6. Головнева М.А., Атрошенко А.П. Оборудование и технология горячей штамповки. - Ленинград: Ленинградское отделение МАШГИЗА, 1962. - 368 с.

7. Технология конструкционных материалов / Под ред.А.М. Дальского. Учебник - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993 г. - 448 с.

8. Афонькин М.Б., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. - 256 с

Приложения

Приложение А

ТЕРМИНЫ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

1.1 Поковка стальная штампованная (в дальнейшем - поковка) - изделие, изготовленное горячей объемной штамповкой в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 8479 - 57.

1.2 Форма поковки - пространственная фигура, определенная номинальными линейными и угловыми размерами.

1.3 Масса поковки - весовой параметр поковки, определяемый, исходя из ее формы и плотности стали.

1.4 Номинальный линейный размер поковки - геометрически параметр, измеряемый в единицах длины и определяемый исходя из номинального линейного размера детали, установленного припуска (рисунок А.1) и кузнечного напуска.

Рисунок А.1: 1 - деталь; 2 - размер детали; 3 - номинальный размер поковки; 4 - наименьший предел поковки; 5 - наибольший предел поковки; 6 - величина припуска; 7 - допуск (поле допуска); 8 - положительная величина допускаемого отклонения; 9 - отрицательная величина допускаемого отклонения.

1.5 Номинальный угловой размер поковки - геометрический параметр, измеряемый в угловых единицах и определяемый исходя из номинального углового размера детали.

1.6 Действительный размер поковки - фактический размер, полученный измерением с допустимой погрешностью.

1.7 Предельные размеры поковки - два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться или быть одним из них действительный или номинальный размер.

1.8 Допускаемое отклонение размера поковки - алгебраическая величина между предельным и соответствующим номинальным размерами.

1.9 Допуск (поле допуска) размера поковки - абсолютная величина разности между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

1.10 Геометрические параметры поковки (рисунки А.3, А.4, А.5).

1.10.1 Длина (L, l), ширина (B, b), диаметр (D,d), высота (H, h) - размеры элементов поковки, получаемых в одной части штампа.

1.10.2 Толщина (T,t) - высотный размер геометрического элемента поковки, получаемого в обеих частях штампа.

1.10.3 Межосевое расстояние:

А₁ - размер отрезка прямой, соединяющей два центра и не пересекающей наружный контур поковки (рисунок А.3).

А₂ - то же, пересекающей наружный контур по ковки (рисунок А.4).

1.10.4 Радиус закругления внутреннего угла (R_в) - радиус закругления в сечении вогнутого участка поверхности поковки (рисунок А.2).

1.10.5 Радиус закругления наружного угла (R_н) - радиус закругления в сечении выпуклого участка поверхности поковки (рисунок А.2).

Рисунок А.2

Рисунок А.3

рисунок А.4

1.11 Допуск формы поковки - допустимая величина отклонения формы поковки.

1.12 Отклонения формы поковки.

1.12.1 Смещение по поверхности разъема штампа (m) - отклонение формы поковки в виде наибольшего линейного переноса по плоскости одной части поковки относительно другой, вычисляемое по формулам: для штампов с одной поверхностью разъема (рисунок А.5, а), m = (a₂ - a₁) / 2, для штампов с двумя и более поверхностями разъема (рисунок А.5, б), m = a₂ - a_1,где m - величина смещения; а₁ - наименьший размер поковки в направлении линейного переноса; а₂ - наибольший размер поковки в направлении линейного переноса.

1.12.2 Отклонения от концентричности (с_м) - расстояние от центра глухого или пробитого отверстия до заданных координат центра этого отверстия по чертежу поковки (рисунок А.5, в).

1.12.3 Отклонения от соосности (е) - угловое отклонение оси отверстия от оси поковки (рисунок А.5, г), измеряемое в единицах длины.

1.12.4 Остаточный облой (г) - выступ, составившийся на поковке после обрезки облоя или пробивки отверстия (рисунок А.6).

1.12.5 Срезанная кромка (Ф) - кромка поковки, образовавшаяся при обрезке облоя или пробивке отверстия (рисунок А.6).

1.12.6 Заусенец (к) - выступ, образовавшийся на поверхности поковки в непредусматриваемых для размещения облоя местах сочленения частей штампа (зазорах). А также при обрезке облоя и пробивке отверстия и измеряемый по высоте (рисунок А.7, (А) - при безоблойной штамповке, А.7, (Б) - при штамповке в штампах с разъемными матрицами, А.7, (В) - при обрезке облоя и пробивке отверстия).

1.12.7 След от выталкивателя штампа - местное отклонение положения поверхности поковки под действием выталкивателя штампа.

рисунок А.5 (а)

рисунок А.5 (б)

рисунок А.5 (в) рисунок А.5 (г)

рисунок А.6

рисунок А.7

1.12.8 Изогнутость (Р_н) - отклонение осевой линии поковки от номинального положения в направлении наибольшей длины или ширины поковки (рисунок А.8).

1.12.9 Отклонение от плоскостности - отклонение от плоскости, оцениваемое наибольшим расстоянием от точек действительной поверхности до прилегающей плоскости (рисунок А.8).

1.12.10 Допуск плоскостности (Р_а) - наибольшее допускаемое значение отклонения от плоскостности (рисунок А.8, а).

1.12.11 Отклонение от прямолинейности - отклонение от прямолинейности в плоскости, оцениваемое величиной наибольшего расстояния от точек действенного профиля до прилегающей прямой (рисунок А.8, б).

рисунок А.8

1.12.12 Допуск прямолинейности (Р_б) - наибольшее допускаемое значение отклонения от прямолинейности.

1.12.13 Радиальное биение - разность наибольшего и наименьшего расстояния от профиля сечения поковки до его оси.

1.12.14 Допуск радиального биения - наибольшее допускаемое значение радиального биения.

1.13 Припуск - слой металла на обрабатываемых частях поверхности поковки, удаляемый при ее механической обработке.

1.14 Кузнечный напуск - дополнительный объем металла (слой) на обрабатываемых или необрабатываемых частях поверхности поковки, необходимый для осуществления формоизменяющихся операций.

1.15 Масса поковки расчетная - установленная величина, используемая при назначении припусков и допусков.

1.16 Исходный индекс - условный показатель, учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группы стали, степень сложности, конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки.

Приложение Б

Общие требования

1 Линейные размеры на чертеже поковки должны быть проставлены от указанных исходных баз механической обработки, согласованных между изготовителем и потребителем (рисунок Б.1).

рисунок Б.1

2 Допуски, установленные настоящим стандартом, распространяются на все номинальные размеры поковки.

3 Припуски, установленные настоящим стандартом, распространяются на обрабатываемые поверхности поковки.

4 Допуски, припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки, приведенных в приложении В (таблица В.3), и определяются исходя из шероховатости обработанной поверхности детали, изготовляемой из поковки, а также в зависимости величины размеров и массы поковки. Для 1-го класса точности Т1 допуски устанавливаются на те функциональные поверхности, которые не подвергаются окончательной обработке.

5 Ориентировочную величину расчетной массы поковки (М_{п. р.)} допускается вычислять по формуле

М_{п. р.} =М_д·К_р,

где М_{п. р. -} расчетная масса поковки, кг;

М_{д. -} масса детали, кг;

К_р - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с таблицей Б.1.

6 Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления (приложение В, таблица В.2), а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки.

Допускаются различные классы точности для разных размеров одной и той же поковки. При этом класс точности определяется по преобладающему числу размеров одного класса точности, предусмотренному чертежом поковки, и согласовывается между изготовителем и потребителем.

Таблица Б.1 - Коэффициент К_р для определения ориентировочной расчетной массы поковки

Группа	Характеристика детали	Типовые представители	Кр
1	Удлиненной формы
1.1	с прямой осью	валы, оси, цапфы, шатуны	1,3-1,6
1.2	с изогнутой осью	рычаги, сошки рулевого управления	1,1-1,4
2	Круглые и многогранные в плане
2.1	круглые	шестерни, ступицы,	1,5-1,8
2.2	квадратные, прямоугольные, многогранные	фланцы, ступицы, гайки	1,3-1,7
2.3	с отростками	крестовины, вилки	1,4-1,6
3	Комбинированной (сочетающей элементы групп 1 и 2-й) конфигурации	кулаки поворотные, коленчатые валы	1,3-1,8
4	С большим объемом необрабатываемых поверхностей	балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки	1,1-1,3
5	С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемыми в поковке при штамповке	полые валы, фланцы, блоки шестерен	1,8-2,2

7 Класс точности, группа стали, степень сложности должны быть указаны на чертеже поковки.

8 Правила выполнения чертежа поковки - по ГОСТ 3.1126.

9 Допускаемые отклонения формы и расположения поверхностей должны быть проставлены на чертеже поковки в соответствие с требованиями ГОСТ 2.308. Допускаемые отклонения радиуса закругления и штамповочного уклона могут быть указаны в чертеже поковки по требованию заказчика.

10 Технические требования к поковке устанавливаются по ГОСТ 8479-57.

Приложение В

1. ИСХОДНЫЙ ИНДЕКС

1.1 Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по таблице В.1.

1.2 Исходный индекс должен быть указан на чертеже поковки.

Таблица В.1

Исходный индекс = G + M + C + T
Масса, кг	G	Группа стали	М	Степень сложности	С	Класс точности	Т
До 0,5	1					Т1	0
Св.0,5 до 1,0	2	М1	0	С1	0
Св.1,0 до 1,8	3					Т2	2
Св.1,8 до 3,2	4			С2	1
Св.3,2 до 5,6	5	М2	1			Т3	4
Св.5,6 до 10,0	6			С3	2
Св.10,0 до 20,0	7					Т4	6
Св. 20,0 до 50,0	8	М3	3	С4	3
Св.50,0 до 125,0	9					Т5	8
Св.125,0 до 250,0	10

Таблица В.2 - Выбор класса точности поковок

Основное деформирующее оборудование, технологические процессы	Класс точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
Кривошипные горячештамповочные прессы:
Открытая (облойная) штамповка				+	+
Закрытая штамповка		+	+
Выдавливание			+	+
Горизонтально-ковочные машины				+	+
Прессы винтовые, гидравлические				+	+
Горячештамповочные автоматы		+	+
Штамповочные молоты				+	+
Калибровка объемная (горячая и холодная)	+	+
Прецизионная штамповка	+

2. Степени сложности поковок

2.1 Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей её, и используется при назначении припусков и допусков.

2.2 Степень сложности определяют путем вычисления отношения массы (объема) G_п поковки к массе (объему) G_ф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть шаром, параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцами или прямой правильной призмой (рисунок В.1).

рисунок В.1

При вычислении отношения G_п / G_ф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший.

2.3 При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение её обработанных поверхностей.

2.4 Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения G_п / G_ф:

С1 - св.0,63 С2 " 0,32 до 0,63 включ.

С3 " 0,16 " 0,32 "С4 " 0,16

2.5 Степень сложности С4 устанавливается для поковок с тонкими элементами, например, в виде диска, фланца, кольца (рисунок В.2), в том числе с пробиваемыми перемычками, а также для поковок с тонким стержневым элементом, если отношения:

;

.

где D - наибольший размер тонкого элемента, мм;

t - толщина тонкого элемента, не более 25 мм;

L - длина тонкого элемента, мм;

d - диаметр элемента поковки, толщина которого превышает величину t, мм.

рисунок В.2

2.6 Для поковок, полученных на горизонтально-ковочных машинах, допускается определять степень сложности формы в зависимости от числа переходов:

С1 - не более чем при двух переходах;

С2 - при трех переходах;

С3 - при четырех переходах;

С4 - более чем при четырех переходах или при изготовлении на двух ковочных машинах.

3 определение исходного индекса

Таблица В.3

Конструктивная характеристика поковки	Обозначение и определение конструктивных характеристик	Примечание
1 Класс точности	Т1 - 1-й класс Т2 - 2-й >> Т3 - 3-й >> Т4 - 4-й >> Т5 - 5-й >>	Определяется по таблице В.2
2 Группа стали	М1 - сталь с массовой долей углерода до 0,35% включительно, суммарной массовой долей легирующих элементов до 2% включительно; М2 - сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% включ. или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2 до 5% включ.; М3 - сталь с массовой долей углерода свыше 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5%.	При назначении группы стали определяющим является среднее массовое содержание углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V)
3 Степень сложности	С1 - 1-я степень С2 - 2-я >> С3 - 3-я >> С4 - 4-я >>	Устанавливается по приложению В (п.2)
4 Конфигурация поверхности разъема штампа	П - плоская; Ис - симметрично изогнутая; Ин - несимметрично изогнутая.

Примеры:

1) Поковка массой 0,5 кг, группа стали М1, степень сложности С1, класс точности Т2.

Исходный индекс (ИИ) = G + M + C + T = 1+0+0+2 = 3.

2) Поковка массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1.

Исходный индекс (ИИ) = G + M + C + T = 3+3+1+0 = 7.

Приложение Г

ТРЕБОВАНИЯ ПО ТОЧНОСТИ

1. Допуски и припуски поковок, получаемых свободной ковкой

Назначение допусков и припусков на механическую обработку поковок общего назначения из прокатной стали или начерно обработанного слитка производят по ГОСТ 7829-70 для свободной ковки на молотах и по ГОСТ 7062-79 для обработки на прессах.

По ГОСТ 7829-70 различают несколько типов поковок:

а) гладкие поковки круглого, квадратного и прямоугольного сечений;

б) поковки типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков, пластин сплошных, пластин с отверстиями;

в) поковки типа раскатных колец;

г) поковки типа втулок с уступами, сплошных и отверстиями, изготавливаемых в подкладных кольцах

Подробные таблицы для назначения допусков и припусков - [3, стр.166-177].

По ГОСТ 7062-79 различают поковки:

а) гладкие поковки круглого сечения (делятся на две группы точности);

б) гладкие поковки квадратного и прямоугольного сечения (делятся на две группы точности);

в) поковки типа муфты и диски сплошные с отверстиями (делятся на две группы точности).

Подробные таблицы для назначения допусков и припусков - [3, стр.178-181]. Упрощенно припуски и допуски поковок можно назначать по таблице Г.1. Примечание - Предельные диаметры прошиваемых отверстий вычисляют по формулам: максимальный диаметр прошиваемого отверстия

где D - диаметр заготовки перед прошивкой;

минимальный диаметр прошиваемого отверстия

где H - высота заготовки перед прошивкой.

Таблица Г.1 - Припуски и допуски поковок (упрощенная)

Длина детали, мм	Припуски (на 2 стороны) и допуски при диаметре D или размере сечения BH
	50	5070	7090	90120
250	52	62	72	83
250500	62	72	82	93
500800	72	82	92	103
8001200	82	93	103	113

2 Допуски и припуски штампованных поковок

Назначение допусков, припусков и кузнечных напусков на поковки стальные штампованные производят по ГОСТ 7505-74.

Таблица Г.2 - Допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм

Исходный индекс	Наибольшая толщина поковки
	до 40	40……63	63… .100	100. …160	160. …250	Свыше 250
	Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки
	до 40	40….100	100… .160	160…. .250	250… .400	400… …630	630… …1000	1000… …1600	1600… …2500
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	+0,2	+0,3	+0,3	+0,4	+0,5	-	-	-	-
	-0,1	-0,1	-0,2	-0,2	-0,2	-	-	-	-
2	+0,3	+0,3	+0,4	+0,5	+0,5	+0,6	-	-	-
	-0,1	-0,2	-0,2	-0,2	-0,3	-0,3	-	-	-
3	+0,3	+0,4	+0,5	+0,5	+0,6	+0,7	+0,8	-	-
	-0,2	-0,2	-0,2	-0,3	-0,3	-0,3	-0,5	-	-
4	+0,4	+0,5	+0,5	+0,6	+0,7	+0,8	+0,9	-	-
	-0,2	-0,2	-0,3	- 0,3	-0,3	-0,4	-0,5	-	-
5	+0,5	+0,5	+0,6	+0,7	+0,8	+0,9	+1,1	+1,3	-
	-0,2	-0,3	-0,3	-0,3	-0,4	-0,5	-0,5	-0,7	-
6	+0,5	+0,6	+0,7	+0,8	+0,9	+1,1	+1,3	+1,4	+1,6
	-0,3	-0,3	-0,3	-0,4	-0,5	-0,5	-0,7	-0,8	-0,9
7	+0,6	+0,7	+0,8	+0,9	+1,1	+1,3	+1,4	+1,6	+1,8
	-0,3	-0,3	-0,4	-0,5	-0,5	-0,7	-0,8	-0,9	-1,0
8	+0,7	+0,8	+0,9	+1,1	+1,3	+1,4	+1,6	+1,8	+2,2
	-0,3	-0,4	-0,5	-0,5	-0,7	-0,8	-0,9	-1,0	-1,1
9	+0,8	+0,9	+1,1	+1,3	+1,4	+1,6	+1,8	+2,1	+2,4
	-0,4	-0,5	-0,5	-0,7	-0,8	-0,9	-1,0	-1,1	-1,2
10	+0,9	+1,1	+1,3	+1,4	+1,6	+1,8	+2,1	+2,4	+2,7
	-0,5	-0,5	-0,7	-0,8	-0,9	-1,0	-1,1	-1,2	-1,3
11	+1,1	+1,3	+1,4	+1,6	+1,8	+2,1	+2,4	+2,7	+3,0
	-0,5	-0,7-	-0,8	-0,9	-1,0	-1,1	-1,2	-1,3	-1,5
12	+1,3	+1,4	+1,6	+1,8	+2,1	+2,4	+2,7	+3,0	+3,3
	-0,7	-0,8	-0,9	-1,0	-1,1	-1,2	-1,3	-1,5	-1,7
13	+1,4	+1,6	+1,8	+2,1	+2,4	+2,7	+3,0	+3,3	+3,7
	-0,8	-0,9	-1,0	-1,1	-1,2	-1,3	-1,5	-1,7	-1,9
14	+1,6	+1,8	+2,1	+2,4	+2,7	+3,0	+3,3	+3,7	+4,2
	-0,9	-1,0	-1,1	-1,2	-1,3	-1,5	-1,7	-1,9	-2,1
15	+1,8	+2,1	+2,4	+2,7	+3,0	+3,3	+3,7	+4,2	+4,7
	-1,0	-1,1	-1,2	-1,3	-1,5	-1,7	-1,9	-2,1	-2,4
16	+2,1	+2,4	+2,7	+3,0	+3,3	+3,7	+4,2	+4,7	+5,3
	-1,1	-1,2	-1,3	-1,5	-1,7	-1,9	-2,1	-2,4	-2,7
17	+2,4	+2,7	+3,0	+3,3	+3,7	+4,2	+4,7	+5,3	+6,0
	-1,2	-1,3	-1,5	-1,7	-1,9	-2,1	-2,4	-2,7	-3,0
18	+2,7	+3,0	+3,3	+3,7	+4,2	+4,7	+5,3	+6,0	+6,7
	-1,3	-1,5	-1,7	-1,9	-2,1	-2,4	-2,7	-3,0	-3,3
19	+3,0	+3,3	+3,7	+4,2	+4,7	+5,3	+6,0	+6,7	+7,4
	-1,5	-1,7	-1,9	-2,1	-2,4	-2,7	-3,0	-3,3	-3,6
20	+3,3	+3,7	+4,2	+4,7	+5,3	+6,0	+6,7	+7,4	+8,0
	-1,7	-1,9	-2,1	-2,4	-2,7	-3,0	-3,3	-3,6	-4,0
21	+3,7	+4,2	+4,7	+5,3	+6,0	+6,7	+7,4	+8,0	+8,6
	-1,9	-2,1	-2,4	-2,7	-3,0	-3,3	-3,6	-4,0	-4,4
22	+4,2	+4,7	+5,3	+6,0	+6,7	+7,4	+8,0	+8,6	+9,2
	-2,1	-2,4	-2,7	-3,0	-3,3	-3,6	-4,0	-4,4	-4,8
23	+4,7	+5,3	+6,0	+6,7	+7,4	+8,0	+8,6	+9,2	+10,0
	-2,4	-2,7	-3,0	-3,3	-3,6	-4,0	-4,4	-4,8	-6,0

Примечание - Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок устанавливаются с обратными знаками; допускаемые отклонения размеров, отражающие односторонний износ штампов, равны 0,5 табличных; допускаемые отклонения размеров толщины, учитывающие недоштамповку, устанавливаются по наибольшей толщине паковки и распространяются на все размеры и толщины; допуск размеров, не указанный на чертеже поковки, принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.

Таблица Г.3 - Допускаемые отклонения межосевого расстояния в поковках

Межцентровое расстояние	Допускаемые отклонения межосевого расстояния для классов точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 60 включ. Св.60 " 100 " " 100 " 160 " " 160 " 250 " " 250 " 400 " " 400 " 630 " " 630 " 1000 " " 1000 " 1600 " " 1600 " 2500 "	± 0,10 ± 0,15 ± 0, 20 ± 0,25 ± 0,30 ± 0,50 ± 0,80 ± 1, 20 ± 1,60	± 0,15 ± 0, 20 ± 0,25 ± 0,30 ± 0,50 ± 0,80 ± 1, 20 ± 1,60 ± 2,00	± 0, 20 ± 0,25 ± 0,30 ± 0,50 ± 0,80 ± 1, 20 ± 1,60 ± 2,00 ± 3,00	± 0,25 ± 0,30 ± 0,50 ± 0,80 ± 1, 20 ± 1,60 ± 2,00 ± 3,00 ± 4,50	± 0,30 ± 0,50 ± 0,80 ± 1, 20 ± 1,60 ± 2,00 ± 3,00 ± 4,50 ± 7,00

Таблица Г.4 - Штамповочные уклоны, градусы

Оборудование	На наружной поверхности	На внутренней поверхности
Штамповочные молоты, прессы без выталкивателей	7	10
Прессы с выталкивателями, ГКМ	5	7
Горячештамповочные автоматы	1	2

Таблица Г.5 - Минимальная величина радиусов закруглений наружных углов поковок в зависимости от глубины полости ручья штампа

Масса поковки, кг	Минимальная величина радиусов закруглений, мм, при глубине полости ручья штампа, мм
	до 10 включ.	10-25	25-50	св.50
До 1,0 вкл.	1,0	1,6	2,0	3,0
Св.1,0 до 6,3	1,6	2,0	2,5	3,6
Св.6,3 до 16,0	2,0	2,5	3,0	4,0
Св.16,0 до 40,0	2,5	3,0	4,0	5,0
Св.40,0 до 100,0	3,0	4,0	5,0	7,0
Св.100,0 до 250,0	4,0	5,0	6,0	8,0

Таблица Г.7 - Допускаемая величина заусенца, образовавшегося по контуру пуансона при штамповке в закрытых штампах (безоблойной)

Масса поковки, кг	Степень сложности поковки	Допускаемая величина заусенца при максимальном размере поперечного сечения поковки по поверхности разъема штампа, мм
		до 40	40-100	100-160	160-250	св. 250
До 0,5 включ. Св. 0,5 » 3,2 » » 3,2 » 5,6 » » 5,6 » 20,0 » » 20,0 » 50,0 » » 50,0	С1, С2 С3 С4 С1, С2 С3 С4 С1, С2 С3 С4 С1, С2 С3 С4 С1, С2 С3 С4 С1, С2 С3 С4	1,0 2,0 3,0 2,0 3,0 4,0 3,0 4,0 5,0 4,0 5,0 6,0 5,0 6,0 7,0 6,0 7,0 8,0	2,0 3,0 4,0 3,0 4,0 5,0 4,0 5,0 6,0 5,0 6,0 7,0 6,0 7,0 8,0 7,0 8,0 9,0	4,0 5,0 6,0 5,0 6,0 7,0 6,0 7,0 8,0 7,0 8,0 9,0 8,0 9,0 10,0	7,0 8,0 9,0 8,0 9,0 10,0 9,0 10,0 11,0	8,0 9,0 10,0 9,0 10,0 11,0 10,0 11,0 12,0

Таблица Г.8 - Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности для плоских поверхностей

Наибольший размер поковки	Допускаемые отклонения по изогнутости для классов точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 100 включ. Св.100 " 160 " " 160 " 250 " " 250 " 400 " " 400 " 630 " " 630 " 1000 " " 1000 " 1600 " " 1600 " 2500 "	0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6	0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0	0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5	0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2	0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0

В данных величинах не учитываются перепады по высоте, толщине или ширине поковок.

Таблица Г.9 - Смещение по поверхности разъема штампов

Масса поковки, кг	Припуски для классов точности, мм
	Плоская поверхность разъема (П)
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
			Симметрично изогнутая поверхность разъема (И0)
			Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
				Несимметрично изогнутая поверхности разъема штампа (Ин)
				Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 0,5 вкл.	0,1	0,1	0,1	0,1	0,2	0,2	0,3	0,3
Св.0,5 до 1,0				0,2		0,3
Св.1,0 до 1,8			0,2		0,3			0,4
Св.1,8 до 3,2		0,2		0,3			0,4	0,5
Св.3,2 до 5,6	0,2		0,3			0,4	0,5	0,6
Св.5,6 до 10,0		0,3			0,4	0,5	0,6	0,7
Св.10,0 до 20,0	0,3			0,4	0,5	0,6	0,7	0,9
Св. 20,0 до 50,0			0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2
Св.50,0 до 125,0		0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2	1,6
Св.125,0 до 250,0	0,4	0,5	0,6	0,7	0,9	1,2	1,6	2,0

Таблица Г.10 - Изогнутость и отклонения от плоскостности и прямолинейности

Наибольший размер поковки	Припуски для классов точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 100 включ. Св.100 " 160 " " 160 " 250 " " 250 " 400 " " 400 " 630 " " 630 " 1000 " " 1000 " 1600 " " 1600 " 2500 "	0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8	0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0	0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2	0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6	0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0

Таблица Г.11 - Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов поковок

Радиус закругления	Допуск радиусов закруглений для классов точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 4 включ. Св.4 " 6 " " 6 " 10 " " 10 " 16 " " 16 " 25 " " 25 " 40 " " 40 " 60 " " 60 " 100 "	0,5 0,5 1,0 1,0 2,0 3,0 5,0 8,0	0,5 0,5 1,0 2,0 3,0 5,0 8,0 12,0	0,5 1,0 2,0 3,0 5,0 8,0 12,0 20,0	1,0 2,0 3,0 5,0 8,0 12,0 20,0 30,0	2,0 3,0 5,0 8,0 12,0 20,0 30,0 50,0

Таблица Г.12 - Допускаемая величина остаточного облоя в зависимости от массы поковки, конфигурации поверхности разъема штампа и класса точности

Масса поковки, кг	Допускаемая величина остаточного облоя, мм
	Плоская поверхности разъема штампа (П)
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
		Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа (ИС)
			Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
				Несимметрично изогнутая поверхности разъема штампа (Ин)
				Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 0,5 вкл.	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9
Св.0,5 до 1,0	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0
Св.1,0 до 1,8	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2
Св.1,8 до 3,2	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4
Св.3,2 до 5,6	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6
Св.5,6 до 10,0	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8
Св.10,0 до 20,0	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,2
Св. 20,0 до 50,0	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,2	2,8
Св.50,0 до 125,0	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,2	2,8	3,5
Св.125,0 до 250,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,2	2,8	3,5	4,0

Таблица Г.13 - Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия

Наибольший размер поковки	Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого отверстия для классов точности
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 100 включ.	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0
Св.100 " 160 "	0,5	0,6	0,8	1,0	1,5
" 160 " 250 "	0,6	0,8	1,0	1,5	2,0
" 250 " 400 "	0,8	1,0	1,5	2,0	2,5
" 400 " 630 "	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0
" 630 " 1000 "	1,5	2,0	2,5	3,0	4,0

Таблица Г.14 - Допускаемая величина высоты заусенца на поковке по контору обрезки облоя

Масса поковки, кг	Допускаемая величина высоты заусенца на поковке по контору обрезки облоя, мм
до 1,0 включ. св.1,0 до 5,6 включ. " 5,6 " 50,0 " " 50,0	2 3 5 6

Таблица Г.15 - Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа в зависимости от массы поковки, конфигурации поверхности разъема штампа и класса точности

Масса поковки, кг	Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа, мм
	Плоская поверхности разъема штампа (П)
	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
		Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа (ИС)
		Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
			Несимметрично изогнутая поверхности разъема штампа (Ин)
			Т1	Т2	Т3	Т4	Т5
До 0,5 вкл.	0,1	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6
Св.0,5 до 1,0	0,2	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7
Св.1,0 до 1,8	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
Св.1,8 до 3,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0
Св.3,2 до 5,6	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2
Св.5,6 до 10,0	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4
Св.10,0 до 20,0	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8
Св. 20,0 до 50,0	0,7	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5
Св.50,0 до 125,0	0,8	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5	3,2
Св.125,0 до 250,0	1,0	1,2	1,4	1,8	2,5	3,2	4,0

3 Допуски и припуски на толщину поковок, подвергаемых холодной и горячей калибровке

3.1 При холодной калибровке припуски на механическую обработку поковок и допуски на толщину между калиброванными плоскостями определяют по таблице Г.16

Допускаемые отклонения принимают равными половине поля допуска.

Таблица Г.16

Площадь поверхности, подвергаемой калибровке, см2	Припуск, мм	Поле допуска при К*, мм
		до 0,5 включ.	св.0,5
До 2,5 включ. Св.2,5 " 6,3 " " 6,3 " 10,0 " " 10,0 " 16,0 " " 16,0 " 25,0 " " 25,0 " 40,0 " " 40,0 " 80,0 "	0,25 0,30 0,36 0,40 0,50 0,60 0,70	0,32 0,36 0,40 0,44 0,50 0,60 0,80	0,26 0,32 0,36 0,40 0,44 0,50 0,60

* Отношение толщины (расстояние между калиброванными плоскостями) к ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента.

3.1.1 При одновременной калибровке нескольких плоскостей поковки площадь поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма. Допуски и допускаемые отклонения устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К.

3.1.2 При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличены до 1,5 раз.

3.2 Ширина, длина и диаметр поковки или ее элементов, изменяющихся при калибровке, устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. При этом величина одностороннего увеличения размеров не должна превышать удвоенного положительного отклонения, а уменьшение - удвоенного отрицательного отклонения размера до калибровки.

3.3 Отклонения от параллельности, плоскости и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.

Приложение Д

ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА (НАЗНАЧЕНИЯ) ДОПУСКОВ И ДОПУСКАЕМЫХ ОТКЛОНЕНИЙ И ПРИПУСКОВ НА ПОКОВКИ

Пример 1

Шестерня привода (рисунок Д.1).

Штамповочное оборудование - горячештамповочный автомат.

Нагрев заготовок - индукционный.

1 Исходные данные по детали

1.1 Материал - сталь 30ХМА (по ГОСТ 4543): 0,17-0,37% Si;

0,26-0.32% C; 0,4-0,7% Мn; 0,8-1.1% Сr; 0.15-0125% Мo.

1.2 Масса детали - 0,390 кг.

рисунок Д.1

2 Исходные данные для расчета

2. l Масса поковки (расчетная) - 0,620 кг: расчетный коэффициент Кр (приложение Б, таблица Б.1) - 1,6; 0,390Ч1,6 = 0,620 кг.

Индекс G = 2 (приложение В, таблица В.1).

2.2 Класс точности - Т3 (приложение В, таблица В.2).

Индекс Т = 4 (приложение В, таблица В.1).

2.3 Группа стали - M l (приложение В, таблица В.3).

Средняя массовая доля углерода в стали 30XMA 0,3%C, а суммарная массовая доля легирующих элементов - 1,9% (0,27% Si; 0,89% Мn; 0,96% Сr 0.25% Mo).

Индекс М = 0 (приложение В, таблица В.1).

2.4 Степень сложности - С1 (приложение В).

Индекс С = 0 (приложение В, таблица В.1).

Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр.), мм:

диаметр - 63 (60Ч1,05);

длина - 32,5 (31Ч1,05) (где 1,05 - коэффициент).

Масса описывающей фигуры (расчетная) - 0,780 кг;

G_п/G_ф=0,620/0,780=0,79

2.5 Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская) - (приложение В, таблица В.3).

2.6 Исходный индекс - 6 (приложение В, таблица В.1).

ИИ = G + M + C + T = 2 + 0 + 0 +4 = 6

3 Припуски и кузнечные напуски

3.1 Основные припуски на размеры (приложение Г, таблица Г.6), мм:

на диаметр 60 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) припуск 1 мм;

на диаметр ступицы 34 мм (шероховатость поверхности R_a 0,8) - 1мм;

на толщину 31 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) - 1 мм;

на толщину 31 мм (шероховатость поверхности R_a 0,8) - 1 мм;

на толщину 21 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) - 0,9 мм.

3.2 Дополнительный припуск, учитывающий отклонение от плоскостности - 0,2 мм (приложение Г, таблица Г.10).

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (рисунок Д.2)

4.1 Размеры поковки, мм:

диаметр 60+1,0Ч2=62 принимается 62;

диаметр 34+1,0Ч2=36 принимается 36;

толщина 21 + (0,9+0,2) Ч2=23,2 принимается 23;

толщина 31 + 1,0+1,1+0,2Ч2=33,5 принимается 33,5.

4.2 Радиус закругления наружных углов - 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (приложение Г, таблица Г.5).

4.3 Допускаемые отклонения размеров (приложение Г, таблица Г.2), мм: диаметр, диаметр ступицы , толщина;

4.4 Неуказанные предельные отклонения размеров принимаются равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.

4.5 Неуказанные допуски радиусов закругления - (приложение Г, таблица Г.11).

4.6 Допускаемая высота торцового заусенца - 3,0 мм, (приложение Г, таблица Г.7).

4.7 Допускаемое отклонение от плоскостности - 0,5 мм (приложение Г, таблица Г.8).

рисунок Д.2

Пример 2

Шестерня (рисунок Д.3)

Штамповочное оборудование - КГШП.

Нагрев заготовок - индукционный.

1 Исходные данные по детали

1.1 Материал сталь 45ХН2МФА (по ГОСТ 4543): 0,42-0,50% С;

0,17 - 0,37% Si; 0,5-0,8% Мn; 0,8-1,1% Сr; 1,3-1,8% Ni; 0,2-0,3% Мо; 0.10 - 0,18% V.

1.2 Масса детали 1,83 кг.

рисунок Д.3

2 Исходные данные для расчета

Масса поковки 3,3 кг (расчетная):

расчетный коэффициент К_р 1,8 (приложение Б, таблица Б.1);

1,83Ч1,8=3,3 кг.

2.2 Класс точности Т3 (приложение В, таблица В.2).

2.3 Группа стали М2 (приложение В, таблица В.3).

Средняя массовая доля углерода в стали 45ХН2МФА 0,46% С; суммарная массовая доля легирующих элементов 3,81% (0,27% Si; 0,65% Мn;.0,95% Сr; 1.55% Ni; 0,35% Мo 0,14% V).

2.4 Степень сложности С1 (приложение В).

Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр.), мм:

диаметр 134,2 (127,8Ч1,05);

высота 41 (39Ч1,05) (где 1,05 коэффициент).

Масса описывающей фигуры (расчетная) 4,55 кг;

G_п/G_ф=3,3/4,56=0,72.

2.5 Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская) (приложение В, таблица В.3).

2.6 Исходный индекс 10 (приложение В, таблица В.1).

3 Припуски и кузнечные напуски

3.1 Основные припуски на размеры (приложение Г, таблица Г.6), мм:

на диаметр 127,8 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) припуск 1,6 мм;

на диаметр 36 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) 1,4 мм;

на толщину 39 мм (шероховатость поверхности R_a 1,6) 1,5 мм;

на толщину 28 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) 1,5мм.

3.2 Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа 0,3 мм (приложение Г, таблица Г.9);

отклонение от плоскостности 0,3 мм (приложение Г, таблица Г.10).

3.3 Штамповочный уклон (приложение Г, таблица Г.4):

на наружной поверхности не более 5°, принимается 5°;

на внутренней поверхности не более 7°, принимается 7°.

4 Размеры поковки и их допускаемые отклонения (рисунок Д.4)

4.1 Размеры поковки, мм:

диаметр 127,8 + (1,6+0,3) Ч2=131,6 принимается 132;

диаметр 36 - (1,4+0,3) Ч2=32,6 принимается 32;

толщина 39 + (l,5+0,3) Ч2=42,6 принимается 42,5;

толщина 28 + (1,5+0,3) Ч2=31,6 принимается 31,5.

4.2 Радиус закругления наружных углов 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (приложение Г, таблица Г.5).

4.3 Допускаемые отклонения размеров (приложение Г, таблица Г.2), мм:

диаметр

толщина

4.4 Неуказанные предельные отклонения размеров (например, диаметр 86,5±1,1 мм) принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.

4.5 Неуказанные допуски радиусов закругления (приложение Г, таблица Г.11).

4.6 Допускаемая величина остаточного облоя 0,7 мм (приложение Г, таблица Г.12).

4.7 Допускаемое отклонение от плоскостности 0,6 мм (приложение Г, таблица Г.8).

4.8 Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 0,8 мм (приложение Г, таблица Г.13).

4.9 Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0,6 мм (приложение Г, таблица Г.15).

4.10 Допускаемая величина высоты заусенца 3,0 мм (приложение Г, таблица Г.14).

рисунок Д.4

Пример 3

Крестовина карданного вала (рисунок Д.5).

Штамповочное оборудование КГШП.

Нагрев заготовок - индукционный.

1 Исходные данные по детали

1.1 Материал сталь 45 (по ГОСТ 1050): 0,42-0,50% С; 0,17-0,37% Si; 0,50-0,80% Мn; не более 0,25% Сr.

1.2 Масса детали 0,845 кг.

рисунок Д.5

2 Исходные данные для расчета

2.1 Масса поковки (расчетная) 1,27 кг:

расчетный коэффициент K_р 1,5 (приложение Б, таблица Б.1);

0,845Ч1,5= 1,27кг.

2.2 Класс точности Т3 (приложение В, таблица В.2).

2.3 Группа стали М2 (приложение В, таблица В.3).

Средняя массовая доля углерода в стали 45 - 0,46%.

2.4 Степень сложности С2 (приложение В).

Размеры описывающей поковку фигуры (параллелепипед), мм:

100Ч100 стороны (определяют графически);

36 высота (определяют по чертежу).

Масса описывающей фигуры (расчетная) 2,56 кг;

G_п/G_ф = 1,27/2,80=0,454.

2.5 Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (приложение В, таблица В.3).

2.6 Исходный индекс - 9 (приложение В, таблица В.1).

3 Припуски и кузнечные напуски

3.1 Основные припуски на размеры (приложение Г, таблица Г.6), мм:

на ширину 108,6 мм (шероховатость поверхности R_a 3,2) припуск 1,5 мм;

на толщину 25,6 мм (шероховатость поверхности R_a 3,2) 1,3 мм;

на длину 30,3 мм (шероховатость поверхности R_a 3,2) 1,3 мм.

3.2 Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа 0,2 мм (приложение Г, таблица Г.9);

отклонение от плоскостности 0,3 мм (приложение Г, таблица Г.10).

3.3 Штамповочный уклон на наружной поверхности не более 5°, принимается 3° (приложение Г, таблица Г.4).

4 Размеры поковки и их допускаемые отклонения (рисунок Д.6)

4.1 Размеры поковки, мм:

ширина 108,6 + (1,5+0,2+0,3) Ч2= 112,6 принимается 112,5;

толщина 25,6+ (1,3+0,2) Ч2=28,6 принимается 28,5;

длина 30,3+1,3+0,3=31,9 принимается 32,0.

4.2 Радиус закругления наружных углов 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (приложение Г, таблица Г.5).

4.3 Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,4 мм - (приложение Г, таблица Г.15).

4.4 Допускаемая величина высоты заусенца 2,0 мм (приложение Г, таблица Г.14).

рисунок Д.6

Пример 4

Втулка (рисунок Д.7).

Штамповочное оборудование КГШП.

Нагрев заготовок - индукционный.

1 Исходные данные по детали

1.1 Материал сталь 65 (по ГОСТ 14959): 0,620,7% С; 0,50,8% Мn; 0,170,37% Si; до 0,25% Сr.

1.2 Масса детали 5,4 кг.

рисунок Д.7

2 Исходные данные для расчета

2.1 Масса поковки (расчетная) 8,6 кг:

расчетный коэффициент К_р=1,6 (приложение Б, таблица Б.1);

5,4Ч1,6=8,6 кг.

2.2 Класс точности Т3 (приложение В, таблица В.2).

2.3 Группа стали М3 (приложение В, таблица В.3).

Средняя массовая доля углерода в стали 65: 0,68% С;

суммарная массовая доля легирующих элементов 1,04% (0,27% Si; 0,65% Mn; 0,12% Cr).

2.4 Степень сложности С1 (приложение В).

Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр.), мм:

147 (140Ч1,05) диаметр;

84 (80Ч1,05) длина (где 1,05 - коэффициент).

Масса описывающей фигуры (расчетная) 11,2 кг;

G_п/G_ф=8,6/11,2=0,77.

2.5 Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская) (приложение В, таблица В.3).

2.6 Исходный индекс 12 (приложение В, таблица В.1).

3 Припуски и кузнечные напуски

3.1 Основные припуски на размеры (приложение Г, таблица Г.6), мм:

на диаметр 140 мм (шероховатость поверхности R_a 12,5) припуск 1,5 мм;

на диаметр 120 мм (шероховатость поверхности R_a 1,6) 1,8 мм;

на толщину 80 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) 2,0 мм;

на толщину 80 мм (шероховатость поверхности R_a 12,5) 1,7 мм;

на толщину 12 мм (шероховатость поверхности R_a 1,6) 1,6 мм;

на диаметр впадины 65 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) 1,7 мм;

на глубину впадины 60 мм (шероховатость поверхности R_a 6,3) 1,7 мм.

3.2 Дополнительные припуски, учитывающие:

отклонение от плоскостности 0,3 мм (приложение Г, таблица Г.10);

смещение по поверхности разъема штампа 0,3 мм (приложение Г, таблица Г.15).

3.3 Штамповочный уклон (приложение Г, таблица Г.4):

на наружной поверхности не более 5°, принимается 3°;

на внутренней поверхности не более 7°, принимается 7°.

4 Размеры поковки и их допускаемые отклонения (рисунок Д.8)

4.1 Размеры поковки, мм:

диаметр 140+ (1,5+0,3) Ч2= 143,6 принимается 144;

диаметр 120+ (1,8+0,3) Ч2=124,2 принимается 124;

диаметр 65 - (1,7+0,3) Ч2=61 принимается 61;

толщина 80+1,7+2+0,3Ч2=84,3 принимается 84;

толщина 12+1,7+1,6+0,3Ч2=15,9 принимается 16;

глубина 60Ч0,8=48,8 принимается 50.

4.2 Радиус закругления наружных углов поковок (приложение Г, таблица Г.5) в зависимости от глубины полости ручья штампа, мм:

до 50 - не менее 3, принимается 5;

св.50 - не менее 4, принимается 4.

4.3 Допускаемые отклонения размеров (приложение Г, таблица Г.2), мм: диаметр , глубина, толщина

4.4 Неуказанные допуски радиусов закругления - (приложение Г, таблица Г.11).

4.5 Допускаемое отклонение от плоскостности 0,6 мм - (приложение Г, таблица Г.10)

4.6 Допускаемая величина остаточного облоя 0,8 мм - (приложение Г, таблица Г.12)

4.7 Допускаемое отклонение от соосности не пробитых отверстий в поковках принимается не более 1% глубины отверстия (выемки 50Ч0,01=0,5 мм принимается 5 мм).

4.8 Допускаемая величина на смещение по поверхности разъема штампа 0,7 мм - (приложение Г, таблица Г.15)

рисунок Д.8

Приложение Е

Методические указания

1 По выполнению лабораторной работы "Обработка металлов давлением"

Цель работы: ознакомиться с методами обработки металлов давлением и оборудованием для обработки давлением.

Место проведения: котельно-сварочный участок ремонтно-механического завода (РМЗ) ФГУП "ПО "Маяк".

1.1 Порядок проведения

1.1.1 Ознакомиться со структурой кузнечно-прессового оборудования РМЗ.

1.1.2 Составить экспликацию кузнечно-прессового оборудования с указанием основных технических характеристик: кривошипные прессы, гидравлические прессы, пневматические молоты, калибровочные и правильные прессы, кузнечные вальцы, гильотинные и роликовые ножницы, печи для нагрева заготовок и др.

1.1.3 Получить чертеж поковки (штамповки), ознакомиться с наладкой кузнечно-прессового оборудования для её получения. Составить эскизы технологического оборудования и технологической оснастки (по указанию преподавателя).

На подгруппу (2-3 студента) выдаются две детали, относящиеся к различным видам обработки давлением: свободная ковка, холодная или горячая объемная штамповка, листовая штамповка.

1.1.4 Указать технические мероприятия и устройства, предназначенные для повышения безопасных условий труда: фундаменты молотов, вентиляция, освещение, ограждения, блокировки и т.д.

1.1.5 Составить отчет по лабораторной работе, который должен включать:

- план цеха;

- эскиз поковки;

- схемы обработки заготовки по переходам;

- блок-схему техпроцесса получения поковки (штамповки);

- эскизы указанных преподавателем единиц технологического оборудования.

1.1.6 Защитить отчет по лабораторной работе.

2 По выполнению расчетно-графического задания

2.1 Выбрать способ получения поковки.

2.2 Разработать чертеж поковки для выбранного способа. Назначить допуски на размеры поковки. Показать контур детали. Провести необходимые расчеты. Назначить режимы нагрева заготовки.

2.3 Для свободной ковки составить последовательные схемы операций ковки с указанием необходимого вспомогательного инструмента.

2.4 Для штамповки составить эскизы штампов, включая штампы для обрезки облоя и прошивки отверстий.

2.5 Для листовой штамповки составить последовательные схемы операций, эскизы матриц и пуансонов, составить эскиз раскроя листа.

Приложение Ж

Варианты заданий

Задание 1

Стакан Сталь 45Тип производства задаётся преподавателем

№	d1	d2	d3	d4	d5	d6	d7	d8	d9
1	30	65	115	15	35	45	65	100	100
2	40	60	115	15	40	50	65	100	100
3	60	130	230	30	70	90	125	175	200
4	80	125	230	35	75	95	130	175	195
5	120	260	455	60	140	185	250	350	400

№	l1	l2	l3	l4	l5	l6	l7	l8	l9	l10	l11	l12	l13	l14	l15
1	30	15	30	20	25	15	40	5	45	5	30	140	5	5	10
2	35	10	35	20	30	20	50	5	40	5	35	150	5	5	10
3	60	30	60	45	55	35	85	10	90	5	60	285	5	10	15
4	65	20	65	35	60	40	100	10	80	5	70	300	10	10	20
5	115	60	115	90	110	70	170	25	185	10	120	570	10	15	30

Задание 2

Вал

№	L0	L1	L2	L3	L	D	D1	D2	D3	d	d1	a=b
1	200	15	30	25	40	75	60	45	55	25	30	5
2	300	25	45	35	55	115	95	70	80	35	45	10
3	350	25	55	40	65	135	110	80	95	40	55	10
4	400	30	60	45	75	155	125	90	110	45	60	10
5	500	40	80	70	95	190	155	115	135	60	80	15

	1	2	3	4	5
Тип производства	массовое	серийное	единичное	массовое	серийное
Материал	Сталь 30	Ст.3	Ст.5	Сталь 30	Сталь 40Х

Задание 3

Эксцентрик

№	l1	l2	l3	l4	l5	l6	l7	R1	D1	D2	D3
1	15	1,6	10	10	95	145	30	15	25	15	10
2	25	4	20	15	130	250	50	25	40	35	25
3	30	3	20	20	185	290	65	35	50	30	20
4	50	6	40	30	260	500	100	50	80	70	50
5	60	6	40	40	370	580	130	70	95	55	45

Материал и тип производства задаётся преподавателем.

Задание 4

Зубчатое колесо

№	d1	d2	d3	d4	d5	d6	d7	l1	l2	R1
1	35	50	75	110	120	125	15	10	2	3
2	55	60	95	135	150	155	15	10	3	4
3	90	125	190	135	150	155	15	10	3	4
4	110	160	245	345	385	405	45	30	6	9,5
5	280	400	615	870	960	1010	110	80	16	24

Материал и тип производства задаётся преподавателем.

Задание 5

Скоба

№	l1	l2	l3	l4	l5	l6	l7	R	d
1	2	104	10	20	52	15	20	6	8
2	2	160	15	30	80	20	30	8	15
3	3	200	20	40	100	30	40	10	20
4	4	250	25	50	125	40	50	12	25
5	5	300	30	65	150	50	65	14	30

Размеры листа задаются преподавателем.

Задание 6

Стакан

№	l1	l2	l3	n	d1	d2	d3	d4	d5	d6
1	2	90	40	4	200	120	70	30	16	170
2	3	135	60	6	300	180	105	45	24	260
3	4	180	80	6	400	240	140	60	32	345
4	5	270	120	8	600	360	210	90	48	525
5	5	360	160	8	800	480	280	120	64	700

Размеры листа задаются преподавателем.

Задание 7

Планка

№	l1	l2	l3	l4	l5	l6	l7	l8	l9	l10	l11	d
1	130	55	60	150	2	25	60	30	52,5	62,5	10	10
2	195	80	90	225	3	40	90	45	810	95	15	15
3	260	110	120	300	4	50	120	60	105	125	20	20
4	390	160	180	450	5	80	180	90	160	190	30	30
5	520	220	240	600	6	100	240	120	210	250	40	40

Размеры листа задаются преподавателем.

Размещено на Allbest.ru