Проект участка механической обработки детали "первичный вал" раздаточной коробки трактора

t 03-- температура воздуха, °С, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, который используется на технологические и другие нужды;

t n(-- температура воздуха, °С, подаваемого в помещение; ( -- температура воздуха, удаляемого из помещения за пределы рабочей или обслуживаемой зоны;

Для удаления загрязненного горячего или холодного воздуха с рабочих мест (гальванических ванн, нагревательньих печей, зон заточки станков, зон сварки и тм.) применяются различные виды местные вентиляционных установок.

Воздушные души применяются в основном для нормализации условий труда на постоянных рабочих местах, характеризуемых воздействием лучистого тепла на работающих, которое составляет 350 дж/м2 с и более. Температуры и скорости движения воздуха, которые должны обеспечивать приточные струи, следует принимать по ГОСТ 12.1.005--88, а расчетные параметры наружного воздуха по СНиП 2.04.05--91.

Особенно широкое применение воздушные души находят в цехах со значительными тепловыделениями: сталеплавильных, кузнечных, прессовых, прокатных и прочих.

Приточная струя, выходящая из душирирующего патрубка, должна быть направлена на облучаемые поверхности работающего. Воздушные души можно использовать и для удаления газообразных вредных веществ из зоны, в которой располагается работающий.

Порядок расчета воздушного душа [15] следующий:

Задаются расстоянием от рабочего места до душирующего патрубка. По ГОСТ 12.1.005--88 определяют допустимую скорость и температуру воздуха на рабочем месте.

По формулам (3.15) и (3.16) из [15] определяют необходимую скорость воздуха на выходе из душирующего патрубка г/о, м/с; его диаметр и площадь сечения на выходе Р, м2.

Для удаления загрязненного горячего или холодного воздуха с рабочих мест (гальванических ванн, нагревательных печей, зон заточки станков, зон сварки и тм.) применяются различные виды местных вентиляционных установок.

Воздушные души применяются в основном для нормализации условий труда на постоянных рабочих местах, характеризуемых воздействием лучистого тепла на работающих, которое составляет 350 джIм2 с и более. Температуры и скорости движения воздуха, которые должны обеспечивать приточные струи, следует принимать по ГОСТ 12.1.005--88, а расчетные параметры наружного воздуха по СНиП 2.04.05--91.

Особенно широкое применение воздушные души находят в цехах со значительными тепловыделениями: сталеплавильных, кузнечных, прессовых, прокатных и прочих.

Приточная струя, выходящая из душирующего патрубка, должна быть направлена на облучаемые поверхности работающего. Воздушные души можно использовать и для удаления газообразных вредных веществ из зоны, в которой располагается работающий.

Порядок расчета воздушного душа [15] следующий:

Задаются расстоянием от рабочего места до душирующего патрубка. По ГОСТ 12.1.005--88 определяют допустимую скорость и температуру воздуха на рабочем месте.

Воздушные завесы. При наличии в зданиях в течение длительного времени открытых проемов последние для исключения поступления холодных масс воздуха оборудуются воздушными завесами с подогревом или без подогрева воздуха.

В соответствии с СНиП 2.04.05--9 1 воздушные завесы создаются у ворот, открывающихся чаще пяти раз или не менее, чем на 40 мин в смену, а также у открытых технологических проемов отапливаемых зданий и сооружений с расчетной температурой наружного воздуха для холодного периода года -- 15°С и ниже при отсутствии тамбуров и шлюзов.

Воздушные и воздушно-тепловые завесы следует рассчитывать так, чтобы во время открывания ворот, дверей и технологических проемов в холодный период года температура воздуха в помещениях на постоянных рабочих местах была не ниже: 140С при легкой физической работе; 1 2° при работе средней тяжести; 8°С при тяжелой работе.

При отсутствии постоянных рабочих мест вблизи ворот, дверей и технологических проемов допускается понижение температуры воздуха в этой зоне при их открывании до 5°С. Температура подаваемого воздуха, должна быть не более 50°С для наружных дверей и 70°С для ворот и технологических проемов.

Скорость выхода воздуха из щелей или отверстий воздушных и воздушно-тепловых завес должна составлять не более 8 м/с для наружных дверей в промышленных зданиях и 25 м/с для ворот. для завес у технологических проемов скорость выхода воздуха в производственные помещения должна быть не более 25 м/с.

Расчет завесы сводится к определению необходимого количества воздуха, а для воздушно-тепловых завес определяется дополнительно еще расход тепла.

Вытяжные зонты применяются для улавливания потоков вредных выделений с плотностью, которая меньше плотности окружающего воздуха.

Расход воздуха, удаляемого зонтом, определяется по формуле

L3= Lk F3 / F n

где i, -- количество воздуха, подтекающего к зонту, М3/ч, Р3 -- площадь сечения зонта, м2,

-- площадь источника, м2.

Для удаления вредных выделений с поверхности растворов, когда по условиям ведения технологического процесса невозможно устройство полных укрытий, применяются бортовые ОТСОСЫ. Особенно Широкое распространение бортовые отсосы получили в гальванических цехах (травление и металлопокрытия). По конструктивному исполнению бортовые отсосы бывают обычными, когда щели расположены в вертикальной плоскости, и опрокинутыми, когда щели расположены в горизонтальной плоскости, параллельной зеркалу ванны. Обычные бортовые отсосы следует применять при высоком расположении уровня раствора в ванне, когда расстояние до щели отсоса менее 160 мм. При более низком уровне раствора следует использовать опрокинутые отсосы, для которых требуется меньший расход воздуха.

Бортовой отсос, расположенный с одной стороны ванны5 называется односторонним или однобортным, при расположении отсосов с двух противоположных бортов ванны отсос называется двусторонним или двубортным. Если с одной стороны зеркала ванны подается приточный воздух, а с другой -- помещается бортовой отсос, то такое устройство называется отсосом с поддувом воздуха.

Принцип действия бортового отсоса заключается в том, что при всасывании воздуха в щели отсоса под зеркалом ванны формируется воздушный ПОТОК, КОТОРЫЙ настилается на его поверхность и удаляет выделяющиеся вредные вещества.

Количество воздуха, удаляемое бортовыми отсосами (расход воздуха Ё), зависит от размеров ванны, температуры раствора, от токсичности выделяющихся вредных веществ, от расстояния уровня раствора до борта ванны и подвижности воздуха в производственном помещении. Расход воздуха следует рассчитывать в соответствии с по проектированию отопления и вентиляции предприятий машиностроительной промышленности: `Гальванические и травильные цеха'. -- М.: ЦБИТИ Минмонтажспецстроя СССР, 1980.

4.3 Организация местного освещения оборудования

В машиностроении возникает необходимость правильной организации как естественного так и искусственного освещения.

Искусственное освещение делится на общее, местное и комбинированное. Предусматривается также аварийное, эвакуационное, дежурное и охранное освещение. Применение одного местного освещения не рекомендуется. Использование одновременно естественного и искусственного освещения для больших объемов помещения также не рекомендуется.

Характеристики освещения (условия работы зрения) можно разделить на количественные и качественные. К количественным относятся: световой поток, сила света, освещённость, яркость и светимость. К качественным показателям относятся: фон, контрастность, видимость, показатель ослепляемости, показатель дискомфорта, коэффициент пульсации освещенности.

Установление нормы освещённости поля зрения станочника, зависит от разряда зрительных работ по всем параметрам в соответствии с СНиП 23.05-95 видам освещенности.

Искусственное освещение делится на общее и местного освещения рабочих поверхностей в поле зрения. Для выбора ИС необходимо выбрать тип светильника по распределению светового потока: прямого, рассеянного или отраженного света. На станках используют светильники прямого светового потока, поэтому для рационального распределения светового потока, идущего от источника света, предусматривается отражатели, рассеиватели и затенители света. Используются специальные предохранители от механических повреждений, детали крепежа и электрическая проводка.

Для расчета локализованного освещения применяют точечный метод.

В основу метода положено уравнение:

где Ia - сила света в направлении на данную поверхность, кд;

r - расстояние от светильника до расчетной точки. м.;

а - угол между нормалью рабочей поверхности и направлением светового потока от источника.

Для практического использования данного метода расчета необходимо ввести в формулу коэффициент запаса (к) и заменяем r на Нр/cos a

Где Нр - высота светильника над рабочей поверхностью, м.

При необходимости расчета освещенности в точке, создаваемой несколькими светильниками, подсчитывают освещенность от каждого из них, а затем полученные значения складывают. Рассчитанное значение Е сравнивают с нормативами.

Если заданно Ен подсчитывают Ia и по этой характеристике подбирают подходящий светильник.

Применяемые электрооборудование, электроприборы и их эксплуатация должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, Правилам устройства электроустановок (ПУЭ), Правилам эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Средства защиты от статического электричества должны соответствовать ГОСТ 12.4.124.

4.4 Методы оценки устойчивости оборудования участка, в чрезвычайных ситуациях

4.4.1 Виды воздействия при взрывах

Наибольшую опасность при взрывах, в результате аварии на предприятиях, представляет скоростной напор воздуха.

При воздействии скоростного напора возникает следующая сила, которая вызывает:

- смещение, относительно основания или отбрасывание;

- опрокидывание;

- инерционное разрушение

где Рск - давление скоростного потока;

Рф - избыточное давление

4.4.2 Смещение оборудования

Любое оборудование сдвигается с места при условии:

Pcm > F tp + Qr

Где F тр = f G= f m g

Q - суммарное усилие болтов крепления, работающих на срез;

f - коэффициент трения, определяемый по таб.;

G - вес оборудования, Н ;

m - масса оборудования, кг.;

g - ускорение свободного падения, 9,8м/с2

Коэффициент трения можно определить по таблице:

Наименование трущихся материалов	Коэффициент трения
Сталь по стали	0,15
Сталь по чугуну	0,3

Смещающая сила определяется по формуле

Р см = С х S Рск

Где Сх - коэффициент аэродинамического сопротивления;

S= b h - площадь миделя, обтекаемого оборудования, м2 ;

b - ширина, м;

h - высота оборудования, м.

Если тело имеет сложную форму, то примерное значение оборудования (тела) сложной формы определяется по формуле:

где Сxi - коэффициент аэродинамического сопротивления i части тела;

Si - площадь миделя i части тела, м2.

Сила смещения (Р) прикладывается в центре тяжести.

4.4.3 Опрокидывание оборудования

Высокие элементы оборудования при воздействии скоростного напора воздуха при взрыве могут опрокидываться(сваливаться) и сильно разрушаться.

Условием опрокидывания оборудования является повышение опракидывающего момента над стабилизирующим, т.е. для закрепленного оборудования:

для незакрепленного оборудования:

Реакция крепления определяется, как суммарное усилие болтов, работающих на разрыв.

Из неравенства определяем следующую силу:

Скоростной напор вызывающий опрокидывание оборудования:



где Q = 0

По значению Рск из графика находим Рср при котором оборудывание опрокидывается.

5. Организационно - экономический раздел

Исходные данные:

1. Обрабатываемая деталь Первичный вал.

2. Материал Сталь 25ХГТ

3. Масса 7,65 кг

4. Годовой объем производства 12000

5. Число смен 1

Таблица 5.1 Технологический процесс и нормы времени по операциям:

Наименование операции	Оборудование (станки)	Время, мин	Разряд работы
		tп-з, мин	tшт, мин
1.Фрезерно-центровальн	Фрезерно-центров.	11	0.988	3
2.Токарная автоматная	токарн. п/авт-т.	26	1.558	3
3.Токарная автоматная	--//--	26	2.503	3
4.Агрегатная	Специальн. агрегатный	28	0.864	3
5.Токарная автоматная	токарн. п/авт-т.	31	1.168	3
6.Токарная автоматная	--//--	48	1.41	3
7.Шлицефрезерная	Зубофрезерный п/авт-т	37	2.62	3
8.Зубофрезерная	Зубофрезерный п/авт-т	37	4.285	3
9.Фрезерная	Гориз.-фрезерный	29	1.207	3
10.Шевинговальная	Зубошевинговальный	17	2.424	3
11.Слесарная	Верстак	15	0,985	3
12.Шлифовальная	Кругошлифовальный	20	1.12	4
13.Шлифовальная	Кругошлифовальный	20	1.386	4
14.Шлицешлифовальная	Шлицешлифовальный	22	2.34	4
15.Шлицешлифовальная	Шлицешлифовальный	24	2.48	4
16.Резьбофрезерная	Резьбофрезерный	27	0.72	3
17.Слесарная	Верстак	15	0,993	3
Итого	-	433	28,7	-

В машиностроении преобладают предприятия с серийным типом производства, для которого характерно изготовление одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий разной величины.

В зависимости от целенаправленности задач и методов иx решения в оперативном планировании выделяются два взаимосвязанных этапа: календарное планирование и диспетчирование. Календарное планирование включает распределение программного задания по производственным подразделениям и календарным отрезкам времени, а также строгое согласование элементов производственного процесса во времени. Диспетчирование имеет своей целью регулирование хода производства, оперативный контроль и учет выпуска продукции. Эти два вида плановой работы выполняются плановиками и диспетчерами производственно-диспетчерского отдела завода.

В силу разнообразия процессов производства на машиностроительных предприятиях сложилось несколько систем оперативного планирования, определяемых в основном типом производства. Под системой оперативного планирования понимается методика и техника проведения плановой работы. Наиболее распространенными являются позаказная, комплектная, подетальная системы и ряд их разновидностей. Каждая система характеризуется составом календарно-плановых нормативов, принятой планово-учетной единицей, дифференциацией плановых периодов времени и др. Системы оперативного планирования имеют унифицированные процедуры принятия плановых решений, однако в зависимости от типа предприятия и производства эти процедуры имеют особенности.

Определяющим элементом системы оперативного планирования является планово-учетная единица, под которой понимается первичный объект планирования и учета: деталь, сборочная единица, группа деталей, изделие в целом или комплекс определенных работ.

В серийном производстве применяются в основном участки спредметно-замкнутой организацией оборудования, для которой характерно расположение станков в последовательности технологических операций для одной или нескольких партий деталей, требующих одинакового порядка обработки. В этой же последовательности осуществляется и движение детали. Обработка на станках производится партиями. При этом время выполнения операций на отдельных станках может быть не согласовано. Изготовленные детали во время работы станка хранятся у станков, а затем транспортируются целой партией.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции. В зависимости от назначения выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы.

Организуя производственный процесс во времени и в пространстве, следует исходить из некоторых принципов, правильное использование которых обеспечивает повышение эффективности работы предприятия и рациональный расход ресурсов. Основными принципами являются:

принцип дифференциации, предполагающий разделения производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, движения;

принцип концентрации, при котором операции становятся более объемными, сложными, выполняются на прогрессивном оборудовании в сочетании с бригадным принципом организации труда;

- принцип специализации, который основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса;

принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства;

принцип непрерывности предполагает сокращение до минимума перерывов в процессе производства.

5.1 Определение календарно-плановых нормативов

5.1.1 Определение размера партии деталей, запускаемых одновременно в производство

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Размер партии деталей nд в штуках, запускаемых одновременно в производство, рассчитывается по наиболее загруженной операции, для которой отношение подготовительно-заключительного времени tп-з к штучному tшт будет наибольшим, по формуле (1):

(1)

где кд - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования или практически допустимого соотношения подготовительного времени к времени работы оборудования, в течении которого на нём будет изготавливаться данная партия деталей.
Числовое значение кд составляет:

в крупносерийном производстве - 0,02?0,05

в среднесерийном производстве - 0,05 ? 0,08

в мелкосерийном производстве - 0,08 ? 0,12

Тип производства деталей ориентировочно определяем по таблице 1 [1]

Т.к. по заданию масса детали равна 7,65 кг и годовой объём производства равен 12000 шт., то по тип производства - среднесерийное. Это значит, что числовое значение кд для среднесерийного производства составляет 0,05 ? 0,08. Выбор операции, по которой будет определяться размер партии деталей проводим по таблице 5.2.

Таблица 5.2 Расчёт загруженности операций техпроцесса

Наименование операции	Оборудование (станки)	Время, мин	tп-з/tшт
		tп-з, мин	tшт, мин
1.Фрезерно-центровальн	Фрезерно-центров.	11	0.988	11,13
2.Токарная автоматная	токарн. п/авт-т.	26	1.558	16,69
3.Токарная автоматная	--//--	26	2.503	10,39
4.Агрегатная	Специальн. агрегатный	28	0.864	32,41
5.Токарная автоматная	токарн. п/авт-т.	31	1.168	26,54
6.Токарная автоматная	--//--	48	1.41	34,04
7.Шлицефрезерная	Зубофрезерный п/авт-т	37	2.62	14,12
8.Зубофрезерная	Зубофрезерный п/авт-т	37	4.285	8,63
9.Фрезерная	Гориз.-фрезерный	29	1.207	24,03
10.Шевинговальная	Зубошевинговальный	17	2.424	7,01
11.Слесарная	Верстак	15	0,985	15,23
12.Круглошлифовальная	Кругошлифовальный	20	1.12	17,86
13.Круглошлифовальная	Кругошлифовальный	20	1.386	14,44
14.Шлицешлифовальная	Шлицешлифовальный	22	2.34	9,4
15.Шлицешлифовальная	Шлицешлифовальный	24	2.48	9,68
16.Резьбофрезерная	Резьбофрезерный	23	0.72	31,94
17.Слесарная	Верстак	15	0,993	15,11

Вычислим размер партии деталей n д в штуках, запускаемых одновременно в производство:

шт.

Полученный по формуле (1) предварительный размер партии деталей nд корректируется, учитывая:

количество деталей в партии должно быть не ниже полусменной или сменной выработки рабочего на операции с наименьшей трудоёмкостичтобы обеспечить минимальное количество переналадок оборудования в течении смены;

- для упрощения оперативно-производственного планирования количество деталей в партии должно быть кратным месячному заданию.

При равномерном распределении годового задания Nгод по месяцам:

Nмес=Nrод/12 =1200/12 =1000 шт.

Принимаем nд, равный Nмес -- месячному заданию участка.nд=1000 шт.

5.1.2 Расчёт периодичности запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска или количество запусков данной партии деталей Q3 в месяц определяется по формуле (2):

(2)

где Nмec - месячное задание участка, шт.

Ритм или период повторения R запуска партии деталей в производство определяется по формуле (3), рабочие дни:

R = Тмес/Qз = 21/1=21дней (3)

где Тмес - количество рабочих дней в месяце (апрель 2005 г.).

5.1.3 Расчёт длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей состоит из длительности выполнения технологических операций и времени межоперационного пролёживания деталей. Межоперационное пролеживание включает время на транспортировку деталей к рабочему месту и время ожидания деталей после предыдущей операции до момента начала их обработки на последующей операции.

Для крупносерийного производства расчёт длительности производственного цикла производится по формуле для параллельно-последовательного (смешанного) вида движения:

(4)

где m - число операции техпроцесса;

- время обработки партии деталей на каждой операции;

- величина опережения;

Спр - принятое количество станков;

h - количество смен, h=1;

Ртр - транспортная партия деталей, определяется грузоподъёмностью применяемого транспорта,

- время межоперационного пролеживания партии деталей, ч.



Расчёт заделов

В крупносерийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Цикловой задел -- это такое количество деталей (узлов или изделий), которое находится в процессе обработки (сборки) на тот или иной момент времени.

Средняя величина циклового задела Z определяется по формуле шт.:

(5)

5.1.4 Календарный план-график движения партии деталей по операциям техпроцесса

Крупносерийное производство характеризуется выпуском более или менее ограниченной номенклатурой изделий и достаточно стабильным процессом производства. Выпуск изделий регулярно повторяется. В связи с этим основной задачей календарного планирования крупносерийного производства является обеспечение ритмичного хода производства и равномерного выпуска продукции за счёт своевременного запуска и выпуска партии деталей. Для решения этой задачи важное значение имеют календарно плановые нормативы, основными из которых являются: величина партии предметов труда, периодичность повторения запуска этой партии, производственный цикл изготовления партии деталей или сборочных единиц, время опережения, нормативный уровень незавершённого производства и нормативные графики движения предметов труда в производстве.

Под опережением понимается отрезок времени, определяемый от даты выпуска готового изделия в целом до даты запуска (выпуска) данной детали, партии деталей или сборочных единиц, входящих в изделие на какой-либо фазе производственного процесса. Расчёт времени опережения основывается на предварительном определении циклов и длительности межцеховых резервных пролёживаний предметов труда.

Для межцехового планирования используются планы-графики, устанавливающие календарные сроки запуска по цехам предметов труда различных наименований.

5.1.5 Стандарт-план запуска-выпуска партии деталей

Стандарт-план предусматривает изготовление деталей в определённой и постоянной последовательности с запуском и выпуском постоянного их количества в строго определённые сроки внутри планируемого периода, с равномерной по дням этого периода загрузкой рабочих мест.

Основными предпосылками для составления стандарт-плана являются:

постоянство номенклатуры изделий;

стабильность техпроцесса;

закрепление деталей за определёнными участками, а в них за рабочими местами;

постоянный размер партии деталей;

- равная или кратная периодичность запуска партий в производство.

5.3 Расчёт инвестиций и источники финансирования проекта участка

Таблица 5.4 Стоимость основных средств

Наименование основных средств	Единица измерения	Количество	Стоимость единицы, руб.	Общая стоимостьруб.	Примечание
1 Здания	м2	600	8000	4800000	Раздел 2
2 Оборудование технологическое, в том числе:	руб	25		25683000	Таблица 2
2.1 Фрезерно-центровочный		1	500000	500000
2.2 Токарный п/автомат		5	1750000	8750000
2.3 Агрегатный специальный		1	1250000	1250000
2.4 Зубофрезерный п/автомат		6	1155000	6930000
2.5 Горизонтально-фрезерный		1	420000	420000
2.6 Зубошевинговальный		2	950000	1900000
2.7 Круглошлифоваьлный		2	850000	1700000
2.8 Зубошлифовальный		4	950000	3800000
2.9 Резьбофрезерный		1	420000	420000
2.10 Верстак		2	6500	13000
3 Оборудование подъёмно-транспортное, в том числе:
3.1 Подвесной цепной конвейер		110	1500	165000
3.2 Кран балка		1	20000	20000
4 Инструменты и приспособления		-	-	2054640	8% п.2
5 Производственный и хозяйственный инвентарь			- ¦	770490	3% п.2
Итого	-	-	-	33493130

Срок окупаемости инвестиций Т в годах определяется по формуле:

(6)

где И - сумма инвестиций в проект, руб.;

Ппр-полученная по проекту прибыль, руб.;

Коб - средний коэффициент загрузки оборудования участка рассматриваемый деталью (Коб = 0,1243).

5.4 Расчёт фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы
производственных рабочих

Фонда оплаты труда производственных рабочих определяется по формуле

(7)

где Счас - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб

Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату рабочих, необходимо принять Кдоп = 1,1

Квыпл - выплаты из фонда потребления, принять Квыпл = 1,3

Кдопл - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате, принять Кдопл=1,5

Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего определяется по формуле:

где Wnp.раб.. - принятое число производственных рабочих на участке;

12-число месяцев в году.

5.5 Определение затрат на производство продукции

5.5.1 Расчёт материальных затрат

Затраты на основные материалы Зм рассчитываются по формуле

 (8)

где Мдет - масса готовой детали, кг;

Кисп - коэффициент использования металла:

по базовому варианту Кисп = 0,58;

по проекту Киот = 0,624;

Ц - стоимость 1 кг металла, руб.

Стоимость возвратных расходов определяется по формуле :

Зотх = Мотх-Цот (9)

где Мотх - масса отходов, кг;

Ц - стоимость 1 кг реализуемых отходов, руб.

По базовому варианту:

По проектному варианту:

5.5.2 Расчёт основной заработной платы производственных рабочих

Основная заработная плата производственных рабочих определяются по формуле :

(10)

где К - количество операций техпроцесса изготовления детали;

tшт-к - штучно-калькуляционное время на операцию по каждому разряду, ч;

Счас - часовая тарифная ставка рабочего, соответствующая разряду вы
полняемой работы, руб/ч.;

Кдопл - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате;

принять Кдопл = 1,5.

По проектному варианту

По базовому варианту

5.5.3 Калькуляция себестоимости продукции

Расчёт себестоимости продукции ведётся параллельно по двум вариантам:

базовому и проектному, на единицу продукции и на весь годовой объём производства. Калькуляция себестоимости продукция представлена в таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Калькуляция себестоимости продукции

	Базовый	вариант	Проектный вариант	Примечание
Статьи затрат	На ед.	На объём производства тыс.руб.	На ед. руб.	На объём производства тыс. руб.
1 Основные материалы	791,4	9496,8	735,6	8827,2
2 Возвратные отходы	13,85	166,2	11,5	138
Итого: материальные затраты	777,55	9330,6	724,1	8689,2	ст.1-ст.2
3 Основная заработная плата	9,603	115,230	8,35	100,2
производственных рабочих
4 Дополнительная заработ-	0,96	11,523	0,835	10,02	10% ст.3
ная плата производствен-
ных рабочих			-
Итого: заработная плата рабочих	10,563	127,075	9,185	110,22	ст.3+ст.4
5 Отчисления во внебюджетноые соц.фонды	2,746	33,04	2,388	28,657	26% ст.(3+4)
6 Общепроизводственные расходы	33,611	403,326	29,225	350,7	350% ст.3
7 Общехозяйственные расходы	43,214	518,562	37,575	450,9	450% ст.3
Итого: производственная себестоимость	867,684	10412,603	802,473	9629,677	Сумма статей (1-7)
8 Коммерческие расходы	17,35368	208,25206	16,049	192,594	2% (1-7)
Итого: полная себестоимость	885,038	10620,855	818,522	9822,271	Сумма статей (1-8)

5.5.4 Расчёт цены продукции

Выбор стратегии ценообразования зависит прежде всего от того, с чем предприятие выходит на рынок: какого качества прежде всего от того с чем предприятие выходит на рынок: какого качества продукция, какие возможности обеспечения её технического сервиса, каково оборудование и с какими издержками оно производится. Цели здесь могут быть самые разные:

1) Завоевание рынка, т.е. максимально увеличить долю своего предприятия в общем объёме продаж однотипной продукции;

2) Ориентация на высокую прибыльность;

3) Стратегия выживаемости, суть которой проста: снижать цены на товары, чтобы привлечь покупателей, если не качеством, то хотя бы дешевизной.

Таблица 5.6 Расчёт цены продукции по методу «Средние издержки плюс прибыль»

	Базовый вариант	Проектный вариант	Примечание
Статьи затрат	На единицу руб.	на объём производства тыс.руб.	На единицу руб.	На объём производства тыс. руб.
1 .Полная себестоимость	885,038	10620,855	818,522	9822,271	Таблица 9
2.Норматив рентабельности	12%	12%	21,1%	21,1%	Базовый вариант 12% Проектный вариант ст.3/ст.1*100
3.Прибыль	106,206	1274,503	172,721	2072,499	Базовый вариант ст.1*ст.2/100 Проектный вариант ст.4-ст.1
4.Отпускная цена (без НДС)	991,243	11895,358	991,243	11895,358	Базовый вариант ст.1+ст.3 Проектный вариант Цпр=Цбаз
5.НДС	178,424	2141,164	178,424	2141,164	18% ст.4
6. Отпускная цена (с НДС)	1169,667	14036,522	1169,667	14036,522	ст.4+ст.5

При расчёте цены продукции по методу «Средние издержки плюс прибыль» следует использовать таблицу 5.5.

При расчёте цены продукции на основе анализа безубыточности производства и обеспечения целевой прибыли вычерчивается график безубыточности производства, который представлен на рисунке.



Рисунок График безубыточности производства продукции

На рисунке 18 обозначены:

y1 - условно-постоянные затраты при производстве продукции,

у1= р =994194 руб. (11)

где р - сумма статей 6,7,8 таблица 5.5 графа 5, руб.

y2 - затраты на производство продукции,

y2 = V•N + P (12)

где V - переменные затраты на единицу продукции, включают в себя сумму статей 1-5 таблица 5.5 графа 4, руб.;

N - объём производства, шт.

y2 = 735,673•N +994194

У3 - доходы от реализации продукции,

Уз = Ц•N (13)

Уз = 991,243•N

где Ц - цена единицы продукции (без НДС) таблица 5.6 графа 4 статья 4, руб.

Точка А' - точка безубыточности для базового варианта, т.е. объём производства, при котором затраты на его производство будут равными доходам от его реализации, т.е.:

у2 = уз или V•N А' + Р = Ц•N А' (14)

Точка А” - точка безубыточности для проектного варианта:

у2 = уз или V•NА” + Р = Ц•N А”

Дальнейшее увеличение объёмов реализации приведёт к появлению прибыли П:

П = у3-у2 или П = Ц•N-(V•N + Р) (15)

Расчёт цены продукции при безубыточности её производства осуществляется по формуле (14), а при обеспечении целевой прибыли - по формуле (15).

Норматив рентабельности 12%

Уз'=Ц'•N

Ц'=818,522+818,522•12/100=916,745руб.

Уз' = У2

916,745•N = 735,673•N + 994194



шт.

Норматив рентабельности 21,1%

шт.

5.6 Анализ безубыточности производства продукции и построение графика безубыточности

Анализ безубыточности продукции проводится на основе графика безубыточности (рисунок 18). Этот график показывает влияние на прибыль объёмов производства, цены продаж и себестоимости продукции с разбивкой на условно-постоянные и переменные издержки. С его помощью определяется точка безубыточности, т.е. объём производства при котором кривая изменения доходов от реализации (при заданном уровне цен) пересечётся с кривой изменения себестоимости продукции. При этом объёме производства будет достигнута безубыточность производства и дальнейшее увеличение объёмов реализации приведёт к появлению прибыли.

График У3' соответствует цене, которую предприятие назначает, желая
выжить на рынке, то есть привлечь покупателя дешевизной товара. График У3" соответствует цене которую предприятие назначает, желая получить высокую прибыль.

5.7 Финансовые результаты работы участка

Таблица 5.7 Финансовые результаты по проекту участка

Наименование показателя	Прибыль	Убыток	Примечание
	тыс.руб.	тыс. руб
1 Выручка от реализации	14036,522		Отпускная цена (с НДС)
2 НДС		2141,164
3 Выручка от реализации	11895,358		П.1-П.2
4 Затраты на производство		9822,271	Полная себестоимость
5 Прибыль от реализации	2073,087		П.З - П.4
6 Доходы и расходы от внереализационной деятельности в том числе по ценным бумагам и долевому участию в СПА	4210,957		30% П. 1
7 Балансовая прибыль	6284,044		П.5 + П.6

Таблица 5.8 Платежи в бюджет

Наименование показателя	Сумма,	Примечания
	тыс.руб.
1 Налог на прибыль	1508,171	24% балансовой прибыли
2 НДС	2141,164
3 Налог на имущество
4 Земельный налог		¦ - . ,
5 Плата за пользование природными ресурсами	1256,809	Принять пп. 3-9 в сумме
сами и выбросы загрязняющих веществ в ок-		20 % балансовой прибыли
6 Подоходный налог персонала предприятия		¦-
7 Экспортные и импортные таможенные пошлины
8 Транспортный налог
9 Прочие налоги
Итого	4906,144

Таблица 5.9 Использование прибыли

Наименование показателя	Сумма, тыс. руб.	Примечания
1 Балансовая прибыль	6284,044	Таблица 11
2 Налог на прибыль	1508,171	Таблица 12
3 Чистая прибыль	4775,873	П.1-П.2
4 Отчисления в резервный (страховой) капитал	716,381	15% от П.З
5 Отвлечено на:
5.1 фонды накопления	2149,143	45 % от П.З
5.2 фонды потребления	1432,762	30% от П.З
5.3 благотворительные цели	238,794	5 % от П.З
5.4 Другие цели	238,794	5 % от П.З

Заключение

В проекте предложен новый технологический процесс механической обработки детали "Вал первичный" раздаточной коробки трактора Т-150 для условий крупносерийного производства.

Новый технологический процесс предполагает замену устаревшего оборудования высокопроизводительными многопозиционными многоинструментальными станками, в частности: применение агрегатного станка вместо сверлильных и токарных гидрокопировальных полуавтоматов вместо токарных станков.

В проекте определены оптимальные припуски на обработку и спроектирована рациональная заготовка. Осуществлен расчет режимов резания и нормирование для вновь вводимых операций.

Спроектированы четырехпозиционное агрегатное и двухместное фрезерное приспособления. Выполнен силовой расчет приспособлений. Предложены конструкции контрольного приспособления и устройства для активного контроля на операциях круглого шлифования.

В результате внедрения предлагаемого технологического процесса можно ожидать повышения точности размеров и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей за счет сокращения количества переустановок детали и применения прогрессивного оборудования и оснастки.

Новый технологический процесс позволит сократить количество операций механической обработки, уменьшить число станков на участке и, следовательно, высвободить работающих и производственные площади.

Повышается производительность обработки за счет совмещения времени выполнения технологических переходов, применения многопозиционных станков, многоинструментальной обработки и многоместных приспособлений.

В проекте проработаны вопросы охраны труда и окружающей среды.

В работе решены вопросы по оптимизации экономических показателей работы участка. В частности, достигнуто снижение затрат на производство продукции, повышения рентабельности основных средств.

Достигнуты следующие технико-экономические показатели работы участка:

снижение трудоёмкости продукции на 13%;

снижение затрат на производство продукции на 7,52% (798688,3 руб.);

рост прибыли на 62,65%.

На осуществление проекта потребуется 33493130 руб. инвестиций, которые окупятся за 0,872 года. Рентабельность продукции составит 21,1%.

Литература

1. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах./Под ред. А.П. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001г.

2. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие. А.В. Киричек, Ю.Н. Киричек - Владимир, 1998г.

3. Металлорежущие станки: Учеб. пособие / А.Н.Иноземцев, Г.В.Сундуков, Г.В. Шадский; Тул. гос. ун-т. - Тула, 2002. - 183 с.

4. Технологический процесс обработки резанием, правила оформления: Учебное пособие к практическим занятиям, курсовому и дипломному проекту. А.В. Киричек, Ю.Н. Киричек - Владимир, 1998г.

5. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства для вузов - 2-е издание. - М.: Высшая школа, 1999г.

6. Общемашинные нормативы времени - 3-е издание. - М.: 1968г.

7. Станочные приспособления. Косов И.П. - М.: Машиностроение, 1968г, стр.216.

8. Станочные приспособления. Коваленко А.В., Подшивалов Р.Н. - М.: Машиностроение, 1986.)

9. Детали машин: Учебник для машиностроительных специальностей вузов/М.Н. Иванов, В.А. Финогеев - 7-е изд., перераб. И доп. - М.: Высш. шк., 2002. - 408 с.

10. Зуев А.А. Технология машиностроения. 2-у изд., испр. и доп. - СПб.: Издательство Лань, 2003.- 496 с.

11. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /Под. ред. А.А. Панова. -М.: Машиностроение, 1988. -736 с.

12. Коганов И.А., Каплан Д.С. Основы базирования: Учебное пособие. - Тула: ТулГТУ, 1993. -128 с.

13. Коганов И.А., Станкеев А.А. Расчет припусков на механическую обработку. -2-е изд., испр. и доп. -Тула: ТПИ, 1973.-192с.

14. Морозов Б.В., Артамонов В.Д. Расчет припусков на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей деталей типа валов из штампованных заготовок с помощью ЭВМ в диалоговом режиме: Методические указания по выполнению курсовых и дипломных проектов. -Тула, ТулПИ, 1989. -24 с.

15. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. - Введ. 01.07.90.- М.: Из-во стандартов, 1990-52с.

16. Режимы резания металлов: Справочник /Под ред. Ю.В. Барановского. Изд. 3-е, перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1972. - 407 с. : ил.

17. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник /Под общ. ред. В.И. Баранчикова. -М.: Машиностроение, 1990. -400 с.: ил.

18. Киричек А.В., Киричек Ю.Н. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие / 2-е изд., перераб. и доп. - Владимир. гос. ун-т; Владимир, 1998. - 145 с.

19. Киричек А.В., Киричек Ю.Н. Технологический процесс обработки резанием. Правила оформления: Учеб. пособие к практ. занятиям, курсовому и дипломному проектированию. - 2-е изд., перераб. и доп. Муромский ин-т ВлГУ; Муром, 1999. -80

20. Чрезвычайные ситуации и защита от них. Сост. А. Бондаренко. - М.: 1998г.

21. Селотонов И.Б. Светкина В.И. Методические указания по организации онному обоснованию технических решений при проектировании цехов и участков промышленных предприятий. 2001г.

22. Гидравлика, Гидромашины и гидроприводы: Учебник для Машино строительных вузов. Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов и др. - 2-е изд., перераб. - М.: Машиностроение, 1982.

23. строительные нормы и правила СНиП 23-05-95. Естественное и искуственное освещение, - М., 1995г.

Размещено на Allbest.ru