Укрупненная величина оборотных средств может быть определена в размере, необходимом на приобретение основных и вспомогательных материалов на годовую программу выпуска изделий, а также топлива и энергии на технологические цели, потребляемых непосредственно в производственном процессе без преобразования в механическую энергию и другие виды энергий.

Стоимость основных материалов в расчете на одно изделие рассчитывается по формуле

где n_m - количество видов материала, используемых в изготавливаемом изделии;

Н_мi - норма расхода материала i-го вида на одно изделие, кг;

Ц_о.м.i - цена основного материала i-го вида за 1кг.( по данным предприятия РУП ГЗ «Гидропривод» Ц_о.м =12,5тыс.руб.);

К_т.з. - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,05-1,08).

Вспомогательные материалы - это формовочные составы, смазочные масла, обтирочные материалы, бензин и др., которые используются для обеспечения нормального технологического процесса обработки деталей.

Стоимость вспомогательных материалов в расчете на одно изделие принимаем, укрупнено в размере 1 % от стоимости основных материалов. Стоимость вспомогательных материалов в расчете на одно изделие

Общую сумму оборотных средств на годовую программу выпуска изделий рассчитываем по формуле:

,

Результаты расчета инвестиций сводятся в таблицу 5.2.1.

Таблица 5.2.1- Величина инвестиций по вариантам техпроцесса

Направление инвестиций	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Здания и сооружения, тыс.руб.	170 640	76 500
2. Рабочие машины и оборудование, тыс. руб.	1 213 920	4 644 000
3. Транспортные средства, тыс. руб.	65 000	65 000
4. Инструмент, тыс. руб.	12 139	46 440
5. Производственный инвентарь, тыс. руб.	24 278	92 880
6. Итого основных средств, тыс. руб.	1 485 977	4 924 820
7. Стоимость основных средств с учетом коэффициента занятости, тыс. руб.	542 382	398 910
8. Оборотные средства, тыс. руб.	124 179	124 179
9. Инвестиции, тыс. руб.	666 561	523 089
Д, тыс.руб.	666 561-523 089=143 472

5.3 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет сумму затрат предприятия на её производство и реализацию. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расхода.

Группировка затрат по статьям калькуляции позволяет:

- определить себестоимость единицы продукции;

- определить место возникновения затрат и их назначение;

- охарактеризовать продукцию - материалоемкость, фондоемкость, трудоемкость, энергоемкость.

Типичный состав калькуляционных статей затрат, принятый в машиностроении Р.Б.:

сырье и материалы;

покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера;

топливо и энергия на технологические цели;

возвратные отходы (вычитаются);

транспортно-заготовительные расходы;

основная зарплата производственных рабочих;

дополнительная зарплата;

налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды, сборы и отчисления местным органам власти согласно законодательству;

расходы на эксплуатацию машин и оборудования;

расходы на подготовку и освоение производства;

износ инструментов, приспособлений, прочие специальные расходы;

общепроизводственные расходы, в том числе амортизация;

общехозяйственные расходы, в том числе амортизация;

потери от брака;

прочие производственные расходы;

коммерческие расходы.

5.3.1 Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов

Расчет затрат на материалы был произведен в пункте 2.2. Учет стоимости возвратных отходов производится следующим образом:

З_м=З_ом - М₀?Ц_0,

где М₀ - количество используемого (реализуемого) отхода материала при изготовлении единицы продукции, кг/шт;

Ц₀ - цена отходов материала, руб/кг.

Цена приобретения материалов принимается по текущим справочным ценам биржи или других справочных источников и корректируется с помощью коэффициентов, учитывающих инфляцию.

Возвратные отходы могут быть:

- используемые в производстве, т.е. используются самим предприятием для изготовления продукции основного и вспомогательного производство;

- неиспользуемые в производстве, т.е. когда предприятие их использует для хозяйственных нужд или реализует на сторону.

Цена отходов зависит от вида материалов и характера утилизации. Отходы материалов при расчете экономической эффективности должны расцениваться:

- по полной цене основного исходного материала, когда они могут использоваться в качестве кондиционного материала;

- по пониженной цене основного исходного материала, когда отходы могут быть использованы в качестве некондиционного сырья;

- по цене лома, когда отходы сдаются в качестве вторичного сырья (10 % от стоимости материала).

Для определения величины затрат на материалы в расчете на годовой объем выпуска продукции необходимо произвести расчет по формуле:

,

.

5.3.2 Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Величину основной заработной платы рабочих, занятых на технологических операциях, на единицу продукции определим на основе трудоемкости работ по формуле:

где I_i - часовая тарифная ставка соответствующего разряда при выполнении i-ой операции технологического процесса, (I₃ =6,033тыс.руб/ч; I₄ =7,016тыс.руб/ч-по данным предприятия РУП ГЗ «Гидропривод»);

t_штi - норма штучного времени выполнения i-й операции, мин;

Р_д - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду (1,4-1,7);

Км - коэффициент доплат за многостаночное обслуживание(1,1-1,6);принимаем Км=1, так как отсуствует многостаночное обслуживание;

m - количество операций технологического процесса.

n- количество станков, обслуживаемых параллельно одним рабочим.

5.3.3 Расчет дополнительной заработной платы

Дополнительная заработная плата - это выплаты, предусмотренные законом за не проработанное в производстве время: оплата ежегодных отпусков, учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанностей, оплата льготных часов подросткам, кормящим матерям.

Дополнительная заработная плата рабочих, занятых на технологических операциях, определяем в процентах от основной:

С_з.д. = С_з.о.?Д_д /100,

где Д_д - процент дополнительной заработной платы к основной. Дополнительная заработная плата принимается в размере 15%.

В расчете на годовой объем выпуска продукции определяется фонд оплаты труда рабочих, занятых на технологических операциях по формуле:

5.3.4 Определение расходов на содержание и эксплуатацию машин и оборудования

В данную статью включаются:

амортизация машин и технологического оборудования;

затраты по содержанию и эксплуатации машин и оборудования;

затраты по внутризаводскому перемещению грузов;

износ МБП (смазочных, обтирочных материалов и т.д.);

затраты на капитальный, текущий и профилактический ремонт.

Для того, чтобы определить величину расходов по данной статье на годовой объем выпуска продукции необходимо рассчитать полную величину затрат по всему оборудованию цеха или участка (поточной линии) на годовой объем производства продукции. С этой целью составляется самостоятельная смета затрат.

Амортизация оборудования. Величину годовых амортизационных отчислений определим по формуле:

,

где Ц_бj - балансовая стоимость оборудования j-го вида, руб.;

Н_аj - норма амортизационных отчислений j-го вида основных фондов(10%);

m - количество видов оборудования.

Содержание и эксплуатация машин и оборудования. В эту часть статьи включаются: заработная плата рабочих, занятых обслуживанием оборудования (слесарей, наладчиков, электромонтеров и др.); стоимость материалов, потребляемых в процессе функционирования оборудования; затраты на электрическую энергию, сжатый воздух, воду, тепловую энергию, потребляемые в процессе работы оборудования.

Основную заработную плату вспомогательных рабочих определяем по формуле:

,

где F_эф. - эффективный фонд времени рабочего, час (F_эф.=1780ч);

Р_д - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду;

I_ч - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб/час;

n_i - количество рабочих i-го разряда, чел.( число вспомогательных рабочих принимаем 25-30% от числа основных производственных рабочих);

Дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих рассчитываем аналогично рабочим, занятым на основных технологическим операциях.

.

Суммарные годовые затраты на заработную плату определяются по формуле:

Годовые затраты на силовую электроэнергию рассчитываем по формуле:

С_эл = W_уст ? F_д ? К_с ? К_м ? К_в ?К_п ?Ц_эн ,

где W_уст - суммарная установленная мощность оборудования, кВт;

F_д - действительный фонд времени работы оборудования, час;

К_с - коэффициент спроса электроэнергии;

К_м и К_в - коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по мощности и времени;

К_п - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети (1,03-1.05);

Ц_эн - стоимость 1 кВт ч электроэнергии ( по данным предприятии РУП «Гидропривод» Ц_эн =1,782 тыс.руб).

Затраты на сжатый воздух определяются по формуле

,

где Нсв - среднечасовая норма расхода сжатого воздуха на один станок (1 - 3м³ /час);

псв - количество единиц оборудования на участке, использующего сжатый воздух;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

1,5 - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха;

Ксрз - средний коэффициент загрузки оборудования;

Цсв - цена 1 м³ сжатого воздуха (по данным предприятии РУП «Гидропривод» Цсв = 2,150 тыс.руб).

Затраты на воду для производственных нужд складываются из:

- затрат на промывку деталей;

- затрат на приготовление охлаждающих смесей;

- охлаждения рабочих агрегатов (станков).

Затраты на воду для промывки деталей определим по формуле:

,

где Н_в.п. - норма расхода воды на производственные нужды в моечной машине;

m_д - масса детали, кг;

Ц_в.п. - стоимость 1м³ воды на производственные нужды (по данным предприятии РУП «Гидропривод» Ц_в.п. =1,375 тыс.руб.);

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

Затраты на приготовление охлаждающих смесей и охлаждение рабочих агрегатов принимаем, соответственно, в размере 5% и 3% от затрат на воду для промывки деталей.

· На приготовление охлаждающих смесей

· На охлаждение рабочих агрегатов

Затраты на воду для бытовых нужд определим по формуле:

,

где Н_в.б. - норма расхода воды на одного работающего в смену, м³ (0,053 м³);

n_с - число смен в сутках;

Д_р - число работающих дней в году (254 день);

Ц_в.б - стоимость 1м³ воды на бытовые нужды, руб. (по данным предприятии РУП «Гидропривод» Ц_в.б =2,25тыс. руб.);

Затраты на пар для производственных нужд определим по формуле:

,

где Ц_п - стоимость 1т пара (по данным предприятии РУП «Гидропривод» Ц_п =2,595 тыс. руб.);

М_д - вес детали, т;

Н_в.п. - расход воды в моечной машине на 1т промываемых деталей, м³;

К_п.п. - расход пара на подогрев 1м³ воды, т;

К_с.д. - расходы пара на сушку 1т деталей, т.

Затраты по внутризаводскому перемещению грузов

Данную величину определим укрупнено в размере 40% от стоимости транспорта с учетом коэффициента занятости:

Затраты на капитальный, текущий и профилактический ремонт. В эту группу затрат входят затраты на заработную плату рабочих, занятых ремонтом оборудования; расходы на материалы, потребляемые в процессе выполнения ремонтных работ; услуги ремонтных цехов завода. Они определяются укрупнено по формуле

,

где Коб и Кинс - соответственно, общая стоимость оборудования и дорогостоящего инструмента и приспособлений.

Величина расходов на содержание и эксплуатацию оборудования , приходящаяся на единицу продукции определяется по формуле:

,

где РСО- затраты по статье «Содержание и эксплуатация машин и оборудования», руб.

- Объем выпуска i-ой продукции



5.3.5 Общепроизводственные расходы (в том числе амортизация)

Данная статья включает:

- расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала, вспомогательных рабочих;

- расходы на ремонт основных фондов;

- расходы на содержание и эксплуатацию зданий и сооружений;

- амортизация (цеховых зданий);

- расходы на отопление, освещение, водоснабжение цехов, их сигнализацию и охрану;

- расходы на охрану труда работников цеха (спецодежда, спецпитание, гигиенические принадлежности).

Чтобы определить величину расходов по данной статье, приходящихся на единицу продукции, вначале необходимо рассчитать затраты по отдельным составляющим для готовой программы производства. Для этой цели составляется смета цеховых затрат.

Содержание аппарата управления цехом

В состав этих затрат входит основная и дополнительная заработная плата инженерно-технических работников, служащих младшего обслуживающего персонала.

Количество ИТР, служащих и МОП можно принять в процентах от общего числа рабочих (основных и вспомогательных): ИТР - 10%, служащих - 5%, МОП - 2%. (Количество ИТР - 1чел., служащих - 1чел., МОП - 1чел.)

Основная заработная плата ИТР, служащих и МОП в расчете на годовой объем выпуска рассчитаем по формулам:

,

,

,

где О_итр , О_сл , О_моп - среднемесячные оклады ИТР, служащих, МОП соответственно, руб.( по данным предприятия РУП ГЗ «Гидропривод»);

Ч_итр , Ч_сл , Ч_моп - численность соответствующих категорий работников, человек;

К_д - коэффициент, учитывающий увеличение планового фонда зарплаты за счет доплат.

Суммарный фонд основной заработной платы составит:

,

Дополнительная заработная плата работников цеха определяется в размере 15% от основной:

.

Суммарные расходы по данному пункту статьи составляют:

.

Затраты на текущий ремонт зданий и инвентаря определяем укрупнено в размере 1-3% от стоимости зданий и инвентаря, при этом следует учесть коэффициент занятости:

Суммарные затраты на амортизацию зданий, сооружений, транспортных средств, инструмента и инвентаря рассчитываем по формуле:

где Ц_зд - балансовая стоимость здания, руб.;

H_зд- норма амортизационных отчислений для зданий, %; H_зд = 5%;

Ц_тр- балансовая стоимость транспортных средств, тыс.руб.;

H_тр- норма амортизационных отчислений для транспортных средств, %;

H_тр = 15%;

Ц_инс- балансовая стоимость инструмента, тыс.руб.;

H_инс- норма амортизационных отчислений для инструмента, %;

H_инс = 20%;

Ц_инв - балансовая стоимость производственного инвентаря, тыс.руб.;

H_инв - норма амортизационных отчислений для производственного инвентаря, %; H_инв = 20%.

Отопление, освещение, водоснабжение, охрана и сигнализация цехов

Затраты на электроэнергию для освещения определяем по формуле:

,

где S_зд - площадь здания, м.кв.;

Н_оп ,Н_од - соответственно, нормы расхода электроэнергии на освещение 1м. кв. (для производственных, вспомогательных и бытовых помещений 0,015 кВт?ч; для дежурной площади - 2,6 кВт?ч);

F_ос - годовое число часов осветительной нагрузки (при односменной работе - 800 часов, при двухсменной - 2400 часов);

Ц_о.э. - цена 1 кВт?ч осветительной энергии, руб (по данным предприятия РУП ГЗ «Гидропривод» Ц_о.э. =1,782тыс. руб. за кВт?ч).

Затраты на пар для отопления здания рассчитаем по формуле:

где S_зд - площадь здания, м. кв.;

h - высота здания, м (принимаем равной 8 м);

Н_п.зд - норма расхода пара в тоннах на 1м³ здания (принимаем равным 0,47 т);

Ц_п - стоимость 1т пара, руб. (по данным предприятия РУП ГЗ «Гидропривод» Ц_п =2,595 тыс.руб.).

Охрана труда

Расходы по данной статье определяем укрупнено исходя из норматива затрат на одного работающего, коэффициента занятости и расчетной численности рабочих на участке (86,1тыс. руб/чел.)

Прочие расходы

Включаем расходы, не предусмотренные другими пунктами статьи (принимаем 3% от общей суммы затрат по вышеуказанным пунктам).

Общепроизводственные расходы на единицу продукции определяются по формуле:

где ОПР- суммарные общепроизводственные расходы, тыс. руб.

5.3.6 Расчет налогов, отчислений в бюджет и внебюджетные фонды, сборов и отчислений местным органам власти

В данную статью включаются:

- земельный и экологический налоги по установленным законодательствам ставкам;

- отчисления на государственное социальное страхование и пенсионное обеспечение, обязательное медицинское страхование, в инновационный фонд.

Расходы по данной статье укрупненно можно принимаем в размере 38% от расходов на оплату труда всех категорий работников (сумма основной и дополнительной заработной платы):

где ФЗП_пр - фонд оплаты труда рабочих, занятых на технологических операциях, руб.;

ФЗП_в - фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руб.;

ФЗП_упр - фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП, руб.

Результаты расчётов по разделу 5.3 заносим в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 - Калькуляция себестоимости продукции

Наименование статей	Базовый вариант	Проектируемый вариант
	единицы продукции	годового объёма	единицы продукции	годового объёма
1. Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов,тыс. руб.	74,385	111577,5	74,385	111577,5
2. Основная заработная плата производственных рабочих, тыс. руб	24,832	37248	1,107	1660,5
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих, тыс. руб	3,725	5587,5	0,166	249
4. Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования, в том числе: - заработная плата, тыс. руб - амортизация, тыс. руб	100,5 9,015 27,4	150750 13522,76 41026	42,5 1 23,2	63750 1500,46 34830
5. Итого технологическая себестоимость, тыс. руб.	203,4	305100	118,16	177240
6. Общепроизводственные расходы, в том числе: - заработная плата, тыс. руб - амортизация, тыс. руб.	125,2 27,5 6,2	187800 41258,26 9331,4	7,7 6,1 2,2	26550 9155 3356,6
7. Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды, сборы и отчисления местными органами власти, тыс. руб.	24,7	37094,3	3,2	4774,7
8. Итого цеховая себестоимость, тыс. руб.	353,3	529950	139,06	208590

5.4 Определение годового объема выпуска продукции в свободных отпускных ценах и чистой прибыли

5.4.1 Определение годового объёма выпуска продукции в свободных отпускных ценах

Для удобства выполнения расчётов составим таблицу, включающую исходную информацию для базового и проектируемого вариантов технологического процесса (таблица 5.4.1).

Таблица 5.4.1 - Исходная информация для расчёта

№ п/п	Наименование показателей	Базовый вариант	Проектный вариант
1.	Объем производства в натуральном выражении, шт.	1500	1500
2.	Величина инвестиций, тыс. руб	666561	523089
3.	Стоимость основных средств с учётом коэффициента занятости, тыс. руб	1 485 977	4 924 820
4.	Цеховая себестоимость, тыс. руб.	529950	208590
5.	Реальная рентабельность предприятия по чистой прибыли в базовом варианте, %	10
6.	Ставка налога на недвижимость, %	1
7.	Ставка налога на добавленную стоимость, %	20
8.	Ставка налога на прибыль, %	18

Определение годового объема выпуска продукции в свободных отпускных ценах производим по форме таблицы 5.4.2.



Таблица 5.4.2 - Расчёт свободной отпускной цены единицы продукции,тысруб.

№ п/п	Показатели	Порядок расчёта	Значение показателя
1	Налог на недвижимость		14859,77
2	Чистая прибыль	Пч б = Pб • Иб	66656
3	Прибыль налогооблагаемая		81287,8
4	Налог на прибыль	Hп б =Пн б • hп	14631,8
5	Прибыль балансовая	Пб б = Пч б + Hнед б + Hп б	96147,57
6	Объём выпуска продукции в оптовых Ценах	Q=Cц б + Пб б	626097,57
7	Объём выпуска продукции в отпускных ценах с НДС		751317,1
8	Свободная отпускная цена единицы продукции без НДС		417,4
9	Свободная отпускная цена единицы продукции с НДС		500,9

В таблице приводим условные сокращения следующих показателей:

P_б- базовая рентабельность;

И_б- инвестиции в базовом варианте;

h_п- ставка налога на прибыль;

h_ндс - ставка налога на добавленную стоимость;

h_нед - налог на недвижимость;

N - годовая программа выпуска изделий.

5.4.2 Определение чистой прибыли и рентабельности в проектном варианте

Определение чистой прибыли и рентабельности в проектном варианте производим в таблице 5.4.3.



Таблица 5.4.3 - Расчёт чистой прибыли в проектном варианте, тыс. руб.

№ п/п	Показатели	Порядок расчёта	Значение показателей
1	Свободная отпускная цена единицы продукции с НДС	Цндс	500,9
2	Свободная отпускная цена единицы продукции без НДС	Ц	417,4
3	Объём выпуска продукции в отпускных ценах с НДС	Qндс	751317,1
4	Объём выпуска продукции в отпускных ценах без НДС	Q	626097,57
5	Прибыль балансовая	Пб п = Q - Cцпр	417507,57
6	Налог на недвижимость		49248,2
7	Прибыль налогооблагаемая		368259,37
8	Налог на прибыль	Hп пр = Пнп•hп	66286,7
9	Чистая прибыль	Пчпр = Пнп - Hп пр	301972,67

5.5 Основные параметры и оценка эффективности проектного варианта

5.5.1 статические показатели эффективности

Для оценки эффективности проектируемого варианта технологического процесса определяем удельные и обобщающие показатели.

К удельным показателям эффективности относятся материалоёмкость, энергоемкость, фондоёмкость, зарплатоёмкость.

Показатель материалоёмкости применяем для характеристики величины потреблённых предметов труда и рассчитываем по формуле:

где МЗ - величина материальных затрат, тыс.руб.;

Q - годовой объём выпуска продукции в свободных отпускных ценах, тыс. руб.

Энергоёмкость применяемая для характеристики величины потреблённой в процессе производства продукции энергии и рассчитываем по формуле:

где Э - величина затрат на энергию, руб.;

Q - годовой объём выпуска продукции в свободных отпускных ценах, руб.

Фондоёмкость применяется для характеристики величины используемых для производства продукции основных средств и рассчитываем по формуле:

где Ф_о- стоимость основных средств предприятия с учётом коэффициента занятости, руб.;

Q - годовой объём выпуска продукции в свободных отпускных ценах, руб.

Зарплатоёмкость применяется для характеристики величины заработной платы, начисленной при производстве продукции, и рассчитываем по формуле:

где ФЗП - фонд заработной платы работников, руб.;

Q - годовой объем выпуска продукции в свободных отпускных ценах, руб.

Результаты расчётов удельных показателей эффективности представлены в виде таблицы 5.5.1.

Таблица 5.5.1 - Удельные показатели эффективности производства продукции по вариантам технологического процесса

Показатели	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Материальные затраты: в том числе сырье и материалы,тыс. руб. - годовые затраты на силовую электроэнергию, тыс. руб. - затраты на сжатый воздух, тыс. руб. - затраты на пар для производственных нужд, тыс. руб. - затраты на электроэнергию для освещения здания, тыс. руб. - затраты на пар для отопления здания, тыс. руб	111577,5 54081,25 19050,6 3,09 128994,3 337,6	111577,5 12989,05 848,14 3,09 12833,4 33,6
2. Материалоёмкость, тыс. руб.	0,502	0,221
3. Затраты на энергию: - годовые затраты на силовую электроэнергию, тыс. руб. - затраты на сжатый воздух, тыс. руб. - затраты на пар для производственных нужд, тыс. руб. - затраты на электроэнергию для освещения здания, тыс. руб. - затраты на пар для отопления здания, тыс. руб.	54081,25 19050,6 3,09 128994,3 337,6	12989,05 848,14 3,09 12833,4 33,6
Показатели	Базовый вариант	Проектируемый вариант
4. Энергоёмкость, тыс. руб.	0,323	0,043
5. Стоимость основных средств предприятия с учётом коэффициента занятости, тыс. руб.:	542382	398910
6. Фондоёмкость, тыс. руб.	0,866	0,637
7. Фонд заработной платы работников: в том числе фонд оплаты труда рабочих, занятых на технологических операциях, тыс. руб. - фонд заработной платы вспомогательных рабочих, тыс. руб. - фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП, тыс. руб.	42835,5 13522,76 41258,26	1909,5 1500,46 9155
8. Зарплатоёмкость, тыс. руб	0,156	0,02

Кроме удельных показателей эффективности, критерием целесообразности использования проектируемого варианта технологического процесса при производстве продукции служат следующие: рентабельность по чистой прибыли, годовой экономический эффект, период возврата инвестиций, производительность труда и фондоотдача.

Рентабельность инвестиций по чистой прибыли характеризует относительный годовой прирост собственности предприятия при данном варианте инвестиций. Определяем её по формуле:

где П_чп- годовая чистая прибыль в проектном варианте инвестиций, руб.;

И_п- величина инвестиций в проектном варианте, руб.

Годовой экономический эффект, характеризующий дополнительную прибыль от инвестирования средств в данный вариант в сравнении с вариантом, принятым за базовый, рассчитываем по формуле:

где P_б- рентабельность инвестиций по чистой прибыли в базовом варианте,в десятичном виде.

Ориентировочный период возврата инвестиций в данном варианте - это срок в годах, в течение которого сумма ежегодной чистой прибыли сравняется с величиной инвестиций. Расчёт производим по формуле:

где И - инвестиции в соответствующем варианте техпроцесса, тыс. руб.;

П_ч- годовая чистая прибыль в данном варианте, тыс. руб.

Годовая производительность труда в расчёте на одного работающего определяем по формуле:

где Q - годовой объём выпуска продукции в свободных отпускных ценах, тыс. руб.;

Ч_раб- численность работающих по соответствующему варианту техпроцесса, чел.

Фондоотдача является показателем, характеризующим эффективность использования основных средств предприятия. Фондоотдачу рассчитываем по формуле:

где Ф_о- стоимость основных средств предприятия с учётом коэффициента занятости, руб.

5.5.2 Динамические показатели эффективности

Для долгосрочных инвестиционных проектов оценка эффективности инвестиций требует обязательного учёта фактора времени. Прибыли сегодня и в будущем имеют разную «ценность», что связано с инфляционными процессами, и возможностью получить доход по депозиту. Для приведения затрат и результатов к единому моменту времени обычно используется принцип дисконтирования.

Дисконтирование (затрат, стоимости, прибыли и т.д.) - это приведение их к одному определённому моменту времени с использованием нормы дисконта (НД).

Норма дисконта может выбираться, например, на уровне действующей на момент расчёта банковской процентной (учётной) ставки (это ставка рефинансирования плюс 1,5%). На основе нормы дисконта рассчитываем коэффициент дисконтирования, использующий формулу сложных банковских процентов по депозиту:

где t - порядковый номер года (1….n).

В практических расчётах n принимаем на уровне статического показателя периода окупаемости инвестиций в базовом варианте.

Основными динамическими показателями эффективности инвестиций являются:

1. Чистая дисконтированная стоимость (ЧДС) - это абсолютный показатель, характеризующий экономический эффект от применения новой техники, технологии и т.д. Чистую дисконтированную стоимость рассчитываем по формуле:

где И - размер инвестиций в проектируемом варианте технологического процесса;

П_1...n- размер чистой прибыли 1,2,…n-ого года.

2. Динамический коэффициент рентабельности инвестиций (индекс доходности) - это показатель, характеризующий степень эффективности вложений с учётом фактора времени. Данный показатель рассчитываем по формуле:

3. Внутренняя норма рентабельности - это значение пороговой нормы рентабельности, при котором чистая дисконтированная стоимость равно 0. Данный показатель рассчитываем по формуле:

где НД - норма дисконта, при которой выполняется равенство ЧДС=0.

4. Динамический срок окупаемости инвестиций (Т_д) - это период времени, в течение которого дисконтированные доходы от реализации проекта сравниваем с дисконтированными инвестициями в проект и определяем по формуле:

5.6 Оценка эффективности и основные технико-экономические показатели проекта

Оценку эффективности проектного варианта производим путем сравнения рентабельности инвестиций по чистой прибыли с критериями и определения: какой из вариантов лучший; соответствует ли лучший проектный вариант критерию общей экономической эффективности; является ли лучший проектный вариант конкурентоспособен.

Итоги расчетов сводим в таблицу. Ниже, в таблице 5.6.1 приведены итоговые показатели проекта.

Таблица 5.6.1- Основные технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Наименование показателей	Значения показателей по вариантам
		базовый	проектный
1.	Годовой объем выпуска продукции - в натуральном выражении, шт; - в стоимостном выражении по цене базового варианта, руб.	1500 611250	1500 611250
2.	Стоимость основных средств, руб.	1485977	4924820
3.	Трудоемкость изготовления единицы продукции, мин/шт	142.114	6.31
4.	Амортизационные отчисления, руб.	50357.4	38186.6
5.	Численность работающих, чел.	11	5
6.	Себестоимость единицы продукции, руб.	353.3	139.06
7.	Материалоемкость, руб.	0,502	0,221
8.	Энергоемкость, руб.	0,323	0,043
9.	Фондоемкость, руб.	0,866	0,637
10.	Зарплатоемкость, руб.	0,156	0.02
11.	Прибыль остающаяся в распоряжении предприятия, руб.	66656	301972,67
12.	Рентабельность, %	10	57
13.	Производительность труда, руб./чел	125219,5	125219,5
14.	Фондоотдача, руб./на 1 руб. фондов	1,154	1,57
15.	Экономический эффект, руб.	-	249663,77
16.	Период возврата инвестиций, лет	10	1.7
17.	Динамические показатели эффективности:
	- чистая дисконтированная стоимость	191800
	- индекс доходности	1,367
	- срок окупаемости инвестиций	2,9
	- внутренняя норма рентабельности, %	27

По результатам выполнения дипломного проекта видно, что реализация проектного варианта технологического процесса обеспечивает создание условий для:

· Снижение трудоемкости изготовления единицы продукции на 135,804 мин;

· Снижение амортизационных отчислений на 12170,8 тыс.руб.;

· Уменьшение себестоимости единицы продукции на 214,24 тыс. руб.;

· Увеличения чистой прибыли на 263515,2 тыс.руб.;

· Увеличения рентабельности, которая составила 57%;

Срок окупаемости инвестиций в проектном варианте технологического процесса составил 1,7 лет, что свидетельствует об экономической выгодности проекта.



6. Энергосбережение и экономия материальных ресурсов

Одним из наиболее эффективных направлений научно-технического прогресса и средством активизации структурной перестройки экономики, фактором долговременного действия является энергосбережение. Оно способствует ускорению темпов роста производства, снижению цен на промышленную продукцию, достижению высоких конечных хозяйственных результатов, решению социальных и экологических задач.

Энергосбережение - это комплексная многоцелевая и долговременная проблема. Она должна решаться такими методами, чтобы заинтересовать в снижении рационального расходования топливо-энергетических ресурсов (ТЭР) проявлялась не только у государства, но и у каждого производителя и потребителя топлива и энергии. Экономический интерес, базирующийся на взаимовыгодности в рыночных условиях, - главное требование, лежащее в основе решения этой проблемы.

Формами энергосбережение могут быть:

- снижение энергоемкости продукции;

- изменения в структуре энергопотребления в сторону замены более дефицитных энергоносителей менее дефицитными;

- снижения уровня загрязнения окружающей среды;

- увеличения коэффициента полезного использования энергии во всех сферах экономики, сопровождаемое практически одновременным ростом экономической эффективности самого энергохозяйства и др.

Основными причинами значительных потерь электроэнергии на производственных предприятиях являются:

1) Несоответствие установленной мощности электропривода требуемой мощности агрегата и неполная загрузка технологического оборудования (в пределах от 20 до 50%), использование морально и физически устаревшего неэкономичного оборудования. В случаях, когда электродвигатель загружен менее, чем на 40%, его необходимо заменить электродвигателем меньшей мощности. Замена малозагруженных асинхронных двигателей на электродвигатели меньшей мощности даст до 10% экономии электроэнергии.

2) Для обогрева помещений и горячего водоснабжения широкое распространение получили электронагревательные приборы (инфракрасные обогреватели, электрокотлы, ТЭНы, электрокалориферы и др.) Данная составляет 15% от расхода электроэнергии на производственные нужды. Из-за неисправной или отсутствующей автоматики регулирования температуры теплоносителя потери 30%. Аналогичные причины потерь электроэнергии (до 20%) и при эксплуатации электропечей: только 13% расходуемой печами электроэнергии используется полезно.

3) Низкий уровень автоматизации мощного электропривода компрессоров подачи сжатого воздуха (расход потребляемой электроэнергии которых достигает около 50% от общего расхода электроэнергии), устройств водоснабжения и санитарно-технических устройств (мощность электропривода до 250 кВт). Применение автоматических устройств регулирования давления и производительности, а также включение и выключение электродвигателя в нерабочее время, что позволяет дополнительно экономить электроэнергию турбокомпрессоров.

4) Значительный потенциал энергосбережения в осветительных установках внутрицехового и наружного освещения. При применении энергоэффективной технологии радиоуправления экономия электроэнергии составляет 5%.

5) Основные проблемы трехфазного асинхронного электродвигателя сводятся к невозможности согласования крутящего момента двигателя с моментом нагрузки, как во время пуска, так и во время работы, а также высокий пусковой ток. Во время пуска крутящий момент за доли секунды часто достигает 150% от номинального, что может привести к выходу из строя кинематической цепи привода. В то же самое время стартовый ток может быть в 6 раз больше номинального, порождая проблемы со стабильностью питания в производственной сети.

6.1 Энергетический баланс процессов механической обработки

Для того, чтобы определить расход электроэнергии непосредственно на процессы механической обработки по базовому и проектируемому вариантам технологических процессов, необходимо определить режимы обработки базового и проектируемого вариантов, определить эффективную мощность резания N_рji, по каждому основному переходу (i), каждой операции (j), а также нормы основного (машинного) времени (Т_оj) на переход.

Произведем расчет расхода электроэнергии по базовому варианту на операцию 010 «Фрезерная с ЧПУ».

Энергозатраты Э_j, кВт•ч, на операции

Э_j = ,

где N_рji - мощность резания i-тым инструментом на j-той операции;

Т_оji - время резания i-тым инструментом на j-той операции.

Э₀₁₀^б =(9,24•22,03)/60=3,39 кВт.

Энергозатраты Э, кВт•ч, на весь технологический процесс обработки

Э = ,

где n - число операций в технологическом процессе, шт.

Э^б = 3,39+1,64+0,001+0,001+0,003= 5,035 кВт•ч.

Э^п = 1,84+0,66= 2.5 кВт•ч.

На остальные операции технологического процесса рассчитываем аналогично, результаты вычислений по базовому и проектируемому варианту сводим в таблицу 6.1 и таблицу 6.2, соответственно.

Таблица 6.1 - Расход электроэнергии по базовому варианту

Операция	Переход	N, кВт	To, мин
010 Фрезерная с ЧПУ	2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	0,67 0,67 5,23 0,15 0,16 0,16 0,18 0,16 0,62 0,62 0,62	2,92 1,4 2,16 2,45 2,7 1,2 4 1,8 1,2 1,8 0,4
Э010 = 3,39 кВт•ч
030 Компл. на обр. центр. с ЧПУ	2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	1,69 0,45 0,02 0,08 0,04 0,08 0,44 0,01 0,45 0,16 0,18 0,62 0,45 0,08 0,06 0,6	3,8 1,7 0,625 1,05 1,05 0,16 3,14 1,3 1,0 0,08 0,24 0,24 1,7 0,08 0,475 1,57
Э030 = 1,64 кВт•ч
050 Вертикально-сверлильная	2	0,31	0,14
Э050 = 0,001 кВт•ч
060 Вертикально-сверлильная	2	0,31	0,24
Э060 = 0,001 кВт•ч
070 Вертикально-сверлильная	2	0,25	0,65
Э070 = 0,003кВт•ч



Таблица 6.2 - Расход электроэнергии по проектируемому варианту

Операция	Переход	N, кВт	To, мин
010 Компл. на обр. центр. с ЧПУ. Установ А	2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	10,8 0,7 2,4 0,6 0,08 0,07 0,05 0,17 0,33 3,6 3,7 11,3	3,27
Э010 = 1,84кВт•ч
010 Компл. на обр. центр. с ЧПУ. Установ Б	2 3 4 5 6 7 8 9	3,4 0,6 0,7 0,6 3,6 3,4 0,7 3,4	2,42
Э010 = 0,66 кВт•ч

Энергозатраты в стоимостном выражении базового С_б и проектируемого С_п вариантам

С_б = Ц_эн• Э_б,

С_п = Ц_эн• Э_п,

где Ц_эн - цена одного кВт?ч электроэнергии для предприятия.

С_б = 1220•5,035 = 6142,7 руб.;

С_п = 1220•2,5= 3050 руб.

Экономия энергозатрат Э_эг



Э_эг = (С_б - С_п) • N,

где N - годовой объем выпуска продукции, шт.

Э_эг =(6142,7 - 3050)·1500 = 4639050 руб.

6.2 Мероприятия по экономии электроэнергии в механических цехах

Устройства плавного запуска с функцией энергосбережения - представляют собой динамические контроллеры-оптимизаторы асинхронных электродвигателей, решая многие задачи по оптимизации работы двигателей, а именно:

- плавный пуск оборудования, имеющего тяжелые пусковые режимы с обеспечением ограничения пусковых токов до 1,55·I_н;

- экономия средств за счет снижения активной мощности;

- возможность снижения заявленной мощности за счет ограничения пусковых токов и расхода электроэнергии;

- возможность отказаться от использования дорогостоящих конденсаторных компенсирующих устройств реактивной мощности за счет очень существенного снижения реактивной мощности;

- возможность устранить «провалы» в питающей сети за счет ограничения пусковых токов;

- снижение нагрева силовых кабелей, возможность использовать проводники меньшего сечения, либо подключить к питающей сети большее количество оборудования за счет ограничения пусковых токов и очень существенного снижения реактивной мощности;

- снижение износа и увеличение срока службы электрической части оборудования за счет снижения пусковых токов и очень существенного снижения реактивной мощности, а, следовательно, экономия на ремонте и замене электродвигателей, снижение потерь, вызванных простоем оборудования;

- снижение износа и увеличение срока службы механической части оборудования за счет плавного пуска, т.е. исключения ударных пусковых нагрузок;

- улучшение экологичности производства: снижение шума, нагрева, вибрации за счет уменьшения бесполезных потерь.

6.2.1 Экономия силовой и осветительной электроэнергии в механических цехах

Большой резерв по экономии электроэнергии в цехе дает экономия силовой электроэнергии (электроэнергии идущей на станки) и электроэнергии, идущей на освещение производственных помещений.

Используя данные на годовые затраты по базовому и проектируемому вариантам на затраты на силовую электроэнергию и электроэнергию, идущую на освещение производственного помещения, полученные в «Экономическом разделе» дипломного проекта, определяем величину экономии силовой электроэнергии С_сэ:

С_сэ = С_{сэ б} - С_{сэ п},

где С_{сэ б}, С_{сэ п} - соответственно затраты на силовою электроэнергию по базовому и проектируемому вариантам.

С_сэ = 54081,25 - 12989,05 = 41092,2 руб.

Величину экономии электроэнергии, идущей на освещение цеха С_эо

С_эо = С_{эо б} - С_{эо п}= 128994,3 - 12833,4 = 116160,9руб.

Таким образом, общая экономия электроэнергии составит:

- величина экономии электроэнергии в стоимостном выражении С

С = = Э_эг = 157253,1 руб.;

- величина экономии электроэнергии в абсолютном выражении Э

N = =кВт.

6.3 Экономия материальных ресурсов в механических цехах

6.3.1 Расчет материальных ресурсов

Исходя из выше изложенного и соответствующих подразделов «Экономического раздела» определяем:

- экономия основных материалов Эм

Эм = Змб - Змп,

где З_мб, З_мп - соответственно затраты на основные материалы по базовому и проектируемому вариантам;

Э_м = 314044,34 - 138284,78= 175759,56 руб.;

- экономия затрат на сжатый воздух Э_св

Э_св = С_{св б} - С_{св п},

где С_{св б,} С_{св п} - соответственно затраты на сжатый воздух по базовому и проектируемому вариантам;

Э_св = 19050,6- 818,14 = 18232,46 руб.;

- экономия затрат на воду для бытовых нужд Э_вб

Э_вб = С_{вб б} - С_{вб п},

где С_{вб б}, С_{вб п} - соответственно затраты на воду для бытовых нужд по базовому и проектируемому вариантам;

Э_вб = 88,45- 4,9=83,55 руб.

- экономия затрат на пар для отопления зданий Э_{п зд}

Э_{п зд} = С_{п зд б} - С_{п зд п},



где С_{п зд б}, С_{п зд п} - соответственно затраты на пар для отопления зданий по базовому и проектируемому вариантам;

Э_{п зд} = 337,6 - 33,6 = 304 руб.

Общая экономия затрат на материальные ресурсы Э_м

Э_м==Э_м+ Э_св+Э_вб+ Э_{п зд} = 175759,56 +18232,46 +83,55 +304=194379,6 руб.

В результате проведения мероприятий по энергосбережению позволило снизить энергопотребление оборудование, энергоемкость продукции, увеличения коэффициента полезного использования энергии и рационального расходования материальных ресурсов, уменьшить себестоимость единицы продукции.

Суммарная экономия составит

Э_общ.=С+Э_м=157253,1 +194379,6 = 351632,7 руб.



Выводы

В ходе выполнения дипломной работы произвели комплексный анализ базового технологического процесса изготовления детали «Корпус»ПКК 0108307, изучили назначение и конструкцию изготавливаемой детали,определили тип производства по базовому варианту изготовления .На основе базового техпроцесса и принятого типа производства был предложен проектный вариант изготовления детали и его технико-экономическое обоснование, показавшее что себестоимость изготовления детали в проектном варианте меньше чем в базовом.Так же были произведены расчеты режимов резания, нормирование операций ,расчет необходимого количества оборудования ,выбор транспортных средств цеха и разрабока планировки .Был произведен расчет приспособления на точность и необходимое усилие зажима заготовки. Для контроля торцового биения корпуса выполнен расчет контрольного приспособления на точность.

В исследовательском разделе рассмотрен статический метод исследования точности механообработки детали ,выявлены основные методы определения точности изделий на основе разрабатываемой детали в дипломном проекте.

По результатам выполнения экономического раздела определено, что проектируемый проект незначительно отличается от базового. В проектируемом технологическом процессе увеличилась стоимость основных фондов, за счёт введения нового технологического оборудования, что за собой повлекло уменьшение амортизационных отчислений и уменьшение себестоимости единицы продукции.

Уменьшение себестоимости единицы продукции увеличило чистую прибыль на 263515,2 тыс.рубль. Период возврата инвестиций уменьшился и составил 1,7 лет. В проектном варианте технологического процесса оказались выше: прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия и фондоотдача. Рентабельность проектного варианта увеличилась по сравнению с базовым вариантом и составила 57%. В проектном варианте экономический эффект получился положительным и составил 249663,77рубль.

По результатам расчетов раздела энерго и ресурсосбережения видно, что материальные и энергозатраты значительно сократились в проектном варианте за счет использования высокопроизводительного и энергосберегающего оборудования, уменьшения производственной площади и сокращения числа основных рабочих. В итоге общая экономия составила 351632,7 руб.

Размещено на Allbest.ru