Проект участка на базе станков с ЧПУ по изготовлению деталей колесного тягача

1. Контролируемая деталь устанавливается до упора в одну из боковых поверхностей паза.

2. Считываем показания индикатора Х1.

3. Контролируемую деталь поворачиваем на 1800.

4. Считываем показание индикатора Х2.

5. Разность показаний индикатора Х2-Х1 должна быть меньше контролируемого параметра симметричности 0,16 мм.

Суммарная погрешность контрольного приспособления может быть рассчитана по формуле:

Д

гдеу - систематическая составляющая пограничностей изготовления установленных элементов приспособления;

р - систематическая составляющая погрешностей передаточных устройств;

э - систематическая составляющая погрешностей изготовления эталона;

ЕБ - погрешность базирования детали в контрольном приспособлении;

Ез - погрешность закрепления детали в приспособлении;

ЕП - случайная составляющая погрешностей передаточных устройств;

Еэ - случайная составляющая погрешностей изготовления эталона;

Ем - погрешности метода измерения, вызываемые погрешностями измерительных (отсчетных) устройств, колебаниями температуры и др.

Рисунок 3.4 Приспособление контрольное

Систематические погрешности у, р, э учитываем при настройке контрольного приспособления, следовательно их из расчета исключаем

Еб=1/2 Т Ш65 + Тбиен=0,01+0,1=0,11

Ез=0; Еп=0;

Еэ=0,016; Ем=0,01

Рассчитываем суммарную погрешность:

0,112>0,16

Приспособление контрольное показано на листе №6 графической части проекта.

3.4 Проектирование конструкции приспособления по заточке алмазных выглаживателей

Алмазные выглаживатели, полученые закреплением механическим способом или пайкой кристаллов искусственного алмаза в металлический корпус - наконечник, затачивают и полируют на универсально-заточных станках мод. 3Б621, 3Б642, 3В642 и др. с использованием специального приспособления.

Графическое изображение представлено на листе 11 графической части, спецификация прилагается.

Приспособление состоит из основания поз. 16 на котором при помощи оси поз. 14 и упорного шарикоподшипника поз. 26 установлена вращающаяся плита поз.15.

На плите поз.15 в направляющих типа «ласточкин хвост» установлен ползун поз. 18, в верхней призматической части которого крепится с помощью хомутика поз.4 шпиндельный узел поз.2. В переднюю часть шпиндельного узла крепится, при помощи комплекта сменных втулок поз.1, алмазный выглаживатель. До установки выглаживателя во втулку, приспособление настраивается на размер радиуса сферы выглаживателя, который должен получиться в процессе затачивания. Для этого на ось поз.14, ее верхнюю выступающую конусную часть ( Морзе № 1) одевается настроечная втулка поз.9, у которой известен истинный размер ее наружного радиуса.

Набором мерных плиток, толщина которого равна радиусу сферы, настраивается вылет торца шпинделя поз.2 до настроечной втулки поз.9. Настройка осуществляется регулировочным болтом поз.12. Настроечный размер фиксируется клином поз.17 при помощи затяжки болтов поз.27. Настроечная втулка убирается, вставляется и фиксируется винтом поз.20 выглаживатель в сменной втулке поз.1.

Включается вращение шлифовального круга и шпиндельного узла поз.2 ( при помощи тросика спидометра поз.31 ).

Посредством ручки поз.13, качающейся в горизонтальном направлении плиты поз.15, сфера получает два движения в результате сложения которых происходит затачивание сферы выглаживателя на заданный радиус.

На рисунке 3.5 - представлена схема метода;

На рисунке 3.6 - параметры настройки.



3.5 Проектирование державки выглаживателя

На токарной операции 50 для получения требуемой шероховатости поверхности, выглаживается наружная поверхность с упругим закреплением инструмента, используя универсальную державку (рис.3.7) , которую устанавливают и закрепляют в резцедержатель токарного станка.

В корпусе 2 по скользящей посадке установлен шток 3. Левый конец штока 3 предназначен для закрепления различных конструкций выглаживающих инструментов1. Давление инструмента на обрабатываемую деталь обеспечивается торированной пружиной 5.

Фиксация углового положения штока осуществляется посредством винта 8. Настройка инструмента на заданное усилие производится регулировочной гайкой 4. На штоке выполнена торированная шкала, максимальное усилие прижима 80 кгс.

Универсальная пружинная державка предусмотрена для применения различных выглаживающих головок в зависимости от вида обработки. Некоторые виды выглаживающих головок вместе с конструкцией самого инструмента показаны на графическом листе №7 дипломной работы.

Назначение инструмента:

Выглаживатели из синтетических алмазов предназначены для формирования поверхностного слоя и улучшения чистоты поверхности при финишной обработке незакаленных и закаленных цементированных сталей, цветных металлов и сплавов.

Эффективность применения выглаживателей из синтетических алмазов:

При выглаживании и вибровыглаживании инструмент из синтетических алмазовпозволяет обрабатывать детали с прерывистыми поверхностями. Производительность труда при применении выглаживателей на финишных операциях повышается в 4 ~5 раз. Твердость поверхностного слоя увеличивается на 1 ~2 ед. Чистота поверхности увеличивается по сравнению с исходной на 2 ~3 класса.Профиль выглаживателя выбирают в зависимости от типа обрабатываемой поверхности.

Инструмент со сферической формой заточки позволяет обрабатывать наружные, внутренние и плоские поверхности как методом выглаживания, так и вибровыглаживанием.

Цилиндрическую форму применяют только для обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Тороидальная форма широкого применения не нашла из-за отсутствия природных и синтетических алмазов большого размера.

Конический выглаживатель работает большой поверхностью конуса.

Для изготовления выглаживателей используют природные и синтетически алмазы.Стойкость природных и искусственных алмазов примерно одинакова.

Алмазным выглаживателем можно обрабатывать почти все применяющиеся в промышленности металлы и сплавы, за исключением титана, циркония и ниобия, так как они налипают на рабочую часть выглаживателя. Виды поверхностей (наружные, внутренние, плоские, профильные) валов, штоков, цилиндров, поршневых пальцев и т.д.Нельзя использовать для деталей имеющих неравномерную твердость.

деталь поверхность фрезерный автоматизация

Рекомендуемые значения геометрии выглаживателей:

Таблица 3.1

Обрабатываемый материал	Твердость материала НРС	Радиус рабочей части алмазного инструмента, мм.
Незакаленные стали, цветные металлы и сплавы Термообработанные стали средней твердости Закаленные и цементированные стали.	20 ~ 25 30 ~ 45 50 ~ 60	2.5 ~ 4,0 1,5 ~ 2,5 1,0 ~ 1,5

Режимы обработки:

Таблица 3.2.

Обрабатываемый материал	Линейная скорость, м/мин.	Продольная подача, мм/об.	Усилие прижатия наконечника, кгс.
Закаленные стали Незакаленные стали и бронзы Алюминиевые сплавы	40 ~ 80 40 ~ 80 40 ~ 200	0.02 ~ 0,07 0.02 ~ 0,07 0.02 ~ 0,01	5 ~ 20 10 ~ 20 5 ~ 20

В качестве СОЖ применяется индустриальное масло марки И-20.

Более подробно о методе алмазного выглаживания описано в исследовательском разделе пояснительной записки.

Конструкция станочного приспособления для операции выглаживания показана на листе №5 графической части проекта.

Рисунок 3.7 Универсальная пружинная державка.

4. Проектирование средств автоматизации производственного процесса

На операции 50 технологического процесса штучное время составляет Тшт.=2,09 мин.

Так как t0=1,23 мин=59% от Т шт.

tв=0,67 мин=32% от Т шт.,

тип производства - среднесерийный, то необходима автоматизация данной токарной операции. В качестве способа автоматизации выбираем роботизацию.

Роботизация - это автоматизация механообрабатывающего производства на основе использования промышленных роботов. Основными этапами роботизации являются: выбор объекта роботизации, формирование системы задач и требований к проектированию РТК, внедрение и эксплуатация РТК. Основными источниками экономической эффективности ПР и РТК являются: повышение производительности оборудования или повышение производительности труда в результате замены ручного труда при загрузке деталей, транспортировании деталей и выполнении основных технологических операций.

4.1 Компоновка РТК

Компоновка РТК механической обработки показана на графическом листе 8 дипломной работы.

Данный комплекс предназначен для токарной комплексной обработки деталей до 20 кг в условиях серийного производства. Роботизированный комплекс состоит из токарного станка с ЧПУ 16К20ФЗ, ПР напольного типа мод. М20П.40,01, УЧПУ для станка 2Р22 и для робота «Контур» с тактовым столом СТ 350.

Техническая характеристика ПР М20П.40.01:

- грузоподъемность - 20 кг;

- число степеней подвижности - 5;

- число рук / захв. устр-в на руку -1/2;

- СУ - позиционная;

- привод - электропневматический;

- наибольший вылет руки - 1100 мм;

- масса - 570 кг

ПР в составе роботизированного комплекса выполняет следующие функции: загрузку стоика заготовками, разгрузку, раскладку заготовок. При использовании ПР М20П.40.01 перемещение захвата вдоль оси шпинделя заменяется движением по радиусу, и при загрузке деталей всей номенклатуры, подобранных для обработки на РТК, разница в повороте захвата не должна превышать 3,50.

В данном комплексе применяется тактовый стол СТ 350 с габаритными размерами 3350950850.

- грузоподъемность одной пластины - 20 кг;

- число пластин - 24.

Тактовый стол предназначен для хранения запаса заготовок и подачи их в зону захвата ПР.

4.2 Захватное устройство

Захватное устройство ПР предназначено для базирования и удержания объекта в определенном положении при манипулировании. На листе №9 графической части показана конструкция двух позиционного захватного устройства для деталей типа фланцев с реечными передаточными механизмами. За счет профилирования губок схвата достигается высокая стабильность установки (0,05...0,07 мин).

Расчет механических захватных устройств включает проверку на прочность деталей захвата. Кроме того, необходимо определить силу привода захватного устройства, силу в местах контакта заготовки и губок, проверить отсутствие повреждений поверхности заготовки или детали при захватывании, возможность удержания захватом заготовки (детали) при манипулировании, особенно в моменты резких остановок.

Соотношение между силой Р привода, силами F на губках или моментом М на губках захватного устройства определяют из условий статистического равновесия.

Сила захватывания для схемы, приведенной на рисунке 4.1. определяет из уравнения:

Ni= Fi=M·Ni; R=Q=m·g, где

Ni - нормальная сила для i-й точки контакта;

Fi - сила трения в i-й точке контакта;

Rn - реакция на n-й захват от расчетной нагрузки;

Li - угол контакта поворотной центрирующей или призматической губки с заготовкой для i-й точки контакта;

М - коэффициент трения губки захвата о деталь.

R=Q=3·9,8=29,4 H

L=400

N1=N2=

F1=F2=0,15·19,2=2,88 H

Момент, удерживающий заготовку в захвате относительно точки подвеса поворотной зажимной губки

Mj=2Ni·cosL1(aitgLi+Ci-M(ai-CitgLi)),

где ai, и ci - расстояние от точки подвеса до i - й точки контакта;

М=2·19,2·cos400

С I =11

М1

N1 N2

Рисунок 4.1 Захватное устройство.

Для рассмотренного захвата сила привода определяется через наибольший момент Mj:

Р·Г=

Откуда:

,

где mi - модуль зубчатого сектора, mi=2,5;

ri - полное число зубьев сектора, ri=40;

г - КПД реечной передачи, г=0,94

Робот обеспечивает данную силу привода.

4.3 Расчет производительности

Для расчета производительности необходимо построить циклограмму, которая отражает принцип или порядок работы РТК.



Рис. 4.2. Эскиз ПР М20П.40.01

Линейные перемещения:

по оси Z………………………………………………………….…..500мм

скорость перемещения………………………………………0,008-0,5 м/с

перемещение в направлении R…………………………………...1100 мм

скорость перемещения…………………………...………….0,008-1,0 м/с

Угловые перемещения:

угол поворота б ……………………………………………………90-1800

скорость поворота…………………………………………………….600/с

угол поворота ……………………………………………………...0

скорость поворота…………………………………………………… 300/с

угол поворота и ……………………………………………………..3000

скорость поворота…………………………………………... 0,001-0,060/с

Таблица 4.1.

Алгоритм работы РТК

Команда	Действие	Расчет Т, с
1	2	3
Исходное положение: рука работа в поднятом положении в ЗУ1 - заготовка ЗУ2 - разжата
1. Останов станка и открытие ограждения		4с
2. Выдвижение руки на R=887 ММ	Снятие детали со станка и установка новой заготовки
3. Зажим ЗУ2		1с
4. Разжим патрона		1с
5. Поворот руки по часовой стрелке на 30 (при вылете руки 1140)
6. Поворот руки L=900
7. Поворот руки против часовой стрелки на 30
8. Зажим патрона		1с
9.Разжим ЗУ1		1с
10. Втягивание руки на R=887 мм
11. Закрытие ограждения		4с
12. Пуска станка		1,24 мин·60=74с
13. Поворот руки против часовой стрелки ?=930	Установка детали на тактовом столе
14. Выдвижение руки на R=887 мм
15. Разжим ЗУ2		1 с
16. Втягивание руки на R=887 мм
17. Поворот тактового стола на одну позицию	Взятие с тактового стола нов. заготовки	2 с
18. Выдвижение руки на R=887 мм
19. Зажим ЗУ2		1 с
20. Втягивание руки на R=887 мм
21. Поворот руки по часовой стрелке ?=930	Поворот ПР с новой заготовкой к станку
22. Поворот руки L=900

Циклограмма работы приведена на рис. 4.3.

Для определения производительности роботизированного комплекса необходимо определить время цикла Тц, которое определяется из циклограммы

Тц=92 с=1,53 мин

Штучная (цикловая) производительность РТК:

где Fф - фактическое время работы РТК за определенный период (год, месяц, смену), ч;

Тц - длительность цикла, мин.

Сменная производительность:

Qсм =

Фактическая производительность с учетом нецикловых потерь:

Q=Qц·г ис,

где г ис - коэффициент использования оборудования, учитывающий суммарные потери времени

г ис= г тех · г пер · г орг,

где г тех - коэффициент, учитывающий простои по техническим причинам, гтех=0,8;

г пер - коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку оборудования, г пер=0,96;

г орг - коэффициент потерь по организационным причинам, г орг г орг=0,9.

г ис=0,8·0,96·0,9=0,7

Q=314·0,7=219,8220 шт

Емкость накопителя:

Е0,5 Q см

Е110 шт.

Оборудо вание	Действие	Время Т, с 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
ПР М20П. 40.01	Снятие детали со станка и установка новой заготовки
	Установка детали на тактовом столе
	Взятие с тактового стола новой заготовки
	Поворот ПР с новой заготовкой к станку
16К20ФЗ	Останов станка и открытие ограждения
	Закрытие ограждения
	Пуск станка

Рисунок 4.3 Циклограмма работы РТК

5. Исследовательский раздел

5.1 Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием (ППД)

Качество обработанной поверхности, достигаемое в процессе выполнения отделочных операций, определяется геометрическими характеристиками и физико-механичискими параметрами. Оно существенно зависит от вида и режима обработки, а также физико-механических свойств исходного материала, окружающей среды. В настоящее время существует более 30 методов отделочно-упрочняющей обработки поверхности. Наиболее широкими возможностями в управлении параметрами, характеризующими состояние поверхностного слоя, а следовательно, и в повышении надежности машин в целом имеют методы поверхностного пластического деформирования (ППД).

ППД - это обработка деталей давлением (без снятия стружки), при которой пластически деформируется только их поверхностный слой. ППД осуществляется инструментом, деформирующие элементы (ДЭ) которого (шарики, ролики или тела иной конфигурации) взаимодействуют с обрабатываемой поверхностью по схемам качения, скольжения или внедрения.

Эффективность упрочнения деталей машин при ППД взаимосвязана с интенсивностью упругопластической деформации материала поверхностного слоя. При упрочнении достигается изменение ряда показателей свойств поверхности и материала поверхностного слоя: формируется качественно новая макро- и микрогеометрия поверхности; в поверхностном слое возникают остаточные макронапряжения сжатия; кристаллическая решетка материала поверхностного слоя претерпевает упругопластические искажения, приводящие к формированию остаточных микронапряжений; повышаются пределы и текучести, твердость и микротвердость поверхности; снижаются характеристики пластичности (относительное удлинение и поперечное сужение); изменяются форма, размеры и ориентировка зерен, что способствует формированию текстурированного слоя.

Эти изменения снижают интенсивность микропластической деформации при циклическом нагружении деталей, что является основной причиной повышения сопротивления образованию и развитию усталостных трещин. В результате повышаются сопротивление усталости, износостойкость, контактная выносливость и т.п.

Основные методы поверхностно пластического деформирования (ППД).

При ППД по схеме качения ДЭ (как правило, ролик или шарик) прижимается к поверхности детали с фиксированной силой Р (рис.5.1.а), перемещается относительно нее, совершая при этом вращение вокруг своей оси. В зоне локального контакта ДЭ с обрабатываемой поверхностью возникает очаг пластической деформация (далее очаг деформации - ОД), который перемещается вместе с инструментом, благодаря чему поверхностный слой последовательно деформируется на глубину h (рис.5.1.б), равную глубине распространения ОД. Размеры ОД зависят от технологических факторов обработки - силы Р, формы и размеров ДЭ, подачи, твердости обрабатываемого материала и др.



a)

б)

Рисунок 5.1 Схема обработки детали по схеме качение.

В соответствии с ГОСТ 18296-72 поверхностное пластическое деформирование при качении инструмента по поверхности деформируемого материала называется накатыванием. В свою очередь, накатывание подразделяется на обкатывание и раскатывание в зависимости от того, какие поверхности обрабатываются: выпуклые (валы, галтели), плоские или вогнутые (например, отверстия).

Достоинством накатывания является снижение сил трения между инструментом и обрабатываемым материалом.

К методам ППД, в которых ДЭ работают по схеме скольжения, относятся выглаживание и дорнование. Для этих процессов ДЭ должны изготавливаться из материалов, имеющих высокую твердость (алмаз, твердый сплав и т.п.) и несклонных к адгезионному схватыванию с обрабатываемым материалом.

Алмазное выглаживание применяется для ППД закаленных сталей и деталей маложестких, т.е. тогда, когда невозможно применить обработку накатыванием (рис.5.2). Недостатком выглаживания является низкая производительность и невысокая стойкость инструмента.

Дорнование - это деформирующее протягивание, калибрование, применяется для обработки отверстий (рис.5.3). Это высокопроизводительный процесс, сочетающий в себе возможности чистовой, упрочняющей, калибрующей и формообразующей обработки. Формообразующая обработка применяется для получения на поверхности детали мелких шлицов и других рифлений. Толщина упрочненного слоя при дорновании регулируется натягом, т.е. разностью диаметров дорпа «D» и отверстия «d» заготовки.

а)

б)

Рисунок 5.2 Схема обработки детали алмазным выглаживанием.

Рисунок 5.3 Дорнование.

Методы накатывания, выглаживания и деформирующего протягивания относятся к методам статического поверхностного деформирования. Характерным признаком этих методов является стабильность формы и размеров ОД в стационарной фазе процесса.

Наряду с этими методами в машиностроении существует большое число методов ППД, основанных на динамическом (ударном) воздействии инструмента на поверхность детали (рис.5.4). В этих процессах инструмент внедряется в поверхностный слой детали перпендикулярно профилю поверхности или под некоторым углом к ней. Многочисленные удары, наносимые инструментом по детали по заданной программе или хаотично, оставляют на ней большое число локальных пластических отпечатков, которые в результате покрывают (с перекрытием или без него) всю поверхность. Размеры очага деформации зависят от материала детали, размеров и формы инструмента и от энергии удара по поверхности.

Рисунок 5.4 Схема обработки ППД при ударном воздействии инструмента.

К методам ударного ППД относятся чеканка, обработка дробью, виброударная, ультразвуковая, центробежно-ударная обработка и др.

Дробеструйная обработка (наклеп) осуществляется за счет кинетической энергии потока чугунной, стальной или другой дроби, который направляется, например, роторным дробеметом (рис.5.5)



Рисунок 5.5 Дробеструйная обработка детали.

Центробежно-шариковая обработка осуществляется за счет кинетической энергии стальных шариков (роликов), расположенных на периферии вращения диска (рис.5.6)

Рисунок 5.6 Центробежно-шариковая обработка.

При вращении диска под действием центробежной силы шарики отбрасываются к периферии обода, взаимодействуют с обрабатываемой поверхностью и отбрасываются внутрь гнезда.

Поверхностное пластическое деформирование:

· повышает плотность дислокаций в упрочненном слое;

· измельчает исходную структуру;

· повышает величину твердости поверхности;

· уменьшает величину шероховатости;

· повышает износостойкость деталей;

· возрастает сопротивление схватыванию;

· увеличивается придел выносливости.

Расчет глубины деформационного упрочнения поверхностного слоя.

Упрочненный слой - это слой, параметры состояния которого отличаются от параметров основного материала. Однако граница раздела упрочненного и основного материала сильно размыта из-за того, что контролируемый параметр изменяется вблизи этой границы с весьма малым градиентом. Поэтому толщина упрочненного слоя определяется всегда с погрешностью, величина которой зависит от метода измерения и присущих ему погрешностей. Совершенно ясно, что первые признаки искажения кристаллической структуры будут обнаружены физическими методами исследования на большей глубине, чем первые признаки увеличения микротвердости или искажения координатной сетки. В связи с этим понятие толщины упрочненного слоя является достаточно условным, а числовые значения, приведенные в различных источниках, могут отличаться на десятки процентов.

С позиций механики деформирования глубина упрочнения определяется границей очага деформации. Таким образом, для точного прогнозирования глубины упрочнения имеет значение адекватность теоретической модели и связанная с ней конструкция поля напряжений (деформаций).

На рис.5.7. показана упрощенная схема поля напряжений.

Рисунок 5.7 Упрощенная схема поля напряжения.

Точка А/, которая легко выявляется профилографированием очага деформации, определяет длину L передней внеконтактной поверхности волны ВА/.A/K/Д/С/- граница области развитых пластических деформаций, нижняя точка которой определяет толщину упрочняемого слоя h. Поля деформаций, расположенные ниже этой точки, не вызывают заметного изменения сопротивления металла пластическим деформациям. Линии ВК/ и КА/ подходят к ВА/ под углом . Из геометрических соображений имеем:

(1)

При наиболее часто применяемых режимах обработки l >> h в.

Тогда

(2)

Исследованиями установлено, что

(3)

Подставляя (3) в (2) получим

(4).

Расчет приближенного значения накопленной деформации поверхностного слоя.

Согласно / /:

,

где: Г- значение накопленной деформации поверхностного слоя.

В- коэффициент, равный , 4,5 5,4.

Rпр- профильный радиус инструмента.

d- параметр, получаемый со при вдавливании инструмента в металл, связан с размером площади контакта инструмента с деталью и силой Ру.

Определение подачи S/z

Определение диаметра ролика.

Dр = 40…100 мм.

«Dр » должен быть кратным диаметру детали и по возможности меньшим.

Определение силы обкатывания.

.

где: R p- радиус ролика; R д- радиус детали.

или .

где: - напряжение на площадке контакта, Мна

.

- степень деформации (,

.

Г- накопленная деформация поверхностного слоя.

Рисунок 5.8 Кривые упрочнения титановых сплавов.

Многочисленные способы упрочнения деталей машин ППД (схема 5.1) в основном отличаются схемой силового воздействия деформирующего элемента на обрабатываемую поверхность (ГОСТ 18296-72).

5.2 Алмазное выглаживание

Выглаживание.

Метод алмазного выглаживания показан на листе №10 графической части проекта.

Выглаживание является одним из методов отделочно-упрочняющей обработки поверхности пластическим деформированием и заключается в пластическом деформировании обрабатываемой поверхности скользящим по ней инструментом - выглаживателем, закрепленным в оправке алмазным кристаллом, который обладает следующими свойствами:

· высокой твердостью;

· низкий коэффициент трения;

· высокая степень чистоты;

· высокой теплопроводностью.

Выглаживание производится: для уменьшения шероховатости поверхности (отделка), упрочнения поверхностного слоя, повышения точности размеров и форм деталей (калибрование).

Рисунок 5.9 Схема деформации поверхности при выглаживании.

На рис.5.9 показана деформация поверхностного слоя при движении выглаживателя в направлен скорости. Прижатый к обрабатываемой поверхности с силой Ру инструмент внедряется в нее на глубину Rд и при своем движении сглаживает исходные неровности. Высота шероховатости в направлении скорости (продольная шероховатость) обычно значительно меньше, чем высота поперечной шероховатости (в направлении подачи). После прохода инструмента происходит частичное упругое восстановление поверхности на величину . Контакт инструмента с обрабатываемой поверхностью в сечении происходит по дуге авс. Вследствие того, что впереди выглаживателя образуется валик пластически деформированного металла Rв, передняя поверхность выглаживателя нагружается гораздо больше (контакт по дуге вс), чес задняя поверхность (контакт по дуге ав). По этой причин, а также вследствие адгезионного взаимодействия между деталью и инструментом в процессе выглаживания возникает тангенциальная составляющая силы Рz.

Рассмотрим теперь деформацию поверхностного слоя в направлении подачи (рис.5.10).

При продольном перемещении выглаживатель раздвигает металл деформируемых поверхностных неровностей в стороны. При этом со стороны исходной поверхности образует валик деформированного металла hВ, а со стороны выглаженной поверхности происходит искажение профиля канавок, образовавшихся при предыдущих оборотах детали, в результате пластического течения металла, выдавливаемого из-под выглаживателя в сторону выглаженной поверхности. В наибольшей степени искажается профиль канавки, образованной на предыдущем обороте.

После каждого оборота обрабатываемой детали канавка- след выглаживателя перемещается в осевом направлении на величину подачи S. При этом происходит многократное перекрытие ее при последующих обработках обрабатываемой детали, т.к. ширина канавки больше величины подачи. Контакт выглаживателя с обрабатываемой поверхностью происходит по дуге def. Вследствие того, что со стороны невыглаженной поверхности образуется валик деформированного металла hВ, правая полуповерхность (в направлении подачи) нагружена гораздо больше (контакт по дуге ef), чем левое полуповерхность (контакт по дуге de). Поэтому в процессе выглаживания возникает осевая сила РХ.

где:

I-V- последовательные положения выглаживания после каждого оборота детали;

1- профиль следа положения выглаживателя;

2- фактический профиль выглаженной поверхности;

3- упругое восстановление поверхности;

4- пластическое искажение профиля.

Рисунок 5.10 Схема деформации поверхности при выглаживании.

В результате пластического деформирования обрабатываемой поверхности происходит сглаживание исходных неровностей и образование нового микрорельефа поверхности со значительно меньшей высотой неровностей RZB. Размер детали уменьшается на величину остаточной деформации (ПВ. На величину и форму образующихся неровностей влияет также неоднородность шероховатости поверхности и твердости обрабатываемой поверхности, колебания силы выглаживания, вызванные биением детали и др.. это вызывает отклонение реального микрорельефа от полученного.

Образующийся в результате алмазного выглаживания микрорельеф поверхности обуславливается следующими факторами:

· кинематикой процесса (направлением взаимного перемещения инструмента и обрабатываемой детали);

· величиной исходной шероховатости;

· формой и размером рабочей части алмаза;

· величиной внедрения алмаза в обрабатываемую поверхность;

· пластическим течением материала, обуславливающим появление вторичной шероховатости;

· шероховатостью рабочей части алмаза;

· величиной упругого восстановления поверхности после выглаживания;

· вибрациями системы СПИД.

Формирование поверхностного слоя при алмазном выглаживании происходит вследствие пластического деформирования обрабатываемой поверхности. Под действием радиальной силы, действующей на поверхность контакта алмаза с деталью, возникают контактные давления. Если их величина превышает предел текучести, возникает пластическая деформация тонких поверхностных слоев. При пластической деформации поверхностный слой специфическое волокнистое строение (текстуру), исходная кристаллическая решетка искажается.

Эффективность алмазного выглаживания различных материал в значительной мере определяется их исходной структурой.

Исследованиями установлено, что при выглаживании наиболее интенсивно возникает деформация в феррите, менее интенсивно- в перлите и мартенсите.

Высокая эффективность упрочнения объясняется более высокой плотностью дефектов, образующихся в поверхностном слое, за счет концентрации дислокаций. При этом создается тонкое структурное состояние металла, которое обеспечивало бы максимальную задержку дислокаций и минимальный их выход на поверхность. При алмазном выглаживании плотность дислокаций в поверхностном слое близка к предельному значению. С увеличением расстояния от поверхности плотность дислокаций уменьшается.

Особенность процесса алмазного выглаживания: если при других видах упрочнения полностью или частично удаляется слой металла, деформированный на предыдущей операции, то при алмазном выглаживании этот слой не удаляется, а претерпевает дополнительную упругопластическую деформацию.

Оптимальное усилие PУ= 300-200Н. при РУ(300Н.возрастает глубина упрочненного слоя, увеличивается микротвердость в нижних слоях, однако уменьшается микротвердость в верхнем тонком поверхностном слое, за счет уменьшения пластичности.

Силы, возникающие при алмазном выглаживании.

При выглаживании сила Р раскладывается на составляющие: нормальную РУ, тангенциальную РZ и силу подачи РХ.

Величина сил выглаживания зависит от радиуса формы рабочей части выглаживателя, пластичности и шероховатости обрабатываемой поверхности, от глубины внедрения выглаживателя, подачи и др.

;

;

;

где: СХ; СУ; СZ- коэффициенты, учитывающие конкретные условия обработки;

R- радиус рабочей части выглаживателя;

h- глубина внедрения выглаживателя;

- предел текучести обрабатываемого материала.

Исследованиями установлено, что основной силой, создающей необходимое давление в зоне контакта инструмента с деталью, является нормальная составляющая РУ. Составляющие РХ и РZ в 10-20 раз меньше РУ. Поэтому в качестве силы выглаживания принимают РУ. Для расчетов берут:

.

где: = h/R.

Так как величина неудобна для расчетов, то удобнее выражать сопротивление деформации поверхностного слоя металла через величину его твердости HV.

Заменим R приведенным радиусом

.

Д- диаметр обрабатываемой детали.

Окончательно:

.

Трение и смазка.

Качество поверхности обработанных выглаживанием деталей в значительной степени зависит от характера взаимодействия материала детали и инструмента в зоне контакта. Увеличение коэффициента трения ведет к интенсивному изнашиванию инструмента и снижению качества обрабатываемой поверхности.

Коэффициент трения при алмазном выглаживании зависит от:

· свойств материала;

· силы выглаживания;

· радиуса алмаза;

· формы и особенностей контакта.

Коэффициент трения f при выглаживании включает в себя деформацию fДЕФ. и адгезионную fАДГ. Составляющие:

.

; или ;

h и R- соответственно глубина внедрения инструмента и радиус его рабочей части.

Адгезионную составляющую fАДГ. теоретически рассчитать трудно, поэтому ее обычно определяют экспериментально, fАДГ.= 0,03- 0,05.

Общие коэффициент f трения при выглаживании:

; .

инструменты для выглаживания.

Для изготовления выглаживателей используют природные и синтетически алмазы.

Стойкость природных и искусственных алмазов примерно одинакова.

Инструмент со сферической (а) формой заточки позволяет обрабатывать наружные, внутренние и плоские поверхности как методом выглаживания, так и вибровыглаживанием.

Цилиндрическую форму (б) применяют только для обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Тороидальная форма (в) широкого применения не нашла из-за отсутствия природных и синтетических алмазов большого размера.

Конический выглаживатель (г) работает большой поверхностью конуса.



Рисунок 5.11 Схема установок выглаживателей при обработке цилиндрической поверхности.

Применение:

Алмазным выглаживателем можно обрабатывать почти все применяющиеся в промышленности металлы и сплавы, за исключением титана, циркония и ниобия, так как они налипают на рабочую часть выглаживателя.

Детали: все виды поверхностей (наружные, внутренние, плоские, профильные) валов, штоков, цилиндров, поршневых пальцев и т.д.

Нельзя использовать для деталей имеющих неравномерную твердость.

Вибровыглаживание.

При вибрационном выглаживании инструменту в виде сферы (другие формы заточки неприменимы) дополнительно придается возвратно-поступательное перемещение по поверхности детали (рис.5.12).

Рисунок 5.12 Схема вибровыглаживания.

В результате на поверхности образуется синусоидальный канал. При обработке инструмент скользит либо по исходной, либо по частично выглаженной поверхности, а при каждом двойном ходе изменяется направление движения инструмента и дуга контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью.

Микрорельеф, получаемый при вибровыглаживании, по характеру и плотности синусоидальных каналов подразделяется на 4 вида:

Рисунок 5.13 Микрорельеф, получаемый при вибровыглаживании.

1. каналы не касаются друг друга;

2. каналы касаются друг друга;

3. каналы пересекаются;

4. каналы накладываются.

Варьирование форм, размеров и расположения микронеровностей по поверхности достигается изменением режимов обработки:

· скорости вращения детали;

· подачи инструмента;

· амплитуды и частоты его колебаний;

· силы поджима инструмента к детали;

· радиуса сферической части инструмента.

В качестве инструмента здесь применяют шарики диаметром 4-10 мм. И сферические наконечники из алмазов. В первом случае обработку ведут трением качения, во втором- трением скольжения. В первом случае называется виброобкатывание, во втором- вибровыглаживание.

Преимущества перед выглаживанием:

· остаточные напряжения больше в 1,3-1,7 раз;

· длина канала увеличивается в 1,5-2 раза;

· повышение износостойкости детали в 1,5 раза;

· возможность изготовления любого микрорельефа для контактирующих тел;

· возможность удержания масляной пленки в каналах при трении.

5.3 Основные выводы

Сущность упрочнения пластическим деформированием.

Поликристаллические твердые тела состоят из большого числа зерен (кристаллов), разделенных между собой границами. Каждое зерно содержит дефекты. Зерна имеют различную ориентировку (рис.5.14)

При приложение внешнего напряжения к металлу пластическая деформация в первую очередь произойдет в зерне, наиболее благоприятно ориентированном к внешнему напряжению (т.е. с наибольшим касательным напряжением). С ростом внешнего напряжения наблюдается постепенное вовлечение остальных зерен в процессе пластической деформации при сохранении сплошности зерна. На рисунке показана схема передачи пластической деформации от зерна к зерну. Под действием внешнего сдвигающего напряжения дислокации генерируемые активным источником В, приходят к границе зерна и задерживаются около нее. По мере накопления дислокаций у точки «Р» растет напряжение. Однако этого недостаточно, чтобы перейти из одного зерна в другое через границу MN. Поэтому распространение скольжения от одного зерна к другому осуществляется за счет того, что при достижении определенного значения напряжения в точке «P» возбуждается источник дислокации в соседнем зерне, например в точке А.



Рисунок 5.14 Схема инициирования скольжения (или двойникования) в соседнем зерне поликристалла некоторой точке А, удаленной от вершины плоского нагромождения дислокаций р на расстояние r1.

Движение дислокаций, генерируемых источником А, будет происходить по наиболее благоприятно ориентированной плоскости скольжения.

Рассмотренный механизм торможения дислокаций у границ зерна называется барьерным упрочнением.

Упрочнение более интенсивно происходит на границах зерен, мелкое зерно упрочняется интенсивнее крупного.

Напряжение текучести «» в зерне диаметром «d», в соответствие с соотношениями Холла- Петча, зависит от составляющих:

где: (0- напряжение как результат сопротивления движению дислокаций в теле зерна, не зависящего от размера зерна (внутренне трение);

к- константа, характеризующая трудность эстафетной передачи пластической деформации от зерна к зерну.

Напряжении текучести (сопротивление деформации) возрастает с уменьшением размера зерна не из-за наличия границы самой по себе, а из-за взаимодействия между зернами, разделенными этой границей.

Если дислокация надежно задерживается границей и возможности эстафетной передачи деформации ограничены, то деформация локализуется в микрообъемах, а напряжение текучести возрастает.

Существенная локализация деформаций повышает концентрацию напряжений, что приводит к преждевременному разрушению, т.е. снижению пластичности.

Наряду с величиной зерна на деформационное упрочнение металлов большое влияние оказывает количество и размер внутризеренных блоков (ячеек). С повышением степени деформации и роста плотности дислокаций происходит дробление зерна на блоки по плоскостям скопления дислокаций.

Наряду с дроблением зерна на блоки происходит разориентация блоков по границам на некоторый угол . При ( (2,5…5)0 граница блоков оказывает сопротивление движению дислокаций.

По типу сопротивления дислокаций «леса». Если ( (2…5)0, то границы блоков становятся местом скопления дислокаций, повышающими деформирующее напряжение.

6. Производственные расчеты и разработка планировки

6.1 Форма организации выполнения технологического проекта

Все технологические процессы обрабатываемых на участке деталей представлены в приложении, в комплекте технологической документации. Практически все операции, кроме протяжных на 7А520, выполняются на участке.

Участок является участком подстально-групповой специализации. За каждым рабочим местом закреплено несколько технологических операций. Операция содержит несколько технологических переходов. Перемещается деталь в поддоне от склада к рабочему месту и между станками, при помощи рельсовой тележки. Производство неточное.

6.2 Производственная структура участка

Для механической обработки на участке ставятся станки моделей 16К20ФЗ - 3 шт, СВМ1Ф4 - 4 шт, 6904 ВМФ2 - 2 шт, 3М151Ф2 - 1 шт, также организуется контрольное и слесарное отделение, моечная машина.

Участок состоит из нескольких подсистем. Основная - это состав технологического оборудования, входящего в состав участка и предназначенного для механической обработки номенклатуры деталей.

Транспортная система включает в себя электрокары, которые привозят на участок заготовки и транспортную тележку, которая перемещает заготовки от склада к рабочим местам и между рабочими местами. Складская система состоит из автоматизированного склада.

Исходные данные для проектирования участка механической обработки деталей

Деталь	объем		16К20ФЗ	7А520	СВМ1Ф4	6904ВМФ2	ЗМ151Ф2
Деталь 1	15000	Т шт	6,77	1,01	8,98	4,29	2,05
Деталь 2	25000	Т шт	7,61	1,21	6,87	4,38	2,23
Деталь 3	25000	Т шт	6,28	1,12	6,58	4,49	2,12
Деталь 4	25000	Т шт	7,71	1,16	8,62	4,35	3,08
Т, ст-ч			10692,50	1706,666667	11440,83333	6580,83	3608,333333
Фо, ч			3915	3915	3835	3915	3915
Ср11=Т/Фо			2,73	0,44	2,98	1,68	0,92
Ср			3	1	3	2	1
Кз=Ср11/Ср			0,91	0,44	0,99	0,84	0,92
Ки			1	1	0,85	1	1
Сп11=Ср/Ки			3	1	3,529411765	2	1
СП			3	1	4	2	1
Кз*Ки			0,91	0,44	0,85	0,84	0,92
Nсум	90000
кол станков			3	1	4	2	1
Кср 0,79

6.3 Расчет складской системы и стружко-уборки.

Для выбора способа удаления и переработки стружки определяют ее количество, образующееся на 1м2 цеха в год. Данные для расчета представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Детали	mдет, кг	mзаг, кг	разность, кг	N, шт.	объем, кг
деталь 1 деталь 2 деталь 3 деталь 4	3,0 3,12 3,1 4,95	5,9 4,86 4,75 10,84	2,9 1,74 1,65 5,89	15000 25000 25000 25000	43500 43500 41250 147250

Общая масса стружки 275,5 т. Площадь участка 400 м2. На 1 м2 приходится 0,69 т. в год. По рекомендациям необходимо предусмотреть лимитный конвейер вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на накопительную площадку или участок переработки.

Для хранения заготовок и готовых деталей на участке используется склад стеллажного типа, обслуживаемого крапом - штабелером.

Определим площадь склада:

Sск=

где - масса заготовок, деталей проходящая через цех в течении года

t - нормативами запас хранения грузов на складе, календарные дни;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

Д - число календарных дней в году.

Sск=

Исходя из средних размеров обрабатываемой детали и особенностей технологического процесса их производства выбираем по рекомендациям габариты стеллажа

Высота стеллажа 1,8 м

Ширина стеллажа 450 мм

Длина стеллажа 670 мм

Склад обслуживается краном - штабелером модели СКШК - 0,16

6.4 Синтез производственной системы

Технологическое оборудование на проектируемом участке расставлено в два ряда. Площадь участка - 400 м2.

По длине и ширине спроектированного участка примем ширину пролета 24 м, шаг колонн 12 м и высоту здания 7,2 м, ширину пешеходного прохода 1,4 м, ширину проезда - 4,6 м. Планировка участка и график загрузки оборудования представлены на листе №12 графической части.

Средний коэффициент загрузки и использования оборудования - 0,79.

7. Безопасность и экологичность проекта

Обеспечение безопасности жизнедеятельности человека является важнейшей проблемой современности. Научно-технический прогресс, наряду с благами, принес и неисчислимые бедствия, связанные с травмоопасностью и аварийностью производства, его экологической опасностью, повышением риска гибели человека.

Ежегодно в стране происходит около 19 млн. несчастных случаев. Растет число крупных промышленных аварий с тяжелыми последствиями, усугубляется экологическая обстановка.

Безопасность - одна из самых запущенных сторон деятельности в нашей стране. В связи с этим важнейшее социальное и экономическое значение имеет решение проблем безопасности жизни и деятельности человека в условиях современного производства и в среде обитания.

Целью данного раздета является систематизация и практическая реализация знаний в решении инженерных задач в области безопасности производственной деятельности, экологии, профилактики, прогнозирования и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.

7.1 Безопасность труда на проектируемом участке в цехе

Анализ опасных и вредных производственных факторов, условия труда на рабочих местах, выбор методов и средств защиты при выполнении технологического процесса.

При механической обработке металлов возникает ряд физических, химических, психофизиологических и биологических опасных и вредных производственных факторов. В связи с этим на проектируемом участке в соответствии с ГОСТ 12.4.011-75* (СТС ЭВ 1086-78) предусмотрены средства коллективной и индивидуальной защиты. Установлены оградительные и предохранительные устройства и блокировки, сигнализаторы об опасности, специальные средства безопасности. Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещения предусмотрены приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции. На проектируемом участке используется естественное и искусственное освещение, также используется местное освещение на станках. На каждом рабочем месте около станка на полу используются деревянные решетки на всю длину рабочей зоны. Инструмент и приспособления хранятся в определенных тумбочках и стеллажах, а заготовки в специализированной таре. Применяемая СОЖ в соответствии с ГОСТ 12.3.025-80 разрешена Министерством здравоохранения. Рабочие участка обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями. Контроль параметров шума на рабочих местах по ГОСТ 20445-75; ГОСТ 12.1.003-83; параметров вибрации по ГОСТ 12.1.012-78*, ГОСТ 12.4.012-83.

Безопасность труда при механической обработке материалов резанием.

При механической обработке металлов, пластмасс и других материалов на металлорежущих станках возникает ряд физических, химических, психолофизиологических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

Металлическая стружка, особенно при точении вязких металлов, имеющая высокую температуру (400-6000 С)и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз. Так, при токарной обработке от общего числа производственных травм повреждение глаз превысило 50%, при фрезеровании 10% и около 8% при заточке инструмента и шлифовании. Глаза повреждались отлетающей стружкой, пылевыми частицами обрабатываемого материала, осколками режущего инструмента и частицами абразива.

Физическими вредными производственными факторами, характерными для процесса резания, являются повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; наличие прямой и отраженной блескости; повышенная пульсация светового поток.

При отсутствии средств защиты запыленность воздушной среды в зоне дыхания станочников при точении, фрезеровании и сверлении крупных материалов может превышать предельно допустимые концентрации.

В процессе обработки полимерных материалов происходят механические и физико-химические изменения их структуры. При работе режущим тупым инструментом происходит интенсивное нагревание, вследствие чего пыль и стружка превращаются в парообразное и газообразное состояние, а иногда возникает воспламенение материала, например при обработке текстолита. Т.о., при обработке пластмасс в воздух рабочей зоны поступает сложная смесь паров, газов и аэрозолей, являющихся химическими вредными производственными факторами.

Продукты термоокислительной деструкции могут вызвать наркотическое действие, изменение со стороны центральной нервной системы, сосудистой системы, кроветворных органов, внутренних органов, а так же кожнотрофические нарушения. Аэрозоль нефтяных масел, входящих в состав смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ), может вызывать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности.

К психофизиологическим вредным производственным факторам процессов обработки материалов реализации можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении и съеме крупногабаритных деталей, перенапряжение зрения, монотонность труда.

К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, проявляющиеся при работе с СОЖ.

Требования к производственным помещениям.

Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям СН и П II-2-80, СН и П II-89-80, санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245-71. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83.

Требования к вентиляции

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещениях помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания (пыли, мелкой стружки и аэрозолей СОЖ), должна быть предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции.

Воздух, удаляемый местными отсасывающими устройствами при обработке матиевых сплавов на полировальных и шлифовальных станках, должен быть очищен в масляных фильтрах до поступления его в вентилятор.

Помещения в цехах и на участках обработке резанием, пребывание в которых связано с опасностью для работающих, например обработка бериллия, должны быть отделены от других помещений изолирующими перегородками, иметь местную вытяжную вентиляцию и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

Требования к освещению

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СН и П II-4-79. Для местного освещения должны использоваться светильники с непросвечиваемыми отражателями с закрытым углом не менее 300. Кроме того, должны быть предусмотрены меры по снижению отраженной блескости.

Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест.

Для работающих, участвующих в технологическом процессе обработки резанием, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах должны быть предусмотрены площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства.

На каждом рабочем месте около станка на полу должна быть деревянная решетка, на всю длину рабочей зоны, а по ширине не менее 0,6 м от выступающих частей станка.

Высоту штабелей заготовок на рабочем месте следует выбирать исходя из условий их устойчивости и удобства снятия с них деталей, но не выше 1 м; ширина между штабелями должна быть не менее 0,8 м.

Требования к технологическим процессам .

Разработка технологической документации и выполнения технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 «Прогрессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».

Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудование допускается вне зоны обработки, при применении специальных позиционных приспособлений.

Контроль на станках размеров обрабатываемых заготовок и снятие деталей для контроля должны проводиться лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента и приспособлений.

Стружку от металлорежущих станков и с рабочих мест следует убирать механизированными способами.

Средства индивидуальной защиты работающих. Требования к персоналу.

Работающие и служащие цехов и участков обработки резания для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с действующими типовыми отраслевыми нормами, утвержденными в установленном порядке.

Спецодежду работающих в цехах и на участках следует периодически сдавать в стирку и хранить отдельно от верхней одежды.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли токсичных металлов применяются дерматологические средства.

Лица, поступающие на работу, связанную с обработкой токсичных материалов или сплавов с применением СОЖ, подлежат обязательному предварительному к периодическому медицинскому осмотру.

Охрана окружающей среды.

Отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные емкости. Масляная фаза эмульсий может поступать на регенерацию или смешаться. Водную фазу СОЖ считают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию.