспергирование, теплообмен. Используются в различных отраслях промышленности. Состоят из корпуса, крышки, рубашки и перемешивающего устройства (мешалок). Рабочая среда в аппарате не регламентируется. Аппараты по желанию заказчика могут быть изготовлены из углеродистой или коррозионностойкой стали, а также из титана, керамики и т.д.

Технические характеристики аппарата.

Внутренний диаметр корпуса мм	1400
Внешний диаметр рубашки мм	1500
Максимальная высота аппарата мм	4420
Номинальная вместимость м3	2
Рабочее давление МПа	в корпусе	до 1,6
	в рубашке	до 1,2
Рабочая температура в корпусе и рубашке °С	40-80
Рабочая среда	Анилин-вода
Частота вращения мешалки с-1	1,05
Мощность привода КВт	1,5
Срок службы лет	10
Материал	Сталь Х18Н10Т

Комплектность:

1 - мотор-редуктор

2 - муфта зубчатая

3 - вал

4 - стоика

5 - комплект уплотнителей

6 - корпус аппарата

7 - крышка аппарата

8 - термопара

9 - труба передавливания

10 - мешалка лопастная

11 - комплект болтов, гаек, шайб

Правила приемки.

Основное количество аппаратов с перемешивающими устройствами, выпускаемых отечественной промышленностью, изготавливается на заводах химического и нефтяного машиностроения, поэтому выбор аппаратов в проектных и технологических организациях, разрабатывающих тот или иной технологический процесс, в первую очередь, должен производиться на основании действующих отраслевых каталогов и стандартов на аппараты с перемешивающими устройствами, насчитывающих более 1500 типоразмеров аппаратов объемом от 0,01 до 100 м3 (на различные давления и из различных материалов). Выбранные по отраслевым каталогам аппараты не требуют разработки технических проектов, что существенно сокращает сроки их поставки, а также повышает серийность изготовления на заводах химического машиностроения.

Разработка индивидуальных технических проектов аппаратов производится на основании технического задания, в соответствие с действующей в стране «Единой системой конструкторской документации» (ЕСКД). Технические задания на аппараты с перемешивающими устройствами разрабатывают по исходным данным заказчика с учетом действующих стандартов на аппараты и на основные элементы конструкции.

Разработка технической документации и изготовление аппаратов с мешалками производится в строгом соответствии с ЕСКД, действующими отраслевыми и государственными стандартами, «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и «Правилами техники безопасности труда и охраны здоровья». Аппараты с перемешивающими устройствами должны удовлетворять следующим показателям надежности и долговечности:

а) наработка на отказ от 800 до 8000 ч (определяется видом уплотнительного устройства вала);

б) ресурс до первого капитального ремонта не менее 17 200 ч;

в) срок службы не менее 10 лет;

г) коэффициент технического использования не менее 0,93.

Аппараты с мешалками в сборе должны быть транспортабельны, их габаритные размеры должны соответствовать габаритам подвижного железнодорожного состава МПС (ГОСТ 9238 -- 73). Если аппарат в собранном виде нетранспортабелен, его транспортирую! по частям, в минимальном количестве и с минимальной степенью негабаритности. Любая степень негабаритности при перевозке железной дорогой согласуется с главным управлением движения МПС.

В состав рабочей документации обязательно должен входить проект установки аппарата при транспортировке, включающий чертежи закрепления и защиты вала мешалки внутри корпуса аппарата от возможных наружных ударов и вибрации, закрепления корпуса аппарата на платформе и т. д.

При невозможности выполнения закрепления вала мешалки внутри корпуса аппарата или необходимости поставки привода отдельно допускается раздельная поставка корпуса, привода и внутренних устройств аппарата. Сборка аппарата в этом случае производится на предприятии заказчика заводом-изготовителем.

Как показывает опыт работы, качество консервации и упаковки аппаратов, обеспечивающих их защиту от повреждений и атмосферных влияний в период транспортировки и хранения, оказывает весьма серьезное влияние на сохранение технического состояния и работоспособность аппарата, поступающего на монтажную площадку. Правильность упаковки и крепления аппарата должна подтверждаться соответствующей записью в свидетельстве об упаковке.

Особая требовательность должна предъявляться к качеству изготовлений привода аппарата, в том числе к изготовлению вала и корпусов подшипников, а также к качеству проверки и сборки комплектующих узлов -- привода и уплотнения.

Валы, состоящие из частей, соединенных при помощи продольно-разъемной муфты, в собранном виде должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к неразрезным валам. Проверка сборных валов должна производиться в центрах.

Отклонения вала от вертикали при установке в аппарате не должно быть более 0,3 мм на 1 м длины. При центровке вала редуктора с промежуточным валом или валом мешалки с помощью продольно-разъемной или фланцевой муфты несоосность не должна превышать вследствие смещения осей 0,05 мм и вследствие излома осей 0,05 мм на 1 м длины Радиальное биение поверхности вала в месте установки уплотнительного устройства в зависимости от типа уплотнения и диаметра вала не должно превышать 0,1--0,25 мм:

Все перемешивающие устройства, работающие при частоте вращения вала более 1,33с-1 (80 об/мин), должны быть статически отбалансированы.

Испытания

Каждый изготовленный аппарат с мешалкой должен подвергаться на заводе-изготовителе испытаниям с целью проверки качества его изготовления, выявления и устранения дефектов и неполадок в работе. Испытания проводятся на стенде, укомплектованном необходимым оборудованием и приборами, по специально разработанной программе, включающей испытание на холостом ходу и испытание под нагрузкой.

Подготовка к пуску и обслуживание аппарата во время испытаний производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации аппарата и действующими инструкциями по технике безопасности на заводе-изготовителе.

При испытаниях на холостом ходу производится проверка правильности сборки, нормальной работы и обкатки привода перемешивающего устройства на воздухе в составе полностью укомплектованного к собранного аппарата. Продолжительность обкатки на холостом ходу -- не менее 30 мин. После остановки электродвигателя производят осмотр всех доступных вращающихся частей аппарата и устраняют выявленные дефекты.

Испытания под нагрузкой производят: 1) только после удовлетворительных испытаний на холостом ходу; 2) при рабочем давлении в аппарате и заполнении его водой до рабочего уровня.

В процессе испытания под нагрузкой должна быть достигнута спокойная плавная работа аппарата без ударов и посторонних шумов, выявлены и устранены причины заедания и задевания движущихся частей, утечки смазывающих и охлаждаемых жидкостей, проверен уровень шума (уровень звукового давления и звука) и уровень вибрации на соответствие «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий» (СН 245--71).

Измерение шумовых характеристик производится по ГОСТ 8.055--73 на расстоянии 1 м от наружного контура аппарата, а измерение вибрации -- по ГОСТ 13731--68 на головке болта, крепящего аппарат к фундаменту в направлении, перпендикулярном опорной плоскости.

В процессе проведения испытаний производится замер мощности холостого хода и мощности, потребляемой перемешивающим устройством при рабочей нагрузке. Замеры производятся измерительным комплексом К-50 или другими приборами, предназначенными для замера мощности.

Продолжительность испытаний под нагрузкой, в соответствии с отраслевыми техническими условиями составляет 4 ч -- для каждого десятого аппарата и 1 ч -- для остальных аппаратов,.

По результатам испытаний оформляется акт, который прикладывается к паспорту аппарата; он содержит результаты испытаний и выводы о соответствии аппарата конструкторской технической документации и техническим условиям на изготовление и поставку.

К каждому аппарату на видном месте должна быть прикреплена фирменная табличка, в соответствии с ГОСТ 12971--67 содержащая:

а) надпись: СССР;

б) наименование завода-изготовителя и его товарный знак;

в) индекс аппарата

г) заводской номер аппарата;

д) год изготовления;

е) номинальный объем аппарата, м3;

ж) рабочее избыточное давление в корпусе аппарата и в рубашке, МПа (кгс/см2);

и) пробное избыточное давление в корпусе аппарата и в рубашке, МПа (кгс/см2);

к) расчетную температуру стенки аппарата, °С;

л) массу аппарата, кг;

м) клеймо технического контроля.

На стойке привода должна быть прикреплена (или отлита) стрелка, окрашенная в красный цвет, указывающая направление вращения мешалки.

Аппарат поставляется заказчику в законсервированном виде. Консервации подлежат все обработанные и неокрашенные поверхности, подверженные коррозии в атмосферных условиях. Консервации подлежат также приборы, запасные части и приспособления, входящие в объем комплектной поставки.

После консервации все отверстия, патрубки, штуцеры аппарата, поставляемого в собранном виде или блоками, закрывают пробками или заглушками, наиболее ответственные отверстия (разъемы, люки, патрубки в моторе-редукторе и торцевых уплотнениях и т. д.) опломбируют. Места установки пломб указывают на сборочных чертежах.

Погрузка и крепление аппаратов на железнодорожные платформы производится в соответствии с требованиями МПС. Все вопросы транспортировки аппаратов на предприятие заказчика речным, морским и автомобильным транспортом также решаются заводом-изготовителем.

Завод-изготовитель несет ответственность за изготовление аппарата в соответствии с утвержденной заказчиком конструкторской документацией и отраслевыми ТУ на поставку в течение гарантийного срока (18 мес. со дня ввода в эксплуатацию в пределах 24 мес. с момента отгрузки) при условии правильной эксплуатации аппарата и соблюдения условий хранения и монтажа в соответствии с инструкцией, разработанной заводом-изготовителем.

Транспортировка, монтаж и хранение

После поступления оборудования на склад или монтажную площадку предприятия заказчика ответственность за сохранение и соблюдение правил хранения, расконсервации, монтажа и эксплуатации несет заказчик. Основные правила и требования на эти этапы работ содержатся в ТУ на поставку и в специальных инструкциях, разработанных заводом-изготовителем и поставляемых заказчику совместно с изделием в объеме технической документации.

До начала монтажа и расконсервации аппараты должны храниться в упаковке завода-изготовителя в условиях, исключающих механические повреждения и воздействие атмосферных осадков.

По истечении гарантийного срока поставки (через 24 мес. с момента отгрузки) необходимо произвести проверку состояния консервации аппарата. Метод нанесения консервации должен обеспечить возможность расконсервации оборудования без его разборки. По результатам проверки консервации устанавливается срок последующей проверки или новой консервации. При освидетельствовании состояния консервации или при подготовке аппарата к монтажу заказчик обязан произвести осмотр оборудования, убедиться в отсутствии повреждений при транспортировке, проверить по упаковочно-отгрузочной ведомости комплектность поставки аппарата и запасных частей и в случае обнаружения повреждений или недостатка деталей составить акт, один экземпляр которого направить на завод-изготовитель.

В период монтажа аппарата все подъемно-транспортные операции производятся в соответствии со схемами стропки, указанными в инструкции по монтажу и эксплуатации и на общих видах аппаратов или отдельных их блоков в рабочих чертежах. Устройства для крепления стропов и схемы стропки согласуются разработчиком аппарата с Гипрохиммонтажом на стадии технического проекта.

Монтаж аппаратов производится в соответствии с монтажными и рабочими чертежами проекта установки, разработанного специализированной проектной организацией. При этом обвязка трубопроводами, установка площадок обслуживания, нанесение теплоизоляции выполняются в соответствии с действующими государственными нормами и техническими условиями на поставку аппаратов с соблюдением требований безопасности.

Все наружные движущиеся и вращающиеся части перемешивающих устройств аппарата, расположенных на высоте менее 2 м от площадок обслуживания, должны защищаться надежными легкоразборными съемными ограждениями.

При обвязке аппарата технологическими трубопроводами перед их присоединением до удаления заглушки соответствующего патрубка на аппарате должна производиться промывка и продувка труб с контролем удаления грязи, окалины и металлической стружки.

Аппараты, работающие под избыточным давлением выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», должны снабжаться предохранительными устройствами, как правило, предохранительными клапанами с вертикальным расположением штока и с рычагом для продувки. Если по технологическим условиям эксплуатации аппарата предохранительный клапан не может надежно работать, то дополнительно устанавливается предохранительная разрывная мембрана. Между пластиной и клапаном должно быть предусмотрено устройство, позволяющее периодически контролировать исправность мембраны.

Корпуса аппаратов, электродвигатели и трубопроводы, которые могут оказаться под напряжением, должны быть оснащены устройствами для заземления в соответствии с «Правилами устройства электроустановок» или «Инструкцией по монтажу электрооборудования взрывоопасных установок» МСН 84--65 ГМСС СССР.

Внешний вид и™ конфигурация аппаратов после нанесения теплоизоляционных покрытий, установки ограждений и обвязки трубопроводами должны отвечать требованиям промышленной эстетики и эргономики. Трубопроводы, электропроводы другие детали не должны затруднять обслуживание и ремонт аппаратов.

Окраска, предупредительные надписи и знаки безопасности должны соответствовать требованию ГОСТ 15548--70 «Цвета сигнальные и знаки безопасности для промышленных предприятий».

Указания по эксплуатации

В соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» производится техническое освидетельствование и регистрация аппарата, оформляется разрешение на пуск его в эксплуатацию.

Перед подключением электродвигателя аппарата к электросети проводится замер сопротивления изоляции обмотки статора (при Rсопр<0,5МОм производится просушка обмотки).

Направление вращения вала проверяется кратковременным включением электродвигателя.

Перед началом испытаний проверяют:

а) наличие и исправность контрольно-измерительных приборов, арматуры и предохранительных устройств;

б) надежность крепления аппарата, привода, трубопровода, арматуры и контрольно-измерительных приборов;

в) готовность к работе мотора-редуктора и вспомогательных систем смазки и охлаждения узлов уплотнения.

Акт промышленных испытаний и прикладываемый к нему протокол, констатирующий все основные технические и технологические показатели работы аппарата, а также замечания и неполадки, выявленные в процессе испытаний, являются завершающими документами этапа работ по внедрению аппарата с участием завода-изготовителя и предприятия-разработчика. Эти документы дают необходимые рекомендации для отработки рабочих чертежей на серийное производство и разрешают промышленную эксплуатацию аппарата.

Комплект конструкторской и эксплуатационной документации, включающий паспорт, сборочные чертежи со спецификациями, чертежи сменных и быстроизнашиваемых деталей, инструкцию по эксплуатации и другие документы, поставляемые заводом-изготовителем с изделием, позволяют правильно, с учетом требований машиностроителей составить рабочие инструкции по эксплуатации, обслуживанию и ремонту аппаратов с перемешивающими устройствами.

Поставляемая заводом-изготовителем документация дает рекомендации по контролю за работой и обслуживанию основных элементов

конструкций аппарата (привода, узлов уплотнений и систем их обслуживания, внутренних подшипников, вала с мешалкой, внутренних теплообменных устройств и т. д.), устанавливает сроки и методы профилактических ремонтов и чистки аппарата, определяет порядок и последовательность сборки и разборки аппарата и его комплектующих изделий, рекомендует форму журнала наблюдений, дает перечень характерных неисправностей и методов их устранения, определяет правила консервации и хранения аппарата.

Устранение всех возникающих при эксплуатации аппарата в период гарантийного срока дефектов и неполадок, замену деталей, вышедших из строя по причине поломки или преждевременного износа, являющимися следствием использования некачественных материалов или дефектов изготовления, завод-изготовитель производит за свой счет на предприятии заказчика в кратчайший технически возможный срок. По истечении гарантийного срока в период срока службы аппарата завод-изготовитель по отдельным договорам поставляет на предприятия, эксплуатирующие аппараты, новые детали и сборочные единицы, необходимые для замены вышедших из строя.

Заключение

В данной курсовой работе содержится расчет вариантов конструкций механических перемешивающих устройств, их описание и выбор оптимального варианта мешалки для заданных условий. В работе рассмотрены виды механических перемешивающих устройств (мешалок), их классификация преимущества и недостатки.

Задачей данной курсовой работы были расчет, оценка, выбор и описание оптимального варианта конструкции механического перемешивающего устройства. В результате была выбрана конструкция лопастной мешалки. В работе приведено полной описание этой конструкции, для нее выбраны конструкционные материалы, из которых изготавливаются детали, приведена технология изготовления и технические условия.

В результате данной работы у студента сформировались предпосылки инженерного осмысления проблем, стоящих перед создателями новых технических объектов в отрасли машиностроения, появились навыки проведения исследований по выявлению качественных и количественных характеристик машин, влияющих на выбор оптимального конструктивного решения.

Список литературы

1. «Машины и аппараты химических производств. Примеры и задачи». Под ред В.Н. Соколова. Л.: Машиностроение. 1982г. 383 с.

2. «Основы конструирования и расчета химической аппаратуры» А.А. Лащинский, А.Р. Толчинский Л.: Машиностроение 1970. 751 с.

3. Никифоров А.Д. «Типовые технологические процессы изготовления аппаратов химических производств». М.: Машиностроение 1979г. С.-277

4. «Машины и аппараты химических производств». Изд.-3, под ред. Чернобыльского И.И. М.: Машиностроение 1975г. С.- 455

5. Касаткин А.Г. «Основные процессы и аппарата химической технологии»

6. К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков «Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии» Л.: Химия 1987г. 576 с.

7. Э.А. Васильцов, В.Г. Ушаков «Аппараты для перемешивания жидких сред» Справочное пособие. Л.: Машиностроение 1979г. 271 с.

Размещено на Allbest.ru