Установка для очистки масел СОГ-914

6.2 Оборудование комплекта поста смазки

Резервуары используют для хранения производственных запасов свежих и отработанных масел. Они представляют собой металлические цилиндры (или квадратные емкости), устанавливаемое вертикально на четырех стойках. Резервуары состоят из обечайки и приваренных к ней верхнего и нижнего днища. Для очистки и промывки резервуара в верхнем днище выполнена горловина, которая плотно закрывается крышкой. В нижнем днище резервуара для свежих масел установлено несколько подрубков: с краном - для выдачи топлива к панельной стенке; для заполнения резервуара свежим маслом из автоцистерны; с пробкой - для слива отстоя; с краном для аварийного слива. В днище резервуара для отработанных масел - патрубки: с краном для перекачивания отработанного масла промежуточного бака. Чтобы предотвратить вытекание масла из резервуаров для отработанных масел при недостаточном противодавлении магистрали перед краном установлен запорный клапан.

Уровень масла контролируют визуально, по указанию. Он выполнен в виде двух стеклянных трубок с кранами, закрепленных в патрубках на корпусе резервуара и работает по принципу сообщающихся сосудов (уровень в трубках соответствует уровню масла в резервуаре).

Панельная стенка служит для выдачи масел нескольких сортов, смазывания составных частей автомобиля пластичной смазкой, подкачивания шин и обдувки деталей сжатым воздухом. Она состоит из металлического каркаса и прикрепленных к нему стальных панелей. На верху размещены семь самонаматывающих барабанов с раздаточными рукавами (3 кранами-счетчиками марки КС-МП - для выдачи моторных и гидравлических масел и один с маслораздаточным краном для выдачи трансмиссионного масла).Под барабанами на панели установлены семь кнопочных постов управления работой насосов с табличками, указывающими сорта и марки выдаваемых масел. Для сбора масел, стекающих с маслораздаточных кранов предусмотрен поддон.

Передвижная ванна предназначена для слива отработанных масел из картеров автомобилей. Она выполнена в виде сварного металлического бака прямоугольного сечения. В верхней части на осях смонтированы две пары колес, с помощью которых ванна перемещается по направляющим вдоль смотровой канавы. Расстояние между колесами регулируется винтами в соответствии с шириной канавы. От попадания посторонних предметов и загрязнений ванна защищена съемной сеткой. Для удобства слива масел из различных частей автомашины ванна оборудована телескопической воронкой, которую можно устанавливать в один из подсоединительных патрубков и фиксировать в нужном положении винтами. В дне бака выполнено отверстие с краном, к которому присоединен трубопровод. При сливе масла из ванны самотеком свободный конец трубопровода устанавливают в горловину промежуточного бака и открывают кран слива.

6.3 Эксплуатация оборудования

Подготовка к эксплуатации. В комплект оборудования входит большое количество разнообразного технологического оборудования. После доставки оборудование распаковывают, очищают его от загрязнений, антикоррозионной смазки, проверяют комплектность и отсутствие повреждений.

Вертикальные резервуары для хранения свежих и отработанных масел, насосный блок с электрошкафом устанавливают в помещении маслосклада. Здесь же размещают переносную ванну для слива отстоя.

Резервуары для аварийного слива заглубляют в землю так, чтобы их верхние стенки были ниже пола на 200 мм.

Панельную стенку размещают на участке смазывания и заправки на расстоянии не менее 3 м от края смотровой канавы. Передвижную ванну для слива отработанных масел устанавливают на направляющие, предварительно отрегулировав расстояние между колесами.

Промежуточные баки для отработанных масел с электронасосами располагают в нише смотровой канавы или под маслоскладом.

Маслопроводы монтируют на полу ниже уровня пола (в траншеях). Разводку выполняют стальными трубами. Внутренний диаметр трубопроводов свежих масел к панельной стенке должен быть не менее 20мм, для заполнения резервуаров - 25 мм, для аварийного слива- 65 мм.

Электрическую систему монтируют в соответствии с электрической схемой из сборочных единиц и деталей.

По окончании монтажа оборудования все подключают к электрической сети. Перед подключением к электросети обязательно проверяют надежность заземления составных частей комплекта.

По окончании слива масел одной группы свободный конец трубопровода вставляют в заливную горловину промежуточного бака, открывают кран и масло сливается из ванны в бак. Затем закрывают кран, вынимают конец рукава из заливной горловины и устанавливают его на прежнее место.

Промывка смазочной системы дизеля. Подготавливают установку ОМ-2871А ГОСНИТИ к работе: заправляют баки промывочной жидкостью (до указателя уровня) и свежим моторным маслом. Размещают установку рядом с автомобилем и устанавливают воронку под сливное отверстие. Отвинчивают сливную пробку, разматывают электрический кабель и подключают его штепсельный разъем к электрической сети. Включают электронагреватели установки.

Затем снимают с дизеля ротор реактивной масляной центрифуги и устанавливают на его ось специальный переходник. Соединяют напорный рукав установки с переходником и при достижении температуры промывочной жидкости 50...60 ^ОС (проверяют по показателю термометра) включают двигатель установки. Промывают систему 15...20 мин. По окончании промывки включают электродвигатель и электронагреватели и после полного слива промывочной жидкости прокачивают через смазочную систему дизеля чистое моторное масло до появления масла из сливного отверстия картера. После этого выключают электродвигатель, отсоединяют нагнетательный рукав, снимают переходник и устанавливают предварительно очищенный ротор центрифуги на место.

Заправка автомобилей. Проверяют положение кранов ВН_50-52, ВН₅₇, ВН_62-64, ВН_35-37 и ВН_38-40, ВН₅₉ (см. рис. 10): краны ВН_50-52, ВН₅₇, ВН_62-64, ВН_35-37 должны быть закрыты, а ВН₃₈₄₀, ВН₅₉ ВН_38- - открыты. Включают на панельной стенке кнопку "Пуск" кнопочного поста, соответствующего требуемой марки масла, пускают в работу насос. Раздаточный рукав разматывают на необходимую длину, устанавливают наконечник кранасчетчика или маслораздаточного крана в заливную горловину емкости, нажимая на рукоятку крана заправляют автомобиль маслом. По окончании заправки выключают кран, убирают его на место и нажимают кнопку "Стоп".

Заполнение резервуаров отработанными маслами. Открывают кран ВН_1-3 соответствующего резервуара для сбора отработанных масел. Переключателем "Бак 1" или "Бак2" на шкафу панельной стенки включают электронасос и перекачивают масла из промежуточного бака в резервуар маслосклада. По окончании процесса закрывают кран ВН_1-3 и устанавливают переключатель в исходное положение.

Слив отстоя из резервуара для свежих масел. Переносную ванну устанавливают под сливную пробку одного из резервуаром и сливают отстой.

Организация работы: комплект оборудования можно эффективно использовать только при условии правильной организации основных производственных процессов, строгого соответствия предусмотренной технологии работ.

При заполнении резервуаров свежими маслами следят за тем, чтобы не смешивались различные нефтепродукты. В каждом резервуаре хранят масло определенной марки (указана на обечайке). При необходимости заполнения другим нефтепродуктом резервуар следует специально подготовить: слить остатки, промыть, зачистить, а затем указать новый сорт или марку на резервуаре и панельной стенке.

Работы на посту смазывания и заправки выполняют в соответствии с технологией ТО автомобиля конкретной марки. Перед проведением смазочно-заправочных операций сливают отработанные масла. Их собирают по группам (ГОСТ 21046-81).

Во избежание смешивания нефтепродуктов различных групп, моторные и трансмиссионные масла сливают отдельно. Сначала в передвижную ванну сливают раздельно из емкостей автомобиля все моторные или индустриальные масла. Затем содержимое ванны переливается самотеком в промежуточный бак, предназначенный для нефтепродуктов данной группы.

Заполнение резервуаров свежими маслами. Прибывшую автоцистерну устанавливают возле маслосклада. Подсоединяют сливной рукав автоцистерны к муфте 9 (см. рис. 10) в зависимости от сорта и марки доставленного масла выбирают резервуар, закрывают кран ВН_54,60,65 и открывают кран ВН_57,62-64. Включают пакетный выключатель на дверце электрошкафа, переключатель датчиков-реле устанавливают в положение, соответствующее номеру заполняемого резервуара и нажимают кнопку "Пуск" кнопочного поста. При заполнении резервуара маслом до верхнего уровня срабатывает датчик-реле и насос автоматически выключается. После этого отключают напряжение, закрывают кран ВН_57,62-64 и отсоединяют сливной рукав.

Подготовка резервуара к выдаче масла. Открывают кран ВН_38-39,59 во всасывающей магистрали насоса, перекачивающего масло к панельной стенке комплекта.

Слив отработанных масел. Передвижную ванну, установленную на смотровой канаве, перемещают под сливное отверстие картера автомобиля и закрепляют воронку под маслоспускной пробкой. Проверяют положение крана в днище ванны (кран должен быть закрыт), отвинчивают маслоспускную пробку и сливают масло самотеком в ванну для отработанных масел.

Аварийный слив масла проводят при необходимости быстрого удаления запасов масел с территории маслосклада. В этом случае открывают краны ВН_76-85 всех вертикальных резервуаров и масла сливаются в подземные резервуары 7,8.

6.4 Расчет площади поста по хранимому запасу

Для расчета площадей складских помещений предварительно по нормативам определяется количество (запас) хранимых материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения (см. табл. 28). Далее по количеству хранимого подбирается оборудование поста замены смазочных материалов (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стелажи и пр.) и определяется полезная площадь склада F_сп, занимаемая этим оборудованием. Затем рассчитывается площадь склада: [16]

F_ск = F_скK_п,

где K=2-3-- коэффициент плотности расстановки оборудования.

F_сп = f_обi,

где f_обi - площадь в плане установленного i-го складского оборудования, м^2.

Вместимость склада хранимых смазочных материалов и рабочих жидкостей определяют (в кг или т) по установленным нормам расхода и запасов.

G_хр = G_г Д_з / 12,

где Gг-годовая потребность смазочных материалов и рабочих жидкостей по нормам расхода, или т (52т); Дз-норма запасов, мес.(0,9) [16].

Тогда,

G_хр = 520,9 / 12 = 4 т,

С учетом выбранных емкостей под хранимый запас и собираемого количества работавшего масла, а также выше перечисленного (гл. 7.2.) оборудования, определяем f_обi :

f_обi = 7R² + 3r² + 10ab + cd + r_адс² + fg + hk + 2mn + zx + 2sl + 2pt,

где R - радиус резервуара V=1,3 м³, (м); h,k - размеры стола, (м);

r - радиус резервуара V=0,7 м^3, (м); m,n - размер шкафа, (м);

r_адс - радиус адсорбера АС-230, (м); z,х - размеры мойки, (м);

a,b - размеры насосной установки, (м); s,l - размеры ящика с песком, (м);

c,d - размеры стенда СОГ-914, (м); p,t - размеры вытяжных шкафов, (м).

f,g - размеры эл. щита, (м);

f_обi = 73,140,5² + 33,140,4² + 100,60,4 + 0,90,4 + 3,140,15² + 0,30,5 + 0,60,12 + 20,50,8 + 0,50,5 + 20,50,5 + 20,70,7 = 29,9 м²

F_ск = 29,92 = 59,8 м²,

Принимаем площадь склада 60 м^2.

7. Охрана труда и безопасность жизнедеятельности

7.1 Общая часть

Жизнедеятельность - постоянный контакт живого организма (человека) со всем, что его окружает.

Безопасность - одна из глобальных характеристик взаимодействия живого организма со средой, когда нет угрозы жизни и здоровью.

Безопасность жизнедеятельности, как наука, включает в себя знания трех предшествовавших ей дисциплин:

"Техника безопасного труда"

"Охрана окружающей Среды"

"Гражданская оборона"

Цель БЖД - на всех стадиях жизненного цикла исключить дискомфорт от воздействия негативных (опасных и вредных) факторов и сохранить достаточную работоспособность в оптимальных условиях труда и отдыха работающего человека, а также исключить нанесение вреда окружающей среде от деятельности человека.

Задачи БЖД - поиск методов и средств для достижения указанной цели.

Объект БЖД - процессы в системе "человек - техника-среда обитания" или в ее подсистемах (например: "человек - оборудование для поста заправки машин ТСМ - окружающая Среда").

Предмет БЖД - закономерности возникновения и возможности снижения опасных явлений на производстве и в быту.

Знания по БЖД нужны для повышения культуры инженерного мышления с учетом ни только знаний о технике, но и о человеке, который ее проектирует, производит и эксплуатирует.

Загрязнение окружающей Среды токсичными компонентами отработавших газов, топлив и масел вызывает нарушения в росте растений, ведет к снижению урожаев и потерям в животноводстве, а также отрицательно сказывается на здоровье людей.

Основными путями снижения концентрации токсичных составляющих в отработавших газах являются: обеспечение исправного технического состояния машин, осуществление систематического контроля состава отработавших газов, применение специальных устройств - нейтрализаторов отработавших газов.

Современные транспортные, строительные и дорожные машины являются источниками возникновения шума и вибрации.

Шум воздействует не только на органы слуха человека, но и на нервную, сердечно-сосудистую, пищеварительную, эндокринную системы, а также на вестибулярный аппарат.

С повышением шума резко снижается работоспособность человека. При уровне звукового давления 90 дБ рабочий может находиться до 8 ч без вредных последствий для здоровья. Дальнейшее повышение шума на каждые 5 дБ сокращает допустимую продолжительность пребывания рабочего на рабочем месте в 2 раза. Установлено, что при повышении уровня звукового давления с 70 до 100 дБ производительность труда работающих снижается в среднем на 30%.

Вибрации по способу воздействия на организм человека подразделяют на общую, передающуюся на тело рабочего через опорные поверхности, и локальную, воздействующую на отдельные части и участки тела. Производственная вибрация вызывает многочисленные функциональные изменения в организме человека. При длительной работе в условиях повышенной вибрации у человека может возникнуть вибрационная болезнь, характеризующаяся тяжелыми и необратимыми изменениями в организме, проявляющимися спазмами в кровеносных сосудов конечностей, повышенной возбудимостью и утомляемостью.

При проектировании и реконструкции эксплуатационных предприятий для борьбы с производственным шумом используют: рациональные варианты акустического решения планировок производственных помещений; соответствующее размещение технологического оборудования, машин и механизмов; рациональную организацию движения транспортных средств и машин, поступающих в ТО и ремонт; создание шумозащищенных зон в производственных помещениях и местах отдыха рабочих.

Непосредственно на рабочих местах для защиты от шума и вибрации применяют: средства звукоизоляции (кожуха, кабины, акустические экраны, выгородки); средства звукопоглощения (звукопоглощающие облицовки, объемные поглотители звука); средства виброизоляции (виброизолирующие опоры, упругие прокладки, демпфирующие устройства, конструктивные разрывы); глушители шума.

Снижение производственных шумов и вибрации можно обеспечить также путем оснащения машин средствами дистанционного управления и контроля (например, вынос пульта управления в отдельное помещение), своевременного проведения регулировочных, крепежных и смазочных операций, а также соответствующими конструктивными изменениями элементов машин и станочного оборудования.

Снижение вредного воздействия на окружающую среду со стороны технологического оборудования ремонтных мастерских, складов и постов раздачи топливосмазочных материалов может быть достигнуто за счет внедрения организационных и технологических мероприятий, таких, как сбор, очистка и вторичное использование масел, эмульсий и рабочих жидкостей; сбор отработанных эксплуатационных материалов и отходов производства; применение современного технологического оборудования в исправном состоянии; контроль технического состояния, своевременная регулировка и ремонт технологического оборудования; замена морально устаревшего оборудования новым высокопроизводительным и экологически чистым.

На любом предприятии наибольшую пожарную и взрывную опасность представляет склады топливно-смазочных материалов и пункты заправки машин. Поэтому при проектировании, реконструкции и эксплуатации без механизации этим подразделениям уделяют особое внимание.

Закрытые хранилища ТСМ проектируют таким образом, чтобы дверные проемы обеспечивали свободный проезд средств механизации и имели не менее 2,4 м в высоту. Двери складских помещений, как правило делают самозакрывающимися с пределом огнестойкости 0,6 ч. В дверных проемах предусматривают пороги высотой 0,15 м.

Для устранения возможности образования взрывоопасной концентрации паров топлив в складских помещениях и пунктах заправки устанавливают приточно-вытяжную вентиляцию.

В помещениях для хранения ТСМ в таре полы устраивают из несгораемых материалов с уклоном для стока пролитых горючих жидкостей в бетонные лотки. Пролитые горючие жидкости необходимо немедленно убрать, а место разлива засыпать песком. Здание для хранения нефтепродуктов должно быть одноэтажным с высотой потолков не более 5,5 м. При размещении штабелей и стеллажей с тарными емкостями между ними оставляют расстояние не менее 1-1,4 м.

Основными причинами возгорания на складах ТСМ могут быть: искры, возникающие от ударов трения при погрузочно-разгрузочных работах и размещении тарных емкостей; разряды статического и атмосферного электричества; искры от автомобилей и средств механизации; нарушение изоляции электропроводки; неисправность выключателей, осветительных приборов и оборудования; открытый огонь. При проектировании предприятий необходимо исключить возможность возникновения этих причин с помощью комплекса организационно-технических противопожарных мероприятий.

7.2 Характеристика объекта

Основные мероприятия обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса.

1. К работе на посту допускаются лица, изучившие устройство установки и ее технологический регламент, "Правила безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих заводов" (ПТБ НП-73) раздел Ш, глава 23 "Установка по очистке нефтепродуктов", разделы А и Б; раздел 4 глава 25 "Технологические трубопроводы по перекачке нефти, нефтепродуктов и прочих газов", утвержденные Госгортехнадзором СССР, Миннефтехимпромом СССР и ЦК профсоюзов рабочих нефтяной и химической промышленности в 1973 году, "Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств (ОПВБ-88), а также "Правил пожарной безопасности при эксплуатации предприятий Госкомнефтепродукта СССР",согласованные начальником ГУПО МВД СССР 5 июля 1983 года и утвержденные Председателем Госкомнефтепродукта СССР 29 июля 1983 года, и прошедшие инструктаж по технике безопасности и электробезопасности.

2. К обслуживанию и ремонту электрооборудования установки допускаются лица, имеющие квалификационную группу не ниже 3.

3. Установка должна быть надежно заземлена на промышленный контур.

4. Помещение должно быть обеспечено пожарным краном с рукавами и брандспойтом.

5. Производить ремонтные работы, зачищать и подтягивать контакты только при снятом напряжении.

6. Содержать в полной исправности противопожарной инвентарь.

7. В случае возгорания масла, не заливать пламя водой, а тушить песком, огнетушителем или накрывать кошмой.

8.Помещение, где смонтирована установка, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией (кратность не менее -8)

9. Необходимо произвести теплоизоляцию всех наружных поверхностей оборудования, имеющих рабочую температуру выше 40 градусов Цельсия.

10. Необходимо вести процесс в соответствии с нормами технологического регламента, не допуская превышения температуры и давления, указанных в регламенте.

11. Необходимо бесперебойно снабжать пост сырьем, электроэнергией, водой, паром.

12. Все датчики и контрольно-измерительные приборы, установленные на технологических аппаратах и трубопроводах и имеющие клемму или болт "ЗЕМЛЯ"присоединить к нулевого проводу.

13. Регенераторщики должны проходить предварительные и периодические медосмотры в соответствии с приказом Минздрава СССР 700 от 19 июня 1984 года.

14. Периодически осуществлять контроль за содержанием паров масла в воздухе рабочей зоны. Предельно допустимая концентрация их в воздухе рабочей зоны не должна превышать 5 мг/м^З.

Характеристика технологического процесса с точки зрения пожароопасности, вредности, наиболее опасные места на посту.

В процессе восстановления качества масел и гидрожидкостей на посту вызывают опасность:

- отстой и удаление механических примесей и воды в аппарате мешалки при температуре свыше 60^ОС;

- участок центробежной очистки с помощью стенда СОГ-14 с горячим маслом до 80^ОС и давлением 3 кгс/см²;

- применение пара для обогрева масла в мешалке;

- применение керосина, индикатора кислотного числа и щелочного индикатора для экспресс-анализа качества СМ и гидрожидкостей.

Температура нагрева смеси свежего масла с очищенным в мешалке (60-80^ОС) не должна превышать температуры образования взрывоопасной смеси 120^ОС. Данное производство относится к пожароопасным, так как в нем применяются пожароопасные вещества.

Показатели пожароопасности и токсичности сырья, готовой продукции и отходов производства.

Регенерированные масла представляет собой горючую жидкость с температурой самовоспламенения 320^ОС. Температурные пределы воспламенения насыщенных паров в воздухе 154 и 204^ОС.

Индивидуальные средства защиты рабочих и служащих выдаются в соответствии с отраслевыми нормами

К ним относятся: спецодежда нефтемаслозащитная, спецобувь, рукавицы тканевые, перчатки резиновые кислотощелочностойкие, перчатки резиновые диэлектрические, очки защитные коврики резиновые, противопылевые респираторы У-2к, фильтрующие промышленные противогазы.

Характеристика производственного помещения.

Характеристика производственного помещения, наружных установок и отдельных видов оборудования по пожароопасности, групп производственного процесса по санитарной характеристике приводится в табл.31

Таблица 31

При аварийной ситуации свежие и собранные работавшие масла представляют собой опасность и при необходимости на посту должны быть предусмотрены емкости для аварийного слива масел. При разливе нагретого масла необходимо локализовать участок разлива, засыпав его песком, собрать все в переносную тару и вынести в специально отведенное место. При этом следует при необходимости пользоваться противогазом, перчатками и другими защитными средствами. Убранное место обильно промыть водой горячей водой и вытереть сухой ветошью.

При разливе реактива для определения щелочного числа, вызывающего химические ожоги при попадании на кожу ожог слизистой, засыпают участок разлива песком, который убирают в специально отведенное место, нейтрализуют обильной струей воды и смывают в канализацию. Работу с реактивом проводить с применением резиновых перчаток.

В процессе работы существует опасность возникновения статического электричества. Накопление зарядов статического электричества происходит:

-при наливе диэлектрических жидкостей в емкости "падающей струей" и при их перемешивании мешалкой или воздухом;

-во время движения диэлектрических жидкостей по металлическим трубам;

-при расплескивании, разбрызгивании, колебании дэлектрических жидкостей во время перевозки их в цистернах или в других транспортных емкостях;

-при прохождении диэлектрических жидкостей через центробежную очистку и другие фильтрующие элементы;

Для снятия зарядов статического электричества устраивается заземление оборудования и трубопроводов установки. Наконечники шлангов продуктопроводов должны быть из цветного металла, не дающего искр.

Наполнение емкости "падающей струей" запрещается. Для ослабления электризации при наполнении емкости сливную трубу доводят до дна так, чтобы жидкость не падала струей, а попадала бы под слой продукта, находящегося в емкости.

Модель пожара в резервуарном помещении.

Требования пожарной безопасности нередко вступают в противоречия с технологическими и строительными тенденциями и, на первый взгляд, в некоторых случаях ухудшают технико-экономические показатели резервуарного хозяйства. При этом вполне возможно, что некоторые нормативные требования пожарной безопасности действительно являются чрезмерными, лишними и неэффективными. Но возможно и то, что эти требования считаются отрицательными потому, что при определении технико-экономической эффективности затраты на системы пожарной безопасности рассматриваются без учета их положительного влияния на ослабление экономических и социальных тяжелых последствий пожара. Устранить это можно при комплексном подходе к разработке и оценке эффективности и инженерно-технических мероприятий противопожарной защиты на основе модели пожара в резервуарном парке.

На основании общих закономерностей возникновения и развития пожара, данных о реальных пожарах и результатов научно-исследовательских работ пожар в резервуарном парке нефти и нефтепродуктов можно представить как логическую систему последовательных и взаимосвязанных процессов (явлений, событий), изображенную на рис.13.

Поскольку условия для возникновения и развития пожара обычно определяются технологией действующего объекта, включая и те случаи, когда пожар является следствием аварии или стихийного бедствия (гроза, землетрясение, ураган и др.), началом системы процессов пожара на производстве должен быть действующий технологический процесс ТП. Процесс хранения нефтепродуктов в резервуарах создает только два основных компонента, необходимых для возникновения пожара: горючий материал - нефтепродукт Н и источник зажигания З. Источники зажигания могут быть также естественного происхождения от воздействия окружающей Среды С и от неосторожного обращения людей Л с огнем. Окислителем О, необходимым для горения, является кислород из окружающей Среды. Взаимодействие горючего материала, окислителя и источника зажигания при определенном соотношении между ними приводит к возникновению пожара П.

Рис.13. Схема событий пожара.

По условиям возникновения и распространения горения в начальной стадии и с учетом возможности выброса и растекания горящей жидкости очаги пожаров нефти и нефтепродуктов в резервуарах можно разделить на три основных вида:

внутренний пожар ВП - пожар со взрывом внутри газового пространства и с последующим горением жидкости в резервуаре;

пожар на дыхательных устройствах ПДУ - пожар с горением на дыхательных устройствах или на других проемах в газовой части резервуара;

наружный пожар НП - пожар с проливом или выбросом жидкости из резервуаров и с горением ее в обваловании.

В стадии развития пожара его характер может изменяться (от ПДУ к ВП и далее к НП; от НП к ПДУ и т.д). Развитие (распространение) пожара в конкретных условиях зависит от предшествующей производственной ситуации, места возникновения и характера пожара в начальной стадии. С учетом основных поражающих факторов всю площадь пожара в резервуарном парке можно разделить на три зоны: горения ЗГ, излучения ЗИ, взрыва ЗВ. В этих зонах в результате воздействия опасных поражающих факторов наступают последствия пожара: материальный ущерб УМ и в некоторых случаях человеческие жертвы или ущерб для жизни людей УЛ.

Применение такой схемы к резервуарному парку дает простую и наглядную модель возникновения и развития пожара как каскад или последовательность совокупностей резервуаров в определенных типичных состояниях. В стадии возникновения пожара основным является нормально работающий резервуар. После возникновения пожара появляются открыто горящие и (или) с горением на проемах резервуары, а негорящие резервуары из нормально работающих превращаются в обогреваемые пожаром. Наиболее существенное изменение обстановки пожара вызывает появление каждой новой пары открыто горящего и обогреваемого пожаром резервуара.

7.3 Постановка задачи. Способы и необходимые средства пожаротушения

При возникновении загорания на установке восстановления свойств масел обслуживающий персонал должен немедленно сообщить об этом в пожарную охрану и администрации и приступить к тушению очага загорания имеющимися на рабочем месте средствами пожаротушения.

Для тушения пожара, возникшего на установке при загорании нефтепродуктов, используется песок, огнетушители, острый пар и кошма.

Технологический регламент ТР 112-05-042-93

Для тушения загоревшейся электропроводки и электрооборудования применяются только песок, углекислотные огнетушители и кошма. Запрещается применение пенообразующих огнетушителей и воды. На данном посту предлагается установить установку газового пожаротушения с электрическим пуском (БАЭ).

Средства пожаротушения должны быть в полной исправности и находится в легкодоступном месте.

Установки газового пожаротушения.

Установки предназначены для пожаротушения различного оборудования и технологических процессов с высокой пожарной опасностью.

Эти установки предусматривают, если свойства участвующих в горении веществ и материалов не позволяют применять для пожаротушения воду или воздушно-механическую пену, а также, если использование установок газового пожаротушения экономически наиболее целесообразно.

Установки газового пожаротушения по способу тушения бывают: объемного пожаротушения; локального пожаротушения по объему; локального пожаротушения по площади.

Согласно инструкции установки объемного газового пожаротушения применяют для помещения объемом до 3000м³ при тушении углекислым газом, азотом и аргоном и объемом до 6000м³ при тушении составом 3,5 и фреоном. Площадь открытых проемов в этих помещениях должна быть не более 10% площади ограждающих стен (конструкций) помещения. Объем защищаемого помещения определяется без учета объема, занимаемого технологическим оборудованием. При этом состав 3,5 следует использовать для объемного пожаротушения в помещениях высотой до 4м.

Установки локального пожаротушения по объему применяют для тушения пожара отдельных агрегатов или оборудования в следующих случаях:

если применение объемного пожаротушения технически невозможно;

если исключена возможность быстрого распространения пожара по помещению;

если технологическим процессом обусловлено наличие людей в защищаемом помещении, при этом отсутствует возможность их быстрой эвакуации при получении сигнала пожарной тревоги.

Для локального пожаротушения по объему рекомендуется использовать углекислый газ, фреон или состав 3,5. Для ликвидации небольших отдельных очагов пожара в помещениях используют установки локального пожаротушения (рис.14) по площади, состоящие из двух баллонов, шланга и раструба.

В состав установки автоматического действия с электропуском типа БАЭ; секция наборная типа СН; распределительное устройство РУ; сигнализатор давления СДУ; зарядная станция ПЗУС; баллон-рессивер БР; распределитель воздуха РВ-4; переносной испытательный баллон БИП.

Батареи типов БАЭ и БАП служат для хранения и выпуска огнетушащего вещества. Они состоят из двух секций - рабочей и резервной. В каждую секцию входит один пусковой баллон с воздухом и два баллона с огнетушащим веществом. Эти секции могут срабатывать раздельно и одновременно. В горловины пусковых баллонов ввинчены головки-затворы типа ГЗСМ с электроконтактными манометрами для контроля давления сжатого воздуха в этих баллонах.

Техническая характеристика батареи автоматической с электрическим пуском БАЕ:

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см²)................25(250)

Рабочее давление газового состава, МПа (кгс/см²)............... 12,5(250)

Масса газового состава в одном баллоне СО₂ (кг)........................30

Диаметр проходного сечения коллектора (мм).......................32

Продолжительность выпуска заряда (с).............................65

Количество баллонов:

пусковых............................................ 2

рабочих...............................................4

Габаритные размеры, мм..............................950х650х1850

Масса, кг............................................................480

Пуск батареи типа БАЭ происходит от электроимпульса, поступающего со станции управления установкой на подрыв пиропатрона, установленного в головке-затворе типа ГЗСМ. При вскрытии головки-затвора пускового баллона сжатый воздух из него вскрывают головки на баллонах с огнетушащим веществом.

Распределительное устройство РУ на два направления предназначено для подачи огнетушащего вещества в требуемом направлении и входит в комплект автоматических установок газового пожаротушения с электропуском типа БАЭ.

Распределитель воздуха типа РВ-4 предназначен для подачи сжатого воздуха от зарядной станции в побудительные сети и пусковые баллоны, а также для распределения воздуха при продувке и испытаниях трубопроводов. При подаче воздуха в нужном направлении открывают соответствующий вентиль. Распределитель воздуха в сборе крепят к стене помещения на высоте, удобной для эксплуатации.

Техническая характеристика распределителя воздуха:

Условный проход, мм...................................... 6

Рабочее давление, МПа (кгс/см²)............................10(100)

Количество направлений.................................4

Габаритные размеры, мм:

длина..................................................................620

ширина.................................................................175

высота...................................................................200

Масса, кг................................................................8

Сигнализатор давления универсальный СДУ предназначен для выдачи сигнала о повышении давления в системе. Его устанавливают на том трубопроводе, от которого необходимо получить сигнал.

Техническая характеристика сигнализатора давления

Рабочее давление, МПа (кгс/см²)..............................12,5(125)

Давление срабатывания, Мпа (кгс/см²).............................0,05-0,1(0,5-1)

Рабочее напряжение переменного тока, В.....................220

Рабочее напряжение постоянного тока, В....................36

Ток переменный или постоянный, А.....................................2,5

Габаритные размеры, мм

длина...............................................................60

ширина..................................................................45

высота..................................................................................90

Масса, кг..............................................................0,3

Допустимая температура эксплуатации, К (^ОС)..................От 223,15 до

323,15(от-50 до+50)

Баллон-ресивер является промежуточной емкостью, служит для смягчения работы зарядной станции и облегчают наполнение сжатым воздухом побудительных сетей и пусковых баллонов установок.

Техническая характеристика баллона-ресивера

Тип баллона....................................................25-100У

Рабочее давление, МПа (кгс/см²)..................10(100)

Условный проход, мм..............................................................6

Число разветвлений, шт..............................................................2

Габаритные размеры, мм:

длина.........................................................................219

высота..........................................................................1090

Масса, кг...............................................................45

Баллон испытательной переносной БИП предназначен для хранения сжатого воздуха, необходимого для продувки коллекторов и трубопроводов при эксплуатации установок пожаротушения.

Техническая характеристика баллона испытательного переносного

Тип баллона.........................................................................40-100У

Рабочее давление, МПа (кгс/см²)....................................10(100)

Габаритные размеры, мм:

длина.............................................................................219

высота.....................................................................1560

Масса, кг.................................................................75

Установка, включающая батарею с электрическом пуском БАЭ и представленная на листе 13, (рис.15.) по конструктивным особенностям отличается от установки с пневмопуском: в ней отсутствуют побудительно-пусковая секция ПСР, побудительные трубопроводы и спринклеры, а в качестве энергии для вскрытия клапанов используется давление пороховых газов, возникающее при подрыве пиропатронов, установленных на клапанах с электропуском распределительного устройства и на головке-затворе пусковых воздушных баллонов. Импульс на подрыв пиропатронов подается от датчиков, расположенных в защищаемом помещении. После вскрытия пускового воздушного баллона работа установки аналогична работе установки с пневмопуском.

Через вскрывшуюся головку сжатый воздух из баллона при давлении 2,5 Мпа через обратный клапан поступает в секционный коллектор 9, закрывает клапан секционного предохранителя 11 и вскрывает выпускные автоматические головки мембранного типа ГАВЗ 10, установленные на рабочих баллонах12.

Огнетушащий состав через вскрытие головки ГАВЗ 10 поступает в секционный коллектор 9, в котором давление резко возрастает: открывается запорный клапан ЗК-32 (8) и далее огнетушащий состав через вскрытый пневматический распределительный клапан 15 типа ПКМ поступает по трубопропроводам к выпускным насадкам. При этом срабатывает сигнализатор давления СДУ 7, подающий импульс на сигнальное устройство.

Автоматический пуск установки дублируется ручным дистанционным и местным пуском. Дистанционный пуск осуществляется от кнопок, устанавливаемых у входа в защищаемое помещение с постоянным пребыванием дежурного персонала. Местный пуск - из помещения установки пожаротушения.

Для пуска необходимо вручную открыть клапан электропуска распределительного устройства нужного направления и головку ГЗСМ на пусковом баллоне батареи БАЭ.

Аппаратура электроавтоматики установки состоит из приемной станции с пожарными извещателями, шкафа управления и линейных сооружений с пиропатронами. Аппаратура обеспечивает беспрерывный контроль готовности установки к пожаротушению; получение сигнала о пожаре; автоматическое включение установки; дистанционное включение при отказе автоматического пуска; выдачу импульса для изменения режима работы технологического оборудования при пожаре.

Световые пожарные извещатели.

Из курса физики известно, что свет представляет собой электромагнитные колебания Электромагнитные колебания в зависимости от длины волны делятся на диапазоны, совокупность которых представляет собой спектр электромагнитных волн.

Процесс возникновения электромагнитного излучения сопровождает пожар в любой стадию В инфракрасном диапазоне излучает любой предмет, если его температура отлична от абсолютного нуля. При пожаре излучение очага (в зависимости от температуры горения, а также химической реакции) делается более интенсивным и сдвигается в сторону более коротких длин волн.

Если в защищаемом помещении возможно появление кратковременных световых вспышек, значительных по интенсивности, применяется способ повышения помехозащищенности, состоящей в том, что вводится задержка на определенное время (как правило, 1-3 с) подачи сигнала тревоги. Способ нашел широкое применение. Например, в инфракрасном извещателе типа ДПИД есть специальная линия задержки срабатывания реле тревоги. При облучении фоторезистора ФР достаточным световым потоком происходит срабатывание усилительно пороговой цепочки 2и на реле тревога 3 подаются импульсы тока, которые накапливаются на конденсаторе С₃. При достижении определенного напряжения на конденсаторе происходит срабатывание реле тревоги. В зависимости от емкости конденсатора получается различная задержка момента срабатывания.

Световые извещатели, как правило, применяются для запуска установок пожаротушения, поэтому они используются в сигнально-пусковых устройствах и часто представляют собой единое конструктивное целое с ними. Например, в извещателе ДПИД часть электронной схемы обработки сигнала от фотопреобразователя размещена непосредственно в фотоголовке, а часть в сигнально-пусковой панели. Кроме того, использование световых извещателей в АУП связано с некоторыми особенностями определения защищаемой площади. На рис. 16. представлена схема поясняющая способ определения зоны действия светового извещателя, который может обнаружить по- жар в пределах угла . Порог срабатывания извещателя определяется интенсивностью из- лучения зависит от размеров очага горения и спектрального состава излучения, который определяется видом горючего материала. За заданное время извещатель может сработать только в том случае, если очаг пожара находится на расстоянии от извещателя, не превышающем L. Поэтому защищаемую площадь можно определить по формуле: Fз=L²sin².

Световые пожарные извещатели могут быть установлены как на потолке, так и на стенах (в соответствии с инструкциями по эксплуатации). При этом следует, что возможный очаг пожара должен обязательно находиться в пределах угла обзора извещателя.

Пожарный сигнально-пусковой блок ПСПБ-ДПИД-ВЗГ предназначен для регистрации загораний по инфракрасному (тепловому) излучению. Блок состоит из фотодатчика и сигнально-пусковой панели.

Чувствительным элементом фотодатчика является фоторезистор, который при облучении его тепловым потоком пламени изменяет величину электрического сопротивления (рис.17).

Уменьшение сопротивления фоторезистора вызывает увеличение отрицательного потенциала на базе транзистора Т и соответственно рост тока коллектора и падения напряжения на нагрузке R3-С1 до напряжения открывания динистора Д1.

При этом емкость С1 импульсом разряжается через обмотку трансформатора Тр. Импульс индуктируется во вторичную обмотку и через диод Д2 проходит на управляющий электрод тиристора В, вызывая его открывание. При открывании тиристора срабатывает реле Р1, контакты которого:

1Р1 - шунтируют цепь тиристора В;

2Р1 - отключают цепь транзистора для восстановления исходного состояния динистора Д1 и отключают цепь резистора R7 для восстановления исходного состояния тиристора за счет разряда емкости С2;

3Р1 - включают цепь исполнительного реле Р2 с времязамедляющей цепочкой С3, R8, но реле Р2 не срабатывает, так как емкость С3 не успевает зарядиться до необходимого потенциала за счет того, что контактами реле Р1 все элементы схемы приведены в исходное положение.

При продолжении облучения фоторезистора датчика перечисленный выше цикл будет повторяться до тех пор, пока емкость С3 зарядится до напряжения срабатывания Р2. Исполнительное реле Р2 срабатывает с выдержкой 0,5 с, что обеспечивает помехозащищенность блока от влияния кратковременных фоновых помех, грозовых и электрических разрядов и коммутаций в электрических цепях.

В блоке предусмотрена проверка работоспособности кнопкой "Пуск" Кн и регулировка режима работы датчика резисторами R2, R3, R8.

Внешний вид блока показан на рис.18. Фотодатчик имеет окно, защищенное оргстеклом, прозрачным к инфракрасному излучению. Для придания датчику необходимой селективной чувствительности используется инфракрасный светофильтр типа ИКС-5. В датчике помимо чувствительного элемента - фоторезистора - размещается транзистор с термосопротивлением в эмиттерной цепи для температурной компенсации режима транзистора в заданном диапазоне температур.

Чувствительность датчика с расстояния 5 м к горению (в темноте): черного пороха 2 г, керосина на площади 300 см². Постоянная времени блока без выдержки времени 50 мс, с выдержкой времени 0,5 c. Спектральная чувствительность 0,8-1,2 мкм. Питание блока от напряжения постоянного тока 48 В. Потребляемая мощность: в дежурном режиме 10 ВА, в рабочем режиме 10 ВА, в рабочем режиме 20 ВА.

7.4 Гидравлический расчет установки пожаротушения двуокисью углерода

Установки локального тушения применяются для тушения пожаров агрегатов и оборудования при невозможном или нецелесообразности тушения в объеме всего помещения, как в нашем случае. Расчетный объем локального тушения V_лок определяется по формуле:

V_лок=1,5F_оснh

где F_осн и h - площадь основания и высота оборудования, м;

1,5 - коэффициент увеличения габаритов (СН75-76).

Удельный расход для углекислоты - 0,75 [ кг/(м³с)]

Расчет УГАПТ с использованием СО₂ производится следующим образом: определяется требуемое количество огнетушащего средства q_о.с. (кг) по формуле:

q_о.с. = 1,1q_р(1 + m/К_н.п.) = 1,116(1 + 0,2 / 1,25) = 20,42 кг.

где q_р = К_н.п.q_н.V_лок - расчетное количество огнетушащего средства, кг;

К_н.п. - коэффициент неучитываемых потерь, принимаемый по табл. 6. 1. (1,25). q_{н -} нормативная концентрация СО₂ (сжиженный) по табл. 6.2. [14] - 0,637 [ кг/м³]

m- коэффициент, учитывающий остаток огнетушащих средств в болонах и трубопроводах (табл.6.3.). (0,23) [14].

V_лок=1,5(0,40,60,310 + 3,140,5²1,77 + 3,140,4²1,43 + 3,140,15²1,3 + 0,50,51 + 0,250,40,5 = 1,5(0,72 + 9,34 + 2,11 + 0,1 + 0,25 + 0,14) = 19 м³

q_р = 1,250,63720 = 16 м³

Расчетное число баллонов с огнетушащим веществом:

n_б = q_общ / q_бал = 20,42 / 25 = 0,82, принимаем n_ф=1шт.

где q_бал - количество огнетушащего вещества, заряженного в 1 баллон емкостью 40 л, принимаемое для углекислого газа - 25 (кг) [14].

Фактическое количество огнетушащего вещества, кг,

q_ф = n_ф q_бал = 125 = 25 кг.

где n_ф - фактически принятое количество баллонов, шт.

Определенные фактические количества огнетушащего вещества и баллонов удваивают, так как установка газового пожаротушения должна иметь, помимо расчетного, 100%-ый резервный запас.

Диаметр условного прохода магистрального трубопровода, мм,

d_м = d_с n_ф = 10 2 = 14 мм

где d_с - внутренний диаметр сифонной трубки баллона, мм; d_с = 10 мм.

Расчетная длина магистрального трубопровода, м,

l_р = k₁l = 1,226 = 31,2 мм,

где k₁ - коэффициент увеличения длины, трубопровода для компенсации неучитываемых местных потерь, принимаемый (мм) : при до 35 мм - 1,2; от 35 до 50 мм- 1,1; свыше 50 мм - 1,05; l - фактическая длина трубопровода по проекту.

Площадь сечения выходного отверстия оросителя, мм²,

S_о =S_м с / n_о = (7²1) / 5 = 31мм²,

где S_м - площадь сечения магистрального трубопровода, мм²

n_о - количество оросителей, шт (5);

с - коэффициент, уточняющий суммарную площадь сечения оросителей в зависимости от вида огнетушащего вещества.

Коэффициент С для углекислого газа при приведенной длине магистрального трубопровода до 120 м принимают равным 0,8-1,0.

Максимальный диаметр условного прохода оросителя зависит от объема защищаемого помещения и равен, при объеме до 500м³, не более 8мм. Площадь сечения распределительного трубопровода, мм²,

S_р = S_о / с = (531) /1 = 155 мм²

где S_о - сумма площадей сечений выходных отверстий оросителей на данном распределительном трубопроводе, мм².

Диаметр условного прохода распределительного трубопровода, мм,

d_р = 4S_р / = 4155 / 3,14 = 14 мм.

Секундный расход огнетушащего вещества является функцией, зависящей от вида огнетушащего вещества, условного диаметра прохода магистрального трубопровода, его длины и определяется по графикам, прилагаемым к СН 75-76 для труб диаметром до 35 мм.

Расчетное время подачи огнетушащего вещества, мин.

t_р = q_ф / 60q_c = 25 / 601,2 = 0,35 мин t_н,

Итак, расчетное время тушение -- не более 30 с.

7.5 Выводы

Из анализа всех вредных факторов, изложенных выше, было принято решение о пожароопасности проектируемого объекта. Кроме первичных средств пожаротушения (четырех огнетушителей типа ОП и ОУ, двух ящиков с песком, асбестовых покрывал и воды) было принято применить установку автоматического локального пожаротушения углекислым газом с электрическим пуском типа БАЭ со световым извещателем типа ДПИД.

8. Технико-экономическое обоснование проекта

8.1 Обоснование выбора темы проекта

Одной из важнейших проблем эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта является экономия топливно-энергетических ресурсов, доля которых от общих затрат на эксплуатацию автомобиле й составляет примерно 25% на автомобильном транспорте. Вместе с тем, ресурсосбережение связано с обеспечением надежной и бесперебойной работы автотранспорта в условиях ограничений на потребление всех видов продукции, в первую очередь топлива, смазочных материалов и спецжидкостей.

Большое внимание в отрасли уделяется созданию механизированных постов смазки и заправки автомобилей с организацией централизованного маслохозяйства и специализированных постов по сбору отработанных масел. В связи с производством и внедрением в эксплуатацию высококачественных масел возникла необходимость установления оптимальных сроков смены их в двигателях. Оптимизация сроков смены масел существенно позволит экономить моторные и другие масла. Кроме этого, важной задачей отрасли является снижение эксплуатационного расхода моторного масла. Например, применение спектрального анализа или различных экспресс-методов анализа масла позволяет производить замену моторного масла по фактическому его состоянию.

С каждым годом все пристальнее специалисты химмотологии рассматривают вопросы взаимосвязи между элементами четырехзвенной системы: конструкция автомобиля и его агрегатов - топлив - качество смазочных материалов и специальных жидкостей - условия эксплуатации. В этой системе работников автомобильного транспорта интересуют вопросы обеспеченности подвижного состава топливами, маслами и специальными жидкостями необходимого качества, а также влияния качества смазочных материалов и специальных жидкостей на их расход.